Сантогард РVI (0,3 м.ч.) выполняет в смеси функцию замедлителя подвулканизации.

Стабилизатор диафен ФП (5,0 м.ч.) предотвращает быстрое старение резины, являясь химическим антиозонантом высокой активности и противоутомителем.

Таблица 4.19 - Рецептура резиновой смеси для прослоек бортовой ленты

Ингредиенты	Массовые части	Массовые проценты	Плотность, кг/м3	Объемные части	Объемные проценты	Навеска, кг
						1 ст	2 ст
1	2	3	4	5	6	7	8
НК, RSS1-3, SMR-5. Вязкость по Муни (60±5) усл.ед.	65,00	30,43	920,00	60,87	38,53	70,80
СКМС-30 АРК	35,00	19,02	930,00	37,63	23,82	38,12
ТЭП ДСТ-30Р	5,00	2,72	920,00	5,43	3,44	5,44
Сера полимерная	2,80	1,52	1950,00	1,44	0,91		2,76
Сульфенамид М	0,90	0,49	1370,00	0,66	0,42		0,88
Цинковые белила	3,00	1,63	5350,00	0,56	0,35	3,26
Сантогард PVI	0,30	0,16	1530,00	0,20	0,12		0,29
Стеариновая кислота	2,00	1,09	870,00	2,30	1,46	2,17
Канифоль сосновая	2,00	1,09	1040,00	1,92	1,22	2,17
Масло ПН-6Ш	5,00	2,72	970,00	5,15	3,26	5,44
Углеводородные смолы	2,00	1,09	1050,00	1,90	1,21	2,17
Диафен ФП	5,00	2,72	1250,00	4,00	2,53		4,93
Углерод технический П 234	65,00	35,33	1810,00	35,91	22,73	59,91
Маточная смесь							171,78
Итого	184,00	100,00		157,98	100,00	189,55	180,64

Плотность смеси 1 стадии = 1115 кг/м³;

Плотность смеси 2 стадии = 1129 кг/м³.

Таблица 4.20 - Нормы контроля резиновой смеси для прослоек бортовой ленты

Вязкость при 100?С, усл.ед.	Температура вулканизации,?С	Продолжительность вулканизации, мин	Условное напряжение при удлинении 300%, МПа	Условная прочность при растя-жении, МПа, не менее	Относительное удлинение при разрыве, %
65 ± 5	155	20 ± 0,5	19,6 ± 2,0	21,0	450 ± 75

4.1.11 Обоснование рецептуры резиновой смеси шифра ЕКД-39, предназначенной для изготовления ездовой камеры

Камера покрышки поддерживает постоянное давление воздуха внутри нее, поэтому она должна отвечать следующим требованиям: высокая газонепроницаемость стенки камеры, позволяющая надежно сохранять внутреннее давление в шине: высокая пластичность и низкая остаточная деформация, обеспечивающая малую разнашиваемость камеры в процессе эксплуатации, что приводит к образованию складок, особенно при перемонтаже камер; высокая усталостная выносливость и стойкость к старению, особенно по сопротивлению раздиру, так как это определяет ремонтопригодность камер после проколов; герметичность и высокая прочность стыка и вентиля камеры, отсутствие посторонних включений в теле камеры.

Высокой газонепроницаемостью, усталостной выносливости обладает бутилкаучук БК-1675Т (100,0 м.ч.). Поэтому он так часто применяется для производства ездовых камер. Кроме того, БК не склонен к подвулканизации и может безопасно обрабатываться. Для понижения остаточной деформации, повышения когезионной прочности, морозостойкости, снижения хладотекучести, повышения скорости вулканизации вводят ХБК-НТ 1068 (2,0 м.ч.).

Сера (2,0 м.ч.) вводится как вулканизующий агент. Комбинация ускорителей: тиазол 2МБС (0,5 м.ч.) и тиурам Д (1,0 м.ч.) обеспечивает высокую скорость вулканизации и образование широкого спектра различных поперечных связей, что придает резине теплостойкость. Активатор вулканизующих агентов - цинковые белила (5,0 м.ч.).

Наполняют резину техуглеродом средней активности П-514 (55,0 м.ч.), это придает резине достаточную прочность, усталостную выносливость при эксплуатации и достаточное сопротивление раздиру.

Диспергирование сыпучих ингредиентов облегчается при введении стеариновой кислоты (1,0 м.ч.), которая также играет роль вторичного активатора.

Для придания смеси удовлетворительных технологических свойств, в нее вводят совместимый с БК жидкий мягчитель - стабилойл-18 (20,0 м.ч.). Это неароматическое масло и оно не образует пор в камере. В качестве твердого мягчителя используется октофор N (2,0 м.ч.), который улучшает обрабатываемость смеси, не снижая технических показателей вулканизата и повышает клейкость.

Таблица 4.21 - Рецептура резиновой смеси для ездовой камеры

Ингредиенты	Массовые части	Массовые проценты	Плотность, кг/м3	Объемные части	Объемные проценты	Навеска, кг
						1 ст	2 ст
1	2	3	4	5	6	7	8
Бутилкаучук БК-1675Т	100,00	53,05	910,00	109,89	64,31	124,30
Хлорбутилкаучук ХБК НТ-1066	2,00	1,06	910,00	2,20	1,29	2,49
Сера	2,00	1,06	2200,00	0,91	0,53		1,87
Тиазол 2МБС	0,50	0,27	1520,00	0,33	0,19		0,47
Тиурам Д	1,00	0,53	1350,00	0,74	0,43		0,94
Цинковые белила	5,00	2,65	5350,00	0,93	0,55	6,21
Стеариновая кислота	1,00	0,53	870,00	1,15	0,67	1,24
Октофор N, Na	2,00	1,06	1070,00	1,87	1,09	2,49
Стабилойл-18	20,00	10,61	890,00	22,47	13,15	24,86
Углерод технический П 514	55,00	29,18	1810,00	30,39	17,78	68,36
Маточная смесь							173,20
Итого	188,50	100,00		170,88	100,00	229,95	176,48

Плотность смеси 1 стадии = 1095 кг/м³;

Плотность смеси 2 стадии = 1103 кг/м³.

Таблица 4.22 - Нормы контроля резиновой смеси для ездовой камеры

Пластич-ность, усл. ед.	Темпера-тура вулкани-зации,?С	Продолжитель-ность вулканиза-ции, мин	Условное напряжение при удлинении 300%, МПа	Условная прочность при растя-жении, МПа, не менее	Относитель-ное удлинение при разрыве, %	Сопротив-ление раздиру, КН/м, не менее	Относитель-ное остаточное удлинение, % н/б
0,45±0,05	165±1	10 ± 1	4,4± 1,5	5,8	650 ± 150	29	30 ± 10

4.1.12 Обоснование рецептуры резиновой смеси шифра 9ЛО-53, предназначенной для изготовления ободной ленты

Ободная лента предохраняет камеру от повреждения ободом колеса, она должна быть эластичной и стойкой к порезам, стойкой к тепловому старению.

