Организация капитального ремонта горизонтально-расточного станка модели 2620

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1.ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ «Амкодор-Пинск»

1.1 Структура ОГМ

1.2 Структура и оснащенность РМЦ

1.3 Существующий на предприятии принцип организации ремонта

1.4 Замеченные недостатки в ремонтном производстве и предложения по их устранению

2. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТАНКА МОД.2620

2.1 Назначение станка

2.2 Техническая характеристика станка

2.3 Назначение и устройство ходового винта

3.ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ

3.1 Технологическая подготовка к ремонту

3.2 Материальная подготовка к ремонту

3.3 Организационная подготовка к ремонту

3.4 Предварительная дефектация

4.РЕМОНТ СТАНКА

4.1 Разборка станка

4.2 Очистка и промывка деталей

4.3 Составление подробной дефектной ведомости

4.4 Разработка технологического процесса восстановления ходового винта

4.5 Разработка технологического процесса изготовления ходового винт

5.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчёт трудоёмкости ремонта станка

5.2 Расчёт численности ремонтной бригады

5.3 Разработка графика ремонта станка

5.4 Сравнительный анализ трудоёмкости двух вариантов ремонта заданной детали

6. РАСЧЕТ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА (РМЦ)

6.1 Исходные данные

6.2 Определение количества станков РМЦ

6.3 Выбор оборудования РМЦ по типам

6.4 Расчет площади РМЦ

6.5 Определение площадей участков и отделов РМЦ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ходовой винт ремонт



ВВЕДЕНИЕ

Данный дипломный проект выполнен на основании выданного задания по теме «Организация капитального ремонта горизонтально - расточного станка модели 2620».

Исходные данные по проекту Rm=21; Rэ= 9.5; Проектирование ремонтно-механического цеха, исходными данными которого являются:

- Nобсл. = 500 единиц оборудования;

- тип производства - мелкосерийное;

- принцип организации ремонта - централизованный.

- цех - однопролетный;

- область машиностроения -приборостроение;

Достижение высокой производительности труда и необходимой точности выпускаемой продукции, её себестоимости, в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, которые используются на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт оборудования должен не только восстанавливать их производительность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

На предприятиях осуществляется наиболее рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ППР).

Под службой ремонта технологического оборудования завода подразумевается комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования, а именно: отдел главного механика завода, который включает цеха - ремонтно-механический (РМЦ), ремонтно-литейный и котельно-сварочный, а также цеховые ремонтные базы.

Главными задачами этой службы являются:

обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;

снижение расходов на ремонт;

обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией;

разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрять новые прогрессивные методы и приемы и др.

Успешное решение этих задач в большей степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединённой службы ремонта.

Однако организация ремонтного хозяйства находится на недостаточном уровне. Распыленность и индивидуальный характер ремонтного производства делают экономически неэффективным применение здесь дорогостоящего оборудования и оснастки. Одной из причин кустарщины в ремонтном деле - отсутствие типовых технологических процессов ремонта оборудования. Но на данный момент эти процессы уже имеются либо создаются, а их основная задача - регламентировать такие методы проведения ремонтных работ, которые гарантировали бы получение необходимого качества ремонта с наименьшей затратой средств в наиболее рациональной последовательности с применением оснастки, обеспечивающей наилучшее решение поставленной задачи.

Применение типового технологического процесса позволяет проводить параллельно ремонт отдельных узлов, не опасаясь, что несогласованность в выполнении отдельных операций приведёт к появлению неточности при общей сборке.

Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных бригад. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее важнейшее значение в решении задачи ускоренного развития производства, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ БАЗОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Эффективное использование оборудования, является следствием организации на предприятии специального подразделения - службы главного механика, на которую возложено осуществление системы технического обслуживания и ремонта станков и машин.

Независимо от объёма выпускаемой продукции на предприятии, служба главного механика состоит из управляющей части - отдела главного механика (ОГМ) и административно подчиненной ей исполнительной части - ремонтно-механический цех (РМЦ). Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия.

Одними из задач ОГМ предприятия являются:

- организация и осуществление технического обслуживания и ремонта оборудования;

- поддержание в исправном рабочем состоянии оборудования в течение всего срока службы.

1.1 Структура ОГМ

Функции отдела главного механика (ОГМ) предприятия:

планирование всех видов работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического и подъёмно-транспортного оборудования;

проведение технического обслуживания и текущего ремонта оборудования;

проведение капитального ремонта оборудования;

производство неплановых (аварийных) ремонтов оборудования;

проведение ремонта оборудования сторонним организациям;

монтаж нового и демонтаж списанного оборудования, а также демонтаж и монтаж оборудования при его перемещении;

разработка конструкторской документации, необходимой для технического обслуживания и ремонта оборудования;

разработка технологической документации, необходимой для технического обслуживания и ремонта;

осуществление технического руководства техническим обслуживанием и ремонтом оборудования;

инспекция правильности эксплуатации оборудования;

контроль и анализ технического состояния оборудования;

изготовление запасных частей;

участие в модернизации оборудования и ремонте узлов и т.д.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии включает: текущий ремонт фрезерных, токарных, сверлильных и др. станков. Проверка точности оборудования производится силами ОГМ. Капитальный ремонт оборудования производится на других предприятиях республики.

