Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Подготовительный цех и основное производство шинного завода по выпуску покрышек

Подготовительный цех и основное производство шинного завода по выпуску покрышек

Обоснование рецептур в шинном производстве и описание технологического процесса изготовления резиновых смесей. Технологический процесс изготовления покрышки, обработка текстильного корда, обрезинивание металлокорда, изготовление бортовых колец.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 01.04.2013
Размер файла 597,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Далее покрышки поступают на разбраковку. После разбраковки специальным подъемным столом покрышки поднимают до уровня отборочного цепного конвейера и навешиваются на подвески, по которым они транспортируются на склад готовой продукции.

4.3.10 Изготовление ездовых камер

Автокамерные рукава выпускаются на камерных линиях. Линия оборудована МЧТ с диаметром червяка 400 мм и предназначена для профилирования заготовок шириной до 560 мм. Резиновая смесь температурой (85±6) °С, в виде ленты с питательных вальцев транспортером, подается в загрузочную воронку червячной машины типа МЧТ-400, выпускающей заготовку, снабжена форсункой, через которую внутрь рукава впрыскивается смесь талька в воздухе для предотвращения слипания стенок рукава. Температура головки червячной машины составляет (75±5) °С, корпуса - (30±5) °С, скорость шприцевания 8 м/мин. Выходящий из машины камерный рукав температурой не выше 110 °С поступает на приёмный транспортер, проходит через автоматические весы, обеспечивающие его непрерывное взвешивание, и по наклонному рольгангу поступает в ванну для охлаждения. В ванне камерный рукав охлаждается водой (температура охлаждающей воды 18 С) до 25-30 С, здесь же происходит и его усадка. Из ванны рукав подается на рольганг для обдувки воздухом и через поворотный шкив поступает на рабочий транспортер, расположенный над ванной для промазки рукава клеем по месту крепления вентиля. Слой клея, нанесенный на рукав, просушивают инфракрасными лампами, а затем в рукаве приспособлением пробивают отверстие под вентиль, одновременно камеры маркируют. Затем вентиль опускают по стержню до соприкосновения со стенкой камеры, стержень вынимают и пятку вентиля прессуют к камерному рукаву пневматическим прикатчиком. Камерный рукав опудривают тальком в камере и ножом автоматически режут на заготовки длиной (2400±10) мм с допуском на усадку. Для облегчения реза нож нагревают электрическим током до температуры 250 °С.

Расправленные камерные заготовки укладывают на книжки-тележки, на которых их выдерживают 3-4 часа до полного остывания заготовок, усадки, так как в этом случае прочность стыка будет более высокой. Далее заготовки по транспортёру подают к стыковочным станкам ССКБ-670. Концы рукавов обрезают (температура ножей 250 С), сближают и выдерживают под давлением 9,8 МПа в течение 15 секунд. Состыкованную камеру снимают со станка и укладывают на полки конвейера, который подаёт её на вулканизацию.

Для увеличения прочности стыка его охлаждают в течение 15 минут. Для этого камеру кладут на трубу, в которой циркулирует хладоагент (хлорид кальция с температурой (-10…-15) С).

Формование камерных заготовок перед вулканизацией осуществляется на шаблонах в наклонном положении. Формование проводят в две стадии путем подачи в камеру сжатого воздуха (максимального давления 0,8 МПа). Камеру надевают на шаблон, центрируют и вентиль камеры соединяют с механизмом для подачи сжатого воздуха. Воздух подают до тех пор, пока стенки камеры не достигнут первого ограничителя, автоматически отключаемого подачу воздуха в камеру. После выдержки заготовки на шаблоне вторично подают сжатый воздух, пока стенки камеры не достигнут второго жёстокого ограничителя. Вентиль камеры герметизируют, камеру осматривают для выявления посторонних включений и пузырьков.

Вулканизация осуществляется в одноформовых прессах ВК-180-1870 (75”).

Таблица 4.32 - Режим вулканизации автокамеры размера 21.00-Р33

Наименование операции

Параметры

Продолжительность операции, мин

Время с начала цикла, мин

Температура, °С

Давление, Мпа

Напуск воздуха в камеру

0,8

30

0

Продувка форм воздухом

2

0

Продувка форм паром

3

2

Подача пара и прогрев форм до температуры вулканизации

6

5

Вулканизация при температуре

170

14

11

Спуск воздуха из камеры

10

30

Охлаждение форм до температуры

70

15

25

Общая продолжительность вулканизации, мин - 40

Продолжительность перезарядки, мин - 5

После вулканизации автокамеры подают на пневматические станки для изгиба вентиля ИРО-2440РП и далее на станок для вставки золотника в корпус вентиля.

При разбраковке автокамеры подвергают визуальному осмотру и испытывают на герметичность методом вакуумирования. Негерметичные камеры с ввернутым золотником вакуумируются с использованием вакуум-насоса до полного слипания их стенок, а затем визуально наблюдают за разъединением стенок камеры при проникновении в них воздуха. Время вылежки камеры для выявления негерметичности составляет 3-4 часа.

После маркировки годных камер и навинчивания колпачка готовые камеры на крючковом конвейере направляются на комплектование.

4.3.11 Обработка вентилей

Герметичное и прочное крепление вентиля к камере является одним из наиболее важных факторов, определяющих эксплуатационные качества камер. Для повышения прочности связи с резиной вентили изготавливают из латуни, а перед креплением к камерному рукаву после очистки от антикоррозийной смазки и загрязнений их обрезинивают.

При ультразвуковой очистке корпуса вентилей загружают в ванну с 2%-ным раствором щелочи и обрабатывают в течении 2 мин при 60 °С. Мощность установки 10 кВт, частота колебаний 20 кГц. По окончании ультразвуковой обработки вентили промывают несколько раз в горячей и холодной воде в ваннах, а затем в течение 100 мин сушат в шкафу при 60-70 °С для удаления следов влаги. После охлаждения пятки вентилей обмакивают в сосуд с клеем, находящийся на столе и сушат при 20-30 °С в течение 20 мин в шкафу с вытяжной вентиляцией. Обрезинивают и вулканизуют вентили на гидравлических двухэтажных прессах.

Заготовки для резиновой пятки нарезают дисковым ножом РЗП-1 из шприцованного толстостенного рукава, шприцуемого на червячной машине МЧХ-160. Металлические корпуса вентилей устанавливают в гнезда пресс-форм (пресс гидравлический 600?600) и сверху накладывают резиновое кольцо. Формование пятки и ее прочное крепление к латунированному корпусу вентиля обеспечивается за счет создания давления прессования около 15 МПа. Вулканизацию проводят при 143 °С в течение 12 мин.

По окончании вулканизации пятки вентиля осматривают не забито ли отверстие в корпусе вентиля, шерохуют на станке ИТЭД-69, затем пятки промазывают клеем, сушат и подают к камерному агрегату.

4.3.12 Изготовление ободных лент

Для профилирования ободных лент используют МЧХ с диаметром червяка 160 мм.

Резиновая смесь экструдируется в виде профилированной ленты со скоростью 12 м/мин. Шприцевание происходит при температуре головки червячного пресса 70-90 °С, планки - 70-80 °С, корпуса - не выше 40 °С и заготовки на выходе - не выше 110 °С. Далее заготовка поступает на приемный и весовой транспортеры и далее в ванну с водой для охлаждения до 40 С. По выходе из ванны лента обдувается сжатым воздухом и автоматически режется на заготовки длиной 2600 мм.

Вулканизация ободных лент производится в горизонтальных котлах на жестких дорнах. Шприцованные заготовки с заданным профилем стыкуют и надевают на плоские или фигурные дорны с некоторым натяжением, затем дорны с заготовками ободных лент помещают на полки вагонетки, которую по рельсам закатывают в котел. Вулканизация длится 30 минут. Давление пара в котле поддерживается равным 4,6 МПа.

покрышка шинный резиновый корд

Таблица 4.33 - Режим вулканизации ободных лент

Наименование операции

Параметры

Продолжительность операции, мин

Время с начала цикла, мин

Температура, °С

Давление, Мпа

Подача пара в котел до температуры вулканизации

12

0

Вулканизация при температуре

155

4,6

13

12

Выпуск воздуха

5

25

Оборудование: автоклав вулканизационный АВТМ 1600*5000-12,5

Общая продолжительность вулканизации, мин - 30

Продолжительность перезарядки, мин - 5

Затем ободную ленту направляют на пробивку отверстий под вентиль. После чего ленты поступают на разбраковку и комплектацию.

4.3.13 Изготовление диафрагм

Диафрагмы изготавливают методом литьевого формования в специальных прессах К 25.243.02. Резиновые смеси на основе бутилкаучука изготавливают в две стадии с очисткой смеси в червячных прессах - фильтрах. Затем смеси подаются в червячную машину холодного питания МЧХ-250 и экструдируются в виде монолитного шнура прямоугольного сечения; скорость шприцевания 2 м/мин. Температура головки червячной машины составляет 80-85 °С, корпуса - 70-75 °С. Полученный шнур режут автоматическим ножом (угол закроя 60°) на заготовки длиною 3450 мм с учётом усадки при хранении. Затем заготовки подают транспортёром на весы, где проверяют массу и размеры.

С весов годные заготовки заворачивают в полиэтиленовые плёнки для предохранения от загрязнения и укладывают на стеллажи, где они хранятся не менее двух, но не более 24 часов. По мере надобности заготовки транспортируют на участок вулканизации диафрагм.