Основу резины для ободной ленты составляют следующие каучуки: СКИ-3 (50,0 м.ч.), СКД (30,0 м.ч.) и СКМС-30 АРКМ-15 (20,0 м.ч.). СКИ-3 придает необходимую прочность, СКД - стойкость к механическим повреждениям, морозостойкость, а СКМС - теплостойкость. Эта комбинация отвечает необходимым требованиям и недорога. Добавка регенерата РКТ (30,0 м.ч.) улучшает технологические свойства, придаст пластичность смеси и еще больше снижает стоимость резины.

Вулканизующим агентом является сера (1,3 м.ч.). Ускорители: сульфенамид Ц (1,2 м.ч.), обладающий высокой скоростью вулканизации, индукционным периодом и широким плато вулканизации, и тиазол 2МБС (0,2 м.ч.), который обеспечивает сохранение формы изделия в начальном периоде вулканизации. Активатор вулканизации - цинковые белила (3,0 м.ч.).

Для создания резины, обладающей невысоким модулем жесткости, применяется полуусиливающий техуглерод П-514 (50,0 м.ч.).

Стеариновая кислота (1,0 м.ч.) облегчает диспергирование сыпучих ингредиентов и является вторичным активатором вулканизации.

Для улучшения обрабатываемости смеси в нее вводят жидкий мягчитель масло ПН-6 (12,0 м.ч.) и канифоль (2,0 м.ч.), как твердый мягчитель.

В качестве антискорчинга в смеси присутствует фталевый ангидрид (0,5 м.ч.) предотвращая подвулканизацию.

Защитный воск ЗВ-1 (1,0 м.ч.) является физическим антиозонантом и, выцветая на поверхность, образует защитную пленку, придавая стойкость к действию атмосферы. Комбинация диафена ФП (0,5 м.ч.) и ацетонанила Р (1,5 м.ч.) придает резине стойкость к усталостному износу и термоокислительному старению.

Таблица 4.23 - Рецептура резиновой смеси для ободной ленты

Ингредиенты	Массовые части	Массовые проценты	Плотность, кг/м3	Объемные части	Объемные проценты	Навеска, кг
						1 ст	2 ст
1	2	3	4	5	6	7	8
СКИ-3 II группа	50,00	24,49	920,00	54,35	29,82	47,51
СКД II марка	30,00	14,69	910,00	32,97	18,09	28,50
СКМС-30 АРКМ-15	20,00	9,79	930,00	21,51	11,80	19,00
Регенерат РКТ	30,00	14,69	1200,00	25,00	13,72	28,50
Сера	1,30	0,64	2200,00	0,59	0,32		1,14
Сульфенамид Ц	1,20	0,59	1360,00	0,88	0,48		1,05
Тиазол 2МБС	0,20	0,10	1520,00	0,13	0,07		0,17
Фталевый ангидрид	0,50	0,24	1600,00	0,31	0,17	0,47
Цинковые белила	3,00	1,47	5350,00	0,56	0,31	2,86
Стеариновая кислота	1,00	0,49	870,00	1,15	0,63	0,95
Канифоль сосновая	2,00	0,98	1040,00	1,92	1,06	1,90
Масло ПН-6Ш	12,00	5,88	970,00	12,37	6,79	11,40
Защитный воск 3В-1	1,00	0,49	906,00	1,10	0,61	0,95
Диафен ФП	0,50	0,24	1250,00	0,40	0,22		0,44
Ацетонанил Р, РГ	1,50	0,73	1080,00	1,39	0,76		1,32
Углерод технический П 514	50,00	24,49	1810,00	27,62	15,16	47,51
Маточная смесь							175,08
Итого	204,20	100,00		182,26	100,00	189,55	179,20

Плотность смеси 1 стадии = 1115 кг/м³;

Плотность смеси 2 стадии = 1120 кг/м³.

Таблица 4.24 - Нормы контроля резиновой смеси для ободной ленты

Пластич-ность, усл.ед.	Темпера-тура вулкани-зации,?С	Продолжитель-ность вулканизации, мин	Условная прочность при растяжении, МПа, не менее	Относительное удлинение при разрыве, %	Твердость по Шору, А
0,45±0,05	155±2	10 ± 0,5	7,8	550 ± 150	55 ± 10

4.1.13 Обоснование рецептуры резиновой смеси шифра ЕВД-40, предназначенной для обрезинивания пятки вентиля

Вентильная резина должна быть газонепроницаемой и теплостойкой, также она должна иметь высокую прочность связи с латунированным корпусом вентиля.

Основу резины составляют два каучука: СКИ-3-01 (75,0 м.ч.) и ХБК НТ-1068 (25,0 м.ч.). СКИ-3-01 обладает высокой когезионной прочностью, а ХБК придает газонепроницаемость, кроме того, обладает сродством к металлу, благодаря своей полярности.

Вулканизующим агентом является сера (3,0 м.ч.), несколько увеличенная дозировка обусловлена тем, что сера участвует в образовании промежуточного адгезионного слоя нестехиометрического сульфида меди на поверхности латунированного вентиля. Ускоритель - сульфенамид Ц (1,2 м.ч.), обеспечивающий высокую скорость вулканизации. Активатором являются цинковые белила (20,0 м.ч.), их содержание завышено, так как часть расходуется на создание слоя на поверхности латуни, который обеспечивает прочность связи резины и металлом.

Наполнение ведется среднеактивным техугдеродом П-514 (35,0 м.ч.), чтобы модуль жесткости резины был невысоким. Минеральный наполнитель БС-120 (25,0 м.ч.) вводится для придания смеси хорошей адгезии к металлу и улучшения теплоотвода, повышает сопротивление раздиру.

Удовлетворительные технологические свойства обеспечивает твердый мягчитель АСМГ (2,0 м.ч.).

Функцию антискорчинга в смеси выполняет бензойная кислота (0,5 м.ч.).

Модификатор РУ (1,0 м.ч.) на основе резорцина вводится для повышения сродства к металлу.

Для зашиты от атмосферных воздействий в смесь вводится физический антиозонант защитный воск ЗВ-1 (2,0 м.ч), который, выпотевая на поверхность, создает защитный слой и предотвращает воздействие различных факторов старения.