Техническим обслуживанием и ремонтом металлорежущего оборудования занимаются слесаря-ремонтники. Кроме того, ремонтом и техническим обслуживанием подъёмно-транспортного оборудования занимается бригада по ремонту ПТО.

Техническим обслуживанием и ремонтом станков с ЧПУ занимаются ведущий инженер электрик и ведущий инженер электроник.

Численности ремонтной службы на предприятии составляет:

ОГМ - 52 человека;

РМЦ - 31 человек.

На предприятии «Амкодор-Пинск» общее число оборудования составляет 800 единиц, из них около 601 единицы - металлообрабатывающего оборудования. В ремонтно-механическом цехе используется металлообрабатывающее оборудование, в количестве 21 единицы:

токарно-винторезные станки 16К20 - 5 единиц,

вертикально-сверлильный станок 2Н135,

радиально-сверлильный станок 2М55,

заточной станок 3Б634,

горизонтально-расточной станок 2622ВФ1,

разрезные дисковые станки 8Г661 и 8Б66,

кругло-шлифовальный станок 3М152,

зубострогальный станок 5140 и зубофрезерные станки 5К32А, 5350А,

долбёжный станок 7Д430 и поперечно-строгальный 7Д37,

токарно-лобовой станок 165,

вертикально-фрезерный станок 6М13П и горизонтально-фрезерные станки 6Р83Ш и 6Р82Ш.

1.2 Структура и оснащенность РМЦ

Независимо от объёма выпуска предприятия, служба главного механика состоит из управляющей части - отдела главного механика (ОГМ) и административно подчиненной ей исполнительной части - ремонтно-механический цех (РМЦ).

Численности ремонтной службы на предприятии составляет:

ОГМ - 52 человека

РМЦ - 31 человек

Техническое обслуживание и ремонт оборудования включает текущий ремонт фрезерных, токарных, сверлильных и др. станков, а также проверка точности оборудования производится силами ОГМ, капитальный ремонт оборудования производится на других предприятиях республики.

Техническим обслуживанием и ремонтом металлорежущего оборудования занимаются слесаря-ремонтники. Кроме того, ремонтом и техническим обслуживанием ПТО занимается бригада по ремонту ПТО. Изготовление изношенных деталей выполняется силами РМЦ.

Техническим обслуживанием и ремонтом станков с ЧПУ занимаются ведущий инженер электрик и ведущий инженер электроник.

В РМЦ имеется 14 станков из них 3 токарных,3 фрезерных, 2 сверлильных, 1 шлифовальный, 1 долбёжный, 2 заточных, 1 строгальный и 1 гидравлический пресс.

1.3 Существующий на «Амкодор-Пинск» принцип организации ремонта

На заводе «Амкодор-Пинск» применяют смешанный вид ремонта.

Смешанная форма организации ремонтов характеризуется тем, что наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводятся в РМЦ, бригадами слесарей, закрепляемыми за отдельными участками.

Под влиянием ускорения научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматизированного оборудования и с повышением требованийк качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтов целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (изготовление запасных частей, ремонт однотипного оборудования и др.).

При этом вследствие специализации рабочих мест, высокой оснащенности и повышения квалификации работников повышаются производительность труда, качество выполнения ремонтов и снижается их себестоимость. Высококачественный ремонт оборудования и снижение его себестоимости во многом зависит и от организации труда рабочих, занятых при ремонте. Как правило, это специализированные ремонтные бригады, за каждой из которых закрепляется определенный тип оборудования, а члены бригады выполняют установленные для них виды работ. Это устраняет обезличку в ходе ремонта и повышает ответственность за работу. 

При этом методе предприятие заблаговременно приобретает или изготовляет отдельные узлы станка (бабки, суппорты, механизмы привода, шлифовальные головки и др.), требующие ремонта. Большая часть работ выполняется до выхода оборудования в ремонт. Ремонт сводится к замене изношенных узлов и деталей новыми, что сокращает время нахождения оборудования в ремонте.

1.4 Замеченные недостатки в организации ремонта и предложения по их устранению

Анализ ремонтного хозяйства «Амкодор-Пинск» имеет целью выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятий по внедрению новой системы ППР на заводе.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

1. Усовершенствование централизованного специализированного ремонта оборудования. Данное условие выполнимо при наличии сервисного центра поставщика оборудования, так как более 70 % оборудования иностранного производства (Россия, Китай).

2. Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Представляется возможным с целью снижения затрат на изготовление запасных частей к оборудованию и повышению их качества, проведение поиска на тендерной основе изготовителя (изготовителей) из числа станкостроительных и ремонтных предприятий, которые способны изготавливать необходимую для ремонта номенклатуру деталей.

3. Внедрение и совершенствование на предприятии системы планово-предупредительного ремонта оборудования, которое обеспечит четкий надзор и своевременную профилактику работы оборудования, что в свою очередь повысит его производительность, позволит увеличить межремонтные периоды.

4. Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение.

Ввиду больших размеров предприятия ремонтная служба имеет ограниченный размер. Поэтому представляется правильным наличие на предприятии действующей централизованной ремонтной службы, выполняющей все функции по обслуживанию и ремонту оборудования.

По отношению к сотрудникам ремонтной службы применяется повременно-премиальная система оплаты труда. Такая форма оплаты труда не является достаточно эффективной. Наиболее эффективной формой оплаты труда является контрактная форма оплаты труда с установлением величины надбавок и премий в зависимости от наличия выходов из строя оборудования по вине работника ремонтной службы, а также от наличия претензий к работе оборудования со стороны начальников участков.

Для повышения эффективности деятельности ремонтной службы, представляется целесообразным использование на предприятии автоматизированной системы управления ремонтной службой.

Необходимо также широко использовать руководящие указания и рекомендации общегосударственного характера, разработки и предложения научно-исследовательских и проектных организаций.

Автоматизированная система управления ремонтной службой является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ.

С помощью автоматизированной системы управления ремонтной службой следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятия, при которой использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется не обходимое количество и состав технических средств. Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования принципов материального стимулирования.

При проектировании автоматизированной системы управления ремонтной службой необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного производства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по организационно-технической подготовке ремонтного производства, прогнозированию и перспективному планированию, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, а также контролю и регулированию работы ремонтных подразделений.

К числу обеспечивающих подсистем относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения. Основной функцией обеспечивающих подсистем является преобразование всей информации, циркулирующей между функциональными подсистемами и производственными подразделениями, для выработки управляющего воздействия на производственные подразделения службы главного механика.

Разработка автоматизированной системы управления ремонтной службой должна осуществляться специализированными организациями с привлечением предприятия-заказчика либо силами предприятия при наличии достаточного количества специалистов.

При проектировании подсистемы автоматизированной системы управления ремонтной службой необходимо особое внимание обратить на следующие работы:

1. Создание автоматизированного учета наличного парка оборудования по участкам и предприятию в целом; использования работы производственного оборудования по времени и по мощности; учета простоев оборудования в ремонте; отказов и неисправностей каждой единицы оборудования и отдельных узлов, блоков, деталей; потребности, наличия и движения запасных частей для действующего парка оборудования.

Автоматизацию плановых расчетов в условиях работы по планово-предупредительной системе на базе применения современной вычислительной техники, прикладных математических методов и прогрессивных нормативов материальных и трудовых затрат.

Организацию регламентированной смазки оборудования.

Определение оптимальных сроков замены изношенного оборудования в зависимости от степени его амортизации и необходимых затрат на ремонтное обслуживание.

Успешность функционирования автоматизированной системы управления ремонтной службой зависит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проектирование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Ремонтное производство характеризуется рядом специфических особенностей, затрудняющих процесс управления и рациональную организацию структурных составляющих (ремонтных подразделений). К числу таких особенностей относятся, прежде всего, неоднородность работ по ремонту.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения автоматизированной системы управления ремонтной службой должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.

Организация ремонтного хозяйства на предприятии совершенствуется в следующих направлениях.

Ремонтно-механические цехи и цеховые ремонтные службы должны быть максимально специализированы, оснащаться современным оборудованием, позволяющим использовать прогрессивную технологию, передовые формы организации производства, средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Вместе с тем целесообразно создавать и комплексные бригады, выполняющие все работы по техническому уходу и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке.

Показатели работы ремонтных бригад обеспечиваются правильным распределением работ между членами бригады, эффективной организацией рабочих мест, применением прогрессивных методов организации ремонта и четкой организацией обслуживания рабочих мест.

К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой. Сущность метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными. Применение этого метода позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простоев оборудования в ремонте является многократное использование деталей.

Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода материальных средств при ремонте до 60-90%. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25% стоимости новой детали.



2. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТАНКА МДЕЛИ 2620

2.1 Назначение станка

Горизонтально-расточной станок модели 2620 предназначен для сверления, зенкерования, развертывания отверстий, растачивания отверстий консольными и двухопорными оправками, фрезерования плоскостей, нарезания резьб, обтачивания торцов и цилиндрических поверхностей. Горизонтально-расточной станок 2620 предназначен для обработки отверстий с точным расположением осей, размеры между которыми заданны в прямоугольной системе координат. При оснащении дополнительными приспособлениями на станках этого типа возможны следующие операции:

- токарные (с комплектацией патроном, центром и суппортом);

- заточные (с комплектацией специальным устройством, приводимым от двигателя станка);

- шлифование внутреннее и наружное (при оснащении специальными приспособлениями);

- расточка плоскостей деталей (при комплектации специальным угольником);

- расточка больших диаметров (при комплектации навесной планшайбой);

- долбежные (с использованием специальных оправок).

Шпиндельный узел расточного станка смонтирован на прецизионных подшипниках качения, что обеспечивает высокую жесткость и точность. Линейные датчики обратной связи обеспечивают точное позиционирование подвижных узлов. В приводе главного движения используется электродвигатель постоянного тока с тиристорными преобразователями. Он позволяет при простой коробке скоростей с тремя механическими ступенями изменять скорость движения шпинделя в широком диапазоне. Высочайшим требованиям в части точности обработки, производительности и надежности отвечают горизонтально-расточные станки 2620.

