Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Технологическая часть

1.1 Краткое описание ремонтируемого станка и механизма

1.1.1 Назначение, применение станка, его техническая характеристика

1.2 Обоснование разборки заданного механизма и составление технологического процесса или схемы разборки

1.3 Составление дефектной ведомости на ремонтируемой механизм

1.4 Разработка технологического процесса восстановления одной из деталей ремонтируемого механизма

1.5 Разработка технологического процесса изготовления одной из деталей ремонтируемого механизма

1.6 Разработка технологического процесса сборки ремонтируемого механизма

1.7 Составление мероприятий по обкатке и испытанию ремонтируемого механизма

1.8 Составление карты смазки ремонтируемого механизма

2. Организационная часть

2.1 Выбор системы организации ремонтных работ на производстве

2.2 Определение ремонтной сложности оборудования

2.3 Определение нормативов ППР

2.4 Определение трудоемкости ремонтных работ

2.5 Определение потребного числа рабочих мест (станков)

2.6 Расчет численности рабочих

2.7 Расчет площади и габаритных размеров

3. Экономическая часть

3.1 Расчет сметы затрат на ремонт

3.2 Расчет затрат на межремонтное обслуживание

3.3 Расчет экономического эффекта от ремонта

4. Охрана труда и экологическая безопасность

4.1 Охрана труда в машиностроении

4.2 Охрана окружающей среды при обработке металлов резанием

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Дипломный проект является итоговой самостоятельной работой студента, систематизирующий и укрепляющий знания, полученные при изучении специальных технических дисциплин, таких как «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования» и «Технологическое оборудование отрасли».

При разработке дипломного проекта применяются теоретические знания, полученные студентами в колледже, и практические знания слесаря-ремонтника, приобретенные в период производственного обучения в мастерских колледжа и на заводах.

В процессе дипломного проектирования студент разрабатывает методы модернизации металлорежущего оборудования, находит новые технологии и оригинальные способы производства ремонтных работ, а также средство их механизации и автоматизации, повышающие эффективность производства, приобретает навыки проверочных расчетов механизмов и отдельных деталей станков.

Детали и узлы станка в процессе эксплуатации изнашиваются, теряют физико-механические и геометрические параметры в результате чего происходят вынужденные простои. Своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами являются задачами ремонтного хозяйства предприятия.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ:

- межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких

недостатков);

- смена и пополнение масла по графику;

- определение точности и профилактика при работе оборудования;

- проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов;

- осмотры с целью проверки состояния оборудования;

- проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Преимуществом планово-предупредительного ремонта является не только заранее известные сроки выполнения, позволяющие вести подготовку к нему как ремонтной службе (изготовление требующихся для ремонта деталей, покупных изделий, материалов), так и производству (создание заделов или разработка «обходной» технологии), но не менее важно и то, что при правильно назначаемых сроках выполнения ремонтов исключается возможность прогрессирующего износа деталей и механизмов машины [10, с.95].

Это способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ, выполняемых для поддержания работоспособности машин в эксплуатации, и, следовательно, уменьшению расходов на ремонт.

Высокие технико-экономические показатели по ремонту оборудования, в частности минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты лишь в результате систематической работы, проводимой в направлениях:

- повышения долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;

- улучшения содержания действующего оборудования;

- четкого осуществления планово-предупредительного ремонта оборудования;

- повышения производительности труда ремонтных работ;

- улучшения качества ремонтных работ.

Совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, называют системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Комплексное осуществление этих мероприятий должно давать возможность производить подавляющее большинство ремонтных работ в плановом порядке и сводить к минимуму неплановые ремонты.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительный ремонта, которая регламентируется правилами технической эксплуатации.

В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), позволяющие сокращать сроки проведения ремонтов, урезать затраты на ремонт и повышать эффективность эксплуатации промышленного оборудования.

Изменение объема ремонтных работ на конкретном предприятии в определенном цехе, на определенном производственном участке под влиянием факторов, относящихся к «условиям работы оборудования» практически, на нормально работающем предприятии с установившимися объектами производства, при правильной постановке производственного обучения и инструктажа станочников, нормальной работе технологического аппарата и надлежащем надзоре за эксплуатацией оборудования не может быть большим. Увеличение объема ремонтных работ в результате этих факторов - явление ненормальное, недопустимое, для устранения которого должны приниматься на заводе немедленные меры.

Значительное превышение объема фактически выполняющихся ремонтных работ против нормального объема может указывать на нарушение нормальных условий работы оборудования, на неправильную его эксплуатацию или плохое качество ремонтов.

С точки зрения ремонта, конструкция большинства находящихся в эксплуатации металлорежущих станков характерна тем, что у них, наряду с узлами и механизмами, восстановление которых при ремонте обеспечивается заменой отдельных изношенных деталей новыми, имеются узлы и части, устранение влияния износа которых на работу станка достигается их обработкой в процессе ремонта. К таким частям станков, в частности, относятся станины почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки суппортов токарных и револьверных станков, столы и салазки шлифовальных станков и многие другие. Все эти части при ремонте обычно не заменяют, а подвергают ремонтной обработке.

