Завод по производству силикатного кирпича

Сначала в лабораторных условиях расчетным путем подбирают опытный состав силикатобетонной смеси, а затем корректируют оптимальный состав.

Начальный состав силикатобеттоной смеси можно подобрать по следующей схеме, учитывая, что количество извести можно определить в зависимости от требуемой активности смеси и извести.

1. Определяют удельный расход извести И_изв (кг) на 1000 шт. кирпича по формуле

И_изв = (Р_смА_см)/ А_изв

Где Р_см - расход смеси на 1000 шт. условного кирпича, кг; А_см - заданная активность смеси, %; А_изв - заданная активность извести, %.

Расход извести, кг, на 1000 шт. кирпича табл. 2.4.4.1

Актив-ть Извести%	Активность сырьевой смеси%
	44	44,5	55	55,5	66	66,5	77	77,5	88	88,5	99
60	2252	2283	3315	3346	3378	4409	4440	4472	5504	5535	5566
65	2233	2262	2291	3320	3349	3378	4407	4437	4466	4495	5524
70	2216	2243	2270	2297	3324	3351	3378	4405	4432	4459	4486
75	2202	2227	2252	2278	3303	3328	3353	3378	4403	4428	4454
80	1189	2212	2236	2259	2283	3305	3330	3353	3378	4400	4424
85	1178	2200	2222	2244	2267	2289	3311	3333	3356	3378	4400

2. Определяют удельный расход песка Р_п(кг) на 1000 шт. кирпича по формуле Р_п= Р_см - И_изв. В практике удельный расход песка на 1000 шт. полнотелого кирпича составляет 2,3 - 2,4 мі или 3400-3500 кг.

3. Общии расход воды для получения сырьевой смеси влажностью 7% составляет в среднем 13% от массы смеси и распределяется ориентировочно следующим образом: на гашение извести - 2,5, на испарение при гашении -3,5, на увлажнение смеси -7.

Расход воды, кг, для увлажнения сырьевой смеси на 1000 шт. кирпича.

Влажность песка%	Заданная влажность сырьевой смеси%
	5	5,5	6	6,5	7
3	74	92	111	130	148
3,5	55	74	92	111	130
4,0	37	55	74	92	111
4,5	18	37	55	74	92

Далее для получения силикатной смеси молотую известь, песок и воду дозируют по весу. В среднем активность смеси составляет 7-8%, а влажность 6 - 7%.

2.5 Расчет потребности сырья

Качественная характеристика сырья по заданным требованиям к ним, регламентируется стандартами и техническими условиями.

Расчет потребности сырья на 1000 шт.

№	Наимен.цехов, отделение, операций.	Приход, (шт.)	Потери, (%)	Расход, (шт.)
1) 2) 3) 4) 5)	Склад готовой продукций. Автоклав. Прессование. Подготовка сырьевой смеси. Склад сырьевых материалов.	1000 1010 1015 1020 1030	1 0,5 0,5 1 1	1010 1015 1020 1030 1040

На 1000 шт.:

Песок -2,4 т. (Р_{у песок});

Известь - 565 кг. (Р_{у известь});

Вода - 100 л.

Потребность цеха в сырье

№	Наимен. сырья	Ед. измерение	Расходы
			в час	в смену	в сутки	в год
1) 2) 3)	Песок Известь Вода	т. т. т.	10,63 1,64 0,25	85 13 2	255 39 6	92880 14196 2184

Потребность песка.

В год: 3,096 Ч 30000 = 92880;

В сутки: 92880 / 365 = 255;

В смену: 255 / 3 = 85;

В час: 85 / 8 = 10,63.

Потребность извести.

В год: 0,4732 Ч 30000 = 14196;

В сутки: 14196 / 365 = 39;

В смену: 39 / 3 = 13;

В час: 12964 / 8 = 1,64.

Потребность в молотом песке.

В год: 0,0728 Ч 30000000 = 2184;

В сутки: 2184 / 365 = 6;

В смену: 6 / 3 = 2;

В час: 2 / 8 = 0,25.

2.4 Ведомость технологического и транспортного оборудования

В данном разделе приводятся расчеты производительности машин и их количества, необходимость для выполнения производственной программы по данному переделу. При этом следует учитывать также качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине. Расчет оборудования производить в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции. Если цех объединяет несколько отделений, то расчет оборудования производить по отделениям. Это не только упрощает расчеты, но позволяет учитывать взаимосвязь отдельных машин, а выполнение технологических операций, а также исключает пропуски каких-либо машин в линии.