2.2 Технические характеристики станка модели 2620

Диаметр шпинделя мм……………...… 90

Внутренний конус шпинделя Морзе №5

Размеры рабочей поверхности стола:

- длина мм………………………………1130

- ширина мм. ……………………………944

Наибольшие перемещения: мм.

- бабки ……..………………………… .1000

- шпинделя …………………………..…. 710

- стола поперек/вдоль…………………1000/1090

- суппорта планшайбы (радиально)…..170

Скорость вращения шпинделя об/мин .12,5-1000

Количество скоростей вращения шпинделя 22

Скорость вращения планшайбы об/мин ….8-200

Количество скоростей вращения планшайбы 15

Наибольший крутящий момент на шпинделе 308

Наибольший крутящий момент на планшайбе 467

Диапазон подачи стола вдоль/поперек мм 1,4-1110

Диапазон подачи шпинделя мм …. 2,2-1760

Диапазон подачи радиального суппорта мм 0,88-700

Наибольшее усиление подачи: кг.

- шпинделя ………… 1500

- бабки стола вдоль и поперек…………………2000

- суппорта …………………………………….…700

Наибольший рекомендуемый диаметр растачиваемого отверстия: мм.

- шпинделем…… … 320

- суппортом…………………………….. …600

Наибольший рекомендуемый диаметр обтачиваемого торца суппортом мм................................................................................ 530

Нарезаемые резьбы:

- метрические(шаг) мм. ………………… .1-10

- дюймовые число ниток на………………… . 1" 4-20

Мощность главного двигателя КВт …………. .10

Максимальный вес обрабатываемого изделия кг 2000

Габаритные размеры станка: мм.

- длина …………………………………………… 5700

- ширина…………………………………………… 300

- высота ……………………………………………300

Масса станка кг……………………………….... 12 500

2.3 Назначение и область применения ремонтируемого узла

Качество изготовления продукции определяется совокупностью свойств процесса ее изготовления, соответствием этого процесса и ею результатов установленным требованиям. В машиностроении показатели качества изделий тесно связаны с точностью обработки деталей машин и сборки изделия. Полученные при обработке размеры, форма и расположение элементарных поверхностей определяют фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, а следовательно, технические параметры продукции, влияющие на ее качество, надежность и экономические показатели производства и эксплуатации, конструктивные допуски и технические требования на изготовление деталей с учетом условий работы деталей в машине.

Практически все поверхности расположены под прямым углом, что позволяет производить их обработку проходными резцами и некоторые за проход. В конструкции детали имеются достаточные по размерам, точности и шероховатости поверхности, которые можно использовать в качестве установочных баз.

Чертеж винта Горизонтально-расточной станок модели 2620 выполнен, по современных требований ЕСКД и ГОСТов на разработку и оформление конструкторской документации. Анализ рабочего чертежа винта можно отметить, что чертеж выполненном на формате А1 имеет главный вид, необходимые разрезы, дающие полное представление о конструкции детали и ее определенных элементов. На чертеже представлены все размеры с определённой степенью точности, представлены необходимые обозначения, представлены технические требования, которые должны выполняться в процессе механической обработки. На чертеже даны все необходимые размеры с определенной степенью точности, проставлены посадки в соответствии с СТСЭВ145-79, все необходимые допуски формы и расположения поверхностей условленными обозначениями по ГОСТ2.308-79, допуски шероховатости поверхностей по ГОСТ2789-73В технических требованиях чертежа присутствуют пункты касающиеся термической обработки, точности выполнения размеров, обеспеченные инструментом.



3. ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ

3.1 Технологическая подготовка ремонта

Технологическая подготовка ремонта - это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения технологического процесса ремонта наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия

Основной задачей технологической подготовки ремонта является обеспечение высокого качества ремонта оборудования и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.

Согласно Единой системе технологической документации технологической подготовки ремонта должна включать следующие стадии:

1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2) Разработку прогрессивных технологических процессов;

3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;

3.2 Материальная подготовка ремонта

Одним из основных условий, обеспечивающих снижение времени простоев оборудования в ремонте, значительное повышение производительности труда ремонтно-эксплуатационного персонала, является подготовка материалов для ремонтных работ. Ее задача -- своевременное, к началу работ, обеспечение необходимыми материалами, запасными частями и покупными изделиями в необходимых количествах.

Приобретение материалов и покупных изделий для ремонтно-эксплуатационных нужд должно производиться отделами материально-технического снабжения, комплектации и оборудования.

Обеспечение запасными частями возлагается, как правило, на ОМТС, который размещает их изготовление на соответствующих заводах или в цехах предприятия. Запасные части хранятся на специальном складе ОГМ.

