Характеристика изделия

Низкая теплопроводность. Стены, выполненные из газобетона, полностью соответствуют новым требованиям СНиП по сопротивлению теплопередаче ограждающих конструкций жилых и общественных зданий. Коэффициент теплопроводности газобетона в сухом состоянии - 0,12 Вт/м°С, при влажности 12% - 0,145 Вт/м°С. В нашем регионе возможно устройство стен из газобетонных блоков (плотностью не более 500 кг/м³) толщиной 500 мм.

Звукоизоляционные свойства газобетона. Благодаря его пористой ячеистой структуре, в 10 раз выше, чем у кирпичной кладки. При наличии воздушного зазора между слоями газобетона или при отделке поверхности стен более плотными материалами, обеспечивается звукоизоляция в 45-50 дБ.

Высокая морозостойкость ячеистых бетонов объясняется особенностями их строения - большим количеством замкнутых пор, наполненных воздухом или газом. Для ячеистых бетонов установлены следующие марки морозостойкости: F15, 25, 35, 50 и 100.

Прочность. Одна из основных задач - это получение легкого материала с максимально возможной прочностью. По мнению потребителей и компаний производителей, газобетон является лучшим компромиссом между легкостью и прочностью при оптимальной термоизоляции. Прочность на сжатие полностью зависит, как уже было сказано ранее, от объемной густоты. Так для газобетона марки D600 характерна прочность на сжатие 3,2 МПа, а для марки D500 - 2,5 МПа. Анализируя прочность и густоту газобетона, необходимо отметить, что при относительно небольшой густоте, газобетон имеет хорошую прочность, что позволяет использовать его в строительстве несущих, самонесущих и стен-наполнителей

Влагостойкость. Газобетон характеризуется преимущественно закрытой пористостью. Влажность газобетона не превышает 6-8%. При расчёте коэффициента теплопроводности в условиях эксплуатации мы рекомендуем использовать нормативные документы. На сегодняшний день, действующим является СНиП II - 3 - 79. при расчетной температуре 0°С.

По функциональному назначению выделяют три вида ячеистого бетона: теплоизоляционный - объемная масса до 500 кг/м³ (П_общ=82-92%); теплоизоляционно-конструкционный (бетон для ограждающих конструкций) - объемная масса 500-900 кг/м³ (П_общ=82-66%); конструкционный ( (бетон для конструкционных элементов жилых и сельскохозяйственных зданий) - объемная масса 1000-1400 кг/м³ (П_общ = 62-47%).

По способу поризации принципиально различают три способа создания пористой структуры ячеистых бетонов: газообразование (газобетоны, газосиликаты и т.д.); пенообразование (пенобетоны, пеносиликаты и т.д.); аэрирование (аэрированный ячеистый бетон, аэрированный ячеистый силикат и т.д.).

Кроме того, известны и применяются разновидности этих способов, а также совокупные комбинации. К модификациям способов поризации относятся: вспучивание массы газообразованием в вакууме (небольшое разрежение), аэрирование массы под давлением (барботирование ее сжатым воздухом) с последующим снижением давления до атмосферного (баротермальный способ) и др. К совокупным способам поризации относится газопенная технология - сочетание метода аэрирования и газообразования и другие.

По виду вяжущего вещества. В технологии ячеистых бетонов в качестве вяжущего используют в основном цементы и известь, реже гипс. Применение авто-клавирования открыло широкие возможности производства ячеистых бетонов из матералов, проявляющих эффект гидратационного твердения при повышенных температурах тепловлажностной обработки (давление 0,9-1,3 МПа, температура 175-191°С).

К этим материалам относятся отходы промышленности и некоторые горные породы (в основном искусствен-' ные и природные стекла), содержащие оксиды натрия, кальция, магния, алюминия, железа и кремния. Наиболее широко из этой группы материалов применяются металлургические шлаки, отходы глиноземного производства, перлиты.

Исходя из вида вяжущего и способа поризации ячеистые бетоны называют: на цементе - газобетоны, пенобетоны и т.д.; на извести - газосиликаты, пеносиликаты и т.д.; на шлаке - газошлакобетоны, пеношлакобетоны и т.д.; на смешанном цементно-известковом вяжущем - газобетоны или газосиликаты, пенобетоны или пеносиликаты (в зависимости от соотношения цемента и извести), на гипсе - газогипс, пеногипс и т.д.

По виду кремнеземистого компонента. Наиболее широко при производстве ячеистых бетонов используют кварцевый песок. При этом предпочтение отдается пескам, содержащим не менее 90% кремнезема. Можно использовать пески с меньшим содержанием кремнезема, например барханные (полиминеральные) пески.

В качестве кремнеземистого компонента применяют также золу-унос от сжигания бурых и каменных углей, кислые металлургические шлаки, отходы глиноземного производства и т.п.

Вид кремнеземистого компонента входят составной частью в название ячеистого бетона. Например, при использовании золы применяют следующие названия: газозолобетон, газозолосиликат, пенозолобетон и т.д.

По способу твердения ячеистые бетоны делятся на два класса: неавтоклавиые или безавтоклавные, предусматривающие пропаривание, электропрогрев или другие виды прогрева при нормальном давлении, и автоклавные, которые твердеют при повышенных давлении и температуре. Способ твердения находит отражение в названии ячеистого бетона, например пропаренный газозолосиликат и т.д. [4]

Расход сырьевых материалов

Потребление сырья на 1 м³ газобетона

молотая известь-кипелка - 135.77 кг

портландцемент - 135.65 кг

молотый песок - 372.45 кг

молотый гипс - 33.29 кг

Алюминиевая пудра - 534.87 г

Описание технологического процесса

Технологический процесс изготовления автоклавных газобетонных изделий включает в себя прием и подготовку сырьевых материалов, приготовление газобетонной смеси, формование массивов ячеистого бетона, разрезку массивов на изделия, автоклавную обработку и упаковку изделий.

Помол сырьевых материалов производится в отделении подготовки сырьевых материалов (обычно в шаровых мельницах). Продукт помола транспортируется в гомогенизаторы или в шламбассейны, где усредняется с помощью пневматического и механического перемешивания.

Чаще всего используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного помола в шаровых мельницах извести и кремнеземистого компонента (песка или золы) в примерном соотношении 1:

1. Содержание активного оксида кальция (CaO) в вяжущем должно быть в пределах 30-40%, а требуемая удельная поверхность 500±50 м2/кг. Для обеспечения стабильности свойств известково-песчаного вяжущего и повышения стабильности работы технологических переделов производства и качества готовой продукции молотое вяжущее подают пневмотранспортом в гомогенизаторы. Разброс активного оксида кальция в вяжущем после гомогенизации должен быть в определенных пределах.

Расход энергии для получения одинаковой удельной поверхности известково-песчаного вяжущего при прочих равных условиях зависит от влажности размалываемого песка. Например, при изменении влажности песка от 3 до 7% (обычная карьерная влажность песков) его удельная поверхность остается практически на одном уровне, но при этом из-за гидратации части извести, содержащейся в песке, удельная поверхность известково-песчаного вяжущего значительно увеличивается. Размалываемость извести зависит от режима ее обжига и твердости исходного карбонатного сырья.

При совместном помоле (с песком) известь предварительно необходимо подвергать мелкому дроблению.

Молотый кварцевый песок используется в виде песчаного шлама. Для приготовления шлама в мельницу мокрого помола дозируется песок, вода и возможно добавки - интенсификаторы помола. Подача сырьевых материалов в шаровую мельницу как при сухом, так и мокром помоле осуществляется непрерывно автоматическими весовыми дозаторами с определенной точностью дозировки. Песчаный шлам пневмоустановкой подается в шламбассейны, где производится его гомогенизация за счет механического перемешивания.

Подготовленный песчаный шлам при помощи пневмоустановки направляется в расходный бак смесеприготовительного отделения. Кислая зола, применяемая в качестве кремнеземистого компонента, размалывается в шаровой мельнице сухим способом и подается в силоса для хранения. Эффективность мокрого помола песка примерно на 30% выше, чем сухого. Большим резервом в повышении эффективности помола является использование небольшого количества поверхностно-активных веществ (ПАВ).

В зависимости от плотности ячеистого бетона и технологии, удельная поверхность молотого песка может колебаться от 300 до 170 м²/кг. Плотность песчаного шлама должна быть в пределах: для вибро - и ударной технологии - 1700±50 кг/м³, литьевой технологии - 1600±50 кг/м³.

Приготовление газобетонной смеси производится в смесеприготовительном отделении завода.

Перемешивание газобетонной смеси производится в специальных газобетоносмесителях, обеспечивающих высокую гомогенность смеси. В процессе приготовления ячеистобетонной смеси вяжущее, кремнеземистый компонент, алюминиевая суспензия и вода дозируются по массе в соответствии с установленной рецептурой. Заданный состав смеси обеспечивается точным дозированием компонентов. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси может быть различной. При заливке смеси на смешанном вяжущем в форму ее подвижность по прибору Суттарда для литьевой технологии обычно составляет 20-30 см (средняя плотность бетона 400-700 кг/м³), а для вибрационной или ударной технологий 10-16 см соответственно.

Формование ячеистобетонного массива выполняется в соответствии с принятым технологическим способом производства: литьевым, вибрационным или ударным. Формовочно-резательное отделение состоит из поста формования ячеистобетонных массивов, участков предварительной выдержки ячеистобетонных массивов до их резки (распалубки и очистки, сборки и смазки форм, поста резки и калибровки, участка утилизации отходов, участка комплектации и транспортировки разрезанных массивов). Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. В процессе вспучивания смеси могут использоваться динамические воздействия. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания и прекращения активного газовыделения смеси.

Общая продолжительность цикла формования с учетом установки форм, заливки смеси и формования составляет 12-20 мин.

Подготовка формы заключается в тщательной очистке и последующей смазке поддона и бортов формы и, желательно, прогрева бортоснастки. После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20єС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре +70-80єС. Кроме того это позволяет свести к минимуму разницу между пластическими прочностями в центре и периферийных зонах массива. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После "вызревания" и достижения сырцом пластической прочности 0,15-0,04 МПа формы распалубливают и массивы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется и разрезается в продольном и поперечном направлениях.

Разрезанные массивы подаются на пост комплектации, где устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав (рис 2.3). После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка ячеистобетонных изделий по определенному режиму

После завершения цикла тепловлажностной обработки ячеистобетонные изделия подаются на участок деления и упаковки, а далее на склад готовой продукции. [9]

Технологический контроль производства

Контроль бетона по показателям морозостойкости, теплопроводности и усадки при высыхании проводят перед началом массового изготовления, при изменении технологии и материалов, при этом по показателям морозостойкости и усадки при высыхании не реже одного раза в 6 мес и по показателю теплопроводности - не реже одного раза в год.

Контроль бетона по показателям сорбционной влажности, паропроницаемости, призменной прочности, модуля упругости проводят по стандартам или техническим условиям на изделия и конструкции конкретных видов.

Контроль прочности бетона проводят по ГОСТ 18105, средней плотности - по ГОСТ 27005.

Контроль физико-технических показателей проводят:

прочность на сжатие и растяжение - по ГОСТ 10180;

среднюю плотность - по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;

отпускную влажность - по ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718;

морозостойкость - по приложению 3;

усадку при высыхании - по приложению 2;

теплопроводность - по ГОСТ 7076, отбор проб - по ГОСТ 10180;

сорбционную влажность - по ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;

паропроницаемость - по ГОСТ 25898;

призменную прочность - по ГОСТ 24452;

модуль упругости - по ГОСТ 24452 [8]

Охрана труда

Задача ОТ - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания

работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной

производительности труда.

Каждый работник на производстве обязан выполнят следующие правила:

· Соблюдать требования ОТ;

· Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;

· Проходить обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, инструктаж по ОТ, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований ОТ;

· Немедленно извещать своего непосредственного руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания или отравления;

· Проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры. [10]

Тепло-влажностная обработка изделия

Выдержка изделий в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в - 0,5 бар. В течение 1,5-2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 бар, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5-2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать. При производстве армированных изделий (панелей) требуется выдержка около 16 часов. Конденсат после охлаждения используется как питающая вода шаровой мельницы. Кроме того, остаточное тепло конденсата идет на предварительный подогрев бойлерной воды и/или подогрев зоны созревания и других технологических зон.

После разгрузки автоклава и накопления тележек на накопительных путях многофункциональный манипулятор разгружает тележки и переносит пропаренные продукты вместе с решёткой отдельно на линию разгрузки решеток. [9]

Список использованных источников информации

1 http://ru. wikipedia.org

2 Р.Ф. Рунова, Л.О. Шейнич, О.Г. Гелевера, В.І. Гоц, "Основы производства стеновых и отделочных материалов" Учебник. - К.: КНУСА, 2001. - 354 с., 179 ил.

3 2. Хигерович М.И., Левин С.Н., Меркин А.П. "Изготовление силикатных газобетонных изделий методом вибровспучивания". // Строительные материалы, 1961, № 9. //

4 В.В. Куйбышева. "Строительные материалы и изделия" Высшая школа, 1988 //

5 http://aerocrete.com.ua/behaviour/

6 http://ru. wikipedia.org/wiki/Газобетон

7 ДСТУ Б В.2.7-137-2008 "Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие"

8 ДСТУ Б В.2.7-45-96 "Бетоны ячеистые технические условия"

9 "Производство ячеистых бетонных изделий. Теория и практика"/ Н.П. Сажнев, В.Н. Гончарик, Г.С. Гарнашевич и др.2-е изд., доп. - Мн.: Стринко, 2004.

10 Вольхин С.Н., Петрова М.С. "Охрана труда на производстве" 2006 г.

Размещено на Allbest.ru