Перед вулканизацией в литьевом прессе заготовки взвешиваются вторично и предварительно подогреваются до 70-100 °С. Резиновые заготовки перед формованием стыкуют в кольцо. Заготовку закладывают в нижнюю полуформу, опускают сердечник, поднимают нижнюю полуформу вверх. Под действием высокой температуру и усилия прессования резиновая смесь заполняет зазор между сердечником и стенками формы. Вулканизация происходит при температуре 180 С в течение 70 минут, при давлении 0,9 МПа. Пресс-форму обогревают паром. По окончании вулканизации нижняя половина формы вместе с сердечником начинается двигаться вниз, освобождая диафрагму из верхней половины формы. С помощью выталкивателя диафрагму поднимают из нижней половины формы.

Таблица 4.34 - Режим вулканизации диафрагм 21.00Р-33

Наименование операции

Параметры

Продолжительность операции, мин

Температура, °С

Давление, Мпа

Вулканизация при температуре

180

0,9

70

Оборудование: пресс гидравлический вулканизационный для диафрагм ус. 20КН, инд. К25.243.02

Продолжительность перезарядки, мин - 15

После выгрузки диафрагму охлаждают, обрезают выпрессовки, подшлифовывают и проверяют на отсутствие дефектов на специальном станке, рабочей частью которого является резиновая камера; камера раздувается и натягивает диафрагму, что позволяет обнаружить в ней трещины и другие дефекты. Мелом проставляется дата и смена изготовления.

От партии отбирают одну диафрагму для проверки размеров, механических показателей и степени вулканизации. Через 15 дней диафрагмы поступают в цех вулканизации.

5. Расчётная часть

5.1 Расчёт материального баланса

Таблица 5.1 - Расчет выпуска товарной продукции

Наименование изделия

Выпуск товарной продукции, шт

Отбор на испытание готовой продукции

Расчетный выпуск товарной продукции в сутки, шт

в год

в сутки

проценты

количество в сутки, шт

Шина 21.00.R33

60000

186,91

0,025

0,046

186,95

Таблица 5.2 - Материальный баланс резиновых смесей

Наименование смеси

Норма расхода на 1000 шт. шин, кг

Потери

Расход с потерями на 1000 шт. шин, кг

Расход смеси в сутки, кг

%

кг

1

2

3

4

5

6

Каркас слой 1 кд-46

6733,15

3,6

242,41

6975,52

1304,07

Каркас слой 2-7 кд-46

35953,20

3,6

1294,30

37247,41

6962,40

Каркас слой 8 кд-46

6141,04

3,6

221,10

6362,12

1189,39

Каркас слой 9 кд-46

12905,13

3,6

464,60

13369,71

2499,46

Профилированная деталь каркаса кд-46

11748,80

1,05

423,40

11872,16

2219,50

Прослойка каркаса кд-46

11315,52

1,05

118,80

11434,31

2137,64

Бортовое кольцо ИД-19

3198,30

6,25

199,90

3387,57

633,29

Бортовое кольцо для дополнительного крыла

БД-56

43,86

6,25

2,70

46,60

8,71

Обертка кольца ФД-20

59,13

2,4

1,42

60,55

11,31

Наполнительный шнур НШ-18

7721,45

1,25

96,52

7817,97

1461,57

Крыльевая лента КД-46

1255,76

3,6

45,20

1300,97

243,21

Бортовая лента БЛД-21

2628,10

1,55

40,70

2668,87

498,94

Бортовая лента под дополнительное крыло БЛД-21

991,20

1,55

15,40

1006,56

188,07

Крыльевая лента БД-57

1893,92

3,55

67,23

1961,15

366,6

Резиновая лента для изоляции кромок БД-57

196,56

1,05

2,06

198,62

37,13

Бортовая лента выше пятки борта КД-46

878,49

3,6

31,60

910,11

170,14

Брекер слой 1-3 БД-57

20901,02

3,55

742,00

21643,01

4046,16

Брекер слой 4-5 БД-57

11107,85

3,55

394,30

11501,97

2150,29

Прослойка брекера БД-57

9126,33

1,05

95,83

9222,36

1724,12

Профилированная деталь БД-57

37521,20

1,05

393,97

37915,17

67088,24

Подканавочный слой ПД-168

42200,00

1,35

569,7

42769,70

7995,79

Беговая часть ПД-167

102800,00

1,35

1387,80

104187,80

10477,9

Боковина ПД-169

42552,51

1,35

574,50

43126,97

8062,58

Автокамера ЕКД-39

20459,32

3,85

787,70

21247,21

3972,16

Ободная лента 9ЛО-53

7708,06

1,0

77,08

7785,14

1455,43

Диафрагма (ходимость 40) ДД-7

1440,60

3,0

43,22

1483,80

277,39

Обрезинка пятки вентиля ЕВД-40

30,23

1,25

0,38

30,61

5,72

Таблица 5.3 - Сводная таблица расхода резиновых смесей

Наименование смеси

Шифр

Расход смеси в сутки, кг

1

2

3

Слои каркаса, прослойка каркаса, крыльевая лента, бортовая лента

КД-46

16726,81

Бортовое кольцо

ИД-19

633,29

Бортовое кольцо для дополнительного крыла

БД-56

8,71

Обертка кольца

ФД-20

11,31

Наполнительный шнур

НШ-18

1461,57

Бортовая лента

БЛД-21

681,01

Бортовая лента под дополнительное крыло, брекер слой 1-3, брекер слой 4-5, прослойка брекера, профилированная деталь

БД-57

15412,54

Подканавочный слой

ПД-168

7995,79

Беговая часть

ПД-167

19477,9

Боковина

ПД-169

8062,58

Автокамера

ЕКД-39

3972,16

Ободная лента

9ЛО-53

1455,43

Диафрагма (ходимость 40)

ДД-7

277,39

Обрезинка пятки вентиля

ЕКД-40

5,72

Таблица 5.4 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси

Наименование ингредиентов

Массовые проценты

Расход на суточную программу, кг

Потери

Расход на суточную программу с потерями, кг

%

кг

1

2

3

4

5

6

КД-46 (обрезинивание слоев каркаса, бортовой ленты, крыльевой ленты, для изготовления каркаса)

НК, RSS1-3, SHR-10.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

58,48

9781,83

0,16

15,65

9797,48

Сера

1,29

215,77

0,85

1,83

217,6

Сульфенамид Ц

0,47

78,62

0,50

0,39

79,01

Малеимид Ф

1,46

244,21

0,50

1,22

245,43

Ультрасил VN3

2,92

488,42

1,00

4,88

493,3

Цинковые белила

2,92

488,42

0,70

3,42

491,84

Стеариновая кислота

1,17

195,7

0,30

0,58

196,28

Канифоль сосновая

1,46

244,21

0,50

1,22

245,43

Масло ПН-6Ш

2,92

488,42

0,50

2,44

490,86

Мягчитель АСМГ

2,92

488,42

0,50

2,44

490,86

Диафен ФП

0,58

97,01

0,50

0,48

97,49

Углерод технический П-323

23,41

3914,11

1,00

39,14

3953,25

Итого

100,00

16726,81

73,69

16800,5

ИД-19 (обрезинка бортовой проволоки)

НК, RSS1-3, SMR-5, SМR-10, SМR-20.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

50,49

319,53

0,16

0,511

320,04

Сера

0,61

3,86

0,85

0,03

3,89

Сера полимерная

2,42

15,31

0,85

0,13

15,44

Сульфенамид Ц

0,30

1,9

0,50

0,01

1,91

Тиазол 2МБС

0,10

0,63

0,50

0,003

0,633

Цинковые белила

5,05

31,96

0,70

0,22

32,18

Сантогард PVI

0,15

0,95

0,50

0,004

1,00

Стеариновая кислота

1,01

6,39

0,30

0,02

6,41

Канифоль сосновая

1,51

9,56

0,50

0,04

9,6

Масло ПН-6Ш

2,52

15,96

0,50

0,08

16,04

Мягчитель АСМГ

5,05

31,96

0,50

0,15

32,11

Диафен ФП

0,51

3,2

0,50

0,016

3,21

Углерод технический П-245

15,14

95,83

1,00

0,95

96,78

Углерод технический П-514

15,14

95,83

1,00

0,95

96,78

Итого

100,00

633,29

3,11

636,4

БД-56 (изготовление бортового кольца)

НК, RSS1-3, SMR-5, непластикат

52,33

4,55

0,16

0,007

4,56

Сера

1,78

0,15

0,85

0,001

0,15

Сера полимерная

0,47

0,04

0,85

0,0003

0,04

Сульфенамид М

0,31

0,03

0,50

0,0001

0,03

Модификатор РУ

1,05

0,09

0,50

0,0004

0,09

Ультрасил VN3

5,23

0,46

1,00

0,004

0,47

Нафтенат кобальта

1,05

0,09

1,00

0,0009

0,09

Сантогард PVI

0,1

0,01

0,50

0,000

0,01

Цинковые белила

4,19

0,36

0,70

0,003

0,36

Стеарат натрия

0,52

0,05

1,00

0,0005

0,05

Смола SP - 1077

2,62

0,23

1,00

0,002

0,23

Масло ПН-6Ш

2,1

0,18

0,50

0,00

0,18

Мягчитель АСМГ

1,57

0,14

0,50

0,00

0,14

Диафен ФП

0,52

0,05

0,50

0,00

0,05

Углерод технический П-323

26,16

2,28

1,00

0,03

2,31

Итого

100

8,71

0,05

8,76

ФД-20 (обертка борта)