В целях снижения трудоемкости ремонта и снижения времени простоя оборудования из-за ремонта следует в максимальной степени обеспечить сведение ремонта к замене изношенных частей и узлов заранее закупленными или в крайнем случае заранее изготовленными запасными частями, а также покупными комплектующими изделиями. Поэтому неснижаемый складской запас должен гарантировать укомплектование деталями и покупными изделиями производство как плановых, так и внеплановых ремонтов и технического обслуживания.

3.3 Организационная подготовка к ремонту

На машиностроительных предприятиях ремонтные работы и техническое обслуживание действующего оборудования осуществляются силами и средствами отдела главного механика и производственных цехов.

Для сокращения времени ремонта необходима тщательная предварительная организация и техническая подготовка всех работ до начала выполнения всех запланированных видов работ, которые необходимы при ремонте.

Организационная подготовка включает в себя следующие основные мероприятия: правильный подбор состава ремонтной бригады; подготовку рабочего места и обеспечение бригады ремонтников необходимым инструментом, приспособлениями, такелажными средствами; использование механизации в процессе трудоемких работ; привлечение к обслуживанию бригады ремонтников подсобных рабочих; проведение ремонта в две-три смены с использованием нерабочих смен и дней.

3.4 Предварительная дефектация

Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть подвергнуто осмотру на месте эксплуатации для определения технического состояния комиссией в составе: механик, представитель ОТК, мастер цеха, выполняющего ремонт, бригадир слесарей ремонтников. По результатам осмотра, а также на основе журнала технического состояния оборудования, опроса ремонтного и производственного персонала, составляется предварительная дефектная ведомость, в которую заносятся дефекты, подлежащие устранению при очередном ремонте. Осмотр перед капитальным ремонтом предусматривает увеличенный, в сравнении с обычным, объем работы. При этом осмотре производится выявление деталей, подлежащих замене при капитальном ремонте, и допускается небольшая разборка узлов для более полного определения дефектов и эскизирования отдельных деталей. Предварительная дефектная ведомость составленная, как правило, за два - три месяца до планового ремонта, служит организующим документом для подготовки очередного ремонта.



4.РЕМОНТ СТАНКА

Подразделения завода должны сдавать оборудование в ремонт в сроки, установленные графиком планово-предупредительного ремонта, разработанным отделом главного механика и утвержденным главным механиком объединения.

Перед капитальным ремонтом оборудования подразделение-заказчик должен выполнить следующие работы:

- слить из резервуаров смазочные и охлаждающие жидкости

- освободить место возле оборудования для подъезда транспортных средств

- с оборудования должны быть сняты все принадлежности

Доставку оборудования в ремонт и отремонтированного оборудования на место эксплуатации производит цех, выполняющий ремонт.

Станок демонтируется с фундамента при помощи грузоподъемного механизма (кран-балки) и доставляется трактором в ремонтно-механический участок для последующей разборки и ремонта. Для ремонта подготавливают рабочее место. Рабочее место это часть производственной площади и оборудования, на котором выполняют ремонт. Рабочее место организуют в соответствии с перечнем операций технологического процесса ремонта и его трудоемкостью. На рабочем месте при ремонте этого узла необходимо иметь: инструмент, приспособления и оборудования, которые понадобятся в процессе ремонтных работ.

4.1 Разборка станка

До разборки станка на специализированном ремонтном заводе (цехе) необходимо проверить станок на точность по ГOCTy или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей, а также проверить его укомплектованность.

Станок разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для оборудования в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.

При разборке с оборудования снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

При разборке узлов производится метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающих деталей в узле. Метка производится стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением или краской).

Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение.

После разборки узла детали отправляют на очистку и промывку.

4.2 Очистка и промывка станка

После разборки станка сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов и улучшения санитарных условий ремонта.

Способы промывки деталей:

Промывка вручную. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая -- для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.

Промывка в баках. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80--90 °С моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДС--РАС и эмульгаторов.

В моечных камерах и машинах. Промывку производят в стационарных или передвижных машинах различных конструкций. Они могут иметь одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70--90 °С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (60--70 °С) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.

С применением ультразвука. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых

Существует несколько способов выявления дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей и неподвижных соединений.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует звук.

По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими, экономическими и в значительной степени материальными соображениями.

Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта станка.

