Организация производства по переработке вышедших из эксплуатации шин
Анализ способов переработки резинотехнических изделий. Физико-химические основы процесса низкотемпературного пиролиза. Маркетинговое исследование рынка вторичной переработки резинотехнических изделий. Переработка изношенных автомобильных покрышек.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.03.2011 |
| Размер файла | 1,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Сжигание
Существуют два способа сжигания с целью утилизации энергии: прямой и косвенный.
Шины, грубоизмельченные или целиком, сжигают в избытке кислорода. Иногда грубоизмельченные шины добавляют к другому сжигаемому материалу для повышения его теплотворной способности (теплотворная способность резины составляет 32 ГДж/т, что соответствует углю высокого качества).
Так в США Фирма "Waste Management Inc" сооружает установки по дроблению шин и поставляет резиновую крошку в качестве топлива на целлюлозно-бумажные комбинаты и цементные заводы. Также резиновая крошка как топливный материал используется в виде 10% добавки при сжигании угля.
Этой же фирмой проводится эксперимент по сжиганию резины крупного дробления (до 25 мм) в циклонных топках энергетических котлов. Доля резины составляет 2-3% от массы угольного топлива.
Сложность процесса дробления изношенных шин (особенно с металлокордом) стимулировала развитие технологии сжигания шин в цельном виде. В Англии фирма "Avon Rubber" эксплуатирует печи для сжигания шин в цельном виде с 1973 г., т.е. имеет уже почти 20-летний опыт в этой области.
В США, в свою очередь, развивается строительство электростанций, использующих в качестве топлива только автомобильные шины. Фирма "Oxford Energy" построила и эксплуатирует в г. Модесто электростанцию мощностью 14 МВт для сжигания 50 тыс. т. шин в цельном виде. На основании успешного опыта сжигания шин в США планируется построить 12 таких электростанций.
В Великобритании рассматривается вопрос строительства электростанций мощностью 20-30 МВт для сжигания 12 млн. шин в год массой 90 тыс. т.
Из стран СНГ по такой технологии работают лишь в Казахстане.
Одним из главных недостатков переработки сжиганием является тот факт, что при сжигании изношенных шин, как и при сжигании нефти, уничтожаются химически ценные вещества, содержащиеся в материале изношенных шин.
Метод низкотемпературного пиролиза
На сжигание поступает газ, полученный в процессах переработки изношенных шин, например, при пиролизе (основаны на термическом разложении отходов при отсутствии или большом дефиците кислорода с целью сохранения углеводородного сырья).
Энергия горючего газа используется для получения горячей воды или водяного пара при помощи теплообменников.
На Международной выставке-конгрессе "Высокие технологии. Инновации. Инвестиции" был представлен проект ЗАО "Камея" (Петербург) по созданию эффективной системы сбора и комплексной утилизации покрышек в Петербурге и Ленинградской области. Сутью проекта является оригинальный способ утилизации измельченных автопокрышек совместно с горючим сланцем, который позволяет на газогенераторах, стоящих в городе Сланцы, утилизировать до 100 тыс. тонн старых покрышек и резины в год, при этом получая жидкое и газообразное топливо.
Так при термообработке целых и измельченных шин наиболее высокий выход масел наблюдается при 500 єС, при 900 єС отмечается наибольший выход газа. При этом выход продуктов определяется только температурой, а не размерами кусков шин. Из тонны резиновых отходов можно получить пиролизом 450-600 литров пиролизного масла и 250-320 кг пиролизной сажи, 55 кг металла, 10,2 м3 пиролизного газа.
В США в настоящее время фирмой "Firestone Tyres" проведены успешные опыты по трансформированию резины в метанол с получением пылевидной сажи, соответствующей стандарту для резинотехнического производства. Первая установка имеет производительность по метанолу 300 т/сутки. Установка рассчитана на переработку шин легковых автомобилей диаметром 50 см. Основным процессом деструкции резины для дальнейшего трансформирования продуктов разложения в метанол является пиролиз в окислительной камере при температуре 1000°С. Для переработки шин необходимо их разрезать на части с отделением борта, который используется как побочный товарный продукт.
Жидкие и газообразные продукты пиролиза можно использовать не только как топливо. Жидкие продукты пиролиза можно использовать в качестве пленкообразующих растворителей, пластификаторов, мягчителей для регенерации резин. Пек пиролизной смолы является хорошим мягчителем, который может использоваться самостоятельно или в смеси с другими компонентами. Тяжелая фракция пиролизата как добавка к битуму, использующемуся в дорожном строительстве, может повысить его эластичность, устойчивость к холоду и влаге.
Из газообразной фракции пиролиза можно выделять ароматические масла, пригодные для применения в производстве резиновых смесей. Низкомолекулярные углеводороды могут быть использованы в качестве сырья для органического синтеза и в качестве топлива.
2.2 Выбор способа переработки резинотехнических изделий
Для реализации проекта выбрана технология низкотемпературного пиролиза, так как с помощью нее можно получить максимум полезного продукта на выходе. Также преимуществом данной технологии является ее безотходность.
В дипломной работе предлагается абсолютно экологически безопасная технология утилизации старых автопокрышек.
Данная технология основана на процессе разложения резины на составляющие компоненты. Для этого используется метод низкотемпературного пиролиза, или, как его еще называют, деполимеризации. И термолиза - разложение резины в инертной среде перегретого пара.
Шины загружаются в реактор и под воздействием температуры подвергаются пиролизу с образованием парогаза, технического углерода и отделением металлокорда. При воздушном охлаждении парогаз конденсируется в жидкую фракцию продуктов пиролиза.
Основное преимущество этой технологии - получение более ликвидных по сравнению с резиновой крошкой продуктов.
Продукты, получаемые в процессе переработки при температуре, ведения процесса 400-500°С:
прессованный металлокорд (соответствует ГОСТ 2787-75) и используется в металлургической промышленности - до 10 - 20%;
синтетическая нефть - 40-45% - по своим свойствам замещает или превосходит некоторые нефтепродукты;
углерод технический - 25-35%. Пригоден для использования в резинотехнических смесях различного назначения; в металлургии, производстве лакокрасочных и строительных материалов, топливных брикетов;
пиролизный газ - аналог природного газа 5-10 %.
Все продукты переработки не содержат высокотоксичных веществ. Отсутствуют отходы производства. Исключена возможность попадания в атмосферу продуктов разложения.