Таблица 4.25 - Рецептура резиновой смеси для обрезинивания пятки вентиля

Ингредиенты	Массовые части	Массовые проценты	Плотность, кг/м3	Объемные части	Объемные проценты	Навеска, кг
						1 ст	2 ст
1	2	3	4	5	6	7	8
СКИ 3-01	75,00	39,54	920,00	81,52	53,77	106,02
Хлорбутилкаучук ХБК НТ-1068	25,00	13,18	910,00	27,47	18,12	35,34
Сера	3,00	1,58	2200,00	1,36	0,90		3,16
Сульфенамид Ц	1,20	0,63	1360,00	0,88	0,58		1,27
Белая сажа БС-120	25,00	13,18	2100,00	11,90	7,85	35,34
Цинковые белила	20,00	10,54	5350,00	3,74	2,47	28,27
Бензойная кислота	0,50	0,26	1200,00	0,42	0,27	0,71
Модификатор РУ	1,00	0,53	1270,00	0,79	0,52		1,05
Мягчитель АСМГ	2,00	1,05	1010,00	1,98	1,31	2,83
Защитный воск 3В-1	2,00	1,05	910,00	2,20	1,45	2,83
Углерод технический П 514	35,00	18,45	1810,00	19,34	12,76	49,48
Маточная смесь							194,68
Итого	189,70	100,00		151,60	100,00	260,82	200,16

Плотность смеси 1 стадии = 1242 кг/м³;

Плотность смеси 2 стадии = 1251 кг/м³.

Таблица 4.26 - Нормы контроля резиновой смеси для обрезинивания пятки вентиля

Пластич-ность, усл.ед.	Темпера-тура вулкани-зации,?С	Продолжитель-ность вулканизации, мин	Условное напряжение при удлинении 300%, Мпа	Условная прочность при растя-жении, МПа, не менее	Прочность связи с корпусом вентиля, Н	Сопротив-ление раздиру, КН/м, не менее	Твердость по Шору, А
0,3±0,05	165±1	10 ± 1	9,84±2,5	11,8	98	49	60 ± 5

4.1.14 Обоснование рецептуры резиновой смеси шифра ДД-7, предназначенной для изготовления диафрагмы

Поскольку диафрагма предназначена для формования покрышки при вулканизации и создания эффекта прессовки, она должна обладать высокой стойкостью к старению, низкой остаточной деформацией, газонепроница-емостью, высокой теплостойкостью, эластичностью, высокой усталостной выносливостью и паростойкостью.

Большинство требований обеспечивается применением в качестве основы резиновой смеси бутилкаучука (100,0 м.ч.), так как он мало ненасыщенный каучук - с высокой плотностью упаковки макромолекул. Наирит ДН (5,0 м.ч.) вводится как донор хлора для смоляной вулканизации.

Вулканизацию бутилкаучука проводят смолами типа Амберол St-137 (8,0 м.ч.), для получения теплостойких связей. Цинковые белила (3,0 м.ч.) вводятся как ускоритель вулканизации. Модификатор гексол ЗВ (0,3 м.ч.) способствует образованию теплостойких связей и является донором хлора для смоляной вулканизации.

Наполнение резиновой смеси производят техуглеродом П-245 (25,0 м.ч.) и П-514 (25,0 м.ч.), такая комбинация обеспечивает достаточную динамическую усталостную выносливость. Кроме того, техуглерод П-245 придает стойкость к разрастанию трещин и стойкость к пару.

Для обеспечения хорошего диспергирования сыпучих ингредиентов, в смесь вводится стеариновая кислота (3,0 м.ч.).

Удовлетворительные технологические свойства смеси позволяет получить применение жидкого мягчителя стабилойл-18 (5,0 м.ч), который совместим с БК и не ведет к порообразованию.

Таблица 4.27 - Рецептура резиновой смеси для диафрагмы

Ингредиенты	Массовые части	Массовые проценты	Плотность, кг/м3	Объемные части	Объемные проценты	Навеска, кг
						1 ст	2 ст
1	2	3	4	5	6	7	8
Бутилкаучук БК-1675Т	100,00	57,37	910,00	109,90	65,08	137,50
Наирит ДН	5,00	2,87	1220,00	4,10	2,43	6,87
Амберол St -137	8,00	4,59	460,00	17,39	10,30		7,98
Гексол ЗВ, ЗВИ	0,30	0,17	1270,00	0,24	0,14		0,29
Цинковые белила	3,00	1,72	5350,00	0,56	0,33	4,12
Стеариновая кислота	3,00	1,72	870,00	3,45	2,04	4,12
Стабилойл 18	5,00	2,87	890,00	5,62	3,33	6,87
Углерод технический П 514	25,00	14,34	1810,00	13,81	8,18	34,37
Углерод технический П 234	25,00	14,34	1810,00	13,81	8,18	34,37
Маточная смесь							165,81
Итого	174,30	100,00		168,88	100,00	228,27	174,08

Плотность смеси 1 стадии = 1087 кг/м³;

Плотность смеси 2 стадии = 1088 кг/м³.

Таблица 4.28 - Нормы контроля резиновой смеси для диафрагмы

Пластич-ность, усл.ед.	Темпера-тура вулкани-зации,?С	Продолжитель-ность вулканизации, мин	Условное напряжение при удлинении 300%, МПа	Условная прочность при растя-жении, МПа, не менее	Относительное удлинение при разрыве, %	Твер- дость по Шору, А
0,4±0,05	155±2	90 ± 0,5	5,2±1,2	9,8	675±75	55 ± 5

Таблица 4.29 - Рецепт смеси для пластикации натурального каучука

Наименование ингредиентов	Массовые части	Массовые проценты	Плотность, кг/м3	Объемные части	Объемные проценты	Навеска, кг
НК непластицированный	100,00	99,30	920,00	108,70	99,65	165,03
Ренацит 7	0,70	0,70	1860,00	0,38	0,35	1,16
Всего	100,70	100,00		109,07	100,00	166,18

Плотность смеси = 923 кг/м³.

Таблица 4.30 - Рецепт пропиточного состава ПР-01-02-01-308, для пропитки анидного, вискозного и капронового корда.

Наименование материалов	На 100 м.д. каучука, м.д.	Массовая доля сухого остатка, %	Масса навески, кг
			На 1000 кг состава	По массе сухого остатка
1	2	3	4	5
Каучук в виде латекса ДБА-1(100%)	50,00	40,30
Каучук в виде латекса СКД-1с (100%)	50,00	40,30
Смола СФ-282 (100%)	16,50	13,28
Формальдегид (100%)	6,60	5,32
Едкий натр (100%)	0,99	0,80
Аммиак водный (25%)	3,82
Вода умягченная	826,63
Латекс ДБА-1 (30%)			174,60	52,38
Латекс СКД-1с (30%)			174,60	52,38
Поликонденсированный раствор смолы СФ-282 (5%)			504,80	25,24
Аммиак водный (25%)			4,00
Вода умягченная			142,00
Итого	954,54	100,00	1000,00	130,00

4.2 Обоснование выбора и описание технологического процесса приготовления резиновых смесей

4.2.1 Подготовка и развеска каучука

В основном НК поступает на заводской склад в кипах массой около 100 кг. Практически установлено, что оптимальными условиями хранения являются температура 10-15? С и относительная влажность воздуха 70-75%. При хранении каучука важно соблюдать постоянство температуры и влажности воздуха, так как если на поверхности каучука будет присутствовать конденсат, процесс окисления каучука ускоряется в несколько раз.

Для предотвращения быстрого старения каучуков, для их хранения используют деревянные склады, а также деревянные поддоны и контейнеры.