4.4 Маршрутный технологический процесс изготовления ходового винта

005	Заготовительная	Прокат	Отрезать заготовку
010	Фрезерно-центровальный п/а МР-73М	Фрезерно-центровальная	Фрезеровать торцы. Сверлить центровочные отверстия.
015	Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф305	Токарная	Обточить наружные поверхности предварительно. Обточить наружные поверхности окончательно. Проточить канавки под выход инструмента. Проточить маслоотводные канавки.
020	Горизонтальный станок для глубокого сверления ОС-5222	Сверлильная	Сверлить центральное отверстие насквозь.
025	Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф305	Токарная	1 установ: Проточить торец окончательно, расточить центровую фаску. 2 установ: Обточить наружные поверхности предварительно.
			Расточить отверстие под конус Морзе предварительно. Обточить наружные поверхности и проточить торец окончательно. Расточить отверстие под конус Морзе окончательно, расточить центровую фаску.
030	Вертикально-фрезерный консольный станок с ЧПУ 6Р13РФ3	Фрезерная	Фрезеровать шпоночный паз и пазы под стопорные многолапчатые шайбы.
035		Термическая (стабилизирующий отпуск)	-
040	Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф305	Токарная	Обточить ступени под резьбу для снятия цементируемого слоя. Нарезать резьбу окончательно.
045	Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 6906ВФ3	Многоцелевая	Сверлить отверстия во фланце. Зенкеровать. Нарезать резьбу.
050		Термическая (закалка, отпуск, цементация)	-
055	Горизонтально-доводочный п/а 3925Р	Шлифовальная	Шлифовать центровые фаски.
060	Круглошлифо-вальный станок с ЧПУ 3М163Ф2Н1В	Шлифовальная	Шлифовать шейки и прилегающие торцы предварительно и фланец окончательно.
065	Торцекругло-шлифовальный станок 3Т161	Торцекругло-шлифовальная	Шлифовать наружный конус и прилегающий торец фланца предварительно.
070	Внутришлифовальный станок 3А227	Внутришлифовальная	Шлифовать внутренний конус Морзе предварительно.
075		Термическая (стабилизирующий отпуск)	-
080	Горизонтально-доводочный п/а 3925Р	Шлифовальная	Шлифовать центровые фаски.
085	Круглошлифо-вальный станок с ЧПУ 3М163Ф2Н1В	Шлифовальная	Шлифовать шейки и прилегающие торцы шпинделя окончательно.
090	Суперфинишный центровой станок 3871К	Суперфинишная	Обработать шейки шпинделя окончательно.
095	Торцекругло-шлифовальный станок ХШ4-11П	Торцекругло-шлифовальная	Шлифовать наружный конус и прилегающий торец фланца окончательно.
100	Внутришлифовальный станок СШ-37	Внутришлифовальная	Шлифовать внутренний конус Морзе окончательно.

4.5 Разработка технологического процесса восстановления винта

В винтах, имеющих трапецеидальную или прямоугольную резьбу, после длительной работы изнашиваются резьбовые опорные цилиндрические поверхности. Изношенные винты с трапецеидальной резьбой ремонтируют, а винты с прямоугольной резьбой заменяют новыми. Изогнутые винты правят, рихтуют с помощью хомутиков, стяжек, рычагов и другими способами.

а) восстановление профиля резьбы.

005 Токарная

1. Установить винт и закрепить;

2. Обточить поверхность 1 до размеров по чертежу с припуском под шлифовку;

3. Обточить фаску 4 по 45є;

4. Обточить наружную поверхность резьбы 1 до ближайшего ремонтного размера, оставляя припуск под шлифование;

5. Снять заготовку

010 Контрольная

Контроль ОТК

015 Шлифовальная

1. Установить винт и закрепить;

2. Шлифовать поверхность 2;

3. Шлифовать наружную поверхность резьбы 1, до ближайшего ремонтного размера;

4. Снять заготовку.

Технические требования:

1. Радиальное биение наружного диаметра резьбы относительно оси - 0,2мм

020 Контрольная

Контроль ОТК

025 Токарная

1. Установить винт и закрепить;

2. Прорезать резьбу винта до ближайшего ремонтного размера.;

3. Снять заготовку.

030 Контрольная

Контроль ОТК

035 Слесарная

1. Зачистить заход резьбы

Технические требования:

Первая нитка витка должна быть заправлена до толщины 1мм

040 Контрольная

Контроль ОТК



5.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчет численности ремонтной бригады для выполнения капитального ремонта станка 2620

Определяем исходные данные для разработки сетевого графика ремонта станка, количество рабочих и их квалификацию.

1.Исходные данные:

станок работает в 2 смены (=2);

категория ремонтной сложности механической части Rм =21; электрической части Rэ = 9,5.

Ремонтная бригада работает в одну смену (Ксм.р = 1).

2. Определение трудоемкости ремонта станка

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

=Rм= 21·36 = 752 норм.-ч,

где Rм -- категория ремонтной сложности механической части; -- норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм

Трудоемкость капитального ремонта электрической части:

=Rэ= (9,5-3.8)·10=57 норм.-ч.

где Rэ -- категория ремонтной сложности электрической части; -- норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм

Общая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателей):



?Ткр= Ткр.м + Ткр.э= 752 + 57 = 809 норм.-ч.

3. Определение продолжительности простоя станка

Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте (ремонтируется механическая часть):

Тпр = Rмtпр= 21· 18 = 378 ч

где t-- норма продолжительности простоя оборудования, ч/lr

Нормативный простой станка в ремонте (при его работе в две смены):

Dпр = = = 23,6? 24 рабочих дней

где Ксм-- плановая сменность работы станка в цехе.

5.2 Определение численности ремонтной бригады

Расчетное наименьшее количество рабочих в бригаде (в т.ч. слесарь-электрик):

Nрем = = = 5,1 ? 5 чел.

где -- плановая сменность работы ремонтной бригады (число смен).