Перечислим наиболее важные положительные особенности технологии:
низкая (по сравнению с другими технологиями) потребность в электроэнергии, замкнутость цикла и экономичность;
возможность использования для технологических потребностей топлив различного вида: жидкое, твердое, газообразное;
безотходность;
получение высоколиквидной продукции, включая энергоносители;
экологическую безопасность.
3. Общая характеристика планируемого производства
Промышленная установка пиролиза запроектирована в составе комплекса Константа-6 по переработке изношенных автопокрышек и других резинотехнических изделий. Проектная мощность - до 2100 тонн по сухому сырью (разделанные 30*20*20 см изношенные автопокрышки) в год.
Переработка изношенных автопокрышек основана на способе предварительной разделки автопокрышек на части, что обеспечивает хороший проход газов, с последующим пиролизом самой изношенной авторезины. В процессе такой обработки получается кондиционная продукция в виде: жидкого топлива, высокоуглеродистого твердого остатка, металлокорда и газа.
Производство состоит из участков (технологических узлов):
склад сырья (цельных изношенных автопокрышек);
участок подготовки сырья (разделка на куски);
участок пиролиза автопокрышек;
склады готовой продукции: склад жидкого топлива, склад технического углерода, участок складирования металлолома (металлокорда).
Основные технико-экономические показатели производства:
расчетная годовая производительность комплекса по переработке изношенных автопокрышек составляет до 2100 тонн в год;
расчетное время работы реактора в году - 350 рабочих суток;
суточная производительность по исходному сырью (изношенные автопокрышки) - до 6 тонн/сутки;
суточная производительность установки по выходу продукции:
по жидкому топливу - до 1,92 тонн;
по обуглероженному остатку - до 1,8 тонн;
по металлокорду - до 0,6 тонны;
по газу - до 1,08 тонны.
При этом предусматривается использовать 100% пиролизного газа на технологические нужды (поддержание техпроцесса).
3.1 Характеристика производимой продукции
В процессе утилизации образуются следующие продукты первичной переработки отходов РТИ (усредненное значение по массе):
пиролизный газ - до 10%;
жидкие углеводороды - до 40%;
твердый остаток - до 35%;
металлолом - до 15%.
Применение продуктов переработки:
1. Жидкая фракция. Представляет собой темную маслянистую жидкость, с характерным запахом нефти. Теплота сгорания около 39 МДж/кг.
впрямую жидкую фракцию можно использовать вместо природного газа на котельных установках. При этом следует отметить, что 1 кг жидкой фракции по теплоте сгорания заменяет 1,24 м3 природного газа;
в процессе вторичной переработки можно дополнительно получить бензиновую, дизельную и мазутную фракции.
2. Твердый остаток. Содержит до 80% углерода. Золы около 10…15%, серы до 3%. Теплота сгорания около 29 МДж/кг.
напрямую может использоваться как сорбент для фильтрации сточных вод промышленных предприятий или как твердое печное топливо;
в результате вторичной переработки можно получить:
а) топливный брикет;
б) техуглерод П803.
3. Пиролизный газ. Представляет собой горючее топливо с теплотой сгорания до 27 МДж/кг. Пиролизный газ почти на 100% используется для поддержания процесса пиролиза.
4. Металлолом. Остатки металлокорда в виде проволоки. Может использоваться как вязальная проволока при производстве железобетона или как металлолом.
Перечень и показатели качества производимой продукции приведены в таблице 5.
Таблица 5 - Перечень и качество производимой продукции
|
Наименование |
Характеристика продукта |
Аналог |
|
|
Пиролизное жидкое вещество |
Плотность = 944 кг/м3 Теплота сгорания = 49,5 Дж/кг Содержание серы = 0,63% Вязкость = 2,42 мм/с |
Керосин тракторный, печное топливо |
|
|
Обуглероженный твердый остаток |
Плотность = 430 кг/м3 Теплота сгорания = 32,5 Дж/кг Зольность = 12% Прочность = 90% Влажность = не более 12% |
Технический углерод П-803, П702 Уголь активированный марки ДАК |
|
|
Пиролизный газ |
Плотность = 1,1 кг/м3 Теплота сгорания = 8700 Дж/кг Состав газа: Азот = 25-35% Водород = 15-20% Окись углерода = 15-25% Двуокись углерода = 10-20% Метан = 5-10% Влага = 15-20% |
Пиролизные газы |
|
|
Металлолом |
Металлолом |
Назначение продукции получаемой продукции приведено в таблице 6.
Таблица 6 - Назначение продукции
|
Наименование продукта |
Назначение продукции |
|
|
Пиролизное жидкое топливо |
Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегатов, заменитель печного топлива. Применима разгонка на фракции с целью получения различных нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, масло, смолы и др.) |
|
|
Углеродосодержащий твердый остаток |
Применяется в качестве твердого топлива, а также возможно использование для приготовления, модифицированного жидкого топлива, в качестве сорбента, заменителя активированного угля, в качестве наполнителя при изготовлении новых резинотехнических изделий. |
|
|
Пиролизный газ |
Используется 100% для работы установки. |
|
|
Металлолом (металлокорд) |
Имеет в своем составе высококачественную сталь. Применяется для последующей переработки в металл. |
Краткое описание внешнего вида и физико-химические свойства продукции приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Описание внешнего вида и физико-химические свойства продукции
|
Наименование продукта |
Назначение продукции |
|
|
Пиролизное жидкое топливо |
Темная маслянистая жидкость, с характерным запахом нефти. Цвет черный, с легким коричневатым оттенком. Частично растворимо в воде (до 20%). Температура вспышки не менее 68єС. |
|
|
Углеродосодержащий твердый остаток |
Основная масса представляет собой крошку 0,5-3 см., с отдельными частицами размерами до 6-9см. частично (до 25%) разрушается, края обламываются. Цвет - черный, с сероватым оттенком. Структура пористая |
|
|
Пиролизный газ |
Бесцветный, с легкой дымкой белого оттенка, с запахом гари. Влажность до 20%. Способен гореть в нагретом состоянии, при температуре свыше 110єС. |
|
|
Металлолом (металлокорд) |
Представляет собой обрезки проволоки. Там где произошло перекаливание металла цвет поверхности темно-бурый. Прессуется хорошо. |
В процессе проведения пуско-наладочных работ необходимо выполнить точное обследование получаемых продуктов, с целью их сертификации.
Требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению продукции приведены в таблице 8
Таблица 8-Требования к продукции
|
Наименование продукта |
Условия транспортировки, маркировка и хранения |
|
|
Пиролизное жидкое топливо |
В соответствии с ГОСТ 1510 - 84 "Нефть и нефтепродукты. Маркировка, транспортировка и хранение". Хранение рекомендуемо в горизонтальных или вертикальных резервуарах по ГОСТ 17032 - 71. Транспортировка всеми видами оборудованных транспортными средствами для транспортировки мазута. |
|
|
Углеродосодержащий твердый остаток |
Для упаковки продукции высокого качества применять мешки бумажные по ГОСТ 2226, с наклеенной маркировкой. В маркировке указывается наименование продукта, ссылка на ТУ, дата выпуска, теплота сгорания, класс пожароопасности. Хранение фасованной продукции в сухом, проветриваемом месте, защищенном от осадков и грунтовых вод. Транспортировка фасованной продукции высокого качества - в контейнерах, предохраняющих от осадков. Продукция низкого качества проставляется в навал, при условии обеспечения от осадков в период. |
|
|
Пиролизный газ |
Используется по мере получения в технологических процессах. Транспортируется по трубопроводу. |
|
|
Металлолом (резаный металлокорд) |
Для хранения рекомендуется сухая бетонированная площадка, накрытая легкой крышей для защиты от атмосферы осадков. Пакетируется в брикеты согласно ГОСТ2787 - 75 пункты. |
3.2 Физико-химические основы процесса низкотемпературного пиролиза
В основе переработки изношенных автомобильных покрышек, описанной в данной работе, использован способ термического разложения - пиролиза. Под термином "пиролиз" понимают разложение органических веществ до высоких температур без доступа воздуха, при котором обеспечивается протекание глубоких деструктивных превращений. В процессе пиролиза образуются обуглероженный остаток и парогазовая смесь. Парогазовая смесь состоит из паров нефтеобразной жидкости (жидкое пиролизное топливо), паров воды (пиролизная вода) и горючих неконденсирующихся газов. Газовая фракция представляет смесь различных газов: выделенных из сырья в процессе пиролиза, а также продуктов горения обработки газов, образованных при сжигании обратного газа нагрева сырья.
Структура резины представляет собой сложную пространственную сетку. Ее узлами является поперечные сшивки между макромолекулами каучука. Им присущи несколько основных типов химических связей: углерод-углеродные, моносульфидные, дисульфидные, полусульфидные и проч. Наряду с поперечными связями в молекулярных цепях содержатся боковые группировки, состоящие из молекул вулканизирующих веществ и ускоритель вулканизации, сернистые и кислородные соединения. При температурном воздействии начальным актом распада вулканизированной резины является разрыв наиболее слабых мест в пространственной сетке полимерных цепях. Такими местами являются полусульфидные, сульфидные и кислородные связи. Продукты распада полимерных цепей вступают во вторичные реакции между собой, в результате которых образуются как низкомолекулярные, так и высокомолекулярные соединения - смолы, тяжелые осмоленные остатки и кокс. В данной технологии для получения максимального выхода жидкого топлива и дисперсного углерода необходимо подавлять вторичные реакции. Для этого нами было использовано введение в зону пиролиза топочных газов, что одновременно позволяет подводить тепло к резиновому сырью и быстро выводит продукты распада резины. Состав и физико-химические свойства продуктов пиролиза амортизационной резины меняются в зависимости от температуры пиролиза, давление газа в реакторе и прочих условий проведения процесса.
За критерий оптимальности ведения процесса принят максимальный вывод жидкой фракции и вывод дисперсного углерода с наиболее высокой удельной поверхностью. Температура, соответствующая максимальному выводу жидкой фракции (30-35%) равна 436 єС, была принята как оптимальная, температурная область ведения процесса 400-600 єС, при этом были получены следующие продукты:
жидкая фракция 30-35%;
пиролизные газы 10-25%;
остаточный углерод 20-30%;
металлокорд 10%.
3.3 Описание технологического процесса переработки резинотехнических изделий
3.3.1 Технологическая схема
Исходное сырье собирается и свозится автотранспортом на склад сырья пиролизной установки. Склад сырья должен вмещать, по меньшей мере, недельный запас (до 100 тонн) утильной резины. Склад должен быть оборудован системой пожаротушения и оснащен в ночное время. Периметр складской площадки должен быть огорожен во избежание проникновения посторонних лиц и охраняться. Далее авторезина осматривается на предмет наличия в ней металлических дисков, колец и направляется на разделку. После измельченное сырье (размеры куска 30*20*20 см) грузится в контейнеры и подается к установке. По мере расходования сырья контейнеры зацепляются электросталью, грузоподъемностью до 1 тонны и разгружаются в блок загрузки реактора. При загрузке блока нижняя задвижка должна быть обязательно закрыта во избежание попадания кислорода воздуха, и как следствие взрывного воспламенения газов. Наполненный бункер закрывается и в закрытом состоянии разгружается в реактор. По мере прожигания сырья в реакторе нижняя задвижка бункера освобождается и закрывается.
Далее происходит следующий этап загрузки бункера.
Сырье в реакторе подвергается пиролизу при температуре 400 - 600 єС, в процессе которого получаются полупродукты: газ, жидкотопливная фракция, водная фракция, углерод содержащий остаток и металлокорд. Газ возвращается в топку реактора для поддержания процесса. Расход газа регулируется задвижкой на горелке и контролируется показаниями термодатчика (температура не должна превышать 600 єС). При повышении температуры выше указанной следует уменьшить расход газа прикрытием задвижек. Углерод, содержащий остаток после гашения и охлаждения: подвергается магнитной сепарации с целью отделения: проволоки металлокорда. В процессе низкотемпературного пиролиза отработанной резины (автопокрышек), наряду с нефтяным топливом конденсирующимся в адсорберах, образуется пиролизная вода. Которая образуется на первых стадиях охлаждения (конденсации) отходящих газов в холодильнике.
Как синтетическое топливо, так и пиролизную воду по системе трубопроводов перекачивают в специально подготовленную для этого ёмкость.
В зимний период емкость с пиролизной водой обогревается за счет тепла нагретой оборотной воды от реактора установки.
Технологическая схема представлена на рисунке 6.
