Удержание и дальнейшее укрепление лидирующих позиций на российском рынке легкого и тяжелого машиностроения, а также увеличение объемов продаж на международных рынках.

Основные задачи

Проводится наращивание производственного потенциала предприятия, создание торгово-сервисных центров и складов в крупнейших регионах Российской Федерации.

2002. ООО «Промтрактор-Промлит» заключило с Министерством путей сообщения Российской Федерации долгосрочный контракт общей стоимостью в $1 млрд. на поставки железнодорожного литья. Зарегистрирован товарный знак ЧЕТРА на линейку промышленной продукции.

В г. Чебоксары широкий ряд новых разработок компании был представлен в рамках первого российского Трактор-шоу, привлекшего к себе внимание представителей бизнеса, банковских структур и журналистов России и зарубежья.

Принято решение о расширении состава машиностроительной группы и приобретении новых активов. В состав "Тракторных заводов" вошел Владимирский моторо-тракторный завод.

Собран первый трубоукладчик ТГ-121 грузоподъемностью 12,5 т.

2003. Экспериментальным цехом Владимирского моторо-тракторного завода собран первый двигатель с жидкостным охлаждением Д-130ТВ, в том же году двигатель с воздушным охлаждением Д-130Т-10 получил международный сертификат по экологии «Евро-2».

Приобретено ОАО «Чебоксарский агрегатный завод»

В целях оптимизации структуры создаваемой компании, совершенствования операционного контроля и стимулирования дальнейшего развития деятельности создана машиностроительная группа «Концерн «Тракторные заводы». ОАО «Промтрактор» удвоило объемы производства техники по сравнению с 2001 годом. Город Чебоксары, где на тот момент была сосредоточена основная часть производственных активов холдинга, получает неформальный статус столицы российского тракторостроения.

2004. Приобретено ОАО «Онежский тракторный завод»

На ОАО «Владимирский моторо-тракторный завод» собраны новые тракторы Т-50 (аналог ВТЗ-2048А), Т-85(класса 1,4) и коммунальная машина ВТЗ-30СШ-КО, отличающиеся более современным дизайном.

Собран опытный трактор Т-9.01 модульной конструкции мощностью 140 л.с., вес 16 тонн. Собран первый колесный бульдозер ТК-11.01 мощностью 238 л.с.

2005. В ходе конкурса по реализации непрофильных активов компании «Сибур» приобретен контрольный пакет акций ОАО «Курганмашзавод».

ОАО «Российские железные дороги» передало в аренду ЗАО «Промтрактор-Вагон» имущественный комплекс ФГУП «Канашский вагоноремонтный завод» с целью реализации проекта технического перевооружения действующих мощностей предприятия и строительства новых мощностей дляпроизводства грузовых вагонов.

2006. Начата реализация проекта по выпуску вагонов нового поколения в ЗАО «Промтрактор-Вагон».

У компании «Промышленные инвесторы» приобретен «Агромашхолдинг», включающий ОАО «ТК «Волгоградский тракторный завод», ОАО «Волгоградская машиностроительная компания ВгТЗ», ОАО «ПО «Красноярский завод комбайнов», ОАО «ПО «Алтайский моторный завод».

Приобретен первый зарубежный производственный актив - датская компания Silvatec Skovmaskiner A/S, производящая технику для лесопромышленных предприятий. Это позволило получить доступ и освоить принципиально новые технологии и качественные характеристики продукции, а также на базе своих российских предприятий приступить к разработке и выпуску линейки современной лесозаготовительной техники.

В Чебоксарах учреждена Компания корпоративного управления «Концерн «Тракторные заводы», которой переданы полномочия единоличного руководящего органа по управлению всеми предприятиями, входящими в состав созданного машиностроительного холдинга.

2007. Приобретено ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения» (ОАО «Краслесмаш»).

В рамках внутренней кооперации в рамках машиностроительного холдинга «Концерна «Тракторные заводы» на ОАО «ГК «Волгоградский тракторный завод» начата сборка промышленных тракторов ЧЕТРА Т9, ранее выпускаемых на ОАО «Промтрактор».

На ОАО «ПО «Красноярский завод комбайнов» начинается выпуск опытно-промышленных партий кормоуборочного комбайна «Енисей-324» и зерноуборочного «Енисей-960».

Состоялась презентация первых опытных образцов гусеничных тракторов сельскохозяйственного назначения 5 класса ЧЕТРА 6С-315 и 6СТ-315, разработанных в соавторстве конструкторскими службами предприятий машиностроительной группы.

Начались работы по строительству универсального сборочно-сварочного корпуса (УССК) ЗАО «Промтрактор-Вагон» в г. Канаш для организации выпуска перспективных моделей грузовых вагонов.

Советом директоров ОАО «Курганмашзавод», заседание которого состоялось в конце октября, в рамках оптимизации и повышения эффективности производства предприятий, входящих в состав машиностроительного холдинга «Концерн «Тракторные заводы», принято решение о создании ООО «Зауральский кузнечно-литейный завод». В его состав вошли три крупных производственных подразделения предприятия: сталечугунолитейный завод, кузнечный завод и завод точных заготовок.

2008. С 27 по 30 мая 2008 года в г. Москве на стадионе технических видов спорта «Крылатское» при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ и крупнейшей Общероссийской общественной организации «Союз машиностроителей России» был проведен полномасштабный отраслевой проект - Неделя «Концерна «Тракторные заводы» - под девизом: «Сделано в России».

Впервые российскому и международному сообществу была представлена целая гамма отечественной конкурентоспособной инновационной техники, разработанной специализированными конструкторскими бюро и произведенной крупнейшими машиностроительными предприятиями России с использованием новейших технологий.

Завершена сделка по покупке у производителя автокомпонентов Farinia Group 74% акций немецкого литейного предприятия Luitpoldhutte AG, поставляющего детали и комплектующие для автомобилей и ставшей вторым зарубежным активом «Концерна «Тракторные заводы». Благодаря этому приобретению машиностроительный холдинг получил доступ к передовым европейским технологиям и выход на мировых производителей, таких как Buhler, BHS Corrugated, Caterpillar, CNH, Copeland, Cummins, Danfoss Bauer и General Electric, являющихся клиентами приобретенной компании.

В состав Концерна «Тракторные заводы» вошла австрийская компания Vogel&Noot Landmaschinen GmbH, которая позволила обеспечить всю выпускаемую машиностроительной группой продукцию качественным литьем на базе высококачественной стали «Перманит©», в том числе,

На ОАО «ПО «Красноярский завод комбайнов» изготовлен опытный образец зерноуборочного комбайна 5-го класса «Енисей-970», производительностью до 16 т. зерна в час.

На заводе «Краслесмаш» выпущен первый российский форвардер FOREST CHETRA КС 421 для применения в лесопромышленном комплексе в паре с выпускаемым датской компанией Silvatec харвестером.

Разработан и создан опытный образец модернизированной боевой машины десанта - БМД-4М. Проведены комплексные испытания машины по программе, согласованной с Главным автобронетанковым управлением Министерства обороны РФ и Воздушно-десантными войсками.

«Концерн «Тракторные заводы» и машиностроительная корпорация AGCO Corporation, объявили о создании в г. Владимир совместного предприятия, которое должно стать эксклюзивным поставщиком на рынки России и стран СНГ соответствующих международным стандартам Tier II и Tier III двигателей SISU мощностью от 80 до 350 л.с.

Получены сертификаты на производство грузовых вагонов модели 12-2123 (габарит ТПР) и модели 12-9788-01 с увеличенным межремонтным пробегом 500 тыс. км.

«Концерн «Тракторные заводы» и компания Same Deutz-Fahr подписали двусторонний меморандум о стратегическом партнерстве по реализации в России совместных производственных проектов по выпуску и продвижению новейшей сельскохозяйственной техники на рынках Российской Федерации и стран СНГ.

При финансовой поддержке «Концерна «Тракторные заводы» и Министерства образования Российской Федерации в рамках системы частно-государственного партнерства и национального проекта «Образование» на базе Чебоксарского электромеханического колледжа создан Центр подготовки рабочих и специалистов для высокотехнологичных производств в машиностроении.

2009. Закончился этап организации крупнейшей российской машиностроительной группы. В состав холдинга входит несколько десятков предприятий, на которых выпускается широкая линейка оборудование для осуществления крупномасштабных работ в области строительство дорог и других сложных инженерных сооружений, мелиорации и комплексного внедрения современных технологий для возделывания различных сельхозкультур, лесопереработки и оборонного комплекса. На сегодняшний день Концерн является крупнейшим российским интегратором национальных и международных инфраструктурных проектов.

В 2009 году холдинговая компания Concern Tractor Plants N.V. была переименована в Machinery & Industrial Group N.V.

Увеличен объем производства грузовых вагонов на 51%. а также доля на рынке железнодорожных вагонов с 3% до 11%. Получены сертификаты на производство полувагона с увеличенным объемом кузова, модель12-1303-01 и усиленной рамы ЧЛЗ 100.00.002-05.

Выпущена рейсталинговая версия трактора «ДТ-75» - «АГРОМАШ 90 ТГ», получившая серебряную медаль на главной агротехнической выставке страны «Золотая осень - 2009».

В городе Владимире сдана в эксплуатацию первая очередь мощностей Совместного Предприятия по производству двигателей SISU в России, а также выпущена партия двигателей для проведения сертификационных испытаний.

Гусеничный трубоукладчик ЧЕТРА ТГ-122 награжден дипломом лауреата Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России 2009».

Состоялась презентация первого российского харвестера «ЧЕТРА КХ451» - многооперационной машины, предназначенной для лесозаготовок.

Предприятия Концерна «Тракторные заводы» первыми из отечественных машиностроительных компаний приступили к выпуску образцов отечественной серийной сельскохозяйственной и строительной техники марок ЧЕТРА и АГРОМАШ с использованием системы бортовых навигационно-связных спутниковых терминалов ГЛОНАСС/GPS.

В Липецке начато производство навесного оборудования на базе технологий австрийской компании Vogel&Noot.

Первый вице-президент Концерна «Тракторные заводы» Альберт Баков возглавил делегацию российского делового сообщества в рамках официального визита Президента РФ Дмитрия Медведева в Центральную Африку.

В рамках рабочей поездки в Чувашскую Республику Председатель Правительства РФ Владимир Путин посетил ОАО «Промтрактор», где на демонстрационной площадке завода ознакомился с техникой марки «ЧЕТРА», выпускаемой предприятиями машиностроительно-индустриальной группы «Концерн «Тракторные заводы».

2011. Впервые крупная партия бульдозеров ЧЕТРА Т25 отправилась к угольным шахтам государственной индийской компании «Coal India». Выигранный ведущим предприятием «Тракторных заводов», ОАО «Промтрактор», тендер стал самым крупным в истории отношений российских производителей тракторной техники и индийских государственных компаний.

Машиностроительно-индустриальная группа «Концерн «Тракторные заводы» подписала первый в истории отечественного машиностроения рамочный договор о реализации масштабной роботизации всех производственных площадок холдинга. Партнерами холдинга стали подразделения японской компании FANUC («ФАНУК Роботикс Европа» и «ФАНУК Роботикс Россия»).

Торгово-сервисная компания Концерна «Тракторные заводы», ООО «Агромашхолдинг», и ОАО «Россельхозбанк» подписали Соглашения о сотрудничестве по реализации программ:- «Компенсация (субсидия) части затрат на уплату процентов по целевой программе «Кредит под залог приобретаемой техники и/или оборудования»- «Обновление парка комбайнов».

Михаил Болотин, Президент, генеральный директор управляющей компании «Концерн «Тракторные заводы», был удостоен звания «Предприниматель года» в номинации «Машиностроение», по итогам национального этапа международного конкурса «Предприниматель года» (Entrepreneur Of The Year Award), организованного компанией «Эрнст энд Янг».

В Книгу рекордов Гиннеса как «официальный рекорд России» внесен впервые выполненный специалистами Концерна уникальный технический трюк: 17-тонный бульдозер ЧЕТРА-9, поднятый вверх над землей, с помощью трех трубоукладчиков «нового поколения» ЧЕТРА ТГ511 выполнил, благодаря специальным технологическим нестандартным решениям, сальто вокруг собственной оси.

2012. В Украине на Белоцерковском комбайно-тракторном заводе (входит в «Тракторные заводы») начата сборка тракторов АГРОМАШ 50ТК. Российские машины дополнили ряд продукции завода, который уже несколько лет собирает зерноуборочную технику марки «АГРОМАШ-Енисей».

Под управление ООО "Компания корпоративного управления "Концерн "Тракторные заводы" перешло ОАО в НИИ «Стали»

Таблица 1

Производственные предприятия, входящие в состав «Концерн Тракторные заводы»:

Технологический процесс на предприятиях Концерна организован как по полному предметно-замкнутому циклу, так и с учетом специализации по механообработке, сборке и заготовительному переделу.

Механообработка и сборка:

Механообрабатывающие производства оснащены современным высокотехнологичным оборудованием отечественного и зарубежного производства - поточными и автоматическими линиями, агрегатными и универсальными станками. За последние годы сформирован значительный парк высокопроизводительных обрабатывающих центров с ЧПУ японских, немецких, корейских фирм для обработки корпусных деталей (размер до 2 000 мм, точность по 6-7 квалитетам). Политика замены поточных механизированных линий, рассчитанных на изготовление одного вида изделия на обрабатывающие центры «МАZAK», «DOOSAN», позволяющие обрабатывать широкую гамму изделий, осуществляется в настоящее время на предприятиях и подкреплена разработанными инвестпроектами.

Зубообработка шестерен переводится со специализированных станков на гибкие технологические комплексы оборудования «Gleason» Германия.

Сварочные работы с использованием полуавтоматов и автоматов. Перевод части сварочных работ на роботизированные сварочные комплексы на рабочих смесях на базе аргона.

Дробеочистное оборудование с высокой производительностью и качеством обрабатываемой поверхности.

Окрасочное оборудование, обеспечивающее требования экологии, промышленной санитарии и безопасности.

Холодно-штамповочное производство с применением кривошипных и гидравлических прессов мощностью до 3150 тн с поэтапным переходом на лазерный раскрой и гибку.

Заготовительный передел:

Раскрой

Раскрой листового проката толщиной от 10 до 100 мм на газорезательном оборудовании фирмы «ТANAKA» (Япония) и «ОМNIМАТ» (Германия).

Раскрой листа до 25 мм производится на лазерных раскройно-гибочных комплексах «МAZAK» (Япония), «TRUMPF» Германия, «BYSTRONIC» (Швейцария), «HEBR» (Болгария).

Раскрой круглого и профильного проката ленточнопильными станками производства Чехии, Тайвань.

Литейное производство:

Чугунное литье (развес отливок до 1 тн (Luitpoldhьtte), класс точности отливок 9-11) Отливки из высокопрочного чугуна и серого чугуна.

Стальное литье (развес отливок до 4 тн, класс точности 9-11) Отливки из углеродистой и высокомарганцовистой сталей

Оснащение литейного производства - автоматические формовочные линии «HWS» (Германия), поточные формовочные линии, стержневые автоматы «Laempe» (Германия), работающие по ХТС-процессу, нагреваемой оснастке и по амин-процессу, индукционные печами (АВВ) (Германия) емкостью до 8 тн, дуговые печи емкостью до 25 тн, современное очистное оборудование (Италия).

Точное стальное литья (развес отливок 0-3 кг), применяется технология литья по выплавляемым моделям. Отливки из углеродистых и легированных сталей, а также высокопрочного чугуна. Наличие собственного модельного производства позволяет в течение короткого срока освоить новые виды продукции. Плавка производится в индукционных печах высокой частоты емкостью до 1 тн.

Кузнечнопрессовое производство - вес поковок до 60 кг, оснащение - молота 2-10 тн и пресса усилием 1000-4000 тн, горизонтально-ковочные машины, комплекс поперечно-клиновой прокатки (диаметр вала до 120 мм). Применяемые технологии позволяют получать высокоточные поковки и сократить до минимума последующую механическую обработку.

Термическое производство

Оснащение: закалочные печи в среде защитных газов в т. ч. немецких фирм «Айхелен», «Дегусса», установки объемной закалки (шахтные и проходные печи), установки закалки ТВЧ, агрегаты для нитроцементации, цементации, карбонитрирования, азотирования

Основная продукция:

- крупное и среднее железнодорожное литье: рама боковая, балка надрессорная, автосцепка СА-3, хомут тяговый, корпус поглощающего аппарата, упор передний, упор задний, надпятник;

- продукция электрошлакового литья (ЭШЛ);

- продукция из металлических порошков;

- продукция других предприятий Концерна (ОАО «Чебоксарский агрегатный завод», ОАО ПО «Алтайский моторный завод», ОАО «Зауральский кузнечно-литейный завод», ОАО «Промтрактор»).

ООО «Промтрактор-Промлит» - одно из самых современных литейных производств в России.

Предприятие находиться под управлением Дивизиона железнодорожного литья и вагоностроения(ДЖДЛиВ) Компании Корпоративного Управления «Концерн «Тракторные заводы». Литейный завод был основан в 1977 г. в составе Чебоксарского завода промышленных тракторов, специализировался на серийном и массовом производстве крупных отливок из углеродистых и низколегированных сталей габаритными размерами до 2600х1600 мм и весом до 2000 кг. В настоящее время основной продукцией завода является крупное и среднее литье железнодорожного назначения.

Производственная мощность предприятия:

80 тыс. тонн стального литья в песчано-глинистые формы на двух автоматических формовочных линиях фирмы Герман (США) с размерами опок 1300х1400х500/500 мм и 2500х1600х600/600 мм;

55 тыс. тонн стального литья в сухие песчаные формы на линии вакуумно-пленочной формовки VDK-10 фирмы HVS (Германия) в опоках размером 3000х1800х500/500мм;

5 тыс. тонн высококачественных стальных отливок, получаемых методом электрошлакового литья и центробежной заливкой в металлические формы;

1тыс. тонн металлокерамических (порошковых) изделий в год.

Наиболее важное литейное оборудование: система смесеприготовления, формовочные линии, стержневое оборудование, системы разливки металла, очистки литья, транспортировки отливок и регенерации смеси было закуплено у ведущих фирм США, Германии и Италии.

Выплавка стали производится в дуговых печах емкостью 25 тонн. Поплавочный контроль химсостава металла производится экспресс-методом с помощью рентгеновской или эмиссионной спектрометрии. Стержни производятся на автоматах «Лямпе» (Laempe) (Германия) и «Шелко» (Shalco) (США). Имеется оборудование для всех видов термообработки, мощности для механической обработки отливок. Литье в соответствии с требованиями заказчика может подвергаться магнитопорошковому и ультразвуковому контролю, испытаниям на усталость при циклических нагрузках, контролю на герметичность. В процессе освоения новых отливок размеры опытных образцов контролируются с применением координатно-измерительных машин.

На предприятии постоянно ведется работа по повышению качества выпускаемой продукции и увеличению объема производства. Система менеджмента качества сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001.

Предприятие входит в число ключевых поставщиков литья для ОАО «Российские железные дороги». Вся продукция, предназначенная для ОАО «РЖД» до начала массового производства проходит сертификацию в соответствующих организациях, на предприятии постоянно осуществляют контроль представители заводской инспекции Центра технического аудита ОАО «РЖД».

Так как литейный цех №4 входит в состав завода Промтрактор-Промлит, а завод входит в Концерн тракторные заводы рассмотрим цех ЛП-4.

технологический производственный литейный промлит

4. Структура цеха ЛП-4 Промтрактора-Промлита Концерна «Тракторные заводы»

ЛП-4 один из основных заготовительных цехов завода Промтрактор-Промлита ЛП-4 выпускает стальные отливки массой от 20 кг до 100 т для производства:

- дробильно-размольного оборудования;

- доменного оборудования;

- кузнечно прессового;

- прокатного оборудования;

- запчасти.

К основному заданию цеха с южной стороны примыкает склад опок и модельных комплектов, с северной - склад изложниц. Формовочные материалы подаются на склад формовочных материалов, который находится в отдельном здании вместе со смесеприготовительном отделении. Общая площадь цеха 30160 м², производственная - 17984 м².

ЛП-4 состоит из 17 пролетов:

1-й пролет - участок формовки крупного литья (массой до 200 т). Формовка производится в кессонах путем сборки стержней, изготовленных из ПСС.

2-й пролет - участок изготовления крупных форм и стержней.

Оборудование: смеситель типа COMBIMIX DF 2042 с применением «Фуран-процесса». Производительность смесителя 20 - 25 т/ч.

- max габариты опок для вибростола мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;

- max габариты опок для изготовления на поворотном столе в кессоне мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;

- max габариты опок для изготовления без поворотного стола мм с общей массой полуформы не более 49,5 т.

5-й пролет - сборочно-заливочный участок; выбивная инерционная решетка г/п 15 т.

Загрузка оборудования производится электромостовыми кранами. Железнодорожный путь подведен с северной стороны поперек пролета.

6-й пролет - участок по изготовлению стержней.

Оборудование: смеситель типа 19642 для облицовки форм ХТС. Производительность смесителя 8-9 т/час.

- max габариты полуформы для формовки на плацу мм;

- max габариты опоки для формовки в кессоне мм;

- max масса полуформы не более 49,5 тонн.

7-й пролет - участок изготовления стержней.

Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 2,5-6,3 т/ч.

- max габариты стержневых ящиков мм;

- max масса стержня - 2 тонны.

Подача стержневых ящиков производится из склада моделей гидроприводом (с тяговым усилием 20 т). Передача изделий между 7, 8, 9 пролетом осуществляется электротележкой г/п 20 т. Участок изготовления разделительных и противопригарных покрытий (шлаковый (пасты), лопастной смеситель).

8-й пролет - участок изготовления стержней.

Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 6-8 т/ч.

- max габариты стержневого ящика для вибростола мм с массой стержня не более 20 т.

- max габариты стержневого ящика при ручном уплотнении смеси мм с массой стержня не более 5 т.

10-й пролет - участок подготовки производства. Участок механика (изготовление деталей для ремонта технологического оборудования).

11-й пролет - склад запасных частей механика.

12-й пролет - механизированный склад стержневых ящиков.

13-й пролет - склад модельных комплектов, выбитых опок.

Пролёты 14,15,16,17 находятся в отдельном здании и относятся к термообрубному отделению.

На 14-м пролёте расположено следующее оборудование: дробеструйные камеры - Зшт; отжигательные печи - Зшт; печь для отпуска отливок - 1шт; закалочный бак - 1шт; пневмоустановка для отбивки питателей. На этом пролёте находятся следующие участки: участок окончательной обрубки, участок электросварки, участок отрезки прибылей. Здесь также осуществляется предварительная термообработка отливок.

На 15-м пролёте расположены участки: предварительной обрубки, механизированной отрезки прибылей, участок правки и участок электросварки.

Оборудование пролёта: ямная отжигательная печь - 2 шт., гидрокамера - 1шт, установка резки прибылей - 1шт, зачистная машина.

На 16-м пролёте расположены участки: покраски отливок на экспорт, обрубки, электросварки, изготовления стропов. Здесь же находятся: склад литья под термообработку, склад термообработанного литья, склад тросов.

Оборудование пролёта: термическая печь проходная, печь камерная со стационарным подом, гидрокамера, закалочный бак, установка для резки прибылей и машина для зачистки отливок.

На 17-м пролёте находятся участки: механизированной отрезки прибылей, предварительной обрубки, участок заварки и обрубки.

Оборудование: гидрокамера, пресс, установка резки прибылей, термическая печь с выдвижным подом, яма отжигательная, точило.

Смесеприготовительное отделение находится в отдельном здании. Оборудование: установка для сушки песков в «кипящем слое», участок для сушки песков - барабанные сушила горизонтального типа.

Административный корпус - начальника цеха, зам. начальника цеха, ПРБ, ПЭБ, тех. бюро, бухгалтерия, табельная.

Ниже представлена планировка цеха ЛП-4 (рис. 1).

Рисунок 1 Планировка цеха ЛП-4

5. Технологический цикл работы оборудования цеха

Формовочно-заливочное отделение включает 13 пролётов, на которых последовательно выполняются процессы по производству отливок. Отделение разбито на участки, каждый из которых выполняет свой объём работ.

Участок формовки

Формовка крупных отливок весом более 40 т производится в кессонах путем сборки стержней, изготовленных из ПСС и ХТС. Смесь приготавливается в лопастных смесителях.

Рисунок 2. Комплекс ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч.

В цехе установлены два смесителя для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т/ч и один производительностью 50 т/ч.

Комплекс для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч. представлен на рис. 2.

Смесь из бункера попадает в первый рукав, где смешивается с ортофосфорной кислотой, далее с фенолформальдегидной смолой во втором рукаве.

В данном смесителе достигается лучшее и равномерное перемешивание песка с отвердителем и связующим. Вращение одного рукава относительно другого осуществляется посредством зубчатой передачи приводимой в действие электродвигателем см. (рис. 3).

Рисунок 3. Механизм поворота рукавов смесителя

Дозирование песка осуществляется с помощью двух камерных насосов, внутри которых установлены датчики уровня, благодаря которым будет достигаться дозирование сухих компонентов.

Данные смесители применяются как для крупной и средней формовки, так и для изготовления стержней.

На 6-ом и 8-ом пролетах установлены смесители для приготовления ПСС. Бункера, предназначенные для сухого свежего и регенерированного песка, загружаются пневмотранспортом и снабжены циклоном для осаждения пыли. Баки предназначены для ортофосфорной кислоты и смолы КФ90.

Разводка трубопроводов жидких компонентов предназначена для подачи при помощи насосов жидких компонентов в камеру смесителя, где производится их перемешивание с песком. Смеситель снабжен электроприводом. Примерные составы смесей ХТС приведены в табл. 3

Таблица 3

Состав смесей изготовляемых по Фуран процессу

Участок изготовления стержней

Участок изготовления стержней предназначен для изготовления стержней различной конфигурации и сложности для средних и мелких отливок; для крупного литья стержни изготовляются на пролете.

Для стержней применяются ПСС и ХТС, приготавливаемые в лопастных смесителях. В качестве огнеупорного материала используют кварцевый песок, а для облицовочных смесей - ставролит и хромитовый песок.

Рисунок 4. Комплекс ХТС для мелкого литья

На рисунке 4 изображен комплекс ХТС для мелкого литья. Смесь из бункера попадает в первый рукав, который играет роль транспортёра. Оттуда смесь попадает во второй рукав, где смешивается с катализатором твердения (ортофосфорной кислотой) и смолой.

Рядом расположен одновальный смеситель ХТС (рис. 5)

Рисунок 5. Комплекс ХТС с одновальным смесителем

Участок подготовки

Участок подготовки относится к вспомогательному производству и расположено на десятом пролете. Здесь производят подготовку формовочных материалов согласно технологическим требованиям. Формовочный материал просушивают на установке сушки песка в кипящем слое.

Песок для сушки подается в камеру, подина которой представляет газораспределительную решетку. Горячие газы, проходя тонкими струйками через слой песка, лежащий на этой решетке, приводят в движение его частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».

Сухой песок из кипящего слоя по лотку поступает в камеру для охлаждения, устроенную аналогично камере для сушки, но только продуваемую не горячими топочными газами, а холодным воздухом. Из кипящего слоя камеры охлаждения сухой песок непрерывно отводится и передается к месту потребления.

Преимуществом таких установок является высокая производительность, примерно в 3 раза выше по сравнению с производительностью горизонтальных барабанных печей.

участок заливки

В цехе ЛП-4 заливка осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые жидкий металл поступает из печного пролета мартеновского цеха.

Для разливки металла применяют одно и двух стопорные ковши футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.

Заливка выполняется через отверстие в дне ковша. На конце вертикального стержня, защищенного наборной шамотной трубкой, имеется пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.

Пробку открывают и закрывают с помощью рычажного механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.

Рисунок 6. Заливка формы стопорным ковшом

Крупные стопорные ковши снабжают поворотным механизмом, которым пользуются в аварийных случаях при замерзании стопора или при ремонтных работах, а также для слива остатков металла и шлака.

Необходимо отметить, что точность дозирования по углу поворота ковша или по времени открытия стопора, а также по времени работы электромагнитного насоса, нагнетающего металл в форму, зависит от сечения выпускного отверстия, которое постоянно размывается, или наоборот является местом интенсивного образования настылей.

Как показывает практика, такой способ заливки трудоемок, ненадежен и небезопасен. Сейчас переходят к заливочным устройствам, в которых выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи путем выжимания его сжатым воздухом (газами), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего подачу сжатого воздуха. Лучше всего, когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует большой физической силы от рабочих.

Участок выбивки

В цеху на третьем пролете установлена механизированные выбивные решетки. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка (рис. 7.). Сущность этого способа в том, что разрушение кома и выпадение его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку.

Решетка представляет раму с решеткой, опирающуюся на цилиндрические пружины. К раме прикреплен вибратор, приводимый во вращение электромотором. При работе вибратора рама колеблется на пружинах, сообщая выбиваемой форме определенную энергию.