При Rм 21 (не считая электрической части) рекомендуется создать специализированную бригаду из 5 человек. Принимаем Nрем = 5

Тогда в соответствии с общей трудоемкостью ремонта станка он будет находиться в ремонте:

Dпр = = 12 дня

Принимаем 12 дней.

Состав бригады:

слесарь VI разряда (бригадир) 1 чел.

слесарь IV разряда 2 чел.

слесарь III разряда 4 чел.

слесарь II разряда 2 чел.

ПРИМЕЧАНИЕ:

В рекомендуемой литературе [1]указано, что для капитального ремонта горизонтально расточного станка модели 2620

с ремонтной сложностью Rм= 21, целесообразно 8 человек и 12 дней для ремонта. Однако, при расчетах я получил 5 человек и 12 дней. Опираясь на методические указания, я собираю бригаду из 8 человек и 12 дней, так как, это позволит мне быстрее выполнить работу.

5.3 Составление сетевого графика ремонта

На основании выполненных расчетов разрабатываем календарный график капитального ремонта станка 2620. Для этого необходимо определить основные работы (операции) капитального ремонта механической части станка и свести их в таблицу:

Содержание работы	Продолжи-тельность работы, ч	Число рабочих, чел	Трудоемкость, норм.-ч.
1.Отключение, демонтаж и транспортировка станка к месту ремонта	5	8	40
2.Мойка станка	6	4	24
3.Разборка	15	8	120
4.Мойка деталей и узлов	10	2	20
5.Разборка узлов станка	10	8	80
6.Дефектовка	16	3	48
7.Ремонт и восстановление основных узлов и деталей	15	8	120
8.Сборка станка	15	5	75
9.Обкатка станка	35	2	70
10.Испытание станка на нормы точности	15	3	75
11.Транспортировка к месту монтажа, установка и проверка на нормы точности	5	8	40
12.Сдача станка в эксплуатацию по акту	5	8	40
Всего			752
Резерв времени на бригаду			16

Трудоемкость состовляет-752 (норм.-ч.)

Резерв составил -16 (норм.-ч.)

5.4 Сравнительный анализ трудоёмкости двух вариантов ремонта заданной детали

Трудоёмкость изготовления нового ходового винта станка модели 2620 составляет Тшт= 508 мин.

Трудоемкость ремонта ходового винта составляет Тшт= 306 мин.

Тшт. Изг.?Тшт. Рем.

Поэтому целесообразней будет выполнить ремонт, так как это экономически выгодней(стоимость восстановления составляет от 15% до 40% стоимости новой детали), займет меньше рабочего времени и материалов.

Применяя современные методы ремонта, можно восстанавливать некоторые детали так, что их эксплуатационные свойства будут превышать соответствующие показатели новых деталей.

Для данного узла изношенную деталь экономически целесообразно восстановить, так как её износ не велик.



6. РАСЧЕТ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА (РМЦ)

6.1 Исходные данные для расчета РМЦ

- область машиностроения - приборостроение;

- количество единиц оборудования, обслуживаемого в РМЦ - 500 единиц;

- тип производства - мелкосерийное;

- метод организации ремонта - централизованный;

- удельный вес автоматизированного оборудования - 20 %;

- производство капитального ремонта на стороне - нет;

- получение запасных частей со стороны - 20 %;

- объем работ по модернизации оборудования - 10 %;

- объем работ по изготовлению нестандартного оборудования - 10 %.

6.2 Определение количества станков РМЦ

По таблице 3.4 методических указаний, средняя категория ремонтной сложности оборудования предприятий комбайностроения:

Rм = 9,5.

Рассчитываем число станков РМЦ:

Nтабл. = Nобсл.;

где Nобсл. = 500 ед.;

k1 - процентное отношение металлорежущих станков РМЦ к Nобсл..

для Nобсл. =500ед. k1 =2,7;

При найденном значении k1 по формуле, определяем

Nтабл. = 500 = 13,5 станка.

Уточненное число станков РМЦ определяем по формуле:

Nрем = Nтаблkаkз.чkк.р. kм.н.

( для мелкосерийного производства: kа = 1; kз.ч = 1; kк.р. = 1; kм.н. = 1,08).

Nрем = 13,5 1 1 1 1,08 = 14.58 - (15)

Принимаем Nрем = 15 станка.

6.3 Выбор оборудования РМЦ по типам

Распределяем общее число основных станков по типам в соответствии с рекомендациями методических указаний.

Расчет сводим в таблицу 1,1.

Таблица 1,1. - Проектное соотношение типов станков в РМЦ

Тип станка	Размеры, мм	Количество станков
Токарно-винторезный	Высота центров, межцентровое расстояние: 200 х 710 200 х 1000 200 х 1500 315 х 1500 315 х 3000	1 2 1 1 1
Вертикально-сверлильный	Наибольший диаметр сверления 50	1
Универсально-фрезерный	Р-р стола 320 х 1250	2
Вертикально-фрезерный	Р-р стола 320 х 1250	1
Поперечно-строгальный	Ход ползуна 700	1
Долбежный	Ход ползуна 200	1
Круглошлифовальный универсальный	Наибольшие р-ры обрабатываемых деталей 280; ?=700мм	1
Плоскошлифовальный	Размеры стола 200 х 630	1
Зуборезный	Наибольший диаметр зубчатого колеса 320	1
Итого		15

По расчету РМЦ получается 15 станков, тогда применяем минимальный комплект (МК) основных станков.