Выбранная мною тема дипломного проекта «Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82» поможет рассмотреть и подобрать более экономически целесообразные методы ремонта и модернизации металлорежущего оборудования.

Цели и задачи дипломного проекта:

- подготовить пакет технической документации для организации ремонтных работ;

- применить на практике знания и умения, полученные при изучении цикла специальных дисциплин для выполнения ремонтных работ по восстановлению и изготовлению изношенных деталей оборудования;

- составить мероприятия по техническому обслуживанию данного станка.



1. Технологическая часть

1.1 Краткое описание ремонтируемого станка и механизма

Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок 6Т82 (рис. 1)

Рисунок 1- основной вид станка 6Т82

На станке можно изготовлять металлические модели, штампы, шаблоны, кулачки и т.п. Шпиндельная головка смонтирована на выдвижном хоботе и может поворачиваться под любым углом в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями.

Горизонтальный шпиндель станка может быть использован при обработке плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами. Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями. При установке серег станки могут быть использованы как обычные горизонтально-фрезерные.

Надежность оборудования обеспечивается механизированным креплением инструмента в шпинделе, а также наличием устройства периодического регулирования размера зазора в винтовой паре продольной подачи. При этом привод подач защищен от перегрузок предохранительной муфтой. Торможение шпинделя при остановке осуществляется при помощи электромагнитной муфты.

Станок модели 6Т82 оснащен столом, поворачивающимся вокруг вертикальной оси на угол ±45 градусов, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес, червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание, успешно использовать станок для выполнения различных работ в серийном производстве.

Необходимо строго придерживаться предписаний и рекомендаций, изложенных в руководстве.

Горизонтально-фрезерный станок мод. 6Т82, показанный на рис. 2, предназначен для фрезерования заготовок из стали, чугуна и цветных металлов твердосплавными и быстрорежущими фрезами. Шпиндель 5 станка расположен горизонтально. Станок имеет электродвигатель 3 привода вращения шпинделя с фрезой и электродвигатель подачи 13.

Рисунок 2- Горизонтально-фрезерный станок 6Т82



Изменение частоты вращения шпинделя посредством коробки скоростей 4, расположенной внутри станины 2, и величины подачи стола с помощью коробки подач 14, находящейся внутри консоли 11 станка, осуществляется преселективно, т, е. поворотом лимба без прохождения промежуточных ступеней. Стол перемещается в трех взаимно перпендикулярных направлениях с рабочими подачами S_прод, S_поп, s_b и ускоренно. Стол 9 универсального станка может поворачиваться относительно вертикальной оси, что позволяет обрабатывать винтовые канавки сверл, червяков и т. п. Станок покоится на фундаментной плите 1. Стол перемещается в направляющих поворотной плиты 10, расположенной на поперечных салазках 12. Оправка с фрезой поддерживается подвесками 6, перемещаемыми на хоботе 7 станка.

Особенности конструкции горизонтально-фрезерного станка 6Т82

- Поворотный на ±45⁰ стол.

- Различные автоматические циклы

- Автоматизированная смазка узлов и индивидуальная смазка направляющих

- Механизированное крепление инструмента в шпинделе

- Механизм пропорционального замедления подач

- Возможность поворота шпиндельной головки в обе стороны относительно вертикальной оси шпинделя

- Электромагнитные муфты управления переключениями перемещений по координатам

- Устройство ограничения зазора в винтовой паре продольного хода

- Механическая предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок

- Электромагнитная муфта торможения шпинделя при остановке

- Защитное устройство от разлетающейся стружки

Технологические возможности горизонтально-фрезерного станка 6Т82

- Высокая производительность

- Точность и высокое качество обработки

- Автоматизация процесса обработки

- Надежность и долговечность

1.1.1 Назначение, применение станка, его техническая характеристика

В станках шестой (фрезерной) группы (по классификации ЭНИМС) инструмент имеет вращательное движение резания, а движения подачи чаще всего получает заготовка, закрепленная на столе или барабане станка.

Станок предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами. Применяется для обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей, моделей штампов, пресс-форм и других деталей из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Высокая жесткость станка позволяет применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов. Большая мощность привода главного движения и тяговое усилие продольной подачи стола позволяют производить за один проход обработку широких горизонтальных поверхностей набором цилиндрических или фасонных фрез, установленных на горизонтальной оправке.

Надежность оборудования обеспечивается механизированным креплением инструмента в шпинделе, а также наличием устройства периодического регулирования размера зазора в винтовой паре продольной подачи. При этом привод подач защищен от перегрузок предохранительной муфтой. Торможение шпинделя при остановке осуществляется при помощи электромагнитной муфты.

Станок модели 6Т82 оснащен столом, поворачивающимся вокруг вертикальной оси на угол ±45 градусов, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес, червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.

В помещении, в котором эксплуатируется станок, средняя температура рабочего пространства должна быть +20°C, относительная влажность 65.

Условия эксплуатации УХЛ4 по ГОСТ 15150 для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.

Горизонтально-фрезерный станок может быть использован при обработке плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами. Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями. При установке серег станки могут быть использованы как обычные горизонтально-фрезерные.