Рисунок 6 - Технологическая схема переработки резинотехнических изделий
3.3.2 Содержание технологических работ процесса
Подготовка установки реактора к запуску
По окончании монтажных (или peмонтно-профилактических) работ производятся пуско-наладочные работы. Окончание пуско-наладочных работ оформляется актом пpиемки-сдачи. К моменту запуска установки подготавливается на складах одно - двух - суточный запас сырья. Все вспомогательные участки должны быть подготовлены к работе соответствующим образом и укомплектованы материальными энергетическими и трудовыми ресурсами.
3aпуск установки реактора
Первоначально подготавливается к прогреву реактор, загруженный сырьем. Включается вентилятор вытяжки газов. Через смотровое устройство в реакторе запальником (факелом) поджигается сырье. Дополнительный воздух для горения подается путем открытия задвижки горелки обратного газа. В процессе горения производится контроль температур. Все показания фиксируются записями в журнале с интервалом 30 минут. На стадии пусковых испытаний рекомендуется выполнять замеры температуры через каждые 5 минут.
При достижении температуры в контрольной точке в верхней части реактора до 150 - 220 єС начинается подача воды на охлаждение конденсатора, поток охлаждающей воды регулируется задвижкой так, чтобы температура воды на выходе из конденсатора не превышала 600 єС.
В заключительной стадии прогрева установки подключается к работе сепаратор аэрозоля находящийся на выходе из адсорбера. В процессе выхода установки на режим работы производятся замеры температуры во всех точках с интервалами 25 минут с фиксацией в рабочем журнале.
В период прогрева установки ведутся наблюдения за конденсацией жидких фракций и разделительной колонны, выходом газов из газоходов. В рабочем режиме охлаждающая колонна должна отделять основное количество воды, адсорбирующая колонна преимущественно фракцию жидкого топлива, остатки жидких фракций должны отделяться в сепараторе аэрозолей. Регулировка степени отделения воды в конденсаторе осуществляется количеством подаваемой охлаждающей воды, проток которой устанавливается задвижкой. Вынос конденсатора газа за пределы установки не целесообразен по ряду причин:
газ должен быть охлажден (конденсирован) за возможно короткое время. Это позволяет максимально избежать потерь жидкой части продукта пиролиза;
увеличение габаритов установки повлечёт за собой применение более мощных вентиляторов и увеличение количества используемых материалов. Что приведет к увеличению цены;
большая протяженность воздуховодов значительно увеличит сложность и продолжительность регламентных работ по их очистке.
Кратковременной остановкой вентилятора проверяется визуально герметичность газоходов и оборудования по утечке газов (в виде дымки). По достижении прогрева всей установки требуется снизить подачу воздуха для горения. Количество воздуха для горения газа снижать до минимального количества, необходимого для устойчивого горения. Количество газа, подаваемого в камеру сгорания для поддержания процесса, отрегулировать до требуемой тепловой производительности (определяется в ходе пусковых испытаний).
При прогреве установки зона горения может переместиться во внутреннюю полость реактора, о чем свидетельствует резкое увеличение температуры в зоне пиролиза (свыше 700 єС). Для снижения температуры в зоне реактора требуется уменьшить подачу воздуха для горения, закрывая воздушную заслонку газовой горелки, а при необходимости уменьшить подачу газа на горение. Рабочую температуру в зоне пиролиза в процессе прогрева установки необходимо выдерживать до 600 єС. По выходу установки на режим температуру в зоне пиролиза поддерживать в пределах 400-600 єC.
В процессе прогрева и выхода установки на рабочий режим, первоначальное загруженное сырье уплотняется под действием вышележащего сырья. Вышележащее сырье продвигается вниз - к зоне пиролиза, и также подвергается термическому воздействию. Количество загруженного сырья, как в реакторе, так и в расходуемой секции бункера снижается. После опорожнения бункера сырья открытая задвижка выгрузки (отжатая сырьем), проворачивается к закрытию. Требуется проверить свободное движение крыши выгрузки опустевшего бункера, закрыть крышу и зафиксировать ее фиксатором. После этого бункер вновь заполняется новой порцией сырья. Бункер всегда должен находиться в закрытом положении.
Работы в ходе процесса пиролиза
Выход установки пиролиза в рабочий режим характерен следующим:
устойчивая температура в зоне пиролиза (400-600 єС) устойчивое горение газа;
минимальное увлажнение газа на выходе из газоходов при подобранном режиме конденсации жидких фракций;
достаточно охлажденный (погашенный) углерод, содержащий остаток, выгружаемый из системы выгрузки.
После выхода установки в рабочий режим производиться постоянное наблюдение за работой всех узлов и агрегатов установки в рамках выше описанных параметров.
Контролируется и поддерживается температура в зоне пиролиза в пределах 400-600 єС.
Регулировка температуры осуществляется скоростью работы системы выгрузки и количеством греющего газа от камеры горения. Устойчивое горение должно быть достигнуто при максимально возможной подаче пиролизного газа и минимальной подаче воздуха для горения. При таких условиях процесс пиролиза проходит наиболее оптимально. Выгружаемый углерод, содержащий остаток принимается в транспортные контейнеры, которые по мере наполнения заменяются на порожние.
В процессе пиролиза постоянно восполняется опорожненный блок загрузки. При этом открытие крышки люка и загрузка порожнего блока производителя только при полностью закрытой и зафиксированной крышке системы выгрузки. Загрузку бункера производить с помощью электрической тали. Сырье к установке поставляется в контейнерах (внутриплощадочным погрузо-разгрузочным транспортом). Поднятый к месту загрузки контейнер сопрягается с открытым люком порожнего блока, после чего крышка люка контейнера освобождается от фиксаторов и открывается, сырье высыпается в накопитель. Блок закрывается. Объем блока соответствует объему контейнера. Часовая подача сырья в установку пиролиза составляет 2-3 контейнера.
Категорически запрещается открывать крышку люка порожнего блока загрузки при открытой крышке системы выгрузки. В результате такого действия в верхнюю зону реактора пиролиза может проникнуть большое количество воздуха (за счет разрежения), что может привести к образованию взрывоопасной смеси и возникновению взрыва.
Центробежный сепаратор, расположенный в верхней части адсорбирующей колонны, выполняет функцию дополнительного осаждения аэрозольных частиц жидкой топливной фракции.