НК, RSS1-3, SMR-5, SМR-10, SМR-20.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

22,84

2,58

0,16

0,004

2,58

СКИ-3 II группа

22,84

2,58

0,03

0,001

2,58

Регенерат РКТ

13,70

1,55

1,00

0,01

1,55

Сера

1,10

0,12

0,85

0,00

0,12

2-меркаптобензтиазол

0,18

0,02

0,50

0,00

0,02

Сульфенамид Ц

0,28

0,03

0,50

0,00

0,03

Модификатор РУ

1,37

0,15

0,50

0,001

0,15

Цинковые белила

2,28

0,26

0,70

0,002

0,26

Стеариновая кислота

0,46

0,05

0,30

0,00

0,05

Канифоль сосновая

1,37

0,15

0,50

0,001

0,15

Углеводородные смолы

6,85

0,7

1,95

0,01

0,78

Масло ПН-6Ш

3,66

0,41

0,50

0,002

0,41

Диафен ФП

0,23

0,03

0,50

0,00

0,03

Мел природообогащенный

9,14

1,03

1,50

0,02

1,05

Углерод технический П-514

13,70

1,55

1,00

0,02

1,57

Итого

100

11,31

0,071

11,38

НШ-18 (наполнительный шнур)

НК, RSS1-3, SMR-5, непластикат

50,84

743,35

0,16

1,18

744,53

ТЭП ДСТ-30Р

2,54

37,12

0,03

0,01

37,13

Сера полимерная

2,54

37,12

0,85

0,31

37,13

Сульфенамид М

0,46

6,72

0,50

0,03

6,75

Тиазол 2МБС

0,10

1,46

0,50

0,007

1,467

Ультрасил VN3

2,54

37,12

1,00

0,37

37,49

Модификатор РУ

1,02

14,9

0,50

0,07

14,97

Бензойная кислота

0,15

2,19

0,70

0,01

2,2

Цинковые белила

2,54

37,12

0,70

0,25

37,37

Сантогард PVI

0,15

2,19

0,50

0,01

2,2

Стеариновая кислота

1,02

14,9

0,30

0,04

14,94

Канифоль сосновая

1,02

14,9

0,50

0,07

14,97

Мягчитель АСМГ

2,54

37,12

0,50

0,18

37,3

Ацетонанил Р, РГ

0,25

22,5

0,50

0,43

22,93

Углеводородные смолы

1,53

3,65

1,95

0,005

3,65

Диафен ФП

0,25

3,65

0,50

0,018

3,65

Углерод технический П-514

20,34

297,28

1,00

2,97

300,25

Углерод технический П-323

10,17

148,49

1,00

1,48

149,97

Итого

100

1461,57

7,43

1469,00

БЛД-21 (бортовая лента)

НК, RSS1-3, SMR-5.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

35,33

244,02

0,16

0,39

244,41

СКМС-30 АРКМ

19,13

131,35

0,03

0,39

131,74

ТЭП ДСТ-30Р

2,73

18,82

0,03

0,006

18,82

Сера полимерная

1,53

10,51

0,85

0,08

10,59

Сульфенамид М

0,49

3,36

0,50

0,016

3,376

Цинковые белила

1,64

11,26

0,70

0,07

11,33

Сантогард PVI

0,16

1,1

0,50

0,005

1,105

Стеариновая кислота

1,09

7,49

0,30

0,02

7,51

Канифоль сосновая

1,09

7,49

0,50

0,03

7,52

Масло ПН-6Ш

2,73

18,82

0,50

0,09

18,91

Углеводородные смолы

1,09

7,49

1,95

0,14

7,63

Диафен ФП

2,73

18,82

0,50

0,09

18,91

Углерод технический П-234

30,06

206,45

1,00

2,06

208,51

Итого

100

687,01

3,38

690,39

БД-57 (бортовая лента, брекер)

НК, RSS1-3, SMR-5, непластикат

52,67

8116,24

0,16

12,98

8129,22

Сера

1,79

275,88

0,85

2,34

278,22

Сера полимерная

0,47

72,43

0,85

0,61

73,04

Сульфенамид М

0,32

49,32

0,50

0,24

49,56

Малеимид Ф

2,63

406,89

0,50

2,03

409,0

Модификатор НФА-К

0,4

60,10

0,50

0,3

60,40

Нафтенат кобальта

1,05

161,83

1,00

1,61

163,44

Сантогард PVI

0,11

16,90

0,50

0,08

17,00

Цинковые белила

4,21

650,40

0,70

4,55

655,0

Стеарат натрия

0,53

81,68

1,00

0,81

83,0

Смола SP - 1077

2,63

406,89

1,00

0,40

407,2

Масло ПН-6Ш

2,11

325,20

0,50

1,62

327,0

Мягчитель АСМГ

1,28

243,51

0,50

1,21

244,72

Диафен ФП

0,53

81,68

0,50

0,40

82,08

Углерод технический П-323

28,97

4463,47

1,00

44,63

4508,10

Итого

100

15412,54

73,81

15486,35

ПД-168 (подканавочный слой протектора)

НК, RSS1-3, SMR-5.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

57,8

4621,56

0,16

7,39

4628,95

Сера

0,58

46,38

0,85

0,39

46,77

Сульфенамид Ц

0,58

46,38

0,50

0,23

46,61

N,N'-дитиодиморфалин

0,87

69,56

0,50

0,34

69,90

Фталевый ангидрид

0,29

23,18

0,50

0,11

23,20

Цинковые белила

4,05

323,82

0,70

2,26

326,08

Стеариновая кислота

1,45

115,93

0,30

0,34

116,27

Канифоль сосновая

1,73

138,32

0,50

0,69

140,01

Масло ПН-6Ш

2,31

183,9

0,50

0,91

184,81

Диафен ФП

0,58

46,38

0,50

0,23

46,61

Ацетонанил Р, РГ

0,87

69,56

0,50

0,34

69,9

Углерод технический П-323

28,9

2310,70

1,00

23,10

2333,8

Итого

100

7995,79

36,33

8032,12

ПД-167 (беговая часть протектора)

НК, RSS1-3, SMR-5, SМR-10.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

39,85

7761,90

0,16

12,41

7774,31

СКИ-3 I группа

17,08

3326,80

0,03

0,99

3328,0

Сера

0,57

111,02

0,85

0,94

112,0

Сульфенамид М

0,57

111,02

0,50

0,55

111,57

N,N'-дитиодиморфалин

0,85

165,56

0,50

0,82

166,38

Гексол ЗВ, ЗВИ

0,28

54,53

0,50

0,27

55,0

Бензойная кислота

0,28

54,53

0,70

0,38

55,5

Сантогард PVI

0,09

15,58

0,50

0,07

15,65

Цинковые белила

2,28

444,09

0,70

3,1

447,19

Стеариновая кислота

1,71

333,07

0,30

0,9

334,0

Канифоль сосновая

1,14

222,04

0,50

1,11

223,15

Масло ПН-6Ш

2,28

444,09

0,50

2,22

446,31

Диафен ФП

0,57

111,02

0,50

0,55

112,0

Ацетонанил Р, РГ

1,14

222,04

0,50

1,11

223,158

Ультрасил VN3

5,69

1108,29

1,00

11,08

1119,37

Углерод технический П-245

25,62

4992,18

1,00

49,92

5042,10

Итого

100,00

19477,90

196,31

19674,21

ПД-169 (боковина протектора)

НК, RSS1-3, SMR-5, SМR-10.вязкость по Муни(60±5)усл.ед.

44,44

3628,16

0,16

5,8

3634,0

СКМС-30 АРК

19,05

1535,11

0,03

0,46

1535,57

Сера

0,63

50,79

0,85

0,43

51,22

Сульфенамид Ц

0,95

76,59

0,50

0,38

76,97

Фталевый ангидрид

0,32

24,90

0,50

0,12

25,02

Масло ПН-6Ш

3,81

255,58

0,50

1,78

257,36

Цинковые белила

3,17

80,62

0,70

0,24

81,0

Стеариновая кислота

0,95

161,25

0,30

0,8

162,05

Канифоль сосновая

1,90

322,50

0,50

1,61

324,11

Защитный воск ЗВ-1

1,28

104,81

0,70

0,73

106,0

Диафен ФП

1,28

104,81

0,50

0,73

106,0

Углерод технический П-323

22,22

1789,80

0,10

17,89

1807,69

Итого

100,00

8062,58

30,63

8093,21

ЕКД-39 (ездовая камера)159,22

Бутилкаучук БК 1675Т

53,05

2107,23

0,030

0,63

2107,86

ХБК НТ-1066

1,06

42,10

0,030

0,01

42,11

Сера

1,06

42,10

0,850

0,35

42,45

Тиазол 2МБС

0,26

10,72

0,500

0,05

10,77

Тиурам Д

0,53

21,05

0,500

0,1

21,15

Цинковые белила

2,65

105,26

0,700

0,73

105,90

Стеариновая кислота

0,53

21,05

0,300

0,06

21,11

Октофор N, Na

1,06

42,10

0,500

0,21

42,31

Стабилойл 18

10,60

421,44

0,500

2,1

423,54

Углерод технический П-514

29,20

1159,07

0,100

11,59

1170,66

Итого

100,00

3972,16

15,83

3987,99

9ЛО-53 (ободная лента)