Некоторые из каучуков, используемых в данном производстве, перед введением в технологический процесс, требуют предварительной обработки: для кристаллизующихся каучуков (таких как НК, СКИ-3) необходима декристализация, НК кристаллизуется при температуре от 10? С и ниже, для высокомолекулярных малопластичных каучуков (например, НК) предусмотрена пластикация.

В данном проекте, предусмотрена декристализация каучуков токами высокой частоты на установках непрерывного действия. Установка высокочастотного разогрева состоит из генераторов токов высокой частоты, камер высокочастотного разогрева, устройств, для защиты от радиопомех, конвейеров, устройств, для контроля получения кип НК и контроля степени его разогрева. Производительность установки 40 кип в час.

Для пластикации НК используется метод физико-химической пластикации, при этом каучук перерабатывают в резиносмесителе с добавкой промотора пластикации ренацита 7.

При введении в технологический процесс изготовления резиновых смесей, кипы каучука разрезаются дисковыми ножами и дозируются с помощью автоматических систем ДАС-З00, каждая из которых занята развеской отдельного вида каучука. Эта система снабжена ножевыми устройствами (грубой и тонкой резки), способными срезать навеску каучука с точностью до 0,2 кг.

От установки ДАС-300 каучук, пройдя весы - транспортер, по линии ПТК подается к резиносмесителям в подвесных контейнерах.

Транспортная система подвесного толкающего конвейера состоит из основного циркуляционного конвейера и примыкаюших к нему ответвлений вспомогательных конвейеров. Конвейер имеет подвесные четырехколесные каретки, передвигаемые толкающим кулаком тянущей цепи со скоростью примерно 7 м/мин. На подвесном стержне кареток расположены три штифта для адресования груза. Разгрузка контейнера происходит с помощью опрокидывателя с которого каучук попадает на приемный транспортер и далее на весовой транспортер, а затем на питательный транспортер резиносмесителя.

4.2.2 Подготовка и доставка технического углерода

В настоящее время используют техуглерод в гранулированном виде. Он поступает на завод обычно железнодорожными вагонами, выгрузка из которых осуществляется через нижние люки, затем с помощью элеватора техуглерод загружают в высотные бункера для хранения техуглерода.

Транспортировка техуглерода со склада в подготовительный цех осуществляется по пневмотранспортной системе всасывающего типа.

В цехе для каждого типа техуглерода предусмотрен свой расходный бункер с циклоном - осадителем, из которого по шнековому питателю технический углерод поступает к весам для техуглерода, которые располагаются непосредственно над резиносмесителем. После взвешивания навеска техуглерода загружается в воронку, расположенную в задней стенке резиносмесителя.

4.2.3 Подготовка и развеска светлых сыпучих ингредиентов

Светлые порошкообразные компоненты для эластомерных композиций поступают на заводской склад в бумажных мешках или другой таре завода-изготовителя. Все порошкообразные ингредиенты должны поступать в виде, удобном для применения и не требующем дополнительной обработки, поэтому производится контроль соответствия поступающих ингредиентов требованиям ГОСТа. Для устранения несоответствий, на заводе предусмотрены специальные сушилки для просушивания материалов и сита для просеивания некоторых компонентов.

Подача светлых сыпучих ингредиентов со склада в расходные бункера осуществляется автоматически с помощью ПТК при сигнале от расходного бункера на склад. Расходные бункера каждого резиносмесителя предназначены для определенного материала и снабжены верхним и нижним уровнемерами. Из расходных бункеров сырье по шнековым питателям подается к весам, откуда на питательный транспортер резиносмесителя.

Некоторые светлые сыпучие ингредиенты, расходуются в малых количествах (менее 100 кг/сут.), при загрузке их в бункер, время их хранения будет составлять порядка нескольких суток, что нецелесообразно. В этом случае ингредиенты дозируются на участке полуавтоматической развески и упаковываются в полиэтиленовые мешки с помощью установок АУ-3.

Установка АУ-3 использует полиэтиленовую пленку для упаковки готовых навесок ингредиентов, подготавливая полиэтиленовый мешок подходящего размера для каждого ингредиента. Производительность автомата АУ-3 = 600 пакетов/час.

Пакеты с готовыми навесками компонентов электрокарами доставляются к питательным конвейерам резиносмесителей. Ингредиенты загружаются в резиносмеситель прямо в полиэтиленовой пленке.

4.2.4 Прием, хранение и дозирование жидких ингредиентов

Жидкие материалы обычно транспортируются в железнодорожных цистернах, но гибким трубопроводам через воронку их сливают в заводские емкости для хранения. В зимнее время перед опорожнением вагона-цистерны в ее «рубашку» подают пар или горячую воду для предварительного разогрева материала.

Хранение осуществляется в подземных отапливаемых хранилищах, откуда материалы гидронасосами перекачиваются к месту применения. Для подачи жидких мягчителей из емкостей для хранения в подготовительный цех, применяются обогреваемые трубопроводы типа «труба в трубе».

Жидкие материалы транспортируют по системе трубопроводов под давлением. Для поддержания необходимой температуры в трубопроводах применяют паровой или электрический обогрев. Далее жидкие материалы подаются к дозаторам. От дозаторов точное количество материала вводится в резиносмеситель при закрытом верхнем затворе с помощью инжектора под давлением 0,6 - 0,8 МПа.

4.2.5 Описание процесса смешения

Приготовление таких смесей как ПД-167, ПД-168, ПД-169, КД-46, ИД-19, ФД-20, БЛД-21, 9ЛО-53, ЕКД-39, ЕВД-40, ДД-7 осуществляется в две стадии, но некоторые смеси (БД-57, БД-56, НШ-18) требуют трехстадийного смешения.

При двухстадийном смешении первая стадия производится в резиносмесителе РС 270/40. При этом получают маточную смесь, которая не содержит вулканизующую группу, реакционноспособные модификаторы и стабилизаторы, не стойкие к высокой температуре (температура: 1 стадия-140?С.).

После первой стадии резиновая смесь гранулируется и опрыскивается каолиновой суспензией для охлаждения и предотвращения слипания гранул. Излишки антиадгезива удаляются на вибрационном транспортере, после которого гранулы маточной смеси элеватором загружаются в барабанную охладительную установку. В барабанной установке смесь охлаждается и пневмотранспортом доставляется в усреднительные барабаны вместимостью 15 тонн, где происходит промежуточное хранение, вылежка смеси, усреднение заправок.

Для второй стадии смешения гранулы маточной смеси подаются на третий этаж по пневмотранспортной системе всасывающего типа. В циклонах -осадителях происходит разделения гранул смесей и всасываемого воздуха, смеси подаются в расходные бункера, а воздух, пройдя через рукавный фильтр выбрасывается в атмосферу.

Из расходных бункеров смеси попадают в дозаторы, откуда на питательный транспортер резиносмесителя, где к гранулам маточной смеси добавляются вулканизующая группа и реакционоспособные компоненты, вводимые на последней стадии.