В процессе работы установки периодически контролируется наличие пылевидных осадков в циклоне. По мере накопления осадков производится опорожнение циклонов. Так как на осаждаемых пылевидных частицах могут присутствовать высококипящие жидкотопливные фракции (преимущественно битумные), в результате смешивания с пылевидной фракцией могут образовываться вязкие отложения. Для удаления вязких отложений следует регулярно механически прочищать нижнюю горловину циклона. Для размягчения и удаления вязких отложений следует промыть нижнюю горловину циклона топливной жидкостью, полученной в результате пиролиза. Отходы, извлеченные в результате прочистки циклона, загружаются вместе с сырьем на повторную переработку.
В процессе непрерывной работы установки рабочие каналы системы газоразделения требуют профилактического осмотра, с целью наблюдения за образованием смолистых веществ и их отложений на стенках газоходов и в конденсаторе. Особенное внимание надо уделять газоходам, которые непосредственно отводят газ из реактора - именно там накапливается в первую очередь отложения. В процессе пусковых испытаний определяют оптимальное время работы системы газоразделения до очередной профилактической чистки. Отходы, полученные при очистке газоходов и оборудования газоразделения, утилизируются путем добавления к основному сырью. В ходе работы установки все действия отклонения параметров процессов и другие необходимые данные фиксируются в рабочем журнале.
Остановка процесса пиролиза
Перед прекращением работы установки необходимо, прежде всего, прекратить подачу газа на горелку реактора. Далее следует огранить подачу воздуха. Рабочий вентилятор должен работать, создавая разрежение в системе и отсасывая образующиеся газы до полной остановки процесса. Подача новой порции сырья из наполненной секции бункера прекращается, выгружаемая секция продолжает выгружаться до подлого опорожнения. Процесс прекращается, когда температур в зоне пиролиза снизится до 100-120є С, или когда из внутренней полости реактора полностью выгружено сырье (хоть и не пиpoлизованное полностью), После прекращения процесса приоткрываются воздухо-подающие заслонки на горелках газа для проветривания и охлаждения системы газоразделения. Прекращается подача охлаждающей воды. Прекращается подача технической воды на гашение углерод содержащего остатка.
После остывания установки в целом до 20-25є С производится осмотр внутренних полостей и peмонтно-профилактические работы. При необходимости внутренние полости установки пропаривают и промывают водными моющими растворами.
3.4 Безопасность жизнедеятельности на предприятии
Для обеспечения здоровых и безопасных условий труда большое значение имеет соблюдение правил по технике безопасности и норм производственной санитарии. Утвержденные в установленном порядке правила и нормы имеют силу правовых актов: выполнение их является обязательным. Помимо законодательного регулирования вопросов охрана труда и техники безопасности, важное значение в правовом регулировании этих вопросов имеют коллективные договоры и специальные соглашения по охране труда на предприятии.
3.4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов
На производстве возможно такое стечение обстоятельств (вследствие непредусмотренного контакта людей с оборудованием и материалами, нарушений технологического процесса, нежелательного влияния тех или иных условий), когда возникает опасность повреждения организма, создается возможность причинения травм.
Такие производственные опасности создаются движущимися частями машин (механические повреждения); электрическим оборудованием, контакт с которым может привести к электрическим поражениям; сильно нагретым предметам (тепловое повреждение); шумовое воздействие; вибрация; химическое поражение.
Возникновение возможности поражения может и не привести к повреждению организма, но если повреждение произошло, такое происшествие рассматривается как несчастный случай. В производственной обстановке могут создаваться и такие условия, когда какие-либо факторы постоянно вредно действуют на здоровье работающих, причем результат воздействия сказывается не сразу, а через некоторое время. Под влиянием профессиональных вредностей возникают профессиональные болезни. Причинами их возникновения являются: несовершенство технологических процессов, несовершенство или неудовлетворительное состояние оборудования, использование несоответствующего инструмента, неправильная организация труда. Производственные опасности и вредности вызываются:
движущимися частями машин и механизмов, транспортными средствами, отлетающими частицами обрабатываемых материалов;
электрическим током;
неблагоприятными метеорологическими условиями (ненормальная температура воздуха, сквозняки, ненормальное атмосферное давление);
нагретым оборудованием и материалами;
слепящей яркостью;
шумом и сотрясениями;
воспламеняющимися (реагентами) материалами;
производственными авариями.
Приведенные выше опасные и вредные производственные факторы сведем в таблицу 9.
Таблица 9 - Опасные и вредные факторы
|
Рабочее место или операция технологического процесса |
Оборудование |
Опасный (вредный) фактор, единица измерения |
Величина фактора |
Норматив (безопасная величина) со ссылкой на ГОСТ, СНиП и т.д. |
|
|
Переработка резинотехнических изделий |
Подъемно-транспортное оборудование |
шум и вибрация |
85 |
80 (ГОСТ 12.1.003-2001) |
По вышеприведенным значениям в таблице можем сделать вывод, что величина производственных факторов превышает допустимые (нормативные) значения.
3.4.2 Технические и организационные мероприятия по охране труда
Охраной труда называют систему мер, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда, т.е. создание таких условий, при которых исключается воздействие на трудящихся опасных и вредных производственных факторов. Технические мероприятия по охране труда учитывают правильное размещение в пространстве средств технического оснащения, включающих в себя технологическое оборудование, инструменты, контрольно-измерительную аппаратуру, подъемно-транспортные устройства, средства связи и сигнализации, а также степень механизации и автоматизации выполняемых операций и т.д.
Безопасность рабочего места учитывает специальные защитные, предохранительные устройства, средства защиты, специальные орудия труда (инструмент, аппаратура), рациональную организацию рабочего места (как одно из основных условий безопасности труда).
Для предупреждения людей об опасности поражения электрическим током применяют предупредительные знаки: "Стой - опасно для жизни", "Не влезай - убьет" укрепляют на наружных сторонах дверей распределительных устройств, а также внутри указанных помещений; "Не включать - работают люди" вывешивают на ручках, штурвалах и кнопках, которыми может быть подано напряжение в те места, где производятся работы; "Заземлено" вывешивают на рукоятках управления выключателями.
Грузоподъемные машины с электрическим приводом имеют концевые выключатели для автоматической остановки механизма подъема грузоподъемного органа. Грузоподъемные машины, управляемые с пульта управления, снабжаются звуковым сигнальным прибором, хорошо слышимым в местах подъема и опускания груза. Для предупреждения людей об опасности движущихся механических объектов применяют предупредительные знаки: "Осторожно транспорт".