СКИ-3

24,16

356,43

0,030

0,1

356,53

СКД

14,37

213,90

0,030

0,06

213,96

СКМС- 30 АРКМ 15

9,78

142,48

0,030

0,04

142,51

Регенерат РКТ

14,69

213,80

1,000

2,13

215,93

Сера

0,64

9,31

0,850

0,07

9,38

Сульфенамид Ц

0,59

8,58

0,500

0,04

8,62

Тиазол 2МБС

0,10

1,45

0,500

0,007

1,457

Фталевый ангидрид

0,24

3,49

0,500

0,01

3,5

Цинковые белила

1,47

21,39

0,700

0,14

21,53

Стеариновая кислота

1,48

7,13

0,300

0,02

7,15

Канифоль сосновая

0,98

14,26

0,500

0,07

14,33

Масло ПН-6Ш

5,88

85,57

0,500

0,42

85,90

Защитный воск ЗВ-1

0,49

7,13

0,700

0,04

7,17

Диафен ФП

0,24

3,49

0,500

0,01

3,50

Ацетонанил Р, РГ

0,73

10,62

0,500

0,05

10,67

Углерод технический П-514

24,16

356,43

1,000

3,56

359,90

Итого

100,00

31455,43

6,76

1462,19

ДД-7 (диафрагма)

Бутилкаучук БК-1675Т

57,38

159,22

0,030

0,04

159,26

Наирит ДН

2,87

7,93

0,030

0,002

7,93

Амберол St-137

4,59

12,73

0,500

0,06

12,79

Гексол ЗВ, ЗВИ

0,17

0,47

0,500

0,002

0,47

Цинковые белила

1,72

4,77

0,700

0,03

4,80

Стеариновая кислота

1,72

4,77

0,300

0,01

4,78

Стабилойл 18

2,87

7,93

0,500

0,03

7,96

Углерод технический П-514

14,34

39,77

1,000

0,39

40,16

Углерод технический П-234

14,34

39,77

1,000

0,39

40,16

Итого

100,00

277,39

0,954

278,34

ЕКД-40 (вентильная резина)

СКИ 3-01

39,54

2,28

0,030

0,00

2,28

Хлорбутилкаучук ХБК НТ-1068

13,18

0,75

0,030

0,0002

0,75

Сера

1,58

0,09

0,850

0,0007

0,09

Сульфенамид Ц

0,64

0,03

0,500

0,0001

0,03

Белая сажа БС-120

13,18

0,74

1,000

0,007

0,747

Цинковые белила

10,54

0,62

0,700

0,004

0,624

Бензойная кислота

0,26

0,01

0,700

0,00

0,01

Модификатор РУ

0,53

0,03

0,500

0,0001

0,03

Мягчитель АСМГ

1,05

0,06

0,500

0,0003

0,06

Защитный воск ЗВ-1

1,05

0,06

0,700

0,0004

0,06

Углерод технический П-514

18,45

1,08

1,000

0,01

1,09

Итого

100,00

5,72

0,022

5,74

Таблица 5.5 - Сводная таблица расхода ингредиентов

Наименование ингредиентов

Наименование смесей

Итого, кг

ПД-167

ПД-168

ПД-169

БД-57

КД-46

БЛД-21

НШ-18

ФД-20

ИД-19

ЕКД-39

ЕКД-40

9ЛО-53

ДД-7

БД-56

Расчет

Принято

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

2 Меркаптобензтиазол

0,02

0,02

1,0

N,N-'дитиодиморфолин

166,38

69,69

236,28

237,0

АФФС типа

Амберол ST-137

12,79

12,79

13,0

Ацетонанил Р

223,15

69,9

3.,65

10,.67

307,37

308,0

Бензойная кислота

55,0

2,2

0,01

57,21

58,0

Мягчитель АСМГ

244,72

490,81

37,3

32,13

0.06

0,14

805,19

806,0

БК-1675Т

2107,86

159,26

2267,12

2268,0

Гексол 3В

55,0

0,47

55,47

56,0

Диафен ФП

112,0

46,61

106,0

82,08

97,49

18,91

3,65

0,03

3,21

3,5

0,05

473,53

474,0

Защитный воск ЗВ-1

106,0

0,06

7,17

113,23

114,0

Канифоль сосновая

223,15

140,01

162,05

245,43

7,52

14,97

0,15

9,6

14,33

817,21

818,0

Кислота стеариновая техническая (стеарин)

334,0

116,27

81,0

196,28

7,51

14,94

0,05

6,41

21,11

7,15

4,78

789,50

790,0

Кремнекислотный наполнитель

Ультрасил VN3

1119,37

493,3

37,49

0,47

1650,26

1651,0

Малеимид Ф

409,0

245,43

654,43

655,0

Масло ПН-6Ш

446,31

184,81

324,11

327,0

490,86

18,91

0,41

16,04

85,9

0,18

1894,53

1895,0

Мел природный обогащенный

1,05

1,05

2,0

Модификатор

Н-ФАК

60,4

60,4

61,0

Модификатор РУ

14,97

0,15

0,03

0,09

15,24

16,0

Наирит ДН

7,93

7,93

8,0

Нафтенат кобальта

163,44

0,09

163,53

164,0

НК, RSS1-3, SMR-5,

непластицированный

8129,22

744,53

4,56

8878,31

8879,0

НК, RSS1-3, SМR-5,SMR-10, SMR-20

вязкость по Муни (60±5) усл.ед

7774,31

4628,95

3634,0

9797,48

244,41

2,58

320,04

26401,77

26402,00

Октофор N

42,31

42,31

43,0

Регенерат РКТ

1,55

215,93

217,48

218,0

Сажа белая БС-120

0,747

0,747

1,0

Сантогард РVI

15,65

17,0

1,105

2,2

1,0

0,01

36,96

37,0

Сера

112,0

46,77

51,22

278,22

217,6

0,12

3,89

42,45

0,09

9,38

0,15

761,89

762,0

Сера полимерная

73,04

10,59

37,43

15,44

0,04

136,54

137,0

СКД 2 марка

213,96

213,96

214,0

СКИ-3

3328,0

2,58

356,53

3687,1

3688,0

СКИ-3-01 1группа

2,28

2,28

3,0

СКМС-3ОАРК

1535,57

131,74

1667,31

1668,0

СКМС-30 АРКМ- 15,1 группа

142,51

142,51

143,0

Смола SР-1077

407,3

0,23

407,53

408,0

Стабилоил 18

423,54

7,96

431,5

432,0

Стеарат натрия

80,0

0,05

83,05

83,0

Сульфенамид М

111,57

49,56

3,376

6,75

0,03

171,28

172,0

Сульфенамид Ц

46,61

76,97

79,01

0,03

1,91

0,03

8,62

213,18

214,0

Тиазол 2МБС

1,467

0,633

10,77

1,457

14,32

15,0

Тиурам Д

21,15

21,15

22,0

ТЭП ДСТ-30Р

18,82

37,13

55,95

56,0

УВС

7,63

22,93

0,78

31,34

32,0

Углерод технический

П-234 (245)

5042,1

96,78

40,16

5179,04

5180,0

Углерод технический

П-245 (234)

5039,85

5039,85

5040,0

Углерод технический

П-323 (324)

2333,8

1807,69

4508,1

3953,25

2,31

12605,15

12606,0

Углерод технический

П-514

300,25

1,57

96,78

1170,66

1,09

359,9

40,16

1970,41

1971,0

Фталевый ангидрид

23,2

25,02

3,5

51,72

52,0

ХБК НТ-1068

42,11

0,75

42,86

43,0

Цинковые белила

447,19

326,08

257,36

655,0

491,84

11,33

37,37

0,26

32,18

105,9

0,624

21,53

4,80

0,36

2391,82

2392,0

Каучук в виде латекса

ДБА-1 (100%)

71,55

72,0

Каучук в виде латекса

СКД-1с (100%)

71,55

72,0

Смола СФ-282 (100%)

22,68

23,0

Таблица 5.6 - Материальный баланс пропиточного состава

Наименование

Норма расхода на 1000 шт. шин, кг

Потери

Расход на суточную программу, кг

(на сухой остаток)

%

кг

ПР-01-02-01-308

904,64

-

-

169,13

Таблица 5.7 - Материальный баланс ингредиентов на приготовление пропиточного состава (на сухой остаток)

Наименование ингредиентов

Весовой %

Расход в сутки, кг

Потери

Расход в сутки с потерями, кг

%

кг

Каучук в виде латекса ДБА-1 (100%)

40,30

68,15

5

3,4

71,55

Каучук в виде латекса СКД-1с (100%)

40,30

68,15

5

3,4

71,55

Смола СФ-282 (100%)

13,28

22,46

1

0,22

22,68

Формальдегид (100%)

5,32

9,01

5

0,45

9,45

Едкий натр (100%)

0,80

1,35

5

0,06

1,41

Итого

100,00

169,13

176,64

Таблица 5.8 - Материальный баланс клеев и смазок

Наименование операций

Шифр смеси

Единица измерения, кг

Расход на 1000шт. шин

Расход в сутки, кг

автопокрышка

Для промазки заплечиков барабана

КЯ-67

кг

7,50

1,40

Для промазки бортовой части покрышек перед вулканизацией

СК-75

кг

254,25

47,53

Для промазки новых диафрагм

СК-75

кг

6,00

1,12

Для окраски пресс-форм цеха вулканизации КГШ

СК-9в

(СК-9д)