Процесс смешения второй стадии осуществляется в резиносмесителе РС 270/З0 (температура: 2 стадия-108-110?С). После смешения, смесь выгружается в воронку червячной машины типа АЧВЛ-1200 с листовальной головкой. Полученная готовая резиновая смесь ленточным транспортером подаются в охлаждающую установку фестонного типа УФТ-3600, после которой установлен маятниковый укладчик, после которого смеси в поддонах отправляются к складу готовых резиновых смесей ленточным транспортером.

При трехстадийном смешении первую стадию производят в резиносмесителе РС 270/30, вторую - в РС 270/40, а третью вновь в РС 270/30 (температура: 1 стадия-140?С, 2 стадия-140?С, 3 стадия-108?С). Вторая стадия при трехстадийном смешении является дорабатывающей.

После второй стадии, смесь как и после первой подвергается грануляции (гранулятор МЧТ 380/450) и вылежке, а вулканизующая группа и реакционоснособные компоненты вводятся на третьей стадии.

Многостадийные процессы смешения применяются потому, что процесс диспергирования порошкообразных компонентов наиболее интенсивно осуществляется на начальной стадии смешения, когда смесь еще не успела разогреться и присутствуют большие сдвиговые напряжения.

4.2.6 Контроль процесса приготовления резиновых смесей

Для контроля процесса смешения резиносмесители оснащаются комплектом контрольно - измерительных приборов. В процессе работы резиносмесителя контролируют и автоматически регулируют температуру резиновых смесей, продолжительность смешения, давление сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры верхнего и нижнего затворов, расход охлаждающей воды.

Для контроля температуры в смесительной камере и продолжительности смешения применяемся специальная термопара, расположенная в корпусе смесительной камеры, и электронный самопишущий потенциометр ЭПД. С помощью ЭПД может производиться автоматическое открытие нижнего затвора при достижений заданной температуры в смесительной камере.

Давление сжатого воздуха контролируют самопишущими приборами, первичными датчиками которых являются манометры и динамометры, установленные в пневмосистеме. Для бесперебойного снабжения сжатым воздухом в сети необходимо установить накопительную емкость, из которой через клапан будет сбрасываться давление, на случай перебоя в расходе воздуха.

Наблюдение за работой приборов и контроль над соблюдением режима смешения производит оператор. Контроль осуществляется за пультом оператора, на который вынесены вторичные приборы всех датчиков.

После окончания смешения, производят контроль качества резиновых смесей.

4.2.7 Контроль качества резиновых смесей

Для контроля качества резиновых смесей применяют приборы для измерения вулканизационных характеристик резиновых смесей по ГОСТ 12535-78 на реометрах типа «Монсанто-100». Приборы такого типа имеют цилиндрическую камеру, в которой совершает синусоидальные колебания с амплитудой +1 ~ +3° биконический ротор. Запрессовка в камеру и испытания при 100-200 °С резиновой смеси позволяют получить кривую кинетики вулканизации смеси (рисунок 1) в виде зависимости сопротивления резиновой смеси колебательным движениям ротора в камере с момента ее закрытия.



Рисунок 1 - Реометрические кривые (1--3) вулканизации резиновых смесей различных типов

Холодная смесь показывает повышенный крутящий момент Мнач. характеризующий начальную вязкость смеси при низких температурах (в переработке). После разогрева вязкость смеси при температурах вулканизации характеризует (и может приниматься для количественного описания течения смеси в канатах пресс-форм) минимальный крутящий момент Ммин. Время сохранения вязкотекучего состояния до начала вулканизации резиновой смеси с ростом крутящего момента на 0,1 Н*м от минимального значения определяется как время Ts, характеризующее индукционный период в начале вулканизации. Максимальный крутящий момент Ммакс определяет жесткость вулканизованной резины. При испытании резиновых смесей возможны три типа кривых вулканизации:

1 Крутящий момент уменьшается после достижения максимального значения,которое и принимается далее за величину Ммакс;

2 Крутящий момент достигает равновесного значения и его максимальное значение выбирают по равновесной величине;

3 Крутящий момент монотонно возрастает (зачастую наблюдается для СКЭП, БСК, БНК) с переходом кривой в участок с переменной скоростью увеличения крутящего момента; в этом случае Ммакс определяют по времени перегиба кривой в участке с переменной скоростью роста крутящего момента.

Оптимальное время вулканизации t₉₀ рассчитывают, принимая оптимальной степень вулканизации по достижении 90 %-го крутящего момента в ходе вулканизации, т. е. М₉₀ = Ммин + 0,9(Ммакс - Ммин).

Скорость вулканизации V_s (в %/мин) вычисляют по формуле:

V_s = 100 / (t₉₀ - t_s), % /мин,

которая определяет темпы роста крутящего момента на наиболее активном этапе вулканизации.

4.3 Описание технологического процесса изготовления шины размера 21.00 Р33

4.3.1 Обработка текстильного корда

Обработка и обрезинивание корда производится на поточной кордной линии ЛОК-80-1800. Она состоит из трёх участков и соответствующих им агрегатов: АПК-80-1800 (пропитка и сушка); АТК-80-1800 (термообработка), АОК-80-1800 (обрезинивание).

Технологический процесс обработки корда включает в себя ряд операций: раскатка рулонов корда, пропитка корда, сушка пропитанного корда, термическая вытяжка и нормализация корда, дополнительная сушка корда в малой сушильной камере, обрезинивание корда на каландре.

Корд суровье с раскаточного устройства через питающие валки непрерывно поступает в компенсатор (натяжение в компенсаторе 1,5 кН). Компенсатор предназначен для создания запаса корда с целью непрерывной работы кордной линии при стыковке концов рулонов корда на стыковочном прессе. В процессе стыковки концы рулонов корда накладывают друг на друга внахлест, проложив между ними и с каждой стороны стыка ленту резиновой смеси толщиной 0,7-0,8 мм и шириной 120-150 мм, затем стык вулканизуют между плитами пресса при 170-190 С в течении 60-90 секунд. После компенсатора кордное полотно проходит между соплами вакуумного очистителя, где очищается от пыли и ворсинок и поступает в ванну для пропитки агрегата АПК-80-1800, заполненную пропиточным составом ПР-01-02-01-308 с концентрацией 15 . Участок приготовления пропиточных составов располагается в блоке складов. Пропиточные составы представляют собой многокомпонентные смеси латекса, резорцинформальдегидных смол и других целевых добавок. Для приготовления пропиточных составов используют реакторы емкостью 1000 л с мешалками. При перемешивании через мерники загружают латекс, конденсированную резорцинформальдегидную смолу и воду. Дозировка воды зависит от заданной концентрации пропиточного состава и от концентрации его компонентов (латекса, смолы). Для повышения устойчивости состава и повышения рН, если это необходимо добавляют аммиачную воду; рН пропиточного состава 9,5 - 10,5.