Защита от шума и вибраций
Действие шума в цехе превышает допустимые нормы, но является непостоянно действующим, в виду непродолжительности его действия защитные мероприятия не предусмотрены.
Такой вредный фактор как вибрация является непостоянно действующим, в виду непродолжительности его действия защитные мероприятия не предусмотрены.
Законодательными актами по охране труда являются Конституция РФ, трудовой кодекс, директивные документы Правительства РФ и др. Право на безопасный труд, являясь основным правом работающего, подразумевает и его ответственность за соблюдение требований безопасности труда, правил внутреннего распорядка, производственной санитарии и технологических инструкций.
Составными частями охраны труда являются техника безопасности и производственная санитария.
Большое значение в профилактике производственных травм и профессиональных заболеваний на заводе имеет степень технической подготовленности рабочего к труду с учетом требований безопасности. Каждый рабочий при оформлении на работу знакомится с примерным положением о порядке инструктажа и обучения рабочих безопасным приемам и методам работы на предприятии. Вводный инструктаж по технике безопасности проводят инженер по технике безопасности, работник пожарной охраны и медицинский работник.
Безопасность и охрана труда должны постоянно находиться в поле зрения специалиста любого ранга, и эти вопросы занимают значительную часть его рабочего времени, требуют высокого чувства ответственности. За непринятие мер по созданию безопасных условий труда виновные подвергаются дисциплинарным и административным взысканиям, а в некоторых случаях несут уголовную ответственность.
3.4.3 Мероприятия по производственной санитарии
Площадка переработки резинотехнических изделий представляет собой прямоугольный участок земли длиной 40 м, шириной 15 м.
Для снабжения рабочих доброкачественной питьевой водой используются газировальные автоматы. Расход воды принимается из расчета 2-3 литра на человека в смену.
К санитарно-бытовым помещениям относятся: гардеробные для хранения одежды, умывальные, уборные, пункты питания.
Для каждого рабочего существует свой закрытый двойной шкаф для хранения уличной и специальной одежды и обуви. Шкаф имеет номерной знак рабочего. Гардеробные оборудованы скамьями. Душевые размещаются в помещениях, смежных с гардеробными. Они оборудованы открытыми кабинами с двухрядным расположением, которые отделяются друг от друга перегородками из влагостойких материалов.
Производственное освещение
Искусственное освещение при технологических операциях на площадке переработки резинотехнических изделий согласно нормам освещенности при искусственном освещении (СНиП23-05-95) выполнено в системе общего освещения. Нормой предусмотрена освещенность 50 лк. Используются газоразрядные лампы типа ДРЛ-700 (мощность каждой лампы 700 Вт) глубокого светораспределения с установкой их в эмалированных "глубокоизлучателях", играющих роль защитных кожухов.
Расчёт электрического освещения проектируемого цеха производим по методу удельной мощности.
В зависимости от условий окружающей среды выбираем тип лампы. Выбираем газоразрядные лампы типа ДРЛ-700, мощность каждой лампы 700 Вт.
Выбираем светильник типа УПДДЛР-700. Для принятого типа светильника в зависимости от высоты, площади площадки (600 м2) и требуемой освещенности при периодическом наблюдении за ходом процесса (50 лк) по справочнику определяем удельную мощность на освещение Р0, Вт/м2, Р0 = 11,6 Вт/м2.
Определяем расчетную активную мощность на освещение цеха:
,
где S - площадь помещения, м2.
, Вт.
Находим требуемое число светильников по формуле:
n = Росв / Рсв,
где Рсв= 700 Вт.
, шт
Определяем произвольно число рядов светильников, количество светильников в ряду и расстояние между светильниками с учетом обеспечения равномерного освещения. Светильники располагаем в 2 ряда по 5 светильников. Расстояние между светильниками в ряду - 8 м, расстояние между рядами 5 м.
Все перемещающиеся и вращающиеся части оборудования закрыты ограждениями.
Электрическое оборудование и контрольно-измерительная аппаратура, а также аппаратура управления комплексом выполнены в соответствии с требованиями "Правил устройства и эксплуатации оборудования" и СНиП 3.05.06-65 "Электротехнические устройства".
Все электрическое оборудование рассчитано на электропитание от сети потребителя напряжением 220/380 В переменного тока, 3 фазы, частота 50 Гц.
Здание, в котором расположен Комплекс, должно быть снабжено молниезащитными устройствами. Электрическое оборудование должно быть надежно заземлено через нулевой контур.
Электрическая схема подключения оборудования Комплекса обеспечивает последовательный пуск электрических приводов, имеет звуковую и световую предупредительную предпусковую сигнализацию, общий аварийный останов агрегатов Комплекса, оборудована электроизмерительными приборами, позволяющими контролировать нагрузку основных агрегатов.
3.4.4 Меры пожарной безопасности
Показатели пожароопасности перерабатываемого агрегатами Комплекса сырья и готовых продуктов переработки:
температура воспламеняемости,°С - 200
температура самовоспламеняемости,°С - 380
предел концентрации для воспламенения продуктов
переработки, подающихся на хранение, г/м кв. - 36
предельная для воспламенения температура продуктов
переработки, подающихся на хранение,°С - 60
Характеристика производственных помещений для эксплуатации Комплекса:
по степени огнестойкости зданий и сооружений - группа III
по классу помещений с образованием взрывоопасных
смесей - группа II-IIа
по категории пожароопасности технологического
процесса - группа В2
по категории и группе взрывоопасных смесей - Т2
В производственном помещении должны быть предусмотрены устройства автоматической противопожарной сигнализации и пожаротушения.
В общей схеме противопожарной сигнализации производственного помещения должны быть предусмотрены датчики температуры саморазогрева и самовоспламенения материалов при измельчении и хранении продуктов переработки.
В состав поставки Комплекса входит система искрогашения, которая регистрирует и гасит искры, в случае их попадания в воздуховоды системы удаления текстиля. Кроме того, в состав системы искрогашения входит огнезадерживающий клапан КОМ-1, который перекрывает воздуховод системы удаления текстиля перед рукавным фильтром, в случае возгорания текстильной пыли из-за нарушения технологических режимов работы Комплекса. Система искрогашения может быть связана с общей схемой противопожарной сигнализации и пожаротушения.