кг

495,00

92,54

Для окраски внутренней поверхности покрышек

СК-92

кг

584,33

109,24

Для опрыскивания гранул маточных смесей

СК-96

кг

14800,00

2766,86

ездовая камера

Для промазки рукава под фланец

КЯ-79

кг

3,72

0,69

Промазка фланца вентиля

КЯ-78

кг

1,59

0,29

Для маркировки сырых заготовок камер

КЯ-68

кг

4,41

0,82

ободная лента

Для промазки стыка ленты

КЯ-83

кг

4,86

0,9

Таблица 5.9 - Материальный баланс текстильных материалов

Наименование материала

Расход на 1000 шт. шин

Коэффициент изменения площади (КИП)

Расход материала суровья в сутки, м2

Обрезиненного,м2

Суровья, м2

слои каркаса

352 КНТС

7268,21

6904,78

0,95

1290,85

35 КНТС

43581,44

41184,46

0,945

7699,43

352КНТС

6629,29

6297,82

0,95

1177,38

123 КНТС

6663,75

6263,93

0,94

1171,04

крыльевая лента

232 КНТС

1531,26

1454,69

0,95

271,95

обертка

Бязь

400,10

400,10

-

74,79

бортовая лента

232 КНТС

1071,22

1017,65

0,95

190,24

Таблица 5.10 - Материальный баланс металлической арматуры

Наименование

Ед.изм.

Норма расхода на 1000 шт. шин

Потери

Расход на суточную программу

%

кол-во

слои брекера

Металлокорд 52л 15/23

м?

5690,45

2,5

142,26

1090,42

21л 22

м?

3588,9

2,5

89,72

687,71

бортовое кольцо для дополнительного крыла

22л 15

кг

152,40

5,0

7,62

29,91

п.м

21928,80

5,0

1096,44

4304,56

бортовая лента

22л 15

м?

1120,00

2,5

28,00

214,61

Проволока

Проволока1л

п.м.

227736,00

5,0

11386,80

44704,0

кг

17353,48

5,0

867,67

3406,44

Вентиль

шт

1000,00

-

-

186,95

5.2 Расчет количества оборудования

Таблица 5.11 - Расчет количества резиносмесителей

Наименование смеси

Цикл смешения, мин

Объем загрузки, дм3

Расчетная плотность, кг/м3

Производи-тельность, кг/ч

Расход смеси в сутки, кг

Машино-часы

Расчетное количество

1

2

3

4

5

6

7

8

КД-46

1 стадия

3,0

170

3243,6

16091,2

4,96

0,21

2 стадия

3,0

160

3168,0

16726,81

5,27

0,22

ИД-19

1 стадия

3,0

170

1,16

3519,0

607,44

0,17

0,007

2 стадия

3,0

160

1,17

3369,6

633,29

0,18

0,007

БД-56

1 стадия

5,0

170

1,11

2037,96

8,34

0,004

0,00017

2 стадия

3,5

170

1,11

2911,37

8,34

0,002

0,00009

3 стадия

3,0

160

1,12

3225,60

8,71

0,002

0,00004

ФД-20

1 стадия

3,0

170

1,15

3488,4

10,7

0,003

0,00013

2 стадия

3,0

160

1,16

3312,0

11,31

0,003

0,00013

НШ-18

1 стадия

5,0

170

1,15

2305,38

1354,76

0,58

0,025

2 стадия

3,5

170

1,15

2963,82

1354,76

0,45

0,019

3 стадия

3,0

160

1,17

3340,8

1461,57

0,43

0,018

БЛД-21

1 стадия

3,0

170

1,12

3396,6

653,22

0,19

0,008

2 стадия

3,0

160

1,13

3225,6

687,01

0,21

0,009

БД-57

1 стадия

5,0

170

1982,88

14449,34

7,28

0,31

2 стадия

3,5

170

2832,68

14449,34

5,10

0,21

3 стадия

3,0

160

3139,2

15412,54

4,90

0,21

ПД-168

1 стадия

4,0

170

1,13

2881,72

7717,53

2,67

0,116

2 стадия

3,25

160

1,14

3004,06

7995,79

2,66

0,115

ПД-167

1 стадия

4,0

170

1,13

2593,35

18687,13

7,2

0,31

2 стадия

3,25

160

1,14

3030,64

19477,9

6,4

0,27

ПД-169

1 стадия

4,0

170

1,08

2455,65

7830,39

3,18

0,13

2 стадия

3,25

160

1,09

2871,13

8062,58

2,80

0,12

ЕКД-39

1 стадия

6,0

210

1,10

2060,1

3898,29

1,89

0,082

2 стадия

3,0

160

0,10

3168,0

3972,16

1,25

0,054

9ЛО-53

1 стадия

3,0

170

1,12

3774,3

1421,98

0,37

0,016

2 стадия

3,0

160

1,12

3225,6

1455,43

0,45

0,019

ДД-7

1 стадия

6,0

210

1,10

2041,2

264,19

0,12

0,005

2 стадия

3,0

160

1,10

3110,4

277,39

0,08

0,003

ЕКД-40

1 стадия

6,0

210

1,24

2343,6

5,57

0,002

0,00009

2 стадия

3,0

160

1,25

3600,0

5,72

0,001

0,00004

Пластикация

7,0

180

0,92

1281,65

26401,77

20,59

0,89

Таблица 5.12 - Распределение смесей по резиносмесителям

Резиносмеситель

Наименование смеси

Загрузка

Резиносмеситель №1 270/40

пластикат

0,89

Итого

0,89

Резиносмеситель №2 270/40

КД-46 (1ст. - 2 ст.)

0,21

ИД-19 (1ст. - 2 ст.)

0,007

ФД-20 (1ст. - 2 ст.)

0,00013

БЛД-21 (1ст. - 2 ст.)

0,008

ПД-168 (1ст. - 2 ст.)

0,116

ПД-167 (1ст. - 2 ст.)

0,31

ПД-169 (1ст. - 2 ст.)

0,13

ДД-7 (1ст. - 2 ст.)

0,005

ЕКД-39 (1ст. - 2 ст.)

0,082

ЕКД-40 (1ст. - 2 ст.)

0,00009

9ЛО-53 (1ст. - 2 ст.)

0,016

Итого

0,89

Резиносмеситель №3 270/40/30

БД-56 (1ст. - 3ст.)

0,00017

НШ-18 (1ст. - 3ст.)

0,025

БД-57 (1ст. - 3ст.)

0,31

БД-56 (2ст. - 3ст.)

0,00009

НШ-18 (2ст. - 3ст.)

0,019

БД-57 (2ст. - 3ст.)

0,21

БД-56 (3ст. - 3ст.)

0,00009

НЩ-18 (3ст. - 3ст.)

0,018

БД-57 (3ст. - 3ст.)

0,21

Итого

0,8

Резиносмеситель №4 270/30

КД-46 (2ст. - 2ст.)

0,22

ИД-19 (2ст. - 2 ст.)

0,007

ФД-20 (2ст. - 2 ст.)

0,00013

БЛД-21 (2ст. - 2 ст.)

0,009

ПД-168 (2ст. - 2 ст.)

0,115

ПД-167(2ст. - 2 ст.)

0,27

ПД-169 (2ст. - 2 ст.)

0,12

ДД-7(2ст. - 2 ст.)

0,003

ЕКД-39 (2ст. - 2 ст.)

0,054

ЕКД-40(2ст. - 2 ст.)

0,00004

9ЛО-53(2ст. - 2 ст.)