Необходимо выбрать оборудование для дробления извести, помола извести и песка, гашения сырьевой смеси, ее измельчения, формования кирпича-сырца, укладки сырца на автоклавные вагонетки.

Рассчитываем количество машин, коэффициент использования оборудования можно принять равным 0,5.

Если оборудование имеет заданную производительность, то число машин определяется по формуле:

,

где N - количество машин или установок, шт.;

П - требуемая часовая производительность технологического передела т/ч, м/ч, шт./ч;

П - часовая производительность машины или установки, т/ч, м/ч, шт./ч;

К - коэффициент использования оборудования.

Технические характеристики трубной мельницы

Производительность по сухому сырью (тонкость помола 6-8% остатка на сите №008) при работе по циклу, т/ч:

Открытом 36-105

замкнутом 50

Внутренний диаметр барабана, м 3,2

Длина барабана, м 8,5

Частота вращения мельницы от привода, об/мин:

главного 18,67

вспомогательного 0,21

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1250

Масса без электрооборудования и мелющих тел, т 215;

Загрузка мелющими телами, т, 85

Технические характеристики грохота

Марка 2YK1235

Размер просеечного отверстия, мм - 5-120

Размер материала, мм - б. 400

Производительность, т/ч. - 60-210

Мощность, кВт. - 5,5

Вес, т. - 3,6

Техническая характеристика смесителя F-4

Показатели	Лопастной двухвальный
	F-4
Производительность, м/ч	95
Длина корыта, мм	4120
Диаметр окружностей лопастей, мм	850
Линейная скорость вращения, м/с	4,1
Масса, т	6
Установленная мощность, кВт	55
Удельная энергоемкость, кВтч/м	0,58
Удельная металлоемкость, кг/м	62,6

Техническая характеристика смесителя F-5

Показатели	Лопастной двухвальный
	F-5
Производительность, м/ч	100
Длина корыта, мм	4220
Диаметр окружностей лопастей, мм	850
Линейная скорость вращения, м/с	4,1
Масса, т	6
Установленная мощность, кВт	60
Удельная энергоемкость, кВтч/м	0,58
Удельная металлоемкость, кг/м	64

Техническая характеристика пресса KSP - 801

Размер блина х ширина х высота, мм

250х120х88

Расход кирпича на 1 кв. м, шт. - 40

Расход кирпича на 1 куб. м, шт. (со швом) - 378 (310)

Кол-во изделий в вагонетке, шт. - 600

Масса изделия, кг - 4,100

Техническая характеристика автоклава.

1. Длина автоклава, м 2. Тип автоклава проходной 3. Внутренний диаметр, м 4. Раб. давление, МПа 5. Ширина колеи вагонетки, мм 6. Количество загружаемых вагонеток, шт. 7. Количество кирпича на 1 вагонетке, шт. 8. Габариты, мм длина ширина высота 9. Масса, кг	19 Проходной 2 0,8-1,2 750 17 916 20730 2690 3830 25707

Длительность цикла работы автоклава, час

Операции	Вид изделия, давление пара, МПа
	Полнотелый кирпич
	p=0,8
Загрузка сырца	1,0
Закрывание крышек	0,2
Подъем давления пара без перезапуска с перезапуском	1,3 -
Выдержка при максимальном давлении	8,0
Выпуск пара без перезапуска с перезапуском	0,9 -
Открывание крышек	0,2
Выгрузка	0,25
Чистка автоклава	0,15
Общая длительность без перезапуска с перезапуском	12 -

Для определения необходимого количества автоклавов следует знать коэффициент оборачиваемости автоклава в сутки, который определяется:

где К - коэффициент оборачиваемости автоклава в сутки;

24 - продолжительность суток, ч;

- длительность цикла работы автоклава, ч.

.

Расчет количества автоклавов проводится по формуле:

где: - программа выпуска продукции в год, шт.;

- годовое расчетное время работы автоклава, сут.;

n - число вагонеток в автоклаве, шт.;

a - количество кирпича на одной вагонетке, шт.;

- коэффициент оборачиваемости автоклава;

- коэффициент использования автоклава, = 0,8

;

= 3050,5 = 152,5;

= шт.

2.7 Входной контроль материалов

Стандарт предприятия устанавливает правила и порядок проведения работ по выходному контролю сырьевых материалов и взаимоотношения между отделом технического контроля и производственно-техническими службами.

Методы и средства выходного контроля выбирают с учетом требований, предъявляемых стандартами, техническими условиями или стандартами предприятия.

В лаборатории входного контроля проверяют качество материалов, поступающих на предприятие; организуют и контролируют проведение технологического опробования материалов цеха; оформляют акты на забракованные материалы; контролируют соблюдение правил хранения материалов; извещают поставщиков о некачественных материалах, выявленных при входном контроле и в процессе производства.

Контроль основных технологических операций и полуфабрикатов.

Дробление извести. Проверяют 1 раз в смену, путем рассева пробы дробленой извести на ситах с отверстиями 5, 10, 20 и 30 мм. При измельчении в молотковых дробилках вся известь должна проходить сквозь сито с отверстиями 10 мм, а остаток на сите с отверстиями 5 мм не должен превышать 25%.

Шихтовка песка. Эту операцию контролируют в начале каждой смены. В том случае, если крупность песков отличается не более, чем в 3 раза, их шихтовку следует прекратить, так как при этом пористость песков увеличивается, что приведет к перерасходу вяжущего.

Отсев включений из песка. В начале каждой смены проверяют состояние сит. Крупные включения могут попадать в просеянный песок, а при замазывании - песок может поступать в отсев.

Дозирование компонентов вяжущего. Ежесменно проверяют положение шиберов или отсекающих ножей при использовании весовых дозаторов. Не реже раза в неделю производят контрольные взвешивания порций компонентов, выдаваемых питателями и дозаторами за определенный промежуток времени (например, 15-20 сек).

Тонкость помола вяжущего. Контролируют не реже одного раза в смену, путем просева пробы на механическом приборе для просеивания и определения удельной поверхности. Остаток на сите с сеткой №021 не должен превышать 2%, а на сите с сеткой №008 - 10%. Удельная поверхность вяжущего должна быть не менее 4000 см/г.

Активность вяжущего. Определяют три раза в смену титрованием проб раствором соляной кислоты.

Дозирование компонентов силикатной смеси. Эту операцию проводят в начале каждой смены аналогично контролю дозирования компонентов вяжущего.

Приготовление смеси. Контролируют увлажнение компонентов, их пароподогрев и содержание активной окиси кальция в смеси не реже трех раз в смену. Однородность смеси определяют один раз в неделю, путем последовательного отбора за 10 секунд стеклянными бюксами с притертыми крышками не менее 15 проб смеси, выходящей из смесителя, и определяют содержание в них влаги и активной окиси кальция.

Гашение смеси. Проверяют температуру поступающей в гасильные барабаны и выходящие из них смеси три раза в смену, и степень погашенности извести один раз в смену.

Обработка гашенной смеси. Проверяют не реже трех раз в смену зерновой состав и влажность гашеной смеси до и после обработки. Визуально под бинокулярной лупой определяют один раз в смену, из чего состоят отсеянные комочки.

Контроль технологического процесса приготовления смеси. Для пооперационного контроля технологического процесса существенное значение имеют регламентация установленных технологических параметров производства; место в технологической линии и периодичность контроля; методы проведения и заданные параметры контроля; стандартизация лабораторно-технологических испытаний, проводимых лабораторией и ОТК завода; своевременность полученных результатов проведенных анализов и испытаний для оперативного использования и необходимого корректирования технологических параметров производства.

Контроль формования, укладки и транспортировки сырца, автоклавной обработки.

Формование и укладка сырца на вагонетки. Контроль необходим не реже 1 раза в смену. Определяется на циферблатных весах масса сырца, его внешний вид и прочность, наличие в нем дефектов, а также состояние поверхности платформ вагонеток.

Транспортировка сырца и загрузка его в автоклавы. Следует ежемесячно проверять состояние откаточных путей и стыков, загрязненность рельсов посыпью, плавность заталкивания запарочных вагонеток в автоклавы, закрывание крышек проходных автоклавов с выгрузного конца сразу после выкатки состава запаренного кирпича во избежание охлаждения и подсушки загружаемого сырца.

Автоклавная обработка. Ежемесячно контролируют правильность проведения заданного режима запаривания сырца по диаграммам на контрольных приборах. Одновременно проверяют запись давления пара, которое не должно превышать 0,05 МПа.

Контроль готовой продукции.

После выгрузки кирпича работники ОТК определяют их марочность, проводят необходимые измерения и отбор образцов для анализа в соответствии с системой контроля и качества готовой продукции, предусмотренной стандартом предприятия (табл. 3.3). На складе готовой продукции отдел технического контроля предприятия-изготовителя принимает кирпич партиями. Партия состоит из одного вида кирпича по прочности и морозостойкости. За партию принимают количество кирпича, соответствующее емкости одного или нескольких автоклавов, в зависимости от стабильности технологии производства, но не более 100 тыс. шт.

Сейчас для контроля качества готового кирпича используют метод разрушающего контроля. Ультразвуковой импульсный метод основан на связи между временем распространения ультразвука на постоянной базе измерения, равной длине кирпича, и пределом прочности при сжатии с последующей автоматизированной регистрацией и обработкой получаемой информации на ЭВМ.

Затем кирпич отпускают непосредственно потребителю или они поступают на склад готовой продукции.

2.8 Расчет проектирования складов

2.8.1 Расчет склада песка

При открытом складировании заполнителей вместимость склада определяется по формуле:

Vn = Q сут. * Т хр. * 1,2 (2.8.1.1)

Где Q сут. - суточный расход материалов

Т хр - нормативный запас хранения материалов, 7 сут.;

1,2 - коэффициент разрыхления;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при транспортировке

Vn = 71,4 * 7 * 1,2 * 1,02 = 370 мі

Принимаем склад песка бункерного типа емкостью 400 мі (4 бункера по 100 мі) с разгрузочной автомобильной эстакадой. Оборудованный лотковыми качающимися питателями и паровыми регистрами для предотвращения смерзания частиц песка в зимнее время.

2.8.2 Расчет склада извести

Вместимость склада цемента Vц рассчитывается по формуле:

Vц = Qсут * Т хр.; (2.8.2.1)

0,9

где Qсут. - суточный расход извести, 384;

Тхр - нормативный запас хранения, 7 сут.;

0,9 - коэф. заполнения емкости

Vц = 384 * 7 = 2986 т

0,9

2.8.3 Расчет потребности в электроэнергии

Расход электрической энергии на действующих предприятиях в среднем составляет 17,3 квт на 100 шт. выпускаемой продукции.

Для расчета принимаем аналогичный расход э/энергии на 1мі:

Р эг= Эу *Пг (2.8.3.1)

Р эг = 17,3 * 30,0 = 5 190 000 кВт;

2.8.4 Расчет потребности в технологической воде

Также вода расходуется на промывку оборудования, охлаждение компрессоров электродов сварочных машин и др.

Расход воды на дополнительные нужны предприятия принимается 0,7 от расхода на приготовление бетонной смеси. Тогда годовой расход воды составил

Р в.г. = (1+0,7) * V * Пг (2.8.4.1)

Р в.г. = (1+0,7) * 100 * 30000000 = 510 000 т

2.9 Штатная ведомость предприятия

Штатная ведомость предприятия

№ пп	Наименование профессии	Количество работающих по сменам	Длительность смены, час	Количество чел. час.
		1 смена	2 смена	3 смена	всего		В сутки	В год
А. Производственные рабочие
1	Оператор автоклава	1	1	1	3	8	24	6120
2	Крановщик	1	1	1	2	8	16	4080
3	Оператор склада извести	2	2	1	4	8	32	8160
4	Оператор склада песка	1	1	1	3	8	24	6120
5	Оператор склада добавок	2	2	1	4	8	32	81600
1	Директор	1	1	-	1	8	8	2040
2	Начальник цеха	1	1	-	1	8	8	2040
3	Цеховой мастер	1	1	-	1	8	8	2040
4	Технолог	1	1	-	2	8	16	4080
5	Инженер ОТК	1	1	-	2	8	16	4080
6	Лаборант	2	2	-	4	8	32	8160
7	Бухгалтер	1	1	-	1	8	8	2040
8	Сторож	1	1	-	2	12	24	6120
9	Электрик	1	1	-	2	8	24	6120
	ИТОГО:	17	17	2	34	166	236	67320

3. Механическая часть

3.1 Основные сведения о процессе приготовления смесей

Приготовление растворной смеси заключается в том, чтобы путем перемешивания из различных компонентов получить однородную. Получение смесей требуемого качества обеспечивается многими факторами составляющих, точности их дозирования, способа перемешивания и режимов работы смесителей.

Одной из основных технологических операций является формование сырца, так как качество готового кирпича и прежде всего его дефектность зависят от качества сырца.

Получение сырца необходимой формы, размеров и прочности достигается путем одностороннего или двустороннего прессования рыхлой зернистой силикатной смеси в специальных прессах. При этом происходит сближение частиц силикатной смеси в результате уменьшения ее первоначальной пустотности и размещения мелких частиц в промежутках между крупными. Основным условием, обеспечивающим уплотнение смеси, является ее высокая гомогенность.

Достигаемая при этом прочность сырца обусловлена действием капиллярных сил, механическим зацеплением зерен и молекулярным сцеплением, доля которых составляет соответственно 81,8; 14,6 и 3,6% от общей прочности. Помимо этих факторов сырцовая прочность образцов существенно зависит от наличия в смеси тонкодисперсных веществ и минералов с функциональными ОН-группами: гидроксида кальция, глинистых примесей, оводненных техногенных стекол, добавок пыли-уноса цементных печей или золы-уноса ТЭС.

В качестве одного из основных параметров формования сырца силикатного кирпича применяется показатель удельного давления прессования. Однако разнообразие конструкций пресс-форм, неодинаковая продолжительность приложения усилия и скорость прессования, а также различное положение сырца при прессовании - «на ложок», «на постель», или «на тычок», затрудняют возможность использования только лишь показателя удельного давления прессования для сравнительной оценки различных прессов. Не менее важным является показатель времени (продолжительно­сти) приложения нагрузки, так называемое время чистого прессования. В этой связи предложено использовать показатель удельной работы прессования, которая является интегральной характеристикой технологического процесса формования силикатных изде­лий плотной структуры. Удельная работа прессования, по определению С.И. Хвостенкова, есть отношение работы прессования к единице объема сырца. Установле­но, что удовлетворительные прочностные показатели сырца и силикатного кирпича (марки 125-200) достигаются при удельной работе прессования, равной 250 - 600 кгс м/дмі.

Прочность силикатного кирпича зависит от исходной межзерновой пустотности песка уплотненной силикатной смеси, объема и в меньшей мере фазового и морфологического состава синтезируемых при автоклавной обработке цементирующих новообразований и плотности синтезируемого силикатного камня. Последняя зависит от степени уплотнения силикатной смеси, определяемой удельным давлением и работой прессования. Отмечается, что повышение удельного давления прессования с 10 до 40 МПа приводит к увеличению прочности силикатного кирпича в 3,2 раза, тогда как прочность сырца в этом же диапазоне давлений возрастает всего лишь в 1,8 раза. Этим, по-видимому, объясняется то, что многие исследователи считают достаточным удельное давление прессования 15-20 МПа, обеспечивающее стабильное получение сырца прочностью 0,2-0,25 МПа.

Однако опыт таких зарубежных фирм, как «Атласе», «Дорстенер», «'Крупп-Интертехник» и других, показывает, что одним из направлений технического прогресса в производстве силикатного кирпича и силикатных камней является разработка и применение прессов с показателем удельного давления прессования до 50 МПа. В этой связи нам предоставляется целесообразным развитие исследований в направлении разработки и применения прессов усилием прессования 600 тс и выше с временем прессования не менее 2 с, несмотря на имевшее место недостаточно высокие результаты испытания ряда прессов, закупленных в Германии, Польше, и сложившимся в этой связи мнением о неэффективности повышения удельного давления прессования до 40-50 МПа.

На заводах силикатного кирпича установлен пресс KSP-801

Пресс представляет собой трехпозиционный полуавтомат. В одной позиции производится наполнение сырьевой смесью двух пресс-форм, во второй - формование кирпича прессованием и в третьей - выталкивание двух сформованных кирпичей.

Основные узлы пресса смонтированы на литой чугунной станине 21. В станине нижним концом закреплена центральная колонна 20, которая служит осью вращения cтола 12 пресса. Верхний конец центральной колонны прикреплен к верхней траверсе 7. Траверса скреплена двумя стяжными колоннами 6.

В нижней части верхней траверсы закреплена плита 5, воспринимающая усилие прессования.

На кронштейнах 16, прикрепленных к станине, укреплен шинный путь (копир) 15, который служит опорой для роликов 14 штампов 11. Копир удерживает штампы на требуемой высоте при выталкивании кирпича из пресс-формы.

В столе 12 имеется шестнадцать радиально расположенных сквозных отверстий - форм. В формы вставляют штампы и прессовые коробки.

Стол охвачен кольцевой обоймой 13, которая свободно вращается на шариках. Для очистки стола от налипающей смеси устанавливают вращающуюся проволочную щетку 10, движение которой сообщается от зубчатой передачи 9 пресс-мешалки.



Рис. 3.1.1. Схема устройства (а) и кинематическая схема (б) пресса: 1 - рычаг, 2 - коленчатый вал, 3 - приводной вал, 4 - муфта сцепления, 5 - контрпрессующая плита, 5 - стяжные колонны, 7 - верхняя траверса, 8 - пресс-мешалка, 9 - зубчатая передача щетки для очистки штампов, 10 - щетка, 11 - штамп, 12 - стол пресса, 13 - кольцевая обойма стола пресса, 14 - ролик штампа, 15 - копир, 16 - кронштейн, 17 - прессующий поршень, 18 - крышка прессующего поршня, 19 - ось, 20 - центральная колонна, 21 - станина, 22 - прессующий рычаг, 23 - большая шестерня, 24 - малая шестерня, 25 - редуктор, 26 - эластичная муфта, 27 - электродвигатель пресс-мешалки, 28 - шатун прессующего рычага

Приводной вал 3 приводится во вращение от индивидуального электродвигателя через двухступенчатый редуктор 25. Шестерня 24 приводного вала 3 находится в зацеплении с шестерней 23 коленчатого вала 2. К эксцентриковому пальцу, укрепленному на шестерне, прикреплен конец шатуна 28, второй, конец которого соединен с кольцевой обоймой стола пресса.

При вращении коленчатый вал с помощью шатуна, прессующего рычага 22 и серьги приводит в движение прессующий поршень 17.

Пресс включают и выключают фрикционной муфтой. Приводной вал пресса установлен на скользящих подшипниках; на нем неподвижно укреплена фрикционная муфта и свободно - шестерня с буксой.

Фрикционная муфта состоит из фрикционного диска и двух ведущих дисков. Фрикционный диск представляет собой стальное кольцо, к обеим сторонам которого прикреплены диски из асбестовой ленты. По окружности фрикционного диска сделано шесть отверстий с втулками, в которые входят пальцы, соединяющие его с диском шестерни. Ведущий диск неподвижно сидит на валу на шпонке. Фрикционный диск насажен на ступицу ведущего диска и может перемещаться вдоль его оси по направляющей шпонке. На торце ступицы подвижного ведущего диска имеется двадцать отверстий, в одно из которых входит палец фиксатора, закрепленный в регулирующей крестовине. По окружности крестовины закреплены концы четырех нажимных кулачков, другие концы кулачков шарнирно связаны с муфтой включения.

При включении электродвигателя пресса муфта перемещается по валу и кулачками нажимает на подвижный ведущий диск до сцепления его с фрикционным диском.

Муфта включается с помощью рычага. Для регулирования муфты отводят палец фиксатора и поворачивают крестовину до нажатия кулачков на ведущий диск. Благодаря двадцати отверстиям в ступице диска обеспечивается точное регулирование муфты.

Рассмотрим конструкцию основных узлов пресса: механизма прессования, механизма поворота стола наполняющего аппарата (пресс-мешалки), регулятора наполнения пресс-форм, механизма выталкивания кирпичей, тормозного устройства и прессовой коробки.

Механизм прессования. Коленчатый вал 3 приводит в движение шатун 4 прессующего рычага 1 и тем самым прессующий поршень 2. Прессующий поршень должен иметь гладкую, хорошо обработанную поверхность. В нижней части поршень снабжен гнездом, в которое входит конец толкача 5. Верхняя часть поршня прикрыта колпаком, предохраняющим трущиеся поверхности от попадания смеси.

В приливе кольца поворота установлена щеколда, прижатая пружиной к верху, а с нижней стороны стола, в кольцевой проточке, имеется восемь кольцевых секторов, которые в собранном виде представляют собой храповик.

При движении шатуна вперед стол остается на месте, в это время две формы наполняются смесью, происходит формование кирпича и выталкивание его на поверхность стола. При движении шатуна назад щеколда, прижатая пружиной к храповому колесу, упирается в выступ кольцевого сектора и поворачивает стол вокруг оси на 45°, или /в полного оборота.

Верхняя часть стола закрыта накладными стальными сегментами (рис. 63). Сегменты крепят к столу и этим защищают его от износа.

Наполняющий аппарат (пресс-мешалка). Сырьевая смесь, подлежащая прессованию, поступает из бункера в приемный цилиндр 1, дном которого служит питающий диск 2, укрепленный на большой конической шестерне. Шестерня неподвижно закреплена на вертикальном валу 3. К нижней части вала прикреплены наклонно ножи 4, которые, вращаясь вместе с валом, подают смесь в форму стола через вырезы в дне наполняющего аппарата (пресс-мешалки).

Основание пресс-мешалки установлено над столом пресса с помощью двух кронштейнов, прикрепленных к траверсе и стойке.

Пресс-мешалка во время работы должна быть заполнена смесью на 0,6-0,7 объема. Если уровень смеси в ней будет непостоянным, то кирпич-сырец получится недостаточно спрессованным и качество готового кирпича снизится.

Регулятор наполнения пресс-форм. Требуемую степень наполнения пресс-форм сырьевой смесью устанавливают с помощью регулятора наполнения. На тягу 5 регулятора насажен ручной маховичок. В нижней части тяг, и укреплена траверса 4, к которой прикреплены два коромысла 2. Вторые концы коромысла закреплены на осях в приливах колонок 3 цилиндров, в которых перемещается поршень 1.

Поршни шарнирно соединены с коромыслом. При повороте маховичка поршни поднимаются или опускаются, увеличивая или уменьшая глубину засыпки пресс-форм. С помощью регулятора наполнения можно изменять степень их наполнения во время работы пресса.

Механизм выталкивания кирпичей. При вращении стола пресса кулак механизма нажимает на один конец двуплечего рычага 1, который, опускаясь, поднимает с помощью выталкивающего поршня два штампа со сформованными кирпичами до уровня стола. Кирпичи снимаются со стола прессовщиком вручную или автоматом-съемщиком. После выталкивания двух кирпичей штампы удерживаются переносным механизмом, который при подъеме штампов подходит под их выступы. В таком положении они поступают на рельсы штампов, которые укреплены на кронштейнах, привернутых к станине. При очередном повороте стола штампы на роликах опускаются на рельсы регулятора наполнения, установленного под мешалкой.

Тормозное устройство стола пресса. Рычаг 5 устройства связан с тормозной колодкой 6. Шатун снабжен роликом 3, который при вращении шестерни 2 коленчатого вала 1 накатывается на приливы, имеющиеся на шестерне. Вследствие этого шатун и педальный рычаг приводятся в действие и прижимают тормозную колодку к столу 8 пресса, создавая торможение. Тормозная колодка деревянная, обтянутая кожей. Она прижимается к столу пружинами 7.

Прессовая коробка и ее пластины. Прессовая коробка состоит из стальных пластин, поверхность которых цементируют на глубину 2-3 мм и тщательно шлифуют. Пластины должны свободно входить в форму стола пресса.

При износе поверхности пластин их сначала переворачивают неизношенной поверхностью наружу, а затем заменяют.

Список литературы

силикатный кирпич производство сырье

1. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. - С.-П., 1978.

2. Вахнин М.П., А.А. Анищенко Производство силикатного кирпича. - М., 1989

3. Воронин В.П., Заровнятных В.А. Эффективный силикатный кирпич на основе золы ТЭС и порошкообразной извести/ Строительные материалы, №8 - М., 2000.

4. Гвоздарев И.П. Производство силикатного кирпича - М., 1951.

5. Митрохина М.М., Хвостенков С.И. Использование отходов ТЭС в производстве силикатного кирпича. - М., 1977.

6. Павленко В.И., Тушева И.С. Радиационный мониторинг производства извести и силикатного кирпича/ Строительные материалы, №4 - М., 2001.

7. Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича. - М., 1982.

Размещено на Allbest.ru