3.4.5 Порядок поставки, сдачи в эксплуатацию и технического сопровождения
Порядок поставки Комплекса потребителю, условия и комплектность определяются договором поставки. Комплекс поставляется потребителю в упаковке. Шеф-монтаж Комплекса на месте эксплуатации у Потребителя и проведение пуско-наладочных работ выполняются Изготовителем Комплекса.
В процессе изготовления и сборки агрегаты Комплекса подвергаются 100% приемочному контролю на соответствие требованиям технической документации, который проводится службой технического контроля Изготовителя.
После завершения монтажных и пуско-наладочных работ, каждый вновь изготовленный Комплекс подвергается приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям технических условий.
После сдачи Комплекса, его эксплуатацию осуществляет Потребитель в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации.
По желанию Потребителя, Изготовитель может осуществлять техническое сопровождение эксплуатации Комплекса, включая проведение ремонтно-восстановительных работ, и после сдачи его в эксплуатацию. Условия и сроки сопровождения оговариваются отдельным договором.
В период гарантийного срока эксплуатации, все вышедшие из строя по вине Изготовителя узлы и детали заменяются им бесплатно.
Изготовитель гарантирует поставку изнашивающихся узлов и деталей, а также требующих замены или ремонта, как в период гарантийного срока эксплуатации, так и в течение не менее 5-ти лет после его окончания.
3.4.6 Действий в аварийных ситуациях
В ходе работы установки могут возникнуть следующие аварийные ситуации:
выход из строя вытяжной системы;
нарушение работы узла выгрузки углеродсодержащего остатка;
нарушение проходимости трубопроводов отвода жидких фракций;
нарушение работы узла загрузки сырья;
нарушение работы горения газа в камере сгорания;
нарушение герметичности оборудования, повлекшее выход горючих газов или жидкости;
нарушение работы система газоразделения.
В каждом конкретном случае требуются определенные действия по выходу из аварийной ситуации локализации последствий аварии. Ниже описаны основные принципы действий в аварийных ситуациях.
Выход из строя вытяжной системы
Отказ в работе вытяжного вентилятора возможен по причине поломки или отсутствия электропитания. При выходе из строй вентилятора открывается канал аварийного выброса газов в атмосферу. Перекрывается задвижка подачи воздуха на горелку. Работа дозатора выгрузки ведется в непрерывном режиме. После восстановления вытяжной системы установка вводиться в рабочее состояние.
Нарушение работы узла загрузки сырья
Могут произойти различные неисправности. Наиболее серьезным являются нарушение плотного прикрытия нижней заслонки бункера выгрузки. При такой ситуации заканчивают процесс работы установки до полной выработки сырья в реакторе, производят охлаждение нагретых полостей установки и их проветривание производит полную остановку работы. После устранения выявленных неисправностей установку вводят в работу как обычно. Работа с неисправным узлом загрузки сырья, попытка исправить ситуацию через верхний люк загрузки бункера, категорически запрещена. Категорически запрещается открывать крышку люка порожнего блока загрузки при открытой крышке системы выгрузки. В результате такого действия в верхнюю зону реактора пиролиза может проникнуть большое количество воздуха, что может привести к образованию взрывоопасной смеси и возникновению взрыва.
Нарушение работы горения газа в камере сгорания
Работы по выявлению и устранению неисправностей нарушения работы горения газа в камере горения должны производиться при полностью остановленной установке.
Нарушение герметичности оборудования, повлекшее выход горючих газов или жидкости
Внутренние полости и газоходы установки при работе находятся под небольшим разрежением (кроме нагнетательного газохода подачи газа), поэтому утечка газов в атмосферу исключается. При обнаружении выхода газа из нарушенного уплотнения полностью останавливают установку и устраняют неисправность.
При обнаружении выхода горючей жидкости, прежде всего, необходимо предусмотреть меры против возгорания: истекающего продукта; вытекающую жидкость смывают водой, разлитую жидкость локализовать песком и удалить.
Нарушение работы системы газоразделения
Неисправность может быть вызвана накоплением отложения твердых и вязких компонентов во внутренних полостях газоходов и газоразделительного оборудования. С целью предотвращения подобных ситуаций необходимо постоянно контролировать уровень твердых и вязких отложений в циклоне и своевременно удалять их. При серьезных нарушениях (выход из строя системы охлаждения конденсатора сильная коррозия металла и т.п.), требуется полная остановка работы установки, и выполняются необходимые мероприятия.
3.4.7 Профилактические работы
Пять дней в полугодие по работе установки отводится на ремонтно-профилaктичекие работы. В этот период установка полностью останавливается, выгружается и охлаждается. В ходе ремонтно-профилактических работ осматривается внутренняя часть камеры горения и внутренней полости реактора, осматриваются все внутренние полости газоходов и оборудования газоразделения. Отложения на внутренних поверхностях очищаются и смываются водными моющими растворами. Элементы оборудования подверженные коррозии, ремонтируются или заменяются на новые. Осматривается запорно-регулирующая арматура путем разборки и про верки исправности внутренних устройств. Производятся осмотр и проверка степени износа рабочих узлов дозатора выгрузки. Проверяется состояние уплотнений стыков газоходов, при необходимости уплотнения заменяются новыми. Конструкция установки позволяет выполнять демонтаж и монтаж узлов установки.
3.4.8 Основные правила безопасной эксплуатации производства
Производственный персонал должен пройти обучение по устройству и эксплуатации пиролизной установки, ТБ при грузоподъемных работах, правил пожарной безопасности и промышленной безопасности опасных производственных объектов.
Эксплуатация установки должна осуществляться в соответствии с технологическим регламентом и разработанными инструкциями по ТБ.
Работа установки пиролиза должна осуществляться под постоянным наблюдением обслуживающего персонала. Запрещается оставлять работающую установку без присмотра или доверять третьим лицам.
Категорически запрещается открывать смотровые люки во время работы реактора. Смотровые люки предназначены для осмотра внутренних полостей реактора при его полной остановке и охлаждении.
При профилактическом осмотре газоходов и оборудования газоразделения, при работающей установке необходимо убедиться в полном перекрытии заслонок, проверяемой (отключенной из работы) системы газоразделения, отсекающих ее от прохождения рабочих газов. Перекрытые газо-отсекающие заслонки должны быть застопорены комплектными устройствами от их возможного открывания, и обозначены предупреждающими табличками. Профилактические работы отключенной системы газоразделения производить при остывании до температуры не выше 400С. При очистке газоходов и внутренних полостей оборудования запрещается применять легко воспламеняющиеся (типа 6ензина ацетона и т.п.) жидкости. Допускается применять жидкое синтетическое топливо собственного производства и водные моющие растворы.