0,019

Итого

0,82

Таблица 5.13 - Расчёт количества бункеров для резиносмесителей

Наименование ингредиентов

Насыпная масса, кг/м3

Суточ-ный расход, кг

Объем суточного расхода, м3

Время хране-ния, час

Объем хранения, м3

Объем бункера, м3

Коли-чество бунке-ров

1

2

3

4

5

6

7

8

Резиносмеситель № 1

Ренацит 7

423

184,0

0,43

24

0,61

1,16

1

Резиносмеситель № 2

Ультрасил VN3

120

1650,09

13,75

2

1,6

2,08

1

Цинковые белила

531

1699,09

3,19

10

1,89

2,08

1

Стеариновая кислота

508

774,56

1,52

12

1,08

1,48

1

Канифоль сосновая

637

802,24

1,25

12

0,89

1,48

1

Мягчитель АСМГ

542

523,03

0,96

12

0,68

1,48

1

Углерод технический П-323

400

8094,74

20,2

6

7,21

8,0

1

Углерод технический П-234

400

208,51

0,52

24

0,74

4,5

1

Фталевый ангидрид

729

51,72

0,07

-

-

-

п/а

Бензойная кислота

311

55,01

0,17

-

-

-

п/а

Защитный воск ЗВ-1

510

113,23

0,22

24

0,31

1,48

1

Углерод технический П-514

400

1669,5

4,17

24

5,9

8,0

1

Углерод технический П-245

400

5179,04

12,94

8

6,16

8,0

1

Октофор N

640

42,31

0,06

-

-

-

п/а

Мел природообогащенный

610

1,05

0,001

-

-

-

п/а

Белая сажа БС-120

120

0,747

0,006

-

-

-

п/а

Углеводородные смолы

570

8,41

0,014

-

-

-

п/а

Резиносмеситель № 3

Ультрасил VN3

120

37,96

-

-

-

-

п/а

Нафтенат кобальта

580

163,53

0,28

24

0,4

0,67

1

Цинковые белила

531

692,73

1,3

24

1,8

2,08

1

Стеарат натрия

83,05

-

-

-

-

п/а

Смола SP 1077

470

407,53

0,86

24

1,22

1,48

1

Мягчитель АСМГ

542

247,72

0,45

24

0,64

1,48

1

Углерод технический П-323

400

4510,41

11,27

11

7,37

8,0

1

Бензойная кислота

311

2,2

-

-

-

-

п/а

Стеарин

508

14,94

-

-

-

-

п/а

Канифоль сосновая

637

14,97

-

-

-

-

п/а

Углеводородные смолы

570

22,93

-

-

-

-

п/а

Углерод технический П-514

400

300,25

0,75

24

1,07

4,5

1

Углерод технический П-234

400

149,97

0,37

24

0,52

4,5

1

Сера

787

278,37

0,35

24

0,5

0,67

1

Сера полимерная

797

110,51

-

-

-

-

п/а

Сульфенамид М

560

56,34

-

-

-

-

п/а

Модификатор РУ

500

15,06

-

-

-

-

п/а

Сантогард PVI

703

19,21

-

-

-

-

п/а

Диафен ФП

85,78

-

-

-

-

п/а

Тиазол 2МБС

365

1,467

-

-

-

-

п/а

Модификатор НФА-К

580

60,4

-

-

-

-

п/а

Ацетонанил Р, РГ

460

3,65

-

-

-

-

п/а

Малеимид Ф

703

409,0

0,58

24

0,82

1,16

1

Резиносмеситель № 4

Сера

787

483,52

0,61

24

0,87

1,16

1

Сульфенамид Ц

530

213,18

0,4

24

0,57

1,16

1

Малеимид Ф

703

245,43

0,34

24

0,48

1,16

1

Диафен ФП

510

387,75

0,76

24

1,08

1,16

1

Сера полимерная

797

26,03

-

-

-

-

п/а

Тиазол 2МБС

365

12,86

-

-

-

-

п/а

Сантогард PVI

703

17,755

-

-

-

-

п/а

2-меркаптобензтиазол

389

0,02

-

-

-

-

п/а

Модификатор РУ

500

0,18

-

-

-

-

п/а

Сульфенамид М

560

114,94

0,2

24

0,28

0,67

1

N,N'-дитиодиморфалин

280

236,28

0,84

12

0,6

1,16

1

Ацетонанил Р, РГ

460

303,72

0,66

24

0,94

1,16

1

Гексол ЗВ, ЗВИ

470

55,47

-

-

п/а

Амберол St-137

460

12,79

-

-

-

-

п/а

Тиурам Д

364

21,15

-

-

-

-

п/а

Таблица 5.14 - Подбор весов для резиносмесителя №1

Наименование ингредиентов

Шифр смеси и навеска, кг

Тип весов

Пластикат

Ренацит 7

1,16

ВАД 2-292

Таблица 5.15 - Подбор весов для резиносмесителя №2

Наименова-ние ингредиентов

Шифр смеси и навеска, кг

Тип весов

КД-46(1)

ИД-19(1)

БЛД-21(1)

ПД-167(1)

ФД-20(1)

ПД-168(1)

ПД-169(1)

9ЛО-53(1)

ДД-7

ЕКД-39

ЕКД-40

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Ультрасил VN3

5,72

11,48/2

ВАД 10-253

Цинковые белила

5,72

10,36

3,26

4,59

5,0

8,04

5,99

2,86

4,12

6,21

28,27/3

Стеариновая кислота

2,29

2,07

2,17

3,44

0,92

2,87

1,8

0,95

4,12

1,24

ВАД 5-318

Канифоль сосновая

2,86

3,11

2,17

2,29

2,8

3,46

3,59

1,9

Мягчитель АСМГ

5,72/2

10,36/2

2,83

Защитный воск-1

2,39

0,95

2,83

Углерод технический

П-234

55,91

ВАД 80-341

Углерод технический

П-514

31,08

27,57

34,37

Углерод технический

П-245

31,08

51,62

47,51

34,37

68,36

47,51

Углерод технический

П-323

45,75

57,46

41,9

Продолжение таблицы 5.15

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Масло ПН-6Ш

5,72

5,18

5,44

4,59

7,35

4,60

7,19

11,4

11,4

ВАД 15-288

Стабилойл

6,87

24,86/2

Таблица 5.16 - Подбор весов для резиносмесителя №3

Наименование ингредиентов

Тип весов

БД-56

НШ-18

БД-57

1

2

3

4

5

Сера

1,0

3,1

ВАД 10-253

Цинковые белила

8,29

5,29

8,3

Нафтенат кобальта

2,07

2,08

Малеимид Ф

4,6

Смола SP-1077

5,18

5,19

ВАД 10-253

Мягчитель АСМГ

3,11

5,29

3,11

Углерод технический П-323

51,71

57,11

ВАД 80-341

Углерод технический П-514

41,09

Углерод технический П-234

20,5

Масло ПН-6Ш

4,14

4,15

ВАД 5-318

Таблица 5.17 - Подбор весов для резиносмесителя №4

Наименование ингредиентов

Шифр смеси и навеска, кг

Тип весов

НШ-18

КД-46

ИД-19

ФД-20

БЛД-21

ПД-167

ПД-168

ПД-169

9ЛО-53

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Сульфенамид М

0,85

0,91

1,04

ВАД 2-292

Диафен ФП

0,47

1,04

0,95

0,42

5,06

1,04

1,05

2,20

0,44

Ацетонанил Р, РГ

0,47

2,08

1,57

1,32

Сульфенамид Ц

0,83

0,57

0,51

1,05

1,65

1,05

Сера

4,75

2,28

1,14

2,03

1,04

1,05

1,10

1,14

ВАД 5-318

Малеимид Ф

2,60

N,N' - дитиодиморфалин

1,56

1,57

Таблица 5.18 - Расчет количества каландровых линий

Марка корда

Ширина корда, м

Расход корда суровья, м2/сутки

Расход корда суровья, п.м./сутки

Скорость обрезинки корда, м/мин

Производи-тельность каландра, м/ч

Машино-часы

Расчетное количество каландровых линий

352КНТС

1,5

1290,85

860,56

40,00

2160,00

0,39

0,017

35 КНТС

1,5

7699,43

5132,95

2,37

0,103

352 КНТС

1,5

1177,38

784,92

0,36

0,015

123 КНТС

1,5

1171,04

780,69

0,36

0,015

232 КНТС

1,5

271,95

181,30

0,08

0,003

232КНТС

1,5

190,24

126,82

0,05

0,0025

Таблица 5.19 - Расчет количества диагонально-резательных машин

Марка корда

Тип ДРМ

Выпуск покры-шек в сутки, шт

Длина слоя на одну покры-шку, м

Суточная длина слоев, м

Шири-на полот-на корда,

м

Угол закроя

Длина закра-иваемой полосы, м

Число ре-

зов в мину-ту

Произ-водитель-ность ДРМ, м/ч

Маши-но-часы

Расчет-ное коли-чество ДРМ

352 КНТС

ДРА

3-0-45

186,95

3,71

694,51

1,5

3,0

1,5

15,00

1204,53

0,57

0,025

35 КНТС

11,20

2094,70

3,0

1,5

1204,53

1,73

0,075

35 КНТС

11,31

2114,40

5,0

1,5

1207,50

1,75

0,075

352 КНТС

3,79

708,54

5,0

1,5

1207,50

0,58

0,025

123 КНТС

3,81

712,27

5,0

1,5

1207,50

0,58

0,025

232 КНТС

5,38

1005,7

45,0

2,12

1701,10

0,59

0,025

232 КНТС

2,58

482,33

45,0

2,12

1701,10

0,59

0,025

Таблица 5.20 - Расчет количества продольно-резательных машин

Марка корда

Тип ПРМ

Длина слоя на 1 покрышку, м

Суточная длина слоев, м

Ширина полотна корда, м

Производи-тельность ПРМ, м/ч

Машино-часы

Расчетное количество ПРМ

232 КНТС (крыльевая лента)

ПР-68

2,8

2093,84

520

1800,0

1,16

0,05

232 КНТС (бортовая лента)

ПР-68

2,58

964,66

400

1800,0

0,53

0,023

Таблица 5.21 - Расчет количества линий изготовления металлобрекера

Тип линии

Суточный расход металлобрекера, м2

Производительность, м2/ч

Машино-часы

Количество линий

ИТ 7464

Слои брекера

52л 15/23

46

23,70

1,03

21л 22

14,95

0,60

22л 15

46

4,66

0,20

итого

1,87

Таблица 5.22 - Расчет количества шприц-машин

Наименование оборудования

Наимено-вание смеси

Расход смеси в сутки, кг

Возврат

Расход смеси в сутки с учетом возврата, кг

Ско-рость шприце-вания,

м/мин

Масса одного метра профиля, кг

Коли-чество шприцуемых ручьев

Произво-дитель-ность шприц-машины, кг/ч

Машино-часы

Количе-ство машин

%

кг

Боковина МЧХ-250

ПД-169

8062,58

10

80,625

8143,20

8

6,80

1

2937,60

2,77

0,12

Наполнитель-ный шнур

МЧХ-160

НШ-18

1461,57

10

14,61

1476,18

12

0,66

2

855,36

1,72

0,074

Проф. детали МЧХ-160

БД-57

7088,24

5

354,41

7442,65

12

0,51

2

660,96

0,53

0,023

Бортовая лента МЧХ-160

БЛД-21

1053,61

5

52,68

1106,29

12

0,65

2

842,4

1,313

0,057

Ободная лента МЧХ-160

9ЛО-53

1455,43

5

72,77

1528,2

12

2,93

2

3797,28

0,40

0,017

Диафрагма МЧХ-250

ДД-7

277,39

10

27,73

305,12

2

16,5

1

1782,0

0,17

0,0074

Камера

МЧТ-400

ЕКД-39

3972,16

10

39,72

4011,88

8

6,84

1

2954,88

1,35

0,059

Таблица 5.23 - Расчет количества кольцеделательных агрегатов

Тип агрегата

Выпуск покрышек в сутки, шт

Количество колец в покрышке, шт

Количество колец в сутки, шт

Производительность агрегата,

шт/ч

Машино-часы

Количество агрегатов

АКД 80-1300

186,95

4

747,8

65

11,50

0,50

СДК-1 (для дополн. крыла)

2

373,90

18

20,77

0,90

Таблица 5.24 - Расчет количества крыльевых и оберточных станков

Тип станка

Суточный выпуск покрышек, шт

Количество колец в покрышке, шт

Количество колец в сутки,

шт

Производитель-ность станка,

шт/ч

Машино-часы

Количество станков

СКФ-5

186,95

4

747,80

32

23,36

1,01

Спиральная обертка. станок 101-04

4

747,80

60

12,46

0,54

Таблица 5.25 - Расчет количества сборочных станков, станков для окраски покрышек

Тип станка

Суточный выпуск покрышек, шт

Производительность станка, шт/ч

Машино-часы

Количество станков

1 стадия сборки

СПД 4-1170-2200

186,95

0,85

219,94

9,56

2 стадия сборки

2СТ-33

186,95

8

23,36

1,01

3 стадия сборки (навивка протектора)

АНПР-2200

186,95

1,9

98,39

4,27

для окраски покрышки

SV-14

186,95

6

31,15

1,35

Таблица 5.26 - Расчет количества форматоров- вулканизаторов, прессов для вулканизации диафрагм, ободных лент, автокамер

Наименование оборудования

Марка оборудования

Суточный выпуск покры-шек, шт

Общий режим вулканизации с перезарядкой, мин

Производи-тельность, шт/ч

Потребное количество машино-часов

Расчетное количество оборудования, шт

Пресс гидра-влический вулканизационный для диафрагм

К25.243.02

186,95

85

0,70

6,67

0,27

Камера

ВК180-1870

45

1,33

140,56

5,85

Автоклав вул-канизационный для ободных лент

АВТМ 1600*5000-12,5

35

1,71

10,93

0,45

Форматор-вул-канизатор

ФВ1-1250-2500-735/1300 (100")

260

0,23

812,82

33,86

Таблица 5.27 - Расчет количества станков для обрезки выпрессовок

Тип станка

Суточный выпуск покрышек, шт

Производительность станка, шт./ч (по каталогу)

Машино-часы

Количество станков

Обработка выпрессовок, по типу ПО "Днепрошина"

186,95

15

12,46

0,54

Таблица 5.28 - Расчет количества станков для стыковки камер, резки заготовок пятки вентиля и изгиба вентиля

Тип станка

Суточный выпуск покрышек, шт

Производительность станка, шт/ч

Машино-часы

Количество станков

Стыковка камер: ССКБ-670

186,95

75

2,49

0,11

Изгиб вентиля: ИРО-2440 РП

1800

0,10

0,004

Резка заготовок пятки: РЗП-1

100

1,86

0,008

Шероховка:

ИТЭД-69

100

1,86

0,008

Таблица 5.29 - Расчет количества прессов для вулканизации пяток вентиля

Тип пресса

Суточный выпуск камер, шт.

Общий цикл вулканизации, мин

Число плит

Число гнезд на плите, шт.

Производительность пресса, шт./ч

Машино-часы

Количество прессов

Пресс гидравлический 600*600

186,95

12

1

36

180,0

0,96

0,04

Таблица 5.30 - Расчет количества сквидж-каландров

Тип агрегата

Суточный выпуск покрышек, шт

Длина слоя, м

Суточная длина слоя, м

Скорость, м/мин

Производи-тельность, м/ч

Машино-часы

Количество

3-710*1800

186,95

11,15

2084,49

16

864

2,62

0,2

5.3 Конструкторский расчет

Расчет запаса прочности каркаса

1 Внутреннее давление для покрышки размера 21 00 R33:

p=5,6 кг/см2;

2 Усилие, которое выдерживает материал до разрыва:

Nразр.=35 кг;

3 Радиус покрышки:

Дн - наружный диаметр покрышки, мм;

h - толщина покрышки в середине беговой части протектора, мм;

4 Полуширина профиля покрышки в поддутом состоянии:

где В - ширина профиля покрышки в поддутом состоянии, мм.

4 Общая толщина покрышки по боковине:

hобщ=hk+hбок=12,51+13,5=26,01 мм;

hk=(1,5*0,8)+(1,3*0,8*7)+(2*0,8) +(0,9*3*0,9)=12,51 мм;

hбок=15*0,9=13,5 мм;

где hk - толщина слоев каркаса;

hбок - толщина слоев боковины;

5 Ширина профиля:

где hобщ.- толщина слоев с учетом прессовок;

- полуширина профиля покрышки в поддутом состоянии;

7 Отсюда отношение :

8 Значение 1-0 находим графически, с помощью номограмм:

1-0=0,31 мм;

9 Находим 0:

0= 1-0,31=0,69 мм;

10 Так как 0=, следовательно:

r0=0*R=0,69*878=605,82 мм;

11 Находим sinвk:

sinвk=

rc=

где Дсбор.бар. - диаметр сборочного барабана, мм;

б-угол закроя нити корда по первому слою каркаса;

б=3°; sin 3°=0,052;

д1-коэффициент вытяжки нити корда;

д1=0,05;

sinвk= ;

уголвk=4°;

12 Плотность нитей по короне (экватору) находится:

ik1=i0* нитей/100 мм;

ik2=i0* нитей/100 мм;

ik3=i0* нитей/100 мм;

ik=(62,69*6)+(62,85*2)+(36,77*1)=544,78 нитей/100 мм;

где i0-количество нитей на 100 мм ширины полотна;

rc- внутренний радиус по сборочному барабану;

6, 2, 1- число слоев в каркасе;

13 Максимальное усилие, возникающее в нити от действия внутреннего давления:

Nmax=p*

где p- внутреннее давление для покрышки размера 21 00 R33, 5,6 кг/см2;

R2- наружный диаметр покрышки;

r02- определяем по номограмме;

k =4°; cosk=0,9976;

14 Запас прочности каркаса:

где Nразр.- усилие, которое выдерживает материал до разрыва, 35 кг;

Расчет запаса прочности бортового кольца

15 D бортового кольца покрышки размера 21 00 R33 =865 мм;

16 Радиус середины бортового кольца:

17 Количество проволок в бортовом кольце:

n=количество проволок в ряду* H;

n=12*20=240;

где H - количество витков, 20;

количество проволок в ряду=12;

Hкольца=1,5*20 =30 мм;

18 Площадь поперечного сечения одной проволоки:

=*R2=3,14*0,52=0,78 мм2;

19 Угол наклона нитей по середине бортового кольца (находим по таблице Брадиса): уголс=20;

где =0,0750;

20 Усилие, возникающее в бортовом кольце:

P0=p* кг/см;

cos 20=0,9994;

21 Напряжение в одной проволоке:

= кг/см2

где P0- усилие, возникающее в бортовом кольце;

n- количество проволок в бортовом кольце;

f- площадь поперечного сечения одной проволоки;

22 Запас прочности бортового кольца:

K=

где врем.пред.проч.=180-200 кг/мм2;

6. Строительная часть

При проектировании промышленного здания параметры выбраны, прежде всего, из условия функционирования технологической схемы производства и создания необходимых условий труда. Размеры здания определены с учетом рационального размещения основного и резервного оборудования для проведения процесса, рассчитанного в технологической части.

Для производственного корпуса используется одноэтажное здание. Многоэтажное здание используется для производства в вертикальном направлении потока технологического процесса (подготовительный цех). Подготовительный цех располагается в трехэтажном здании, состоящем из кранового пролета, сетка колонн 12х24 и этажной части с отметками 0,000; 7,200; 13,800 метров, сетка колон 6х6.

Основной корпус проектируемого завода состоит из одноэтажного здания с сеткой колон 12х24 метров и имеет три пролета. В основном корпусе применяются столбчатые фундаменты. Сборочный железобетонный фундамент столбчатой конструкции состоит из нескольких элементов: подколоника со стаканом для установки колонны, опорной фундаментной плиты и бетонного столба для фиксирования фундаментных балок.

Для проектируемого завода применяются железобетонные колоны квадратного сечения размером 800х800 мм. Заделка колон в стакан фундамента производится на 750 мм.