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание, успешно использовать станок для выполнения различных работ в серийном производстве.

Основные технические данные и характеристики

Таблица 1

Основные параметры и размеры по ГОСТ 165-81

Параметр	Значение
Размеры рабочей поверхности стола, мм	1250х320
Наибольшее перемещение стола, мм
продольное	800 (850*)
поперечное	320
вертикальное	370
Поворот стола в обе стороны, град	45
Мощность электродвигателей приводов, КВт
основного шпинделя	7,5
подач стола	3
Конус шпинделя по ГОСТ 30064-93	ISO 50
Максимальная масса обрабатываемой детали с приспособлением, кг	1000
Максимальное тяговое усилие приводов стола, Н:
продольное и поперечное	40000
вертикальное	25000
Габаритные размеры, мм:
длина	2280
ширина	1965
высота	1690
Масса станка с электрооборудованием, кг	3150
Дополнительная по заказу:
цифровая индикация Ф1	+
направляющие из фторопласта	+

1.2 Обоснование разборки заданного механизма и составление технологического процесса или схемы разборки

Срок службы станка и его узлов определяется их износом, под которым понимается значительная утрата механизмом первоначальных эксплуатационных качеств. Корпус задней бабки обеспечивает базирование выдвижной пиноли и заднего центра, то к её внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляются повышенные требования по точности диаметральных размеров и точности геометрической формы, шероховатости поверхности.

В ходе работы станка обрабатываемая деталь получила ряд погрешностей, обусловленных смещенных базирующих поверхностей, разная высотность оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли выше допустимых значений. Визуально обнаружен завышенный люфт между корпусом и пинолью задней бабки.

При ремонте любого механизма и тем более системы механизмов необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Этот порядок в основном такой:

1) определение неисправностей механизма;

2) разборка механизма на сборочные детали и единицы;

3) промывка деталей, определение величины и характеристика износа дефектов деталей;

4) сборка механизма с подгонкой деталей;

5) проверка сборочного механизма;

6) регулировка сборочного механизма.

Успешное выполнение ремонта станка в значительной степени зависит от того, как была осуществлена его разборка. Операции разборки - это ответственные операции, производимые по определенной технологии для агрегата.

Перед разборкой станка необходимо ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочной единицы и деталей. Если это трудно осуществить обследование станка, необходимо ознакомиться с инструкцией и чертежом, кинематической схемой, которой по данному станку имеется, и только после этого приступить к разборке.

При разборке следует наносить на нерабочие поверхности торцов деталей цифровые метки, облегчающие в последующем подбор деталей к сборке и саму сборку. Однако, если без разборки обойтись нельзя, эти детали изготавливаются и восстанавливаются по месту с сохранением первоначального характера посадок. Такие соединения следует разбирать при помощи прессов или гидравлических съемников.

Разбирая крепежные детали, нужно помнить, что некоторые детали после снятия части крепления могут оказаться в неустойчивом положении и упасть, и это опасно для окружающих и может привести к аварии. Разборка должна производиться с учетом соблюдения следующих правил:

1) разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

2) удары молотком следует наносить по деталям при помощи подставки или выкладки из дерева, либо легкого метала;

3) разбираемые детали следует снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

4) детали каждого разбираемого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую, особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо отделяющими поверхностями;

5) ящики с деталями обязательно закрывать крышкой, болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке сборочной единицы укладывают в специальный ящик, при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять обратно, в предназначенные для них отверстия;

6) крупные детали укладывают на подставку возле ремонтируемого узла.

До начала разборки необходимо подготовить около станка площадь, достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых деталей, а так же для их компоновки. Проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных строп, грузоподъемных приспособлений, заготовить требуемое количество подкладок.

1.3 Составление дефектной ведомости на ремонтируемого механизма

Ведомость дефектов на ремонт - исходный технический и финансовый документ. Правильно составленная и достаточно подробная дефектная ведомость является существенным дополнением к техническим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляется технологом по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждой детали в отдельности подлежащей восстановлению и упрочнению если замена, а также метод восстановления. При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования (табл.3). Цель дефектации - выявить дефекты и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтнопригодные и негодные.

Ремонту подвергаются трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовленных. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей, не снимая, сохраняя или улучшая эксплуатационное качество сборочных единиц и агрегатов в целом.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейшее интенсивное изнашивание, которое приводит к выходу механизма из строя.

В целях повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт, рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов (в соответствии с таблицей 3). Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и сборочных единиц и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.

Готовая ведомость дефектов на ремонт упрощает процесс дефектации, сокращает время на их оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости деталей, что позволяет производить нормировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.



Таблица 3

Дефекты и способы ремонта зубчатых передач

Дефект	Способ ремонта
Износ зубьев по рабочему профилю	Замена зубчатого колеса новым
Один или несколько сломанных зубьев	В ответственных передачах колесо нужно заменить годным. В менее ответственных тихоходных передачах поврежденные зубья больших колес экономически выгодно восстанавливать. Зубчатые колеса можно ремонтировать наплавкой изношенных зубьев, установкой зубчатых вкладышей, которые закрепляют либо сваркой, а также ввертышей и т. п. Наплавка производится толостообмазанными электродами Э-ЗУ, Э-42, ОММ-5 и пр. После наплавки колесу дают медленно остыть, зарывая в горячий песок все колесо или ту его часть, где наплавлен зуб
Одна или несколько трещин в венце, спице или ступице	Заварка трещины
Смятие поверхностей отверстия, шпоночной канавки или шлицев в ступице	Обработка шпоночного паза под следующий стандартный размер на долбежном станке или вручную. В последнем случае сначала опиливается дно паза, а затем боковые стороны с обеспечением симметричности относительно диаметральной плоскости

Таблица 4

Ведомость дефектов

СГППК	Ведомость дефектов	Составил	Мажаров
		Проверил
Дата	Вид ремонта	Наименование оборудования	Завод изготовитель	Модель	Цех исполнитель
	узловой	Широкоуниверсальный консольно-фрезерный	Красный пролетарий	6Т82	РМЦ
	Наименование деталей и узлов, подлежащих ремонту или замене	Описание дефектов, узлов и деталей	Перечень работ, подлежащих выполнению при ремонте		Рабочая смена
	Коробка подач	Износ механизмов к/п
1	Вал	Износ посадочных мест подшипника	восстановить
2	Зубчатое колесо	Скол зуба	Заменить новым
3	Шарикодшипник	Износ беговых дорожек	Заменить новым



1.4 Разработка технологического процесса восстановления одной из деталей ремонтируемого механизма

Технологический процесс (таблица 5) является частью производственного процесса, связанного с непосредственным изменением состояния предмета производства. Технологический процесс должен обеспечивать рациональную организационную форму с использованием всех возможностей оборудования, инструмента и приспособлений, при оптимальных допускаемых на данном оборудовании режимах, наименьшей затраты времени, наименьшей себестоимости работ.

Исходными данными для проектирования технологических процессов обработки являются: производственная программа, рабочие чертежи и технические условия. Перед разработкой технологического процесса механической обработки любой детали необходимо внимательное ознакомление с назначением детали и условиями ее работы в собранном виде.

В процессе эксплуатации у валов изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы.

Способ ремонта изношенного вала выбирают после того как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Шейка вала, имеющая износ до 0,1 мм ремонтируют шлифованием, но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия вала. Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра на 5-10%.В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обработки напрессовывают или устанавливают ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, осталиванием, хромированием и др.

Для восстановления неподвижной посадки втулка может быть тонкостенной от 0,5 до 2 мм. Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05 мм по диаметру, наружный диаметр делают с припуском 3-5 мм.

1.5 Разработка технологического процесса изготовления одной из деталей ремонтируемого механизма

С помощью зубчатых передач изменяют скорость движущихся частей станков и направления их движения, передают от одного вала к другому усилия и крутящие моменты, а также преобразуют их. Поступающие в ремонт зубчатые колеса могут иметь дефекты, приведенные в таблице 5.

Технологический процесс изготовления прямозубого зубчатого колеса представлен в таблице 6.

1.6 Разработка технологического процесса сборки ремонтируемого механизма

Сборка ремонтируемого станка должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Сборка ремонтируемого станка должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Перед сборкой все детали должны быть очищены от остатков стружки и абразива, а полости и обработанные поверхности промыты.

В комплектовочном отделении по технологической карте сборки и дефектной ведомости подбирают все детали, составляющие данную сборочную единицу из числа годных, отремонтированных или новых. Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу механизмов.



Таблица 5

Карта технологического процесса восстановления вала

№ п/п	Наименование дефектов	№ операции по дефекту	Наименование и содержание операции	ТУ на ремонтные операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент	Разряд	Норма времени
							Реж	Мер
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
	Износ шеек вала	1	Выводим овальность путем наращивания наплавлением слой электродуговой сваркой Ш18±0,5	Установка электродуговой сварки				ШЦ-1
		2	Обработка шлифованием в центрах окончательный ш шейки вала Ш18h7		Круглошлифовальный станок 3151М	Гаечный ключ шлифовальные круги

Таблица 6

Технологический процесс изготовления прямозубого зубчатого колеса

Операция	Наименование и содержание операции	Обозначение	Приспособление	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
1	4	5	6	7	8
	А	1 2 3 4 5 6 7 8	Токарная Установить и закрепить деталь в 3-х кулачковом патроне Точить торец, выдерживая размер 1 Точить поверхность, выдерживая размер 2. Точить поверхность 3 выдерживая размер 4(в несколько переходов). Точить фаску, выдерживая размер 5. Точить фаску, выдерживая размер 7 Сверлить отверстие ш48 Расточить отверстие, выдерживая размер 6 Точить фаску, выдерживая размер 7 Контрольная. Промежуточная.	1К62	З-х кулачковый патрон Патрон сверлильный	Резец подрезной Т15К6 Резец проходной Т15К6 Резец проходной отогнутый Т15К6 Резец расточной Т15К6 Резец расточной Т15К6 Сверло 22,1 Р6М5 Резец расточной Т15К6 Резец расточной Т15К6	ШЦ-1
	Б	1 2 3 4 5 1	Токарная Установить и закрепить деталь в 3-х кулачковом патроне Точить торец, выдерживая размер 1 Точить фаску, выдерживая размер 2 Точить фаску, выдерживая размер 3 Окончательно расточить отверстие, выдерживая размер 4 Контроль Промежуточная Фрезерная. Установить и закрепить деталь Фрезеровать паз 1 выдерживая размер 2. Контроль Промежуточная. Долбежная	675П	3-х кулачковый патрон Приспособление для фрезерования	Резец подрезной Т15К6 Резец расточной Т15К6 Резец проходной, ото- гнутый Т15К6 Резец расточной Т15К6 Фреза пазовая	ШЦ-1
			Установить и закрепить деталь. Нарезать зубья на поверхности 1: m=3,5 Z=41 Контроль Промежуточная Термическая Зубошлифовальная Установить, и закрепить деталь на разжимную оправку. Шлифовать зубья m =3,5 Z=41	51Н Плоско- шлифовальный 372 АМ	Приспособление для нарезания зубьев Оправка разжимная.	Модульная фреза Р9К5 m=3,5	Прибор для контроля зубчатых колесПрибор для колибрования З.к.

Для обеспечения необходимой точности сопряжения применяют следующие методы сборки:

1) метод полной взаимозаменяемости при отсутствии пригонки, подбора деталей и регулировки;

2) метод неполной взаимозаменяемости обеспечивает требуемую точность у большинства собираемых объектов. Незначительная часть деталей требует повторной сборки с предварительным подбором деталей;

3) метод регулирования, точность соединения достигается за счет применения неподвижного или подвижного компенсатора, шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов, клиньев и других элементов;

4) метод групповой взаимозаменяемости детали соединяют после подбора или сортировки в размерные группы, что обеспечивает необходимую точность при расширенных допусках на размеры изделия;

5) метод пригонки обеспечивает точность сопряжения за счет использования индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей. Выполняется припиливанием, шабрением, притиркой, полированием и гибкой, а также совместной обработкой сопряженных поверхностей.

Сборку резьбовых и других соединений производят соответствующими монтажными инструментами, машинами и приспособлениями. Сборку соединений с натягом осуществляют на прессах. Для облегчения запрессовки охватывающие детали небольших и средних размеров подвергают общему нагреву в маслянных или водяных ваннах. Охватываемые детали могут охлаждаться в твердой углекислоте (температура - 78єС), в среде жидкого воздуха (-193єС), в жидком азоте (-195,8єС).

При сборке узлов и механизмов по техническим условиям проверяется положение деталей и узлов. Технологический процесс сборки ремонтируемого механизма представлен в таблице 7.

Таблица 7

Технологическая карта сборки коробки подач

№ переход.	Содержание работ	Оборудование	Приспособление	Инст-румент	Разряд работ	Норма времени	Технические условия
2	3	4	5	6	7	8	9
1 2 3 4 5 6	Поставить вал Поставить муфту Поставить подшипники Поставить вал Ввернуть винт М8 Поставить к/п	Рабочее место слесаря сборщика	Вкладыш Вкладыш Вкладыш Кран балка	Молоток ГОСТ 2310-77 Отвертка ГОСТ 17199-71 Молоток ГОСТ 2310-77	4 4 4 4 4 5	28,0 7,12 13,1 21,3 4,15 27,2	Удары производить по торцевым не рабочим сторонам с помощью выколодки из дерева или мягкого материала или оправки
7 8 9	Вкрутить 4 болта крепления коробки подач Одеть шкив Одеть кожух и ремень Включить станок в сеть			Ключ торцевой	4	4,15 29,1 24,5 6,15

1.7 Составление мероприятий по обкатке и испытанию ремонтируемого механизма

Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают , убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят , как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной . на которой станок должен работать не менее 1 ч. без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50-60єС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование - осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надёжное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов - их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путём обработки деталей- образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25% его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, устройства, предохраняющие станок от перегрузок,- действовать надёжно, пластичная фрикционная муфта- включается легко и плавно.

В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допустимой для него нагрузке. Всё время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режима резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка - не более 30 минут.

1.8 Составление карты смазки ремонтируемого станка

Система смазки

Принципиальная схема смазки показана на рис.6. Перечень элементов системы смазки и смазываемых точек указан в таблице № 6.

Смазка станка обеспечивается следующими системами:

1) Централизованная система смазки зубчатых колёс, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей.

Эта система включает в себя резервуар, расположенный в станине, фильтр, плунжерный насос и малораспределитель. Насос системы работает от эксцентрика, смонтированного на одном из валов коробки скоростей. Контроль за подачей смазки и её уровнем в резервуаре осуществляется визуально по маслоуказателям.

2) Централизованная система смазки зубчатых колёс, подшипников коробки подач, консоли, направляющих консоли, салазок и стола.

Эта система включает в себя резервуар, расположенный в консоли, предохранительный клапан, плунжерный насос, золотник, маслораспределители.

3) Периодическая смазка.

Данная система предусмотрена для смазки подшипников концевых опор винта продольной подачи стола. Подшипников хобота, подшипников поворотной и накладной головок. Осуществляется шприцеванием вручную.

4) Капельная смазка.