Категорически запрещается открывать крышку люка порожнего бункера загрузки при открытой крышке выгрузки бункера (в нижней части бункера). В результате такого действия в верхнюю зону реактора может проникнуть большое количество воздуха (за счет разрежения), что может привести к образованию взрывоопасной смеси и возникновению взрыва.
Установка-реактор должна быть укомплектована средствами пожаротушения на каждом ярусе установки (переносные пенные огнетушители по 2 штуки на ярус).
3.4.9 Нормы технологического режима и контроля производственных процессов
Нормы технологических режимов и контроля производственных процессов приведены в таблице 10.
Таблица 10 - Нормы технологических режимов
|
Наименование процессов |
Наименование показателей, единицы измерения |
Значение показателей |
Примечание |
|
|
Прием и измельчение сырья |
Размер частиц, см |
30*20*20 |
Идеальные куски оптимального размера |
|
|
Оборотное водоснабжение |
Температура на выходе, єС |
15-23єС |
||
|
Температура на входе, єС |
35-50єС |
|||
|
Подпитка воды, м3/ч |
0,15 |
При относит. влажности воздуха 70% и т-ре 22єС |
||
|
Пиролиз сырья |
Температура пиролиза єС |
400-600єС |
||
|
Скорость пиролиза сырья, кг/ч |
До 250 |
|||
|
Условное время пиролиза, мин |
25-50 |
|||
|
Выход углерод содержащего остатка, кг/ч |
До 60,4 |
|||
|
Вывод пиролизного топлива, кг/ч |
До 81,54 |
|||
|
Вывод пиролизной воды, кг/ч |
До 39,7 |
Считается на воздушно-сухое сырье |
||
|
Вывод газа пиролиза, м3/ч |
До 669,6 |
|||
|
Количество пароконденсата от гашения углерод содержащего остатка, кг/ч |
8,7 |
|||
|
Очистка пиролизной воды и жидкого топлива |
Вывод пиролизного жирного топлива, кг/ч |
- |
||
|
Вывод технической воды, кг/ч |
- |
|||
|
Прием и отгрузка углерод содержащего остатка |
Поступление углерод содержания остатка, кг/ч |
До 60 |
||
|
Отгрузка углерод содержания остатка, кг/ч |
До 60 |
|||
|
Влажность углерод содержания, % |
До 12% |
|||
|
Прием и отгрузка металлолома (металлокорда) |
кг/час |
25 |
4. Маркетинговое исследование рынка вторичной переработки резинотехнических изделий
4.1 Анализ рынка сырья
В России ежегодно образуется до 1,0 млн. тонн изношенных автомобильных покрышек.
В Красноярске ежегодно образуется более 10 тыс. тонн изношенных шин, в Петербурге и Ленинградской области - более 50 тыс. тонн. Каждый год наблюдается рост автопарка во всех регионах страны.
Исходя из того, что в России единицы заводов по переработке изношенных автомобильных покрышек, а в Красноярском крае их нет вообще, можно сделать вывод, что сырьевая база для организации бизнеса является благоприятной.
Объем их переработки методом измельчения не превышает 10%. Большая часть собираемых шин (20%) используется как топливо. Вышедшие из эксплуатации изношенные шины являются источником длительного загрязнения окружающей среды:
шины не подвергаются биологическому разложению;
Подобные документы
Основные технологии переработки автомобильных покрышек и резинотехнических изделий. Возможные способы применения резиновой крошки. Области применения корда. Перечень оборудования для переработки покрышек методом пиролиза и механическим способом.
статья [1,1 M], добавлен 31.01.2011Обзор литературы по технологии производства резинотехнических изделий. Усовершенствование технологии с целью снижения экологической напряженности. Материальные расчеты оборудования, специфика мероприятий по безопасному ведению технологического процесса.
дипломная работа [71,9 K], добавлен 16.08.2009Характеристика коксохимического производства ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК". Установка утилизации химических отходов. Определение количества печей в батарее. Технология совместного пиролиза угольных шихт и резинотехнических изделий. Утилизация коксохимических отходов.
дипломная работа [697,3 K], добавлен 21.01.2015Виды, свойства и область применения резинотехнических изделий (РТИ). Назначение тепло-морозо-кислото-щелочестойкой технической пластины. Методы получения РТИ: современные тенденции в процессе их изготовления. Состав резиновой смеси, виды каучука.
курсовая работа [56,3 K], добавлен 20.10.2012Выбор и обоснование конструкции резинотехнических изделий. Рецептура и свойства резины для опорных частей. Характеристика каучуков и ингредиентов. Описание технологического процесса изготовления резиновых смесей. Расчет потребного количества оборудования.
курсовая работа [526,8 K], добавлен 30.05.2015Современные процессы переработки нефти. Выбор и обоснование метода производства; технологическая схема, режим атмосферной перегонки двукратного испарения: физико-химические основы, характеристика сырья. Расчёт колонны вторичной перегонки бензина К-5.
курсовая работа [893,5 K], добавлен 13.02.2011Разработка экологически чистой и экономичной технологии утилизации опасного многотоннажного техногенного отхода (отработанных автомобильных шин и других резинотехнических изделий) при помощи деструкции под действием концентрированной серной кислоты.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 25.04.2013Высокие темпы производства полиуретанов: экономические и экологические проблемы. Основные способы вторичной переработки полиуретанов: физическая переработка материала, химическая переработка и рекуперация энергии. Синтез полиуретанов: вторичные полиолы.
реферат [593,3 K], добавлен 18.02.2011Классификация нефтей и варианты переработки. Физико-химические свойства Тенгинской нефти и ее фракций, влияние основных параметров на процессы дистилляции, ректификации. Топливный вариант переработки нефти, технологические расчеты процесса и аппаратов.
курсовая работа [416,8 K], добавлен 22.10.2011Характеристика современного состояния нефтегазовой промышленности России. Стадии процесса первичной переработки нефти и вторичная перегонка бензиновой и дизельной фракции. Термические процессы технологии переработки нефти и технология переработки газов.
контрольная работа [25,1 K], добавлен 02.05.2011