Затем корд проходит устройство для удаления избытков пропиточного состава, состоящего из специальных скребков и вакуумного отсоса. Пропитанный корд подается в сушильную камеру и сушится при температуре 120-160 С в течение нескольких минут. Корд сушат под натяжением до 45 Н/нить. Влажность корда после сушки не должна превышать 0,5-1,0 %.

После сушки корд по транспортирующим роликам направляется на агрегат АТК-80-1800 для термообработки и вытягивания. Основной частью агрегата является термобашня, которая включает в себя камеру термовытяжки и камеру нормализации. Термическая вытяжка корда осуществляется при температуре 190 С при натяжении 20-50 Н/нить, продолжительностью 20 секунд. Для закрепления эффекта вытяжки корд поступает в камеру нормализации. Натяжение корда в камере нормализации снижается и составляет 5-10 Н/нить и при температуре 190 С. При термической обработке корд вытягивается на 12 %, а на стадии нормализации усаживается на 4 %, то есть вытяжка составляет 8 %. После термообработки и нормализации корд по направляющим роликам поступает в компенсатор участка каландрования. Перед обрезиниванием корд направляют в сушилку. После сушки при 177 С до влажности 1,0-1,5 корд поступает на агрегат АОК-80-1800 и подвергается обрезиниванию на четырёхвалковом каландре. Температура валков каландра равна 85-100С, скорость обрезинивания 40 м/мин. При обрезинивании происходит заполнение резиновой смесью промежутков между нитями корда, а также наложение с каждой стороны полотна слоя резины толщиной 0,2-0,3 мм. Далее обрезиненный корд проходит прибор контроля толщины обкладки (калибромер). Затем корд проходит через охлаждающие барабаны и компенсатор, и поступает на закаточный станок, где закатывается в бобины с прокладочным полотном.

Хранение бобин обрезиненного корда осуществляется на складских стеллажах. Приём бобин с кордом на склад и подача его со склада к ДРА выполняется по монорельсовой полуавтоматической дороге с самоходными подвижными составами.

4.3.2 Обработка и обрезинивание металлокорда

Металлокорд применяют для изготовления брекерных браслетов и дополнительных бортовых крыльев. На завод нити металлокорда поступают на шпулях. Получение металлокордного полотна и его обрезинивание, раскрой, стыковка, продольный раскрой полосы и закатка ее в прокладку осуществляют ни линии ИТ 7464.

Линия ИТ 7464 состоит из шпулярника, червячной машины МЧХ-90-Л-СБ, трех холодильных барабанов, раскроечно-стыковочного устройства и закаточных устройств.

Нити металлокорда поступают в Т-образную головку МЧХ, туда же поступает резиновая смесь. Рабочая скорость обрезинивания не менее 5-15 м/мин. Температура корпуса МЧХ 80 °С, головки 100 °С, червяка 70 °С. Температура обрезиненного металлокордного полотна на выходе из головки машины 85-90 °С. Далее металлокорд поступает на три холодильных барабана, откуда через компенсатор на раскроечно-стыковочный агрегат, который включает в себя подающее, режущее, стыковочное и отборочное устройства.

Подающее устройство включает механизм зажима транспортерной ленты, а так же механизм фиксации брекерной ленты. Режущее устройство состоит из траверсы, на которую установлен пневмоцилиндр, приводящий в движение ножи, которые раскраивают металлокорд на величину ширины брекерной заготовки. Далее включается стыковочное устройство.

Металлокордная полоса с отборочного устройства подается на дисковые ножи, а затем на закаточное устройство, закатывается в катушки через прокладочный материал и отправляется на сборочный станок 2СТ 33.

4.3.3 Изготовление и обертка бортовых колец

Процесс изготовления бортовых крыльев включает следующие операции: раскатка и обрезинивание проволоки, навивка бортовых колец, обертка кольца промазанной бязевой ленточкой, наложение наполнительного шнура и крыльевой ленты.

Бортовое кольцо служит для придания нерастяжимости, необходимой прочности и жесткости бортовой части покрышки.

Бортовые кольца изготавливаются на кольцеделательном агрегате АКД 80/1300. Проволока поставляется на шинные заводы в металлических катушках массой до 500 кг, которые устанавливаются в раскаточные стойки шпулярника без перемотки и рихтовки. Число катушек в шпулярнике зависит от числа проволок (ширины проволочной ленты) в одном витке проволочного кольца. По выходе из него отдельные проволоки собираются в прядь в собирающем узле, представляющего собой ролик с выемками или гребенку из вертикальных роликов (число проволок - 12).

Для увеличения прочности связи между резиновой смесью и поверхностью проволоки при обрезинивании ее пропускают через установку для нагрева, в которой ее подогревают до 50-80 ?С. Применяют электрический обогрев током большой силы при малом напряжении. При прохождении проволоки между блоками включается ток и проволока нагревается. Температура подогрева регулируется изменением силы тока. Недопустим сильный перегрев проволоки, так как это может привести к уменьшению ее твердости.

Нагретые нити проволоки протягиваются через головку червячной машины холодного питания с Т-образной головкой. В головке червячной машины проволока изолируется резиновой смесью и образует обрезиненную ленту, которая проходит через охладительную ванну, обдувается воздухом для удаления капель воды с поверхности, протягивается с помощью протяжных барабанов через компенсатор и подается в замок шаблона кольцеделательного автомата, закрепляется и наматывается на шаблон для получения заданного числа витков (количество витков - 20). По окончании намотки шаблон автоматически останавливается, лента обрубается пневматическим ножом, замок открывается, готовое кольцо сбрасывается с шаблона. Стык закрепляют ленточкой из бязи шириной 15 мм, промазанной с двух сторон на каландре резиновой смесью. Готовое бортовое кольцо подается в агрегат для подвулканизации стыка.

Стык бортового кольца укрепляют путем местной подвулканизации на полуавтоматических станках карусельного типа. Для колец диаметром 381-1095 мм применяют полуавтомат ИЖ-25162 с 18 прессформами с электрическим обогревом. Бортовое кольцо после снятия с шаблона намоточного станка кольцеделательного агрегата закладывают в нижнюю половину прессформы по ходу вращения, затем полуформы закрывают и стыки подвулканизовывают при температуре 180-190 ?С в течении 1-2 минут. Раскрытие и выгрузка колец осуществляется автоматически. Производительность автомата ИЖ-25162 составляет 11-12 шт/мин.

Обертка бортовых колец рекомендуется для шин, в конструкции которых предусмотрен наполнительный шнур или требуется повышенная монолитность борта. Она осуществляется ленточкой из промазанной бязи, предварительно раскроенной под углом 45? на диагонально-резательном агрегате. Стыкованные полосы подаются к продольно-резательной машине ПР-68, где раскраиваются в продольном направлении на ленты шириной 130 мм для продольной обертки и шириной 15 мм - для спиральной, которые наматываются на металлические шпули (диаметр намотки около 120 мм).