Состав вспомогательного оборудования РМЦ определяем по таблице 3,8 методических указаний:

Оборудование	Число единиц основного оборудования РМЦ
Отрезной	1
Обдирочно-шлифовальный	1
Настольно-сверлильный	1
Пресс ручной	1
Сварочный трансформатор	1
Ванна моечная	1
Установка для вибродуговой	1
Итого	7

6.4 Расчетная площадь РМЦ

Общую площадь РМЦ определяем по удельной площади на единицу основного оборудования:

Sрмц = SудNрмц = 40 15 = 600 м2

где Sуд - норма площади на единицу оборудования, м2;

Nрмц - количество основных станков РМЦ.

С учетом поправочных коэффициентов общая площадь РМЦ будет равна:

Sрмц = 600 1,2 1,15 1,1 1,2 = 1092.96 м2

Уточняем площадь и размеры РМЦ с учетом строительных норм.

Принимаем однопролётный участок для размещения РМЦ с шириной пролёта 24 м и с шагом колонн 12 м.

Таким образом, ширина однопролётного цеха составит:

Нрмц = 24 м;

Lрасч. = = = 45.54 м.

При принятом шаге колонн 12 м для перекрытия расчетной длины цеха необходимо:

p = = 3,795;

принимаем 5 шагов по 12 метров между колоннами, тогда проектная длина цеха равна:

Lрмц = 4 12 = 48 м.

Действительная площадь РМЦ:

Sрмц = 24 48 = 1152 м2.

6.5 Определяем площади участков и отделов РМЦ

Площадь механического участка РМЦ определяем из расчёта 18 м2на один основной станок РМЦ. Площадь механического участка составит:



Sмех = 18 15 = 270 м2.

Площадь других участков и отделений РМЦ определяем исходя из площади механического участка по таблицам 3.11; 3.12; 3.13 (методические указания) и результаты вычислений сводим в таблицы 1.2; 1.3, а также 1.4

Определяем состав и площади участков и помещений РМЦ:

Таблица 1.2

Наименование участков и помещений РМЦ	Проценты к площади механического участка	Расчётная площадь, м2
Слесарно-сборочный участок	65	175.5
Демонтажное отделение	10	27
Заготовительное отделение и склады заготовок	6	16.2
Промежуточные склады	7	18.9
Склад запасных частей	5	13.5
ИРК и заточное отделение	5	13.5
Место мастера	2	5.4
Итого:	100	270

Распределение площадей слесарно-сборочного участка

Таблица 1.3

Название отделений и помещений слесарно-сборочного участка	Проценты к общей площади слесарно-сборочного участка	Расчетная площадь, м2
Общая сборка	65	114.075
Узловая сборка	22	38.61
Испытательное отделение	5	8.775
Окрасочное отделение	8	14.04
Итого:	100	175.5

Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков:

Sмех-сб = 270 + 175.5 = 445.5 м2

На основе этой площади рассчитываем площади прочих отделений РМЦ и сводим их в таблицу 1.4

Таблица 1.4

Наименование отделений	В процентах к общей площади механического и слесарно-сборочного участков, вместе взятых	Расчетная площадь, м2
Сварочное отделение	6	26.73
Трубопроводное отделение	4	17.82
Отделение металлизации	3	13.365
Отделение ремонта гидроаппаратуры	2	8.91
Кузнечное отделение	4	17.82
Кладовые	5	22.275
Итого:		445.5

Уточняем площади участков и помещений РМЦ:

-механический участок	-270 м2
-участок по таблице 1.2	-270 м2
-участок по таблице 1.4	-106.92 м2
Итого	-646,92 м2

Оставшаяся площадь РМЦ:

Sвсп=1092.96- 646.92 = 446.04 м2,

распределяем на планировке между различными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Слесари-ремонтники, выполняя самые различные слесарные сборочные операции, работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности труда и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с ними.

Перед началом работы необходимо:

привести в порядок спецодежду и правильно надеть ее; обшлага рукавов и полы куртки застегнуть; волосы убрать под плотно облегающий головнойубор ;

лишние предметы убрать с рабочего места;

проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств;

отрегулировать местное освещение таким образом, чтобы рабочее место было хорошо освещено и свет не падал в глаза;

при ремонте оборудования (на постоянном месте его выполнения) потребовать отключения и изоляции проводов, питающих электродвигатели станка; при этом на месте, где произведено отключение, должен быть вывешен предупредительный плакат «Не включать -- ремонт»;

ознакомиться с технологическими процессом ремонта и картой.

При выполнении ремонтных работ ручным инструментом следует убедиться в его исправности: слесарные молотки и кувалды должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность, а также должны быть надежно насажены на ручки и закреплены стальными заершенными клиньями; зубила, крейцмейсели, просечки не должны иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусенцев, а их боковые грани -- острых ребер; гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин.