Проект камнеобрабатывающего цеха по производству облицовочных изделий из натурального камня
Технологии обработки облицовочного камня, производство облицовочных плит из него. Проект камнеобрабатывающего цеха по производству облицовочных изделий из натурального камня. Определение экономических показателей работы камнеобрабатывающих предприятий.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 21.01.2015 |
| Размер файла | 2,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Технические характеристики:
|
Рабочая ширина Макс. толщина заготовки Мин. толщина заготовки Кол-во полирующих головок Мощность полирующей головки Мощность моста со шпинделями Мощность ленты конвейера Общая установленная мощность Скорость моста со шпинделями Скорость ленты конвейера Расход воды Сжатый воздух |
30/65 см 7 см 1 см 14 11 кВ 4 кВ 2.2 кВ 160.2 кВ 0/1500 см/мин 0/600 см/мин 370 л/мин 390 л/мин |
Компоненты - 14 полирующих головок с 6 державками, диаметр 470 мм.
Техническая производительность определяется согласно зависимости:
Qtex= 60 * bпл * S * Kдоп / 1000, м2 /ч,
где bпл = 300 мм - ширина плиты;
S = 4 м/мин - рабочая подача конвейера станка;
Kдоп=0,9 - коэффициент. учитывающий уменьшение производительности за счет зазора между плитами;
Qtex= 60 * 300* 4* 0,9/ 1000 = 64,8 м2 /ч
Фактическая производительность определяется по зависимостям, с учетом рекомендаций раздела 4 (Kу = 0,98, а Kф = 0,9)
Qф = Qtex * Kу * Kф = 64,8 * 0,98 * 0,9 = 57,2 м2 /ч,
Количество необходимых станков определим согласно зависимости:
N = S2/Qф *F = 385308,6/57,2 * 4050 = 0,9 станка
Принимаем N = 1 станку.
Расход алмазов на операции шлифования при q=0,2 карат/м2
qc=q*S2=0,2*385308,6 =77061,7 карат.
Расход воды для 1 конвейера при числе полировочных головок на конвейере 14 и расход воды на одну шлифовальную головку 2,4 м3 /ч (для полировального станка) равен:
И = N * 14* 2, 4 = 30,2 м3 /ч.
3.8 Отрезка (окантовка) поперечная
Следующим технологическим процессом в выбранной схеме является окантовка поперечная. В результате процесса окантовки из плит - заготовок получают плиты заданных размеров. Ширина плиты 300 мм, длина 400 мм.
Для окантовки плит заданного размера принимаем поперечно - окантовочный станок типа TMG600G/07/SB GASPARI MENOTTI
В качестве связки алмазного слоя принимается связка М5 - 02 (М50) и синтетические алмазы АС 32 зернистостью 500/400.
Удельный расход алмазов q = 1,2 карат/ м2
Станок предназначен для распиловки заготовок из гранита на плитки под заданные размеры.
Основные характеристики:
1 станина со структурой из электросварной стали с поверхностью для ленты конвейера и курсорами для поперечного перемещения моста.
1 мост со шпинделями. Возможны регулировка работы и возврат моста в исходную позицию.
7 пил с пневматическим пультом управления за движением вверх/вниз. Автоматическое позиционирование по ширине, устанавливается оператором.
1 лента конвейера для подачи и распиловки заготовок.
1 стол для размещения материала, регулируется под заданные размеры распиловки.
Технические характеристики
|
Длина станка Ширина станка Высота станка Рабочая длина Рабочая ширина Мин. ширина распиловки Макс. толщина распиловки Диаметр диска Мощность диска Мощность ленты конвейера Мощность шпинделей Мощность моста Общая установленная мощность |
430 см 180 см 217 см 270 см 61 см 20 см 3 см 35 см 5.5 кВ 0.75 кВ 0.18 кВ 0.75 кВ 41.4 кВ |
Скорость резания для этих станков:
V = р* D * n / 60*1000, м/с,
где D = 350 мм, диаметр отрезного диска;
n = 2300 об/мин, частота вращения круга;
V = 3,14* 350 * 2300/60*1000 = 42 м/с.
Принимаем рабочую подачу S = 1,5 м/мин.
Размеры плит, получаемых при поперечной окантовке:
L01 =400 мм и b = 300 мм
Число одновременно работающих отрезных кругов при продольной окантовке:
M=H0/b+1=2500/400+1=7 кругов
Длина рабочего прохода инструментов:
L = L0 + Y + ?, мм,
L = 300+ 93 + 20 = 413 мм,
Технологическая производительность станка определяется по зависимости:
Qтех =60*bпл * S*m* Кдоп / 1000, м2/ч,
Для поперечной окантовки: bпл=30 мм, S=1,5 м/мин, m=7
Кдоп=b/L=300/418=0,71,Qтех = 60*30*1,5* (7-1) *0,77/1000=12,5 м2/час.
Фактическая производительность станка определяется согласно зависимости:
Qф=Qтех*Ку*Кф Qф=12,5*0,98*0,9=11 м2/ч.
Суммарная площадь резов, необходимая для осуществления продольной окантовки плит:
Sc2 = Z * m * bn * L0 =101397 * 7 * 0,03 * 1,6 = 34069 м2.
Sc=Sc1+Sc2=7604,8 +34069=41673,8 м2
Число продольных окантовочных станков:
N = Sc / Qф* F
N = 34069 /11*4050= 0,7 станка.
Принимаем N = 1 станку. Суммарный расход алмазов на операцию окантовки за год
qc=q*Sc=0,1*2932=293,2 карат.
Расход воды при окантовке определяется:
И = D*m/50, л/мин,
И= 350*7/ 50 = 49 л/мин = 0,049 м3/ мин.
3.9 Калибрование и снятие фасок
Для операции калибрования и снятия фасок используется станок CLBG/L GASPARI MENOTTI.
Основные характеристики:
Линия по калибровке и снятию фаски "CLBG/L” предназначена для изготовления плитки размером 200x200 - 620x620, имеет два боковых калибровочных станка, четыре станка по снятию фаски на 45 градусов с ручной регуляцией расхода алмазного покрытия, два приводных ремня с зубчатой передачей шириной 50 мм, набор прессов в верхней части для крепления и перемещения плитки, набор прессов для калибровки, буксир с редуктором, возможность изменения ширины при помощи небольших маховиков разных форматов.
Линия соединения по длине со шкивами и приводными ремнями дополнена буксиром с редуктором HP 0,5 и автоматическим поворотным шкивом с приводным ремнем, регулируемыми под разные размеры.
Панель управления, материал для монтажа и запуска.
Толщина слоя камня, которая снимается с поверхности плиты - заготовки при операциях обдирки изделий называется припуском. Различают минимальный - Z j min, номинальный - Z j и максимальный - Z j max припуски, которые вычисляются по следующим формулам:
Z I min = (Rz + h) i-1 + ?еi-1 + еi + Ai, мкм
Z I = Z I min + l* ii-1 + li, мкм
Z I max = Z I min + TDi-1 + TDi, мкм
1- слой с микронеровностями, возникший в результате предыдущей операции;
2- дефектный поверхностный слой;
3- слой вскрытия декоративных частиц;
4- декоративные частицы;
5- связующий материал или ненарушенный слой естественного камня.
где Rzi-1 - высота микронеровностей профиля, получаемого после предыдущей операции обработки поверхности, мкм;
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, получаемого в результате предшествующей операции (ржавчина, микротрещины, микродефекты), мкм;
?еi-1 - суммарное отклонение от плоскостности, получаемое в результате предшествующей операции, рассчитываемое по следующей формуле:
?еi-1 = ?i-1 * L.
L - максимальный размер изделия, м;
?i-1 - отклонение поверхности плиты от плоскостности на 1 м длины, мкм/м;
Уi - погрешность установки плиты на выполняемой операции, мкм;
Ai - слой материала, снимаемый с поверхности плиты при данной операции для вскрытия его естественного рисунка или декоративных частиц при обработке искусственных материалов, мкм;
li-1, li - нижние отклонения толщины плиты на предшествующей и выполняемой операции, мм
TDi-1, TDi - допуски на толщины на предшествующей и выполняемой операции или разность между максимально возможной и минимально возможной толщиной плит, мм;
Пример: для плиты толщиной 30 +/ - 0,5 мм. li-1 или li = - 0,5 мм, TDi-1 или TDi = (30 +0,5) - (30 - 0,5) = 1, мм.
Слагаемые в формулах с индексом i-1 появляются в результате операции предшествующей данной операции, а слагаемые с индексом i - в результате данной операции.
Максимальные припуски используют для определения режимов резания (подача, скорость, давление на инструмент, число проходов).
Минимальные припуски необходимо знать для расчета максимальных и номинальных припусков.
По данным таблицы П1.4 все расчетные припуски по всем операциям обработки плит суммируются и получаем:
УZimin = 756 мкм;
УZi = 2752 мкм;
УZmax = 4455 мкм.
3.10 Линия финишной обработки
Для финишной обработки плит принимаем станок GASPARI MENOTTI мoдель FIN/01
Линия финишной обработки состоит из:
Ленты конвейера длиной 6500 мм с редуктором, дополненной буксиром с редуктором, пазовальным станком, воздуходувной машиной с тремя верхними и тремя нижними створками.
5.5 hP вентилятора
Электросистемы с панелью контроля.
3.11 Линия отбора
Используется станок мoдели LSM/01
Линия отбора с роликовым конвейером, плоскость для пустых коробок, металлическая панель для образцов с неоновой подсветкой и плоскость для полных коробок.
3.12 Определение объема отходов камнеобработки
Объемы отходов камнеобработки в виде скола после каждого технологического процесса определяются с помощью расходных коэффициентов или по данным многолетних наблюдений данного камнеобрабатывающего предприятия:
А) количество плит, следующих поперечной окантовки на шлифовку и полировку, S2 = 385308,6 м2
Б) количество плит, поступающих на окантовку S1 = 405588 м2
В) теоретическое максимальное количество плит, которое можно получить после распиловки Sт = 450979 м2
При годовой производительности камнеобрабатывающего цеха по полированному граниту 300000 м2/ год, образуется:
Sт - S0 = 450979 - 300000 = 150979 м2 скола.
Объем сухого шлама, образующегося после распиловки, окантовки, шлифовки и полировки, рассчитывается следующим образом:
а) после дисковой распиловки при толщине режущего элемента равного 0,0075 мм и величине зазора 0,002 м:
Vшт. р = Sт (bип + bз) = 450979 * (0,0075+0,002) = 4284 м3;
б) после окантовки при толщине отрезного круга bип = 0,004 м и зазоре равного 0,005 м, и суммарной площади пропила Sc = 41673,8 м2,Vшт. о = Sc (bип + bз) = 41673,8 *0,009 = 375 м3;
в) после шлифовки при площади шлифуемой поверхности S2 = 385308,6 м2 и слое снимаемого материала (суммарном припуске) УZi = 4146 мкм = 0,00416 м,
Vшт. ш = S2 * УZi = 385308,6 * 0,00416 = 1602,9 м3;
Годовой общий объем сухого шлама определяется как сумма объемов шламов по процессам:
Vшт. = Vшт. р + Vшт. о + Vшт. ш = 4284+ 375 + 1602,9 = 6261,9 м3.
3.13 Выбор внутрицехового транспорта
Транспортировка блоков со склада сырья в отделение распиловки производится на рельсовых тележках в виде сформированных ставок.
Количество тележек выбирается из следующего условия:
для твердых пород - 1 шт. на станок;
Таким образом, для распиловки гранитных блоков при двух распиловочных станков применяются 2 тележки. Для перемещения тележек рекомендуется применять электрические лебедки с тяговым усилием 2-3 т со скоростью перемещения 12-15 м/мин.
Транспортировка плит-заготовок из распиловочного отделения производится электрогрузчиками, грузоподъемностью 2 т и с высотой подъема вил не менее 1,8 м.
Транспортировки готовой продукции из цеха на склад готовой продукции осуществляется обычно электрогрузчиками, грузоподъемностью 2 т и с высотой подъема вил не менее 2,5 м.
Количество электрогрузчиков принимается из расчета 1 электрогрузчик на два распиловочных станка и 1 электропогрузчик на склад готовой продукции.
Принимается 2 электрогрузчика грузоподъемностью 3 т и с высотой подъема вил 2,5 м.
Для разгрузки, погрузки и перемещения 2451 блоков в год принимается один козловой кран грузоподъемностью 20 т. Для основного производственного помещения мостовые краны принимаются из расчета один кран на 50-60 м пролета. Таким образом, принимаются 2 мостовых крана грузоподъемностью 20 т для основного производственного помещения и 1 козловой кран для склада заготовок.
Для автоматического съема заготовок из мрамора/гранита с ортогонального распиловочного станка и размещения на паллете применяется специальный разгрузчик заготовок с ортогонального станка Модель DUMBO/CNC. Разгрузка происходит при помощи вакуумного устройства. Цикл станка автоматический и беспрерывный.
Основные компоненты:
Стальные направляющие, на которые монтируются распорные детали (втулки).
Поперечный мост, перемещается по специальным направляющим за счет мотора с регулируемой скоростью.
Стрела по съему заготовок. Имеет специальный держатель, на котором с верхней и нижней сторон располагаются чашечные присосы. Приводится в движение мотором с регулируемой скоростью и тормозом позиционирования.
Съем вертикальных заготовок и размещение в два ряда.
Ручное и автоматическое управление.
Приводится в движение при помощи электропанели управления ортогонального станка.
Вакуумный насос высокой емкости.
Устройство по безопасности.
Технические характеристики
|
Грузоподъемность Макс. ширина заготовок Макс. длина заготовок Мощность вакуумного насоса Мощность мотора, отвечающего за гориз. перемещение стрелы Мощность мотора, отвечающего за верт. движение стрелы Общая установленная мощность |
200 кг 62 см 350 см 3 кВ 2,2 кВ 5,5 кВ 11 кВ |
Также применяются моторизированные рольганги Модель RFM/350/La60
Длина 350 см. Ширина 60 см. Структура из электросварной стали, пластиковые ролики, фрикционный тип сцепления, шаг роликов 250 см.
3.14 Определение площадей производственных помещений
Основные линейные размеры и площади камнеобрабатывающих цехов определяются, исходя из габаритов камнерезного оборудования и следующих норм:
размещения станков;
расстояний между станками и от станков до стен и колонн здания;
ширины проездов между рядами станков при использовании механизированного транспорта;
проектирования складов сырья и готовой продукции;
нормами площадей для вспомогательных операций и ремонто-монтажных работ;
Размеры пролетов по ГОСТ 23837 - 79 принимаются равными 18, 24, 30, 36 м. Длина пролета цеха определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений. Высоту пролета цеха определяют, исходя из:
размеров подготовляемых изделий;
высоты оборудования, размеров крановых устройств;
санитарно - бытовых условий;
При проектировании камнеобрабатывающих цехов можно пользоваться рекомендациями по проектированию машиностроительных предприятий.
Для проектируемого цеха ширина пролета принимается равной 24 м, расстояние между колоннами (шаг колонн) - 12 м.
Вычерчивается схема расположения основного оборудования с учетом норм площадей для вспомогательных операций и ремонтно-монтажных работ.
Средний срок хранения на складах сырья и готовой продукции принимается 30 суток. Общий объем изделий, которые хранятся на этих складах, а также площадь складов определяется:
1. На складе сырья (блоков):
V
c = Vn *30/365 = 17647*30/ 365 = 1450,4 м3,
где Vn - годовое потребное количество блоков = 17647м3.
Площадь склада сырья с учетом поправочных коэффициентов:
Sc = 1450,4/2,5 * 1,5 * 1,7 * 1,2 * 1,4 = 2485,4 м2.
2. На складе готовой продукции при толщине плит 30 мм = 0,03 м и годовом объеме производства 300000 м3 объем сырья:
Vг. п. = Qo *30/ 365 = 300 000 * 30 *0,03/ 365 = 740 м3
Площадь склада готовой продукции с учетом поправочных коэффициентов
Sг. п. = 740 * 1,5 * 1,3 * 1,2 * 1,4 = 2424,2 м2
Склад сырья (блоков) располагается на открытой площадке с основанием из бетона. Склад готовой продукции располагается в крытом не отапливаемом помещении с шириной пролета, равной ширине пролета цеха 24 м бетонным основанием.
Размер склада инструмента, оснастки и приспособлений принимается равным 5% общей площади, занятой станочным оборудованием Sст = 3042 м2. Таким образом, площадь инструментального склада получаем Sи=152 м2.
Площадь административных помещений можно принять из расчета 3,25 м2 на одного служащего и на 5 м2 на одного инженерно-технического работника,
S адм = 4*5+2*3,25=26,5 м2.
Площадь бытовых помещений можно принять из расчета 3м2 на одного рабочего
Sбыт=3* (Ко+Квсп+Кмоп) =3* (34+7+1) =120 м2.
Общая площадь цеха, включая площади складов готовых плит и инструментов:
Sцех = Sст + Sгп + Sи = 3042 + 2424 + 152 = 5618 м2.
Общая площадь цеха с бытовыми и административными помещениями:
Sобщ = Sц * S адм * Sбыт = 5618 +26,5+ 120 = 5764,5 м2.
Длина цеха L = Sобщ /39 = 5764,5/ 39 = 148 м2.
Принимаем:
высоту помещений цеха (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций) - 13,5 м;
высоту до верха консолей подкрановой балки 7,9 м.
Вычерчиваем поперечное сечение здания цеха, на котором необходимо указать кран-балку, а также отметки чистого пола, низа несущих конструкций и консолей подкрановой балки.
3.15 Выбор системы водоснабжения и гидротранспорта пульпы
Система производственного водоснабжения, включающая гидротранспортировку шламов, должна быть, как правило, оборотной с возвратом очищенной воды на производство.
Прямоточная система производственного водоснабжения может применяться как исключение при соответствующем обосновании и согласовании органами санитарного надзора, Управлениями министерства мелиорации и водного хозяйства и Министерства рыбного хозяйства возможных отборов воды из источника водоснабжения и сборов очищенных промышленных стоков в открытые водоемы.
Гидротранспортировку шламов от технического оборудования до зуммеров пульпонасосных станций или пульпоприемников осуществляется самотеком по лоткам, которые прокладываются под полом цеха в магистральных каналах и тоннелях. Расчет отстойников производится по СНиП П-31-74 "Водоснабжение".
Рекомендуемые глубины каналов, считая от отметки пола цеха - до 2 м; тоннелей - более 2 м. Для данного проекта предусматриваются каналы, необходимые размеры которых выбираются по таблице 50 прил. и каталогу фирмы, производящей очистные сооружения AES ISTANBUL. Размеры сечения лотков определяются по наибольшему расходу пульпы, а геометрические уклоны - по наименьшему расходу.
Уклоны лотков у фундаментов оборудования и в фундаментах должны быть не менее 0,07 - 0,1 градусов; уклоны лотков в магистральных каналах и тоннелях - не менее 0,03 + 0,05 градусов.
Скорость движения стоков по лоткам должна быть не менее 1,20 м/с, в противном случае необходимо предусматривать гидропобуждение.
Повороты лотков выполняются радиусом (RK) более пятикратной ширине лотке (BI).
Сопряжения лотков делаются радиусом более 2,0 м.
Каналы следует перекрывать съемными секционными решетками с прорезями 6 мм и весом каждой секции не более 30 кг.
Гидротранспортировка пульпы из зумпфов или пульпосборников других шламохранилищ или очистных сооружений зависит от местных условий проектируемого объекта и может быть как напорным, так и самотечным. При применении напорного гидротранспорта пульпонасосные станции рекомендуется размещать внутри главного производственного корпуса. В пульпонасосных станциях следует предусматривать резерв насосного оборудования в размере 100 % при двух рабочих насосах; при установке одного рабочего насоса дополнительно устанавливаются резервный и ремонтный насосы. При количестве рабочих грунтовых насосов более 3, необходимо предусматривать 2 резервных насоса.
Минимальное количество пульпопроводов 2. Для каждого рабочего насоса рекомендуется самостоятельный напольный пульпопровод.
Для проектирования цеха глубину заложения лотка можно принять равным 900 мм, радиус лотка - 87 мм, ширину канала - 700 мм с уклоном магистральных лотков 0,04. Уклон лотков от оборудования к магистральному каналу 0,09. Количество пульпопроводов к шламохранилищу принимаем равным 2; количество рабочих насосов - 2 и количество резервных - 2 насоса.
3.16 Дополнительное производство
Согласно разработанной ранее технологической схеме для дополнительного производства в качестве распиловочного оборудования принимается станок алмазно-канатной резки KTSJ-150. Преимущества данного станка заключается в высокой точности резки материала, оптимальной скорости разрезания, а также легкости управления рабочим процессом. Агрегат снабжен цифровым управлением, которое контролирует движение станины рабочего стола, вертикальный ход главных шкивов, а также вращение направляющего шкива. Натяжение алмазно-канатной пилы происходит при помощи пневматической системы.
Для изготовления архитектурных форм принимается многофункциональный станок ЧПУ Job. Отличительная особенность станка - небольшие габариты, высокая функциональность, точность обработки при изготовлении резных изделий - столешниц, каминов, элементов облицовки.
Для изготовления брусчатки принимаются пресса типа IGLOO SHERPA 240 для первичной обработки и IGLOO SHERPA 480 для вторичной обработки. Станки имеют гидравлический привод и снабжены бесшумной гидроустановкой.
Также для производства брусчатки и бордюрного камня предусмотрены посты для операций бучардирования (т.е. придания необходимой шероховатости, нанесение полос антискольжения) и термообработки.
4. Определение экономических показателей работы камнеобрабатывающих предприятий
4.1 Расчет численности рабочего персонала и тарифных ставок
Расчет численности основных рабочих производится, исходя из принятого режима работы, расстановки рабочих по местам, максимального использования рабочего времени, совмещения профессий рабочих, компоновки технологического оборудования в производственных корпусах. Расчет ведется в табличной форме на основе полученного расчетным путем количества оборудования (таблица 11.1).
Таблица 16.1 Расчет численности основных рабочих
|
Наименование оборудования |
Профессия или выполняемая работа |
Разряд раб-го |
Тарифная ставка, руб/ч |
Кол-во чел/смен на ед. оборудования |
Кол-во данных станков или оборудования |
Кол-во чел/смен на данном типе оборудования |
|
|
Распиловочные станки |
Камнераспилов-щик Наладчик |
IV III |
120 130 |
0,5 0,25 |
2 |
1 0,5 |
|
|
Окантовочные станки |
Фрезеровщик по камню Наладчик |
III III |
130 130 |
1 0,25 |
2 |
2 0,5 |
|
|
Калибровочный станок |
Шлифовщик-полировщик |
III |
130 |
1 |
1 |
1 |
|
|
Полировочный станок |
Шлифовщик-полировщик |
III |
130 |
1 |
1 |
1 |
|
|
Станок для калибровки и снятия фасок |
Шлифовщик-полировщик |
III |
130 |
1 |
1 |
1 |
|
|
Линия финишной обработки |
Обработчик |
III |
130 |
1 |
1 |
1 |
|
|
Линия отбора |
Отборщик |
III |
130 |
1 |
1 |
1 |
|
|
Электропогруз-чик |
Водитель |
IV |
120 |
1 |
2 |
2 |
|
|
Козловой кран |
Машинист |
IV |
120 |
1 |
1 |
1 |
|
|
Мостовой кран |
Машинист Стропальщик |
IV II |
120 140 |
1 1 |
2 2 |
2 2 |
Учитывая, что рациональное использование камнерезного оборудования предусматривает 3 сменную работу распиловочного отделения и 2 сменную остальных подразделений, общая численность основных рабочих согласно данным таблице 11.1 равна:
К0 = 3 (1+0,5) +2 (2+0,5+1+1+1+1+1+2+1+2+2) =34 человека.
Из них II разряда - 4 человека, III разряда - 17 человек, IV разряда - 13 человек.
Численность вспомогательных рабочих можно принять равными 18-24% основных рабочих:
Квсп = 0,2 * К0 = 7 человек.
Численность младшего обслуживающего персонала - 2-3% суммарной численности основных и вспомогательных рабочих:
Кмоп = 2,5/100 * (К0 + Квсп) = 0,025 * 41 = 1 человек.
Численность инженерно - технических работников составляет 9 - 11% основных и вспомогательных рабочих:
Китр = 10/100 * (К0 + Квсп) = 0,1 * 41= 4 человека.
Численность служащих составляет 5% основных и вспомогательных рабочих:
Ксл = 5/100 * (К0 + Квсп) = 0,05 * 41 = 2 человека.
Общая численность работников:
Кобщ = К0 + Кмоп + Китр + Ксл = 34+7+1+4+2 = 48 человек.
4.2 Расчет годового фонда заработной платы
Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих при числе рабочих дней в году N = 261 дней.
Зосн = N * Tc * У (Ki * ti), руб,
где Tc - длительность смены = 8 часов;
Ki - численность основных рабочих данного разряда, чел;
ti - тарифная ставка данного разряда, руб;
Зосн = 261 * 8 (11*140 + 17* 130 + 13* 120) = 261 * 8 (1540 + 2210 + 1560) = 11 087 280 рублей.
Дополнительная заработная плата основных рабочих исчисляется в размере 18-25% основной зарплаты:
Зд. осн = 0,2 * Зосн = 2 217 456 рублей.
Суммарный фонд заработной платы основных рабочих:
З1осн = Зосн + Зд. осн = 13 304 736 рублей.
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих при средней тарифной ставке III разряда:
Звсп = 261 * 8* 7*130 = 1 900 080 рублей.
Годовая заработная плата младшего обслуживающего персонала принимается:
Змоп = 261 * 90* 8 *1 = 187 920 рублей.
Заработная плата инженерно-технических работников и контрольно-служащих принимается равной 25% зарплаты основных производственных рабочих:
Зитр = 0,25 *13 304 736 = 3 326 184 рублей.
Доплата для ИТР и служащих исчисляется в размере 18-25% фонда заработной платы:
Зд. итр = 0,2 * 3 326 184 = 665 237 рублей.
Полная заработная плата ИТР и служащих: Зп. итр = 3 991 421 рублей.
Общий фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих МОП, ИТР и служащих:
З = 13 304 736 + 1 900 080 + 187 920 + 3 991 421 = 19 384 157 рублей.
4.3 Расчет стоимости производственного здания и административно - бытовых помещений
Расчет стоимости зданий камнеобрабатывающих цехов можно производить по данным для проектирования машиностроительных заводов, учитывая типовой характер строительства.
Стоимость годовой аренды 1 м3 производственного здания камнеобрабатывающего цеха принимается равным 80 руб. при высоте здания 13,5 м:
Рц = 5618 * 80 * 13,5 = 6 067 440 рублей.
Стоимость 1 м3 административно - бытовых помещений принимается равной 250 рублей. При высоте, которую можно принять равной 3 м:
Радм. быт = 146,5 * 3 * 250 = 109 875 рублей.
Общая стоимость производственных и административно-бытовых помещений:
Рзд= Рц+Радм. быт= 6 067 440 + 109 875 = 6 177 315 рублей.
4.4 Расчет стоимости оборудования и амортизационных исчислений
Стоимость станков:
Рст = 566 000 + 39 500 + 186 500+267 200 +108 725+126 125+25 850+13 025 = 1 332 925 евро = 54 103 425 рублей.
Стоимость одной тележки для распиловочного станка принимается равной 25 000 рублей, стоимость одного вилочного погрузчика - 55 000 рублей.
Стоимость разгрузчика - 4 010 230 рублей.
Стоимость рольгангов - 735 595 рублей. Стоимость одного 20-тонного крана - 550000 рублей. Стоимость подъемно-транспортного оборудования:
Рп/тр =2*25 000 + 2*55 000 + 2*550 000 + 4 010 230+919 493= 6 189 723 рублей.
Стоимость вспомогательного оборудования (вентиляционных установок, насосов, компрессоров и др.) принимается равной 15-20% стоимости станков:
Рвсп = 51 835 172 * 0,2 = 10 367 034 рублей.
Стоимость монтажа - Рм=1 552 922 рублей
Общая стоимость всего оборудования с учетом его монтажа:
Рсб = Рм + Рст + Рп/тр + Рвсп = 72 542 611 рублей.
Стоимость мебели для административно-бытовых помещений принимается равной 2% стоимости станков и подъемно-транспортного оборудования:
Рмеб = (54 103 425 + 6 189 723) * 0,02 = 1 205 863 рублей.
Стоимость оснастки и приспособлений принимается равной 10-15% стоимости станков и подъемно-транспортного оборудования
Росн=0,12* (54 103 425 + 6 189 723) = 7 235 178 рублей.
Стоимость алмазного инструмента, потребляемого за год:
Рин = Ралм * Уqi,
Где qi - соответствующие расходы алмазов по операциям распиловки, окантовки и шлифовки, карат; Ралм = 20 руб.
Рин = (45098 + 293 + 77062+77062+293,2) * 20 = 3 996 162 рублей.
Общая стоимость оборудования, оснастки и инструментов:
Р0 = 72 542 611 + 7 235 178 + 3 996 162= 83 773 951 рублей
Расчет амортизационных отчислений. Норма амортизационных исчислений на: промышленные здания и сооружения 3,2%:
Азд = 6 177 315 * 0,032 = 197 674 рублей.
камнерезные станки тяжелого типа 12,2%:
Аст = 22 973 940 * 0,122 = 2 802 820 рублей.
станки среднего типа (17,3%) и легкого типа (26,9%) (к станкам среднего типа можно отнести остальное камнеобрабатывающее оборудование):
Аст. ср = 31 129 485 * 0,17 = 5 292 013 рублей.
козловые краны грузоподъемностью 15 - 50 тонн (11%) и грузоподъемностью до 15 тонн (12,4%):
Акоз = 1 100 000 * 0,11 = 121 000 рублей.
мостовые краны 8,4%:
Амост = 350 000 * 0,084 = 29 400 рублей.
автопогрузчики 25,6%, электропогрузчики и тележки 22,7%:
Аэл. п = 6 189 723 * 0,227 = 1 405067 рублей.
инвентарь 12%:
Аинв = 3 996 162 * 0,12 = 479 539 рублей.
Итого амортизационные исчисления: А = 10 327 513 рублей.
4.5 Расчет стоимости электроэнергии
Стоимость годового расхода силовой электроэнергии можно определить по следующей формуле:
Рсил = S1 * Kn * зз * УTi * Pi * ni,
где S1 - стоимость 1 кВт/ч силовой электроэнергии = 1,5 кВт/ч;
Kn - коэффициент нагрузки станка, учитывая недогрузку двигателей по мощности = 0,8;
зз - коэффициент нагрузки станка, учитывая потери времени на ремонт и вспомогательные операции = 0,85;
Ti - годовой фонд рабочего времени (для распиловочных станков Т1 = 6075, для остальных станков Т2 = Т3 = 4050 ч);
Pi - суммарная паспортная мощность станка, кВт;
ni - количество станков данного типа;
Рсил = 1,5 * 0,8 * 0,85 (6075 * 230 + 4050 * (11+9,5 +85,5+160,2+41,4)) = 2 695 890 рублей.
Стоимость годового расхода электроэнергии на освещение при среднем двухсменном освещении:
Росв = S2 * r * Sобщ * T2 рублей,
где S2 - стоимость 1 кВт/ч энергии освещения = 2 руб/кВтч;
r - мощность, расходуемая на освещение 1 м2 площади = 0,02 кВт/м2;
Sобщ - общая площадь помещений = 5764,5 м2;
T2 - годовой фонд времени двухсменной работы =4050;
Росв = 2*0,02*5764,5 *4050=933 850 рублей.
Общая стоимость электроэнергии:
Рэн = Рсил + Росв = = 2 695 890+933 850 =3 629 740 рублей.
4.6 Расчет стоимости воды
Стоимость технической воды
Рвт = St * УVi * ni * Ti * kоб,
где St - стоимость 1 м3 технической воды = 2,5 руб/м3;
Vi - годовой расход воды данного станка, определяется по паспортным данным станка;
ni - число станков данного типа, шт;
kоб - коэффициент обратимости воды = 0,2;
Рвт = 2,5 * 0,2 * (6075 * 2* 129,6 + 4050 * 1 *4,2 + 4050 * 1 * 10,8+4050 * *1*30,2+4050 * 1*2,94) = 881 304 рублей.
Стоимость питьевой воды:
Рвт = Sn * Vn * Ngn * Kобщ,
где Ngn - число рабочих дней в году = 261;
Sn - стоимость 1 м3 питьевой воды = 11,80 руб/м3;
Vn - нормативный объем воды на одного работника в смену = 0,025 м3/ смену;
Kобщ - 48 человек;
Рвт = 261 * 11,80 * 48 * 0,025 = 3696 рублей.
Общая стоимость воды:
Рв = 881 304 + 3696 = 885 000 рублей.
4.7 Расчет стоимости вспомогательных материалов
Стоимость 1 кг оберточной бумаги = 10 рублей.
Стоимость 1 м3 пиломатериалов, используемых в камнеобрабатывающих предприятиях для околачивания ящиков = 30 руб/м3.
Рвм = 300 000 * (0,05 *10 + 0,02 * 30) = 330000 рублей.
4.8 Расчет прочих расходов
расходы на содержание производственного здания и других помещений принимается в размере 3% их стоимости за один год:
Рпр = 0,03 * 6 177 315 = 185 319 рублей.
расходы на сохранность инструментов и приспособлений принимаются в сумме 1000 рублей на каждого производственного (основного) рабочего в год:
Рсохр=34*1000=34000 рублей.
расходы на текущий ремонт здания принимаются от 1 до 4% в год от его стоимости
Ртек. р = 0,04 * 114 634 710 = 4 585 388 рублей.
расходы на ремонт приспособлений и оснастки составляют 5% их стоимости:
Ррем. осн = 6 962 987 * 0,05 = 348 150 рублей.
Итого дополнительных расходов:
Рдоп = 3 439 041 + 34000+4 585 388 + 348 150 = 5 152 857 рублей.
расходы на рационализаторские предложения принимаются в сумме 2000 рублей на одного работника:
Ррац = 2000 * 48 = 96 000 рублей.
расходы на охрану труда принимаются в сумме 2000 рублей на одного работника:
Рохр = 2000 * 48 = 96 000 рублей.
затраты на почтовые расходы:
Рпочт = 15 000 рублей.
Рпроч = 96 000 + 96 000 + 15 000 = 207 000 рублей.
4.9 Смета всех расходов
Таблица 16.2
|
№ п. п |
Статья расходов |
Сумма, рублей |
|
|
1 |
Стоимость здания |
114 634 710/6 177 315 |
|
|
2 |
Общая стоимость оборудования |
72 542 611 |
|
|
3 |
Стоимость мебели |
1 205 863 |
|
|
4 |
Фонд заработной платы основных рабочих |
13 304 736 |
|
|
5 |
Накладные расходы |
26 611 531 |
|
|
5а |
Стоимость электроэнергии |
3 629 740 |
|
|
5б |
Стоимость воды |
885 000 |
|
|
5в |
Фонд заработной платы вспомогательных рабочих |
1 900 080 |
|
|
5г |
Фонд заработной платы МОП и ИТР и служащих |
4 179 341 |
|
|
5д |
Дополнительные расходы |
8 406 579/5 152 857 |
|
|
5е |
Стоимость бумаги и пиломатериалов |
330 000 |
|
|
5ж |
Отчисления на амортизацию |
13 798 149/10 327 513 |
|
|
5з |
Прочие расходы |
207 000 |
|
|
Итого: |
119 842 056 |
4.10 Расчет основных технико - экономических показателей
Цеховая себестоимость продукции:
Сц = (УРс + УЗ + УРи) /S0,где УРс - суммарная стоимость сырья 10 000 * 17647 = 176 470 000 рублей;
УЗ - суммарный фонд заработной платы основных производственных рабочих = 13 304 736 рублей;
УРн - сумма накладных расходов (26 611 531 рублей)
S0 - годовая производительность = 300 000 рублей.
Сц = (282 352 000 + 13 304 736 + 26 611 531) /300 000 = 1097 рублей
Производительность труда 1 работающего в натуральном выражении:
Пгн = S0/Кобщ, м2/ чел.,
где Кобщ - общая численность работающих = 48 чел.
Пгн = 300000/48 = 262,5 м2/ чел.
Электроемкость изделия можно определить из следующего выражения:
Эиз = (Рсил /S1 + Росв /S2) / S0, кВт ч/м2 = (2 695 890/ 1,5 + 933 850/2) / 300000 = 7,6 кВт ч/м2.
Материалоемкость 1 м2 изделия:
М = УРс/S0 = 176 470 000 /300 000 = 588 руб/ м2.
В таблице 16.3 приведены основные технико-экономические показатели камнеобрабатывающего производственного цеха.
Таблица 16.3
|
№ п. п |
Показатели |
Единица измерения |
Количество |
|
|
1 |
Годовая производительность цеха |
м2 |
300 000 |
|
|
2 |
Годовой объем потребляемого сырья |
м3 |
17647 |
|
|
3 |
Цеховая себестоимость продукции |
руб/м2 |
1097 |
|
|
4 |
Годовая производительность труда 1 рабочего в натуральном режиме |
м2/руб |
262,5 |
|
|
5 |
Электроемкость изделия |
кВт ч/м2 |
7,6 |
|
|
6 |
Материалоемкость изделия |
руб/м2 |
588 |
|
|
7 |
Общая численность рабочих: |
чел. |
48 |
|
|
В том числе рабочих - всего |
41 |
|||
|
Из них на основном производстве |
34 |
|||
|
На вспомогательном производстве |
7 |
|||
|
ИТР |
4 |
|||
|
Служащих |
2 |
|||
|
МОП |
1 |
Выбор оптимальной технологической схемы обработки облицовочного камня при проектировании камнеобрабатывающих цехов производится путем сравнивания нескольких вариантов.
В качестве критерия оценки вариантов принимаются приведенные затраты по каждому из вариантов.
Оптимальная технологическая схема переработки выбирается по минимуму приведенных затрат.
Приведенные затраты определяются по формуле:
Sпр = C + Уi * Ki = C + A',
где С - удельные эксплуатационные затраты, руб/м2;
Уi - норма амортизационных исчислений i-го типа капитальных вложений = 0,12;
Ki - удельная стоимость или удельные капитальные вложения i-го варианта;
А - удельные амортизационные отчисления, руб/м2.
Для данного примера удельные эксплуатационные затраты равны сумме фонда зарплаты основных рабочих, стоимости сырья, накладных расходов, стоимости МОП и ИТР, служащих, дополнительных расходов, стоимости бумаги т пиломатериалов и прочих расходов, отнесенные на 1 м2 готовой продукции, т.е.:
С = (Зосн + Рс + Сэи + Рн + Св + З всп + Змоп + Зитр +Зи +Рдоп + Рвм + Рпроч) /S0= (10 327 513+ 176 470 000 + 3 629 740 + 885 000 + 1 900 080 + 4 179 341 + 5 152 857 + 330 000 + 207 000) / 300 000 = 1049 рублей
Удельные амортизационные отчисления:
А = 10 327 513/300 000 = 34 руб/м2
Sпр = C + A' = 1049 + 34 = 1083 руб/м2
5. Качество готовой продукции
В камнеобрабатывающем цехе производится следующая продукция:
плиты гранитные облицовочные пиленые с полированной фактурой, толщиной 30 мм по ГОСТ 9480-89, то же, толщиной 12-20 мм по ГОСТ 9480-80, Качество готовой продукции обеспечивается следующими мероприятиями:
подбор блоков на складе и их тщательная пассировка;
рациональный выбор технологических операций;
правильный выбор и установка и хранение готовой продукции;
5.1 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции
Контроль параметров, технологического процесса и качество готовой продукции выполняет мастер цеха, который постоянно должен находится в административном помещении в главном корпусе.
При контроле качества и параметров технологического процесса используется оборудование и инструкция, позволяющая осуществлять приемочный контроль следующих изделий:
плиты облицовочные пиленые из природного камня по ГОСТ 946-69;
плиты облицовочные пиленые мелкоразмерные по ГОСТ 9480-89;
блоки из природного камня для производства облицовочных изделий по ГОСТ 9479-84.
Геометрические размеры и качество лицевой поверхности плит оценивают измерительным инструментом, а фактуру лицевой поверхности - визуально или по блескомеру НИИКС-М оценивающему качество полировки согласно эталонным образцам.
Кроме того производится пооперационный контроль качества промежуточных продуктов и параметров технологического процесса, проверяется качество рабочего инструмента и эксплуатационных материалов.
Проверка качества продукции и пооперационный контроль качества промежуточных продуктов необходимо осуществлять 260 дней в году в две смены по 8 часов.
5.2 Смазка оборудования
Смазочные материалы и режимы смазки (сроки замены, количество и карты смазки) необходимо применять по рекомендациям изготовителей оборудования.
Для смазки оборудования используется жидкая смазка (редукторы) и консистентная смазка (подшипниковые узлы).
6. Эффективность принятых решений
В технологической части применены следующие прогрессивные технические решения.
· Применение современной технологии на базе импортного оборудования, имеющего большую единичную производительность, высокую надежность, работающего в автоматическом режиме и в составе технологических линий. Установка станка распиловочного ортогонального станка GTG 1600/50/CNC от GASPARI MENOTTI с большим рабочим пространством и количеством распиловочных дисков, имеющего высокую производительность и механизацию вспомогательных работ.
· Установка на последующих операциях шлифования, полирования, калибрования и других универсальных станков от GASPARI MENOTTI повышает стабильность и ритмичность производственного процесса и увеличивает гибкость, а также повышает технологическую надежность производства и увеличивает уровень механизации вспомогательных работ.
· Использование прогрессивного алмазного инструмента на операциях распиловки, окантовки и шлифования позволяет получать плиты уменьшенной толщины с ровной поверхностью высоким качеством полировки, высокой точности плит по основным размерным показателям, уменьшает припуски, и количество отходов, а также приводит к значительной экономии дорогостоящего каменного сырья.
· Блокировка всех технологических производственных процессов, применение оптимального транспортного оборудования в главном корпусе повышает технологическую гибкость производства.
Следует отметить, что аналогичное оборудование вместо применяемого импортного оборудования отечественной промышленностью не выпускается.
6.1 Основные конструктивно-компоновочные решения
В основу принятых конструктивно-компоновочных решений камнеобрабатывающего цеха положен принцип рациональной компоновки оборудования с целью размещения его в минимальном количестве зданий.
Технологическое оборудование всех производств камнеобрабатывающего цеха размещено в корпусе обработки, сблокировано со складом готовой продукции и административно - бытовыми помещениями.
Технологическое оборудование установлено на фундаментах и площадках, не связанных с каркасом здания.
Компоновка оборудования и технология производственных процессов обеспечивает соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии.
Общий вид цеха с разрезами приведен на чертежах.
Перечень зданий и сооружений приведен в таблице 6.1.
Таблица 6.1
|
Наименование |
Количество |
Исполнение |
Наличие отопления |
|
|
Склад блоков |
1 |
Открытый |
- |
|
|
Главный корпус В том числе: |
1 |
Закрытый |
Отапливаемый |
|
|
- производственные помещения |
2 |
-”- |
-”- |
|
|
- административно - бытовое помещение |
1 |
-”- |
-”- |
|
|
- площадка складирования |
1 |
-”- |
-”- |
Площади складов подбираются на основании норм технологического проектирования и опыта эксплуатации аналогичных предприятий.
7. Техника безопасности и охрана труда, охрана предприятия. [8]
При выполнении проекта камнеобрабатывающего производства учтены требования ГОСТ 12-3.002,75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", а также все требования действующих нормативов и правил по технике безопасности. Выполнение указанных требований при размещении технологического оборудования позволяет обеспечить безопасность обслуживающего персонала.
Проектными решениями предусмотрено [4]:
При размещении технологического оборудования в корпусе минимальное расстояние между смежными габаритами машин, а также от стен до габаритов оборудования принято на проездах неполного транспорта - не менее 1,5 м, на рабочих проходах между стеной и оборудованием - не менее 0,8 м, на рабочих проходах между оборудованием не менее - 1,0 м, местные сужения при совладении нормальных рабочих проходов между машинами и между стеной и машинами не менее 1.9 м, на проходах к бакам и механизмам для обслуживания и ремонта не менее 0,8 м, высота проходов под площадками не менее 1.9 м. Рабочие места организованы в соответствии с ГОСТ 12.2.003-78 "Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации”.
Все движущиеся части технологического оборудования закрыты кожухами и ограждениями.
Все изделия и детали массой более 20 кг перемещаются подъемно-транспортными средствами.
Для уменьшения объема ручных работ применяется разнообразная тара.
Погрузочно-разгрузочные работы и эксплуатация производственной тары предусматриваются с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003-76 "Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.010-82 "Тара производственная. Общие требования безопасности".
Проектом предусматриваются следующие мероприятия по технике безопасности и охране труда:
расстановка вентооборудования с соблюдением разрывов между единицами оборудования и проходов обслуживания в соответствии с требованиями норм;
разбавление вредностей, выделяющихся в производственных помещениях до ПДК;
размещения вентоборудования в огороженных секциях;
установка местных отсосов у оборудования выделяющего вредности;
отопление производственных помещений до температуры соответствующем требованиям действующих норм;
обтирочный материал должен хранится в специальных железных ящиках с крышками.
При возникновении пожара все вентсистемы, обслуживающие помещения с производствами категории В, отключаются централизовано, вентсистемы, обслуживающие другие помещения, отключаются от венткамер. [3]
Мероприятия по обеспечению охраны предприятия.
В целях обеспечения нормальной работы предприятия принимаются следующие меры безопасности:
1. Монтаж структурированных кабельных сетей
2. Контроль доступа
3. Установка систем видеонаблюдения
4. Монтаж пожарной охранной сигнализации
Монтаж структурированных кабельных сетей обеспечивает стабильность и удобство пользования сетью всех сотрудников организации. Результат монтажа структурированных кабельных сетей - интеграция перечисленных элементов оборудования в единую систему и ее эксплуатация согласно установленным правилам.
Контроль доступа осуществляется контролером на пропускном пункте. Каждому сотруднику выдается именной пропуск с фотографией и печатью предприятия. Посетителям выписывается временный пропуск при предъявлении личного документа по предварительной записи.
Монтаж систем видеонаблюдения на объектах различного назначения обеспечивает возможность не только наблюдения и видеозаписи, но и программирование реакции системы безопасности в целом в случае возникновения экстренных ситуаций. Монтаж систем видеонаблюдения осуществляется с помощью специальных камер и мониторов видеонаблюдения, а также прокладки линий коммуникации. Устанавливаем четыре видеокамеры: на контрольно-пропускном пункте, перед входом в здание предприятия, непосредственно в цехе и на складе готовой продукции. Наблюдение за складом инструмента ведется камерой, установленной на складе готовой продукции. Изображения с камер наблюдения транслируются на контрольно пропускной пункт.
Охранно-пожарная сигнализация является основным элементом системы безопасности и представляет собой интегрированный комплекс охранной и пожарной систем сигнализации. Монтаж ОПС позволит объединить несколько функций в одной системе: предотвратить несанкционированное проникновение в помещение и своевременно обнаружить возгорание, автоматически запустив опцию пожаротушения.
7.1 Законодательство об охране труда
Улучшение условий труда является одной из наиболее важных задач при организации производства. Известно, что любой вид деятельности человека на производстве связан с различными вредными для здоровья факторами (шум, вибрация, недостаточное освещение, электротравматизм и т.п.). С целью снижения действия этих факторов проводят ряд мероприятий по улучшению условий труда и обеспечению безопасности жизнедеятельности рабочих.
"Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия".
В соответствии со статьей 37 Конституции Российской Федерации каждый человек имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены.
Согласно ст.41 Конституции РФ каждый гражданин имеет право на охрану здоровья.
Право работника на охрану труда закреплено в Трудовом Кодексе Российской Федерации. В соответствии с разделом X "Охрана труда" ТК РФ каждый работник имеет право на охрану труда, в том числе:
на рабочее место, защищенное от воздействия вредных или опасных производственных факторов, которые могут вызвать производственную травму, профессиональное заболевание или снижение работоспособности;
на возмещение вреда, причиненного ему увечьем, профессиональным заболеванием или иным повреждением здоровья, связанным с исполнением им трудовых обязанностей;
на получение достоверной информации от работодателя или государственных и общественных органов о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте, о существующем риске повреждения здоровья, а также о принятых мерах по его защите от воздействия вредных и опасных производственных факторов;
на отказ от выполнения работ в случае возникновения непосредственной опасности для его здоровья и жизни до устранения этой опасности;
на обеспечение средствами коллективной и индивидуальной защиты в соответствии с требованиями законодательных и иных нормативных актов по охране труда за счет средств работодателя;
на обучение безопасным методам и приемам труда за счет средств работодателя;
на профессиональную переподготовку за счет средств работодателя в случае приостановки деятельности или закрытия предприятия, цеха, участка, либо ликвидации рабочего места вследствие неудовлетворительных условий труда, а также в связи с несчастным случаем на производстве или профессиональным заболеванием;
на проведение инспектирования органами государственного надзора и контроля или общественного контроля условий и охраны труда, в том числе по запросу работника на его рабочем месте;
Подобные документы
Анализ форм и основных приемов производства изделий из камней на Урале. Характеристика процесса изготовления изделий из поделочного камня в камнерезной мастерской в г. Верхняя Пышма. Исследование технологических процессов изготовления шкатулки и часов.
отчет по практике [26,0 K], добавлен 09.10.2013Требования к цеху по производству вафельных изделий. Расчет выпуска готовой продукции, расхода сырья и полуфабрикатов. Специфика организации складских помещений и схемы производства изделий. Подбор оборудования и установление численности персонала.
курсовая работа [78,7 K], добавлен 12.01.2012Исторические сведения о возникновении керамики, область ее применения. Современные технологии керамических материалов. Производство керамических материалов, изделий в Казахстане, СНГ и за рубежом. Производство и применение стеновых и облицовочных изделий.
курсовая работа [134,7 K], добавлен 06.06.2014Характеристика строительных теплоизоляционных материалов. Проект цеха по производству ячеистых бетонов; номенклатура продукции. Определение состава газобетона, расхода порообразователя; технические требования. Расчет и выбор технологического оборудования.
курсовая работа [497,4 K], добавлен 17.02.2015Изучение принципа работы солнечного элемента. Описание технологии получения поликристаллического кремния карботермическим методом и путем водородного восстановления трихлорсилана. Разработка технологической планировки цеха по производству мультикремния.
дипломная работа [4,8 M], добавлен 13.05.2012Назначение цеха по производству древесноволокнистых плит. Основные требования, предъявляемые к сырью, химикатам и готовой продукции. Описание технологической схемы производства древесных плит. Техническая характеристика плоскосеточной отливной машины.
курсовая работа [274,6 K], добавлен 20.02.2013Расчет норм расхода древесных, облицовочных и клеевых материалов, шлифовальных шкурок на изготовление изделия. Определение норм времени по операциям, количества оборудования и рабочих мест. Разработка карты техпроцесса и плана производственного цеха.
курсовая работа [51,6 K], добавлен 23.02.2016Проектирование цеха по производству сметаны, йогурта и творога обезжиренного мощностью 80 тонн перерабатываемого молока в сутки. Обоснование технологических схем, расчеты по распределения сырья. Технохимический и микробиологический контроль производства.
курсовая работа [452,2 K], добавлен 04.04.2012Выбор исходных технологических данных для проектирования цеха. Расчет производительности пресса горячего прессования. Расчет количества стружки на одну плиту. Пооперационный расчет перерабатываемого материала при изготовлении древесностружечных плит.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 13.05.2019Состав смеси и характеристики ее компонентов, сферы и особенности применения, показатели качества и факторы, его формирующие. Технологическая схема производства шликерного литья, цеха и участки. Описание полуавтомата для литья керамических изделий.
курсовая работа [833,2 K], добавлен 18.07.2014