Спиральную обертку бортовых колец ведут на станке 101-04, принцип действия которого основан на вращении шпули с ленточкой вокруг кольца, поворачивающегося по мере обмотки. Когда бортовое кольцо сделает один оборот, лента с катушки полностью обернет его по спирали. Обернутое кольцо снимают со станка и, проверив его качество, навешивают на стойку.

Наложение крыльевой ленты. После обертки на бортовое кольцо покрышки накладывают наполнительный шнур и обрезиненную кордную ленту - так называемую крыльевую ленту - флиппер. Крыльевые ленты изготавливают из обрезиненного корда, который с продольно-резательных машин, при помощи валиков транспортируется к крыльевым станкам.

Сборку крыльев грузовых покрышек осуществляют на крыльевом станке СКФ-5. Он состоит из стойки и несущей станины, на которой смонтированы подающий механизм прикаточных роликов. Привод работает от асинхронного электродвигателя. Станок работает следующим образом: бортовое кольцо устанавливают на поддерживающие ролики (левый прикаточный ролик при этом отведен). Затем к кольцу подводятся наполнительный шнур и крыльевая лента, которая при помощи системы роликов и направляющих лотков обертывается вокруг бортового кольца.

В шинах конструкции радиальных шин предусматривается усиленный борт, для чего кроме наполнительного шнура применяют дополнительное крыло, содержащее сердечник из двух витков обрезиненной металлокордной нити 22л15 и перегнутую со ступенькой металлокордную крыльевую ленту. Дополнительные крылья изготавливают на крыльевых станках СДК-1. На полосу обрезиненного металлокорда накладывают сердечник, края металлокордной ленты заворачивают вокруг сердечника и дублируют.

4.3.4 Изготовление профилированных деталей и наполнительного шнура

Шприцевание профилированных деталей, наполнительного шнура производится на шприц-машине холодного питания МЧХ-160. Резиновая смесь температурой не ниже 18 °С подается в червячную машину. Температура головки червячной машины не ниже 80-85 С, температура корпуса машины I зоны 45-50 С, II зоны 60-75 С, червяка 65-70 С.

Заготовка в виде непрерывной ленты выходит из головки машины с температурой (1105) С. Далее поступает в охладительную ванну, где охлаждается до температуры (306) С. После охлаждения профилированные детали и наполнительные шнуры обдуваются сжатым воздухом для удаления влаги и подаются на отборочный транспортёр, который двигается со скоростью 12 м/мин. Затем профилированная резиновая смесь режется ножом гильотинного типа на заготовки и укладывается на стеллажи-тележки, на которых они хранятся и транспортируются к станкам для сборки покрышек.

4.3.5 Изготовление бортовых и крыльевых лент

Бортовые ленты изготавливаются из обрезиненного корда 232КНТС и 22Л15, крыльевые ленты из 232КНТС. Текстильный корд раскраивается под углом 45на ДРА-3-0-45. После стыковки полосы подаются на продольно-резательную машину ПР-68, где они раскраиваются вдоль на узкие ленты.

Бортовые ленты, изготовленные из металлокорда марки 22Л15 методом обрезинивания металлокорда на ИТ-7464.

Бортовые ленты шприцуются на шприцмашине холодного питания МЧХ-160 и режутся на заготовки.

Готовые крыльевые ленты подаются к крыльевым станкам, а готовые бортовые ленты поступают к питателям станков для сборки покрышек.

4.3.6 Изготовление заготовок боковин

Боковины КГШ выпускают на протекторных агрегатах различных типов. Схема агрегата для выпуска протекторной ленты работает следующим образом.

Резиновая смесь непрерывно подается к червячной машине МЧХ-250 и шприцуется в виде профильной ленты. Температура головки червячной машины 80-90 ?С, скорость шприцевания 8 м/мин. Затем резиновая лента отбирается приемным транспортером, маркируется валиком и направляется на весовой транспортер, где она с помощью весов непрерывно взвешивается. При отклонении от массы (единицы длины ленты) от заданной производится автоматическое регулирование скорости шприцевания червячной машины.

Далее боковины подвергаются шероховке и промазке клеем. Боковина с помощью транспортера подается на барабан шероховального устройства. Поверхность барабана покрыта кардной лентой. Барабан вращается со скоростью 8 м/с в направлении движения протекторной ленты. Промазка клеем отшерохованной ленты с температурой 75-80 ?С производится с помощью барабана, обтянутого войлоком; барабан свободно вращается в ванне с клеем. Уровень и концентрация клея в ванне поддерживается постоянными с помощью циркуляционного насоса.

После шероховки и промазки клеем лента транспортером пропускается через короб с вытяжной вентиляцией. В коробе поверхность боковины просушивается в течение 30-40 с. Просушенная лента поступает на усадочный рольганг, который состоит из роликов с постепенно уменьшающимися в направлении движения резиновой ленты диаметрами, но с одинаковой частотой вращения. Благодаря этому лента при движении по поверхности рольганга подвергается принудительной усадке. С усадочного рольганга лента подается в охладительные ванны, температура охлаждающей воды 15-20 ?С.

Охлажденная лента обдувается воздухом и подается на транспортер, где с помощью дискового ножа разрезается под углом 15-20? на заготовки 3850 мм. Концы отрезанных заготовок промазываются клеем. Затем заготовки отбираются быстро движущимся транспортером, взвешиваются на весах с рольгангом и с помощью транспортерных средств направляются на промежуточный склад, где они выдерживаются в течение не менее 2 ч для обеспечения их полной усадки, но не более 2 суток для предотвращения снижения клейкости. Со склада заготовки боковин направляют к станкам I стадии сборки КГШ (СПД4-1170-2200).

4.3.7 Процесс сборки покрышек

Процесс сборки покрышек очень трудоемкий. Он включает в себя ряд операций: предварительно заготовленные детали покрышек по транспортным системам направляют на участок сборки, где производится их наложение на барабаны сборочных станков, склеивание, дублирование и прикатка в определенной последовательности до получения сырых покрышек.

КГШ собирают в три стадии. Сначала на диагонально-резательной машине производят раскрой корда на полосы заданной ширины, которые затем стыкуют в ленту на верхнем транспортере питающего устройства. Остатки корда укладывают на стеллаж для дальнейшего использования. По ходу выполнения операций лента отбирается на нижние транспортеры - накопители питающего устройства П-2000 и направляются к сборочному станку СПД 4-1170-2200 на первую стадию сборки. При этом собирается каркас с посадкой бортовых крыльев и обработкой борта. Так же на каркас накладываются боковины протектора. Затем сборочный барабан складывается, каркас покрышки снимается со станка первой стадии и устанавливается на формующий барабан станка второй стадии сборки при помощи трансфера.

Вторая стадия сборки производится на станке 2СТ33, который состоит из станка сборки брекерного браслета и станка окончательной сборки.

Разжав брекерный барабан и опустив лоток питателя, на станке сборки брекерного браслета собирают брекерный браслет. На трансфер при помощи кран-балки устанавливается каркас покрышки. По готовности брекерного браслета лоток питателя поднимается. Переносчик браслета заходит на брекерный барабан. После захвата браслета брекерный барабан сжимается. После этого трансфер каркаса перемещается к станку окончательной сборки, надвигая каркас на формующий барабан. Одновременно трансфер уводит с брекерного барабана переносчик с брекерным браслетом. После фиксации каркаса на формующем барабане трансфер освобождает рабочую зону для переносчика. После этого переносчик заходит на формующий барабан, совмещая плоскости симметрии брекерного браслета и каркаса.

В процессе формования каркас покрышки дублируется с брекерным браслетом (то есть под давлением склеивается с ним). После этого переносчик освобождает рабочую зону для лотков двухслойного питателя и прикатчика. Затем лотки питателя опускаются, а прикатчик отводится от станины станка окончательной сборки. Производится наложение слоев брекера из двухслойного питателя и других деталей (материалов) из технологических тележек, прикатка отдельных частей и покрышки в целом. По окончании сборки покрышки прикатчик отводится к станине станка окончательной сборки, лотки двухслойного питателя поднимаются, и трансфер подхватывает собранную покрышку. После сжатия и разведения заплечников и вакуумирования диафрагмы формующего барабана трансфер снимает покрышку с формующего барабана.

Собранная на II стадии покрышка кран-балкой транспортируется к агрегату навивки протектора узкой лентой АНПР - 2200.

Сформованная покрышка с наложенными боковинами и брекером устанавливается при помощи кран-балки на фланцы обода. С начала покрышка заводится на левый фланец, затем правый фланец подводится к покрышке, все время покрышка поддерживается кран-балкой. После установки покрышки на фланцы обода, кран-балка уводится с рабочей зоны агрегата и, во внутрь покрышки подается сжатый воздух. В воронку червячной машины МЧХ-160Л-СБ подается резиновая лента с питателя ПЧ-250, которая профилируется формообразователем в необходимый профиль шириной 200 мм и толщиной 12 мм. Далее профилированная резиновая лента подается на узел накладывателя/прикатывателя. С помощью этого узла профилированная лента подается на вращающуюся покрышку, на которой происходит наложение и прикатывание протектора по заранее введенной программе. После наложения протектора по профилю покрышки резиновая лента отрезается. Кран-балка подводится под покрышку. Спускается воздух из покрышки, фланцы разжимаются (правый фланец отводится), покрышка снимается с фланцев обода и подается для окраски внутренней поверхности перед вулканизацией.

4.3.8 Процесс вулканизации покрышек

Вулканизация покрышек происходит в форматоре-вулканизаторе ФВ 1-1250-2500-735/1300 (100”).

Собранные покрышки с участка сборки подают на горизонтальные ролики станка SV-14 для окраски (скорость окрашивания 6 шт./час) и приводят во вращение. При вращении покрышки вдоль ее внутренней полости перемещается штанга, на которой установлены форсунки для разбрызгивания смазки по всей внутренней поверхности. Покрышка после окраски поступает на сверление беговой части протектора. Сверление производится пневмодрелью ИП 1010.С, с частотой вращения 3000 мин^-1. После сверления заготовка поступает на станцию навешивания, которое осуществляется во время непрерывного движения конвейера.

Для обеспечения бесперебойного питания 100 - дюймовых форматоров - вулканизаторов сырыми покрышками в сборочном цехе принят 4-х часовой запас покрышек, который должен храниться на специально отведенных для этих целей складских петлях питающего конвейера.

Транспортная система состоит из главного циркуляционного конвейера, складских конвейерных петель и рабочих конвейерных петель. Главный циркуляционный конвейер и складская конвейерная петля имеют самостоятельные приводы. Складская петля имеет загрузочную станцию для сырых покрышек. На загрузочной станции предусмотрен один стационарный загрузчик - манипулятор, с помощью которого сырые покрышки вместе со специальными челюстными захватами ее за борта навешиваются на подвески грузонесущих тележек, курсирующих по данной петле толкающего конвейера.

Подача свободных от покрышек грузонесущих тележек под загрузку осуществляется автоматически. Нагруженные тележки по вызову от форматоров, передаются со складских конвейерных петель на главный циркуляционный конвейер, а затем на рабочую петлю толкающего конвейера.

Грузонесущие тележки разгружаются передвижным манипулятором, то есть манипулятором с ходовой тележкой, обеспечивающей его перемещение вдоль ряда форматоров - вулканизаторов. Ходовая тележка манипулятора представляет собой раму, на осях которой смонтированы 8 катков. Разгрузка осуществляется следующим образом. Оператор перемещает манипулятор с подвеской к загружаемому форматору - вулканизатору, одновременно опуская и поворачивая каретку стрелы в положение, обеспечивая возможность загрузки форматора. При достижении необходимого положения оператор разжимает захваты подвески, и покрышка сбрасывается на диафрагму пресса.

Разгруженная тележка автоматически передается на главный циркуляционный конвейер и оттуда поступает под загрузку.

После вулканизации покрышек их отбор осуществляется с задней стороны форматоров - вулканизаторов при помощи ленточных транспортеров, расположенных между рядами вулканизаторов. Далее покрышки поступают на собирающий конвейер, а затем системой подвесных толкающих конвейеров, ленточных транспортеров и гравитационных рольгангов транспортируются на участок заключительных операций.

После разбраковки специальным подъемным столом покрышки поднимают до уровня отборочного цепного конвейера и навешиваются на подвески, по которым они транспортируются на склад готовой продукции.

Таблица 4.31 - Режим вулканизации покрышек размера 21.00-Р33

Наименование операции	Параметры	Продолжительность операции, мин	Время с начала цикла, мин
	Температура, °С	Давление, Мпа
1	2	3	4	5
Напуск пара в диафрагму “в тупик	193±3	1,6	6	0
Отключить пар и включить подачу перегретой воды циркуляцией	180	2,5	219	6
Напуск пара в паровую камеру до температуры вулканизации			15	12
Вулканизация при температуре в паровой камере	145		198	27
Отключить подачу пара в паровую камеру. Сброс открыт				225
Отключить напуск перегретой воды в диафрагму и включить подачу охлаждающей воды	40	2,5	9	225
Спуск охлаждающей воды из диафрагмы			6	234

Общая продолжительность вулканизации, мин - 240

Продолжительность перезарядки, мин - 20

4.3.9 Заключительные операции

Покрышки после вулканизации имеют выпрессовки резины, которые требуются удалять. Для этих целей применяют станок ПО “Днепро-шина”.Станок представляет собой два вогнутых ролика, вращающихся на осях, расположенных на станине; один из них приводится во вращение от электродвигателя мощностью 1 кВт. Привод включается при помощи фрикционной муфты. Покрышка устанавливается на ролики и сверху прижимается специальным вогнутым роликом, нагружаемым пневмоцилиндром. Обрезка выпрессовок производится путем автоматического прижимания ножей касательно к поверхности покрышки. Ножи упруго прижимаются пневматическими цилиндрами. После нескольких оборотов покрышки ножи отходят и покрышка выталкивается.