Система предназначена для смазки подшипников серьги. Масло поступает в подшипник из ниши серьги через окно во втулке и фитиль, Наличие масла определяется по маслоуказателю. Регулирование подачи масла осуществляется проволочкой. Смазка считается достаточной , если на поверхность скольжения поступает поступает одна капля через 2-3 минуты.

5) Смазка погружением в масляную ванну.

Эта система предусматривает смазку винта вертикального хода консоли. Масляная ванна расположена внутри опорной колонки. Контроль за уровнем масла производится проволочным щупом при крайнем верхнем положении стола. Щуп при упоре в дно ванны должен показывать уровень 4-6мм.

6) Смазка разбрызгиванием зубчатых колёс, подшипников и других элементов коробки скоростей хобота.

Эта система включает в себя резервуар, расположнный в хоботе и малоуказатель. По мере расхода уровень масла должен пополняться. Слив масла производится через сливные отверстия.

Таблица 8

Номер позиции На рис 26	Наименование Точек смазки	Способ Обслуживания	Периодичность обслуживания	Смазочный материал	Норма расхода, л
1 2 3 4 5 6	Слив масла из резервуара консоли Пресс-масленка для смазки концевых подшипников Залив масла в резервуар станицы Слив масла из резервуара станины Указатель уровня масла в резервуаре Консоли	Шприцем Вручную	1 раз в месяц Менять: первый раз через 15 дней, второй раз через 30 дней, далее через каждые 3 месяца Менять: первый раз	Смазка 1-13, ГОСТ 1631-61	12-14 6
7 8 9 10 11	Залив масла в резервуар консоли Контроль работы насоса консоли Указатель уровня масла в резервуаре станицы Пресс-маслёнка для смазки верхних подшипников шпинделя Контроль работы насоса коробки скоростей	Вручную Шприцем (гильзу выдвинуть Шприцем	через 30 дней , далее через каждые 3 месяца 1 раз в месяц 1 раз в месяц	Масло И-30А, ГОСТ 20799 - 75 Смазка ЦИАТИМ 291,ГОСТ 6267-74
12 13 14 15	Пресс-маслёнка для смазки подшипников механизма перемещения гильзы Пресс-маслёнка для смазки переднего подшипника шпинделя Кнопка для смазки механизма и направляющих узла «стол-салазки» Кнопка для смазки механизма вертикальных направляющих Пресс-маслёнка для смазки винта подъёма консоли	Шприцем	1 раз в месяц Полная смена смазки 1 раз в 5000 часов	Смазка 1-13, ГОСТ 1631-61 Смазка ЦИАТИМ201, ГОСТ 6267-74 Смазка 1-13, ГОСТ 1631-61

Рекомендуемые марки масел	Характеристика рекомендуемых масел и условие подбора аналогов
BEACON EP 2 или MOBILUX EP 2	Пластическая смазка КР 2 N - 20 по DIN 51825, класс/ вязкости/ NLG/ обозначается по DIN 51502 как пластичная смазка КР 2 N - 20
Mobil DTE Heauy Medium. Shell Turbo T - 68	Класс вязкости ISO 68. Соответствует DIN 51515 - 7. DIN 51517.



Таблица 9

Перечень элементов системы смазки и точек смазки

№	Наименование	Режим смазки	Марка смазочного материала	Примечание
1 2 3 4 5 6 7	Манометр Гидропанель Насос лопастной типа Г112-32А Слив масла из коробки скоростей Сетчатый фильтр Слив масла из гидроблока Маслоуказатель гидроблока		Турбинное 22	Емкость 60л.; смена масла 1 раз в 3 м-ца.
8 9 10 11 12 13	Гидроблок Слив масла из фартука Смазка направляющих Маслоуказатель фартука Плунжерный насос Заливка масла в фартук	каждые 4 часа	Индустриальное	При П-1180 об/мин, s=0,4 мин/об до заполнения маслозаборника Смена масла 1 раз в м-ц.

Таблица 10

Перечень элементов системы смазки и перечень смазываемых точек.

Позиция на рис.2	Наименование	Периодичность смазки	Смазываемые элементы	Куда входит	Смазочн. мат-л	Кол-во заливаемого масла
1 2 3 4 5 6 7 8	Малоуказатель Резервуар станины Отверстие для слива масла Фильтр Заливное отверстие Насос плунжерный Указатель контроля работы насоса коробки скоростей Малораспределитель	Менять через каждые 3 месяца. Постоянно	Зубчатые колёса коробки скоростей, тормозная муфта	Станина, коробка скоростей	Масло И-30А ГОСТ 20799-75 Масло И-30А ГОСТ 2079975	16л для 6Т82-1 20л для 6Т83-1
9 10 11 12 13 14 15 16	Резервуар хобота Заливное отверстие Сливное отверстие Малоуказатель Пресс-масленка 1.3.Ц6 ГОСТ 19853-74 Пресс-маслёнки 1.3.Ц6 ГОСТ 19853-74 Малоуказатель Резервуар серег	Менять через каждые 3 месяца 1 раз в месяц 1 раз в месяц По мере расхода	Передний подшипник хобота Передние и задние подшипники	Хобот Головка поворотная	Смазка 0Ка Ка 2/11-3 Тоже Масло И-30А ГОСТ-20799-75	2,0 0,1 0,3
17 18	Малораспределитель Маслораспределители	Постоянно Периодически 1 раз в смену	Электромуфты подач, подшипники вертикального винта, коническая пара вертикального винта Верхние и нижние направляющие салазки, ходовой винт, подшипники привода ходового винта,	Консоль Стол и салазки	Масло И-30А ГОСТ 20799-75	0,6
19 20	Маслораспределитель Маслораспределитель	Постоянно	зубчатые колёса Электромуфта поперечного хода	Консоль	Масло И-30А ГОСТ 20799-75



2. Организационная часть

2.1 Выбор системы организации ремонтных работ на производстве

При организации ремонтных работ на машиностроительных предприятиях используются 3 системы организации ремонтных работ:

1) Централизованная - характеризуется тем, что все виды ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию выполняются силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Данная система используется на предприятиях единичного и мелкосерийного производства в том случае, если сумма ремонтных единиц установленного оборудования до 5000 р.е.

2) Децентрализованная система используется на предприятиях с числом ремонтных единиц (р.е) свыше 5000. При этом все виды ремонтных работ выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. В РМЦ изготавливаются сменные и запасные части для ремонта и модернизации, а также нестандартное оборудование.

Такая система используется на крупных предприятиях массового и крупносерийного производства.

3) Смешанная система используется на небольших предприятиях с количеством оборудования от 500 до 800 р.е. и характеризуется тем, что работы по капитальному ремонту и изготовлению запчастей производятся силами РМЦ, а межремонтное обслуживание и остальные виды ремонта - силами ЦРБ.В соответствии с заданием общее количество е.р.с. технологического оборудования, установленного на предприятии составляет 4500 е.р.с, это означает, что необходимо выбираем централизованную систему организации ремонтных работ и произвести расчет РМЦ.

2.2 Определение ремонтной сложности оборудования и узлов

В соответствии с заданием, мы производим расчеты, связанные с ремонтом коробки подач станка нормальной точности модели 6Т82.

Модель станка ТВС 1М63 обладает следующими параметрами:

- габаритными размерами (м) 2,00 х 1,9;

- мощность электродвигателей - 10 кВт,-ч;

- масса станка - 3 т.;

- ремонтная сложность механической части - 14 е.р.с.;

Нормативная трудоемкость ремонта коробки подач станка 6Т82 при нормативном разряде работ - 4:

- капитального ремонта - 12,95 час.

- среднего ремонта - 7,4 час.

- текущего ремонта - 1,85 час.

2.3 Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта и техобслуживания оборудования (ЕС ППР и ТО).

Структура ремонтного цикла по металлорежущим станкам

К-О- -М-О- М-О-С-О-М-О-М-О -С-О-М-О-М-О--К, (1)

таким образом, общее количество ремонтов и осмотров:

- капитальных - 1

- средних - 2

- малых -6

- осмотров - 10

Расчет длительности межремонтного цикла для металлорежущих станков (Т р.ц.)

Т р.ц. = А * К п. * К м. * К у * К т / Ф э с, (2)

где А - длительность нормативного ремонтного цикла для станков (23000 часов );

К п. - коэффициент типа производства (для серийного производства 1,3);

К м - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для конструкционной стали 1,0);

К у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для станков высокой точности 1,3);

К т - коэффициент, учитывающий вес станка (для легких и средних 1,0);

Ф э.с. - эффективный годовой фонд времени (4060 часов при работе в 2 смены)

Т ц. = 23000 * 1,3 * 1,0 * 1,3 * 1,0 / 4060 = 9,57 лет

Расчет длительности межремонтного и межосмотрового периодов (Т м.р. и Т м.о.)

В соответствии с нормативами ЕС ППР и ТО

Т м.р. = Т р. ц. : 9 = 9,57 / 9 = 1,06 года, или 12 месяцев

Т мо = Т ц : 18 = 9,57 / 18 = 0,53 года или 6 месяца

2.4 Определение трудоемкости ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтных работ по годовой программе

Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ по видам ремонта

Т г.р = ((t к * nк + t с * n с + t т * n т + n o * t o) / Т ц)) * ? R (3)

Где t к, t с, t т, t o - нормативная трудоемкость соответствующего вида ремонта и осмотра (t к = 35 ч., t с = 23,5 ч., t т = 6,1.ч., t o = 0,85 ч.);

n к, n с, n т, n o - нормативное число ремонтов и осмотров в цикле;

? R - общее число единиц ремонтной сложности оборудования предприятия (по заданию 4950 ерс).

Т г.р =(( 35 * 1 + 23,5 * 2 + 6,1 * 6 + 0,85 * 18) / 9,57)) * 4500 =

= ((35 +47 + 36,6 +15,3)/7)) * 4950 = (133,9/ 9,57) * 4500 = 62962 час.

в том числе:

а) Трудоемкость слесарных работ:

Т сл. = ( 23 + 32 + 24 + 13,5 ) / 9,57 * 4500 = 43395 часов

б) Трудоемкость станочных работ при ремонте:

Т ст. рем = 62962 - 43395 = 19466 часов

2.5 Определение потребного числа основных станков РМЦ

C р. = Т ст. общ : ( Ф э.с. * К з. ) , (4)

Где Ф эс - годовой эффективный фонд времени работы станка

(по нормативу 2040 часов)

К з. - коэффициент загрузки станка /0,8/

Расчетное число станков РМЦ

Ср = 19466 / (2040 * 0,8) = 19466 / 1632 = 11,92

Принятое число станков РМЦ: С п. = С р., округленное Принимаем С п. = 12 шт.

Коэффициент загрузки станков

К з. = С р. / С п. = 11,92 / 12 = 0,993 (99,3%)

Распределение основных станков РМЦ по группам

В соответствии с нормативами все станочные работы распределяются следующим образом:

- токарные и револьверные - 45%;

- карусельные и лоботокарные - 3%;

- расточные - 4%;

- вертикально-сверлильные - 8%;

- радиально-сверлильные - 3%;

- фрезерные - 7%;

- строгальные - 8%;

- долбежные - 3%;

- шлифовальные - 10%;

- зуборезные - 6%;

- специальные - 3%

1) Расчет числа токарных станков

С р.ток =12 * 0,45 = 5,4 принимаем С п. ток = 6 шт.,

в том числе 16К20 -2 шт. , 1Е316 -1 шт., 1Е811 - 1 шт., 1Н713 - 1 шт.

2) Расчет числа карусельных станков

С р. кар = 12 * 0,03 = 0,36 принимаем С п. кар. = 1шт.,

в том числе 1518 - 1 шт.

3) Расчет числа расточных станков



С р. раст. =12 * 0,04 = 0,48, принимаем С п. раст. = 1 шт.,

в том числе 2614 - 1 шт.

4) Расчет числа вертикально-сверлильных станков

С р. св. = 12 * 0,08 = 0,96, принимаем С п.св. = 1 шт.,

в том числе: 2М150 - 1 шт.

5) Расчет радиально-сверлильных станков

С р. р.с. = 12 * 0,03 = 0,36, принимаем С п. р.с. = 1 шт.,

в том числе 2Р53 - 1 шт.

6) Расчет фрезерных станков

С р. фр. = 12 * 0,07 = 0,84 принимаем С п.фр. = 1 шт.,

в том числе: 6Р80 - 1 шт.

7) Расчет строгальных станков

С р. стр. = 12 * 0,08 = 0,96, принимаем С п.стр.= 1 шт.,

в том числе: 7110 - 1 шт.

8) Расчет долбежных станков

С р. долб. = 12 * 0,03 = 0,36, принимаем С п.долб. = 1 шт.,

в том числе: 5111 -1 шт.

9) Расчет шлифовальных станков



С р. шл. = 12 * 0,1 = 0,12, принимаем С п.шл. = 1 шт.,

в том числе: 3А110В - 1 шт.

10) Расчет числа зуборезных станков

С р. з = 12 * 0,06 = 0,72, принимаем С п.з. =1 шт.,

в том числе: 5А66 - 1 шт.

11) Расчет специальных станков

С р. сп. =12 * 0,03 = 0,36 , принимаем С п. сп. = 1 шт.,

в том числе: 8220 - 1 шт.

12) Общее (уточненное) количество станков: С п. общ. = 17 шт.

2.6 Расчет численности работников ремонтно-механического цеха

Расчет численности основных рабочих (слесарей и станочников)

1) Расчет численности слесарей-ремонтников

Р осн = Т сл. общ / Ф э.р * К в.н., (5)

Где Т сл общ - трудоемкость слесарных работ, час.;

F - годовой эффективный фонд времени рабочего 1800 часов;

К в.н. - коэффициент выполнения норм 1,1

Р сл = 43395 / 1800 * 1.1 = 43395 / 1980 = 22 чел.,

или 14 чел. на 1 смену и 8 чел. на 2 смену.

2) Расчет численности станочников

Численность станочников определяется по числу основных станков с учетом числа смен

Р ст. = Сп. Общ. * П см = 17 * 2 = 34 чел.

3) Общее число основных рабочих РМЦ

Р осн = 22 + 34 = 56 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих

(По нормативам для РМЦ 15 - 20% от числа производственных (основных) рабочих)

Р всп. = 56 * 0,2 = 11,2, принимаем 12 человек.

Расчет общей численности рабочих

Р р общ = Р осн + Р всп = 56 + 12 = 68 чел.

Расчет численности других категорий работников

1) Расчет численности ИТР (по нормативам для РМЦ 7-9% от числа всех рабочих)

Р и.т.р. = 68 * 0,08 = 5,44, принимаем 6 человек.

2) Расчет численности служащих (по нормативам 3-4% от числа всех рабочих)

Р служ = 68 * 0,035 = 2,38, принимаем 3 человека.



3) Расчет численности МОП (по нормативам 2-3% от числа рабочих)

Р моп = 68 * 0,025 = 1,7, принимаем 2 человека.

Общее число работников ремонтно-механического цеха

Р общ др = 68 + 6 + 3 + 2 = 79 человек.

2.7 Расчет площади и габаритных размеров РМЦ