Все несущие конструкции промышленных зданий данного завода выполнены посредством использования типовых сборных железобетонных элементов.

Стены производственного здания выполнены из панелей размером 12х16 и марки ПСЛ-160. Толщина наружных стен 0,6 м, на участках дверных проемов кирпичные вставки, в бытовых помещениях стены оштукатурены цементным раствором марки М-50. Стены производственных помещений и складов белятся известью. Панели окрашиваются на высоте 1,8 м огнестойкой краской, в коридорах и лестничных площадках на высоте 1,5 м. Предусматривается температурный шов, предупреждающий деформацию конструкции.

Полы одноэтажного здания и подготовительного цеха устраивают по железобетонным плитам. Пол состоит из покрытия, стяжки, гидроизоляции и основания.

Оборудование устанавливается на армированные или прочнобетонные фундаменты, в зависимости от массы и специфики работы.

Окна производственного здания - стальные, переплетены по серии ПР-05-50, остекление глухое, размером 6х1,2. Тип проема - ленточный.

Стекла в железобетонных переплетах закреплены в четверти глубиной 12мм. Крепление ферм и колон выполняются анкерными болтами с последующей сваркой опорных деталей.

Для подготовительного цеха используются безраскосные фермы арочного типа, для основного производственного корпуса - скатные покрытия. Безчердачные крыши состоят из железобетонных плит со следующими основными элементами:

- водоизоляционный ковер;

- основание под ковер (стяжка);

- утеплитель;

- пароизоляция;

Кровлю изготавливают из мягких водонепроницаемых материалов.

В производственном цехе полы выполнены из бетона (мраморная крошка). Такие полы более прочны и эстетичны. В бытовых помещения полы выполняются из керамической плитки по бетонному основанию, перекрытия выполняются по железобетонным фермам длиной 24 м, плитами из железобетонной серии ПК-01-74162.

Кровля выполняется в следующей последовательности: устройство пароизоляции из одного слоя рубероида, утепление кровли фибролитом 160 мм, цементная стяжка слоем 25 мм, кровля рулонная слойная (три слоя).

По всему периметру здания для отвода атмосферных осадков от стен с наружной стороны выполняется асфальтовая отмостка шириной 1 м.

7. Безопасность и экологичность проекта

7.1 Безопасность проекта

7.1.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов
На проектируемом производстве имеются место опасные и вредные производственные факторы.
Факторы имеют различную природу действия. К группе физически опасных и вредных производственных факторов относятся вращающиеся части технологического оборудования (валки каландров и вальцев, сборочные барабаны), повышенная температура поверхности технологического оборудования (головки шприц-машин, форматоры-вулканизаторы, валки каландров и вальцев), острые части технологического оборудования (лезвие дискового ножа, ножи резки протекторов, обрезки выпрессовок), повышенная напряжённость электрического поля, опасный уровень напряжения в электрической цепи (каландры, вальцы, форматоры-вулканизаторы, вулканизационные котлы).

К группе химически опасных и вредных факторов на проектируемом производстве относятся запыленность и загазованность рабочей зоны (загрузка и выгрузка ингредиентов из резиносмесителя, пыль сыпучих инредиентов), канцерогенные вещества (техуглерод), Раздражающие вещества (каолин, стеарин).

К группе психофизиологически опасных и вредных факторов относятся:

- физические (статические и динамические) перегрузки: ручной труд при работе на вальцах, каландре, сборочном станке; ходьба от станка к станку;

- нервно-психические перегрузки: умственное перенапряжение; монотонность работы на ДРМ, каландре; эмоциональные перегрузки; перенапряжение анализаторов (зрительных при работе с компьютерами, слуховых от повышенного уровня шума).

К группе профессий подверженных данным факторам, относят: операторы технических систем, руководители цехов, отделов, непосредственные участники производства[1,4,37].

Таблица 7.1 - Характеристика токсичных веществ на производстве шин [4,23,37,43,50]

Наименование вещества

Наименование участка

ПДК, мг/м?

Характер воздействия на организм человека

Средства индивидуальной защиты

1

2

3

4

5

Технический углерод

Склад и подготовительный цех

4

Канцерогенен; раздражает кожные покровы обладает фиброгенными свойствами, действует на верхние дыхательные пути

Респиратор

Канифоль

Ї”Ї

Ї”Ї

Спецодежда

Белая сажа

Ї”Ї

Ї”Ї

Обладает фиброгенными свойствами, действует на верхние дыхательные пути

Респиратор

Диафен ФП

Ї”Ї

2

Воздействие на ЦНС, органы дыхания желудок

Респиратор

Сера

Ї”Ї

4

Воспаление слизистых оболочек и верхних дыхательных путей

Защитные очки, респиратор

Бензойная кислота

Ї”Ї

Ї

Пары вызывают раздражение слизистых оболочек гортани, носоглотки, глаз

Перчатки, защитные очки, респиратор

Каолин

Ї”Ї

6

Действует на органы дыхания. Фиброзные изменения лёгких; вызывает экземы

Респиратор, защитная одежда

Белила цинковые

Ї”Ї

0,5

Действует на верхние дыхательные пути, лёгкие

Респиратор

Тальк

Комплектование

4

Раздражает слизистые оболочки верхних дыхательных путей, глаз; канцерогенен

Защитные очки, респиратор

Углеводороды

Вулканизационный протекторный, каландровый

300

Действует на ЦНС, кровь, вызывает остановку дыхания в больших концентрациях

Респиратор

Амминосоединения

Вулканизационный обрезка выпрессовок

0,5

Вызывает заболевания органов дыхания, желудочно-кишечного тракта

Респиратор

Сернистый ангидрид

Вулканизационный

10

Раздражает сли-зистые оболочки дыхательных путей, глаз носоглотки

Защитные очки, респиратор

Бензин

Сборочный, балансировочный ремонтный

100

На кровотворные органы, ЦНС, печень, кожу и органов дыхания; обладает наркотическим действием

Респиратор, защитная одежда

Оксид углерода

Обрезка выпрессовок, протекторный, каландровый

20

На ЦНС, кровь, остановка дыхания при высоких концентрациях

Респиратор

Фталевый ангидрид

Склад и подготовительный цех

1

Раздражает верхние дыхательные пути и глаза; действует на органы дыхания

Респиратор, спецодежда

N-нитрозодифенил-амин

Ї”Ї

2

Действует на лёгкие, печень, почки, сердце; обладает свойствами канцерогенов

Респиратор

Гексол ЗВ

Ї”Ї

100

Действует на кожные покровы

Перчатки

Октофор N

Ї”Ї

10

Раздражает слизистые оболочки глаз

Защитные очки, респиратор

Ацетонанил Р

Ї”Ї

1

Действует на ЦНС, слизистые оболочки глаз

Ї”Ї

Сульфенамид М

Ї”Ї

1,5

Действует на кожу, слизистые верхних дыхательных путей, глаз

Ї”Ї

СКИ-3

Ї”Ї

40

Раздражение глаз, гортани

Ї”Ї

СКМС-30-АРКМ

Ї”Ї

5

Сильное раздражение слизистых оболочек глаз, носоглотки; действие на печень, желудочно-кишечный тракт

Защитные очки, респиратор, спецодежда

Таблица 7.2 - Характеристика веществ и материалов, обладающих взрывопожароопасными свойствами [35,37,40]

Наименование вещества

Группа горю-чести

Температура, 0С

Концентрацион-ные пределы распро-странения пламени,

г/м3

Температур-ный предел распростра-

нения пламени, 0С

вспышки

воспламенения

самовоспламенения

Обрезиненный корд

ГВ

260

335

400

-

-

МаслоПН - 6

ГВ

368

310

381

-

-

Альтакс

ГВ

-

-

570

37,8

-

Стеарин

ГВ

196

223

320

-

-

Диафен ФП

ГВ

182

192

550

32,5

-

Канифоль

ГВ

202

250

-

12,6

-

Технический углерод

ГВ

-

180-210

250 - 400

не взрывоопасен

Защитный воск

ГВ

240-320

260

345

-

-

Бензин

ЛВЖ

-18

-

300

-

-

Резиновые смеси

ГВ

255-260

310

320-380

-

-

Бензойная кислота

ГВ

121

146

532

-

-

Таблица 7.3 - Анализ опасных и вредных производственных факторов [1,2,3,4,50]

Поме-щение, учас-ток

Наименова-ние оборудо-вания

Наименование производственного фактора

Продолжительность действия в смену, час.

Фактическая величина фактора

Нормативная величина фактора

опасный

Вредный

Загото-вительный

Сквидж-каландр; ДРА; ЛИМБ-300; протектор-ный агрегат

Работа механизмов; горючесть полуфабрикатов; выделение токсичных веществ при работе

Травмы, шум, выделение токсичных веществ (углеводоро-дов).

8

79 дБА

18мг/м?

80 дБА

20мг/м?

Учас-

ток сборки

Сборочные станки

Работа механизмов, взрывопожаро-опасность (бензин), горючесть полуфабрикатов

Травмы, токсичные выделения паров бензина, шум

8

74 дБА

50мг/м?

80 дБА

100мг/м?

Вулканизационный

Форматоры-вулканиза-торы (ФВ)

Горючесть изделий, работа ФВ

Нарушение микроклимата, выделение летучих органических веществ (аминосоедине-ний), ожоги, шум

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены