Ремонт станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В основных направлениях экономического развития России перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии - станков с ЧПУ, роторных, роторно-конвейерных автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных линий.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надежности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Следовательно, все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки, должны безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечными. Простой оборудования из-за неисправности и ремонта, нарушая производственный процесс, способны резко ухудшить экономические показатели предприятия, а снижение точности - увеличивать брак и отрицательно сказываться на качестве выпускаемой продукции.

Управление ремонтом и техническим обслуживанием оборудования представляет собой одну из наиболее сложных областей управления промышленным производством. Разнообразие объектов ремонтного обслуживания, их конструктивная и технологическая сложность, отсутствие стереотипности в выполняемых работах, совмещение в одной службе конструкторской, технологической и производственной функции делают работу инженерно-технического персонала ремонтной службы весьма сложной и ответственной. В современных условиях по мере возрастания механизации и автоматизации производственных процессов экономические результаты деятельности предприятий все больше зависят от качества организации ремонта и технического обслуживания оборудования, от работы ремонтной службы предприятия.

Многие вопросы совершенствования организации ремонта и технического обслуживания оборудования могут решаться только на основе экспериментирования в производственных условиях. Поэтому успешность дальнейшей работы по созданию теории планово-предупредительного ремонта и науки о ремонте оборудования в большой степени зависит от инициативы, которую будут проявлять работники ремонтных служб заводов, от того, насколько, активно будут участвовать в этой работе коллективы ремонтных служб, от степени интереса к этой работе ремонтного персонала заводов.

1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Ремонтно-механический цех Сысертского завода “Уралэлектротяжмаш-Уралгидромаш” занимается восстановлением работоспособности, точности, надежности и других показателей оборудования, посредствам ремонта.

Ремонтно-механический цех является структурным подразделением службы эксплуатации и подчиняется непосредственно главному механику.

Функции ремонтно-механического цеха:

Выполнение графиков планово-предупредительного ремонта оборудования в установленные сроки.

Организация и проведение демонтажа оборудования, подлежащего капитальному ремонту и модернизации и монтажа отремонтированного оборудования.

Проведение аварийных ремонтов оборудования.

Внедрение конкурентоспособной технологии ремонта, норм материальных и трудовых затрат, контроль за соблюдением технологической дисциплины.

и другие

Цех состоит из участков: капитального ремонта, механического, слесарного, сварочного, и участка сборки.

Снабжение ремонтно-механического цеха инструментом обеспечивает отдел снабжения и отдел подготовки производства.

В ремонтно-механическом цеху имеется следующее станки:

токарные -7 шт., сверлильные - 4 шт., шлифовальные - 6шт., фрезерные - 9шт., ножницы - 2 шт., долбежные -5 шт., протяжные - 1шт.

Отрезной - 1 шт., пресс -2шт., заточной - 2 шт.

Доставка объемов работы осуществляется электрокарами и тракторами.

Начальник ремонтно-механического цеха является административно-техническим руководителем и организатором производственно-хозяйственной деятельности цеха и непосредственно подчиняется главному механику.

1.1 Режим работы ремонтно-механического цеха

Таблица 1

№ п/п	Показатели режима работы	Значение
1	Число смен	1
2	Продолжительность смены в часах	8
3	Продолжительность рабочей смены в часах	40
4	Количество рабочих дней в году	249
5	Количество рабочих смен в году	249

1.2 Численность основных и вспомогательных рабочих

Численность основных рабочих

Таблица 2

Профессия	Кол- во	Квалификация
		1	2	3	4	5	6
1 Токарь 2 Слесарь-ремонтник 3 Резчик на пилах 4 Электрогазосварщик 5 Станочник ш.профиля 6 Слесарь по такелажу 7 Слесарь по сборке м/к 8 Распределитель работы 9 Фрезер.-сверловщик 10 Смазчик	2 15 1 1 1 1 3 1 1 1	1	1 1 1 1	1 1 3	1 10	3 1	2
ВСЕГО	27	1	4	6	11	4	2

Вспомогательные рабочие

Таблица 3

№ п.п	Профессия	Кол-во	Месячная заработная плата, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.
1 2 3 4	Механик Мастер-технолог Кладовщик-уборщик Уборщик промышленных помещений Всего	2 1 1 1 5	15640 15640 9645 6569 47494	187680 187680 115740 78828 569928

1.3 Существующая организация ремонта

На Сысертском заводе “Уралэлектротяжмаш-Уралгидромаш” имеет место смешанная система организации ремонта. При данной системе служба главного механика, входящая составной частью в управление по основным фондам, отвечает за исправное состояние, обслуживание и ремонт технологического оборудования (станки, стенды, предназначенные для изготовления основной продукции предприятия) и за подъемно-транспортное оборудование (краны, монорельсы, погрузчики и т.д.).

В службе главного механика имеются следующие подразделения:

- отдел оборудования;

- бюро планово-предупредительных ремонтов;

- конструкторско-технологическое бюро;

- ремонтно-механический цех.

Отдел оборудования занимается приобретением, получением и передачей в эксплуатацию нового оборудования.

Бюро планово-предупредительного ремонта ведет учет оборудования, планирует совместно с подразделениями работы по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту, подготавливает отчеты для главного механика по работе оборудования и осуществляет инспектирование этого оборудования по техническому состоянию.

Конструкторско-технологическое бюро занимается подготовкой конструкторской технологической документации по ремонту и обслуживанию оборудования. Выполняет функции по соответствию оборудования его техническим характеристикам в соответствии с правилами охраны труда. Занимается разработкой графиков и инструкционных карт по проверке оборудования на технологическую точность. Разрабатывает технологические маршруты восстановления деталей, а также имеет типовые технологические процессы ремонта и обслуживания оборудования.

Занимается проектированием организации работ по перебазировке оборудования и его установке. По заданию руководства выполняют конструкторские работы по модернизации оборудования, разрабатывает чертежи металлоконструкций и осуществляет контроль над изготовлением этих изделий, занимается проектированием монорельсов и индивидуальных грузоподъемных устройств к технологическому оборудованию, тележек и тары.

Ремонтно-механический цех завода и ремонтные базы, которые создаются в крупных цехах основного производства, обеспечивают выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению тех запасов деталей, которые не могут быть приобретены предприятием в порядке централизованного снабжения.

В соответствии с действующей системой технического обслуживания и ремонта станков предусмотрены следующие виды работ по техническому обслуживанию оборудования: плановый осмотр, текущий ремонт, капитальный и аварийный ремонты.

Капитальный ремонт оборудования выполняют следующие подразделения объединения:

Технологического и подъемно-транспортного оборудования - ремонтно-механический цех; исключение составляет особо громоздкое тяжелое оборудование, которое нецелесообразно перевозить в ремонтно-механический цех. Это оборудование ремонтируется на месте силами бригад цеховых ремонтных баз, а отдельные узлы оборудования могут быть перевезены для ремонта в ремонтно-механический цех, что обусловлено отсутствием необходимого оборудования.

Аварийный ремонт выполняется силами ремонтно-механического цеха и цеховыми ремонтными базами.

Работы по ремонту электротехнических устройств и энергосетей выполняют электромонтеры электроремонтного участка.

Работы по ремонту и обслуживанию электронных устройств, станков с числовым программным управлением выполняет персонал цеха по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с числовым программным.

Ремонт универсальных принадлежностей к технологическому оборудованию (патронов, планшайб, тисков, зажимных устройств, оправок) выполняют слесари-ремонтники инструментального цеха.

Выполнение работ по ремонту принадлежностей не входит в объем ремонта оборудования, выполняемых ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами.

Ремонтно-механический цех выполняет комплексную типовую модернизацию оборудования по требованию цехов.

Ремонтно-механический цех выполняет средний и текущий ремонты оборудования малых цехов, не имеющих цеховую ремонтную базу.

Ремонтно-механический цех также производит капитальный ремонт резервного оборудования цехов, на которое не рассчитана рабочая сила цеховой ремонтной базы.

1.4 Замеченные недостатки в производственном процессе и предложения по их устранению

Таблица 4

Замеченные недостатки	Предложения по устранению
1 По технологическому процессу сборочно-разборочных работ 1.1 На сборочно-разборочных работах не применяются приспособления и оборудование, повышающие производительность и качество труда; 1.2 Промывка деталей проводится в открытых ваннах с применением керосина.	Запроектировать и изготовить специальные приспособления Приобрести моечную машину
2 По технологическому процессу восстановления 2.1 Сложные дорогостоящие детали, которые могут быть восстановлены, списываются в металлолом, т.к. нет оборудования для наплавки	Запроектировать, изготовить и внедрить станок для вибродуговой наплавки
3 По организации производственного процесса ремонта 3.1 Отсутствует удобный подъезд к ремонтному участку	Освободить подъездные пути

1.5 Характеристика станка

Таблица 5

№ П.П	Наименование параметра	Единица изм.	Величина
1	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемый над станиной	Мм	400
2	Наибольший диаметр точения над нижней частью суппорта	мм	220
3	Диаметр отверстия в шпинделе	мм	47
4	Расстояние между центрами	мм	1000
5	Наибольшая длина обтачивания	мм	930
6	Пределы чисел оборотов шпинделя	Об/мин	12,5-2000
7	Пределы продольных подач суппорта	Мм/об	0,07-4,16
8	Пределы поперечных подач суппорта	Мм/об	0,035-2,08
9	Нарезаемые резьбы:
	Метрическая	Шаги в мм	1-192
	Дюймовая	Число ниток на 1''	2-24
	Модульная	модуль	0,5-48
	Питчевая	питч	1-96
10	Мощность главного электродвигателя	кВт	10
11	Вес станка	кг	2140
12	Габариты станка:
	Длина	мм	2812
	Ширина	мм	1166
	Высота	мм	1324

2. НАЗНАЧЕНИЕ РЕМОНТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонтируемое оборудование токарно-винторезный станок модели 1К62.Станок предназначен для выполнения чистовых и получистовых разнообразных токарных работ в мелкосерийном и индивидуальном производствах. На нем могут нарезаться резьбы: метрическая, дюймовая, модульная, питчевая и архимедова спираль. Вращение шпинделя осуществляется от электродвигателя переменного тока через коробку скоростей. Коробка подач закрытого типа. Для нарезания точной резьбы можно включить ходовой винт, минуя механизм коробки подач. Числа оборотов шпинделя и подачи суппорта настраиваются переключением зубчатых колес коробки скоростей и коробки подач при помощи рукояток.

Перемещение задней бабки по направляющим станины и выдвижение пиноли выполняются вручную от маховика.

2.1 Назначение ремонтного узла оборудования

Бабка передняя служит для изменения числа оборотов шпинделя путем переключения двух рукояток. Также для реверсирования главного движения станка при помощи фрикционной многодисковой муфты и “паразитной” шестерни. С помощью ленточного тормоза происходит остановка шпинделя.

Механизм бабки передней позволяет:

- выбирать различные режимы резанья, диапазон которых лежит в приделах 12,5-2000 об/мин;

- производить нарезание резьбы с увеличенным шагом в 4 и 16 раз, передаточное отношение между цепью подач и шпинделем увеличивается в 8 и 32 раза;

- Нарезать правые и левые резьбы;

- производить нарезание многозаходных резьб с делением на 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30 и 60 заходов.

2.2 Устройство и принцип действия узла

Бабка передняя закреплена слева на станине.

Установка ее по линиям центров в горизонтальной плоскости производится двумя установочными и двумя контрвинтами.

Вращение фрикционному валу передается от электродвигателя главного привода через клиноременную передачу. От вала движение передается через фрикционную многодисковую муфту прямого и обратного вращения и шестеренный механизм главного привода к шпинделю и цепи подач.

2.3 Ремонтная характеристика узла

В процессе эксплуатации станка в передней бабки могут возникнуть различные неисправности, часть которых можно устранить в процессе технического осмотра, а часть неисправностей только при капитальном ремонте. Так при наличии люфтов в подшипниках, износа рабочей поверхности зубьев шестерен и колес, износ шлицев, необходимо выводить станок в капитальный ремонт. В этом случае изношенные детали необходимо или изготовить, или восстановить.

При этом восстанавливаются начальные параметры деталей, заданных на чертежах, исходя из требований конструкции передней бабки.

Особое внимание при сборке передней бабки следует обратить на:

- запрессовку подшипников, чтобы не было перекоса,

- установку зубчатых зацеплений,

- следить чтобы вращение валов происходило свободно от руки.

Правильная сборка станка обеспечить точность и надежность его работы после ремонта.

После сборки проводят проверки на:

- Торцевое биение опорного буртика шпинделя передней бабки которое недолжно превышать 0,02 мм

- Параллельность оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта, по верхней образующей 0,03мм, по боковой образующей 0,012мм

- Параллельность направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя передней бабки 0,03 мм.

3. ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ

Подготовка производства к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовки.

3.1 Техническая подготовка ремонту

Целью технической подготовки является обеспечение полной технической, технологической готовности предприятия к восстановлению заданной номенклатуры деталей с установленными уровнем качества и минимальными затратами труда и материала.

Необходима следующая технологическая документация:

Чертежи общих видов сборочных единиц.

Кинематические, гидравлические, электрические схемы.

Схемы смазки.

Технические условия.

Расчеты, спецификация

Инструкция по эксплуатации.

Паспорта оборудования.

Монтажные чертежи.

Также, сюда относятся разработка технологических процессов, ремонтных чертежей, маршрутных и операционных карт, проектирование новых изделий и совершенствование конструкций ранее выпускаемых изделий, разработку прогрессивных технических нормативов трудоемкости обработки, норм расхода материалов, инструмента.

Техническую подготовку осуществляет конструкторско-технологическое бюро отделом главного механика

3.2 Материальная подготовка

Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса сменных деталей, хранимых в кладовых.

Детали со значительным сроком службы не хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта. Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры, потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.

В кладовой хранятся детали окончательно готовые, если они могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, в предварительно обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.

Нормативный запас деталей в кладовых в денежном выражении устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости от типа производства.

Для хранения запасных деталей и ремонтных материалов организуются заводская кладовая, подчиненная отдела главного механика, и цеховые кладовые в крупных цехах. В цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе, или расходуемые в этом цехе в большом количестве. Качественный ремонт при минимальных затратах труда и материальных средств наряду с технологическими операциями достигается рациональной организацией труда, определяемой совокупностью мероприятий включающих разделение и кооперацию труда и отдыха, обеспечение требуемых санитарно гигиенических и эстетических условий труда.

3.3 Организационная подготовка к ремонту

Организационная подготовка заключается в юридическом оформлении отношений со службами и цехами, занятыми ремонтом оборудования. Осуществляет эту часть организационной подготовкой юридический отдел.

Определением формы оплаты труда и способ контроля занимается отдел оплаты труда и зарплаты.

Подготовку кадров, формирования бригады, организацией работ и рабочих мест занимается начальник ремонтно-механического цеха.

3.4 Предварительная дефектация

Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть подвергнуто осмотру на месте эксплуатации для определения технического состояния комиссией в составе: механик (энергетик подразделения-заказчика), представитель ОТК, мастер цеха, выполняющего ремонт, бригадир слесарей-ремонтников. По результатам осмотра, а также на основе журнала технического состояния оборудования, опроса ремонтного и производственного персонала, составляется предварительная дефектная ведомость, в которую заносятся дефекты, подлежащие устранению при очередном ремонте. Осмотр перед капитальным ремонтом предусматривает увеличенный, в сравнении с обычным, объем работы. При этом осмотре производится выявление деталей, подлежащих замене при капитальном ремонте, и допускается небольшая разборка узлов для более полного определения дефектов и эскизирования отдельных деталей. Предварительная дефектная ведомость, составленная, как правило, за два - три месяца до планового ремонта, служит организующим документом для подготовки очередного ремонта.

4. РЕМОНТ СТАНКА

Подразделения завода должны сдавать оборудование в ремонт в сроки, установленные графиком планово-предупредительного ремонта, разработанным отделом главного механика и утвержденным главным механиком объединения.

Перед сдачей оборудования в капитальный ремонт подразделение-заказчик должен выполнить следующие работы:

- обеспечить отключение оборудования от всех энергосетей;

- очистить оборудование от всех отходов производства и загрязнений;

- слить из всех резервуаров оборудования смазочные, охлаждающие и другие жидкости;

- освободить место около оборудования для подъезда транспортных средств;

- с оборудования должны быть сняты технологическая оснастка и принадлежности.

Доставку оборудования в ремонт и отремонтированного оборудования на место эксплуатации производит цех, выполняющий ремонт.

Станок демонтируется с фундамента при помощи грузоподъемного механизма (кран-балки) и доставляется трактором в ремонтно-механический цех для последующей разборки и ремонта. Для ремонта подготавливают рабочее место. Рабочее место это часть производственной площади и оборудования, на котором выполняют ремонт. Рабочее место организуют в соответствии с перечнем операций технологического процесса ремонта и его трудоемкостью. На рабочем месте при ремонте этого узла необходимо иметь: инструмент, приспособления и оборудования, которые понадобится в процессе ремонтных работ.

При ремонте коробки скоростей у станка проверить параллельность оси шпинделя направляющим станины. Отклонение больше 0,02 мм говорит о том, что кроме ремонта коробки скоростей необходимо шабрить и шлифовать плоские направляющие или восстанавливать параллельность другим известным способом.

4.1 Разборка станка

Разборка оборудования - процесс специфичный для ремонтной технологии. По отношению к сборке - это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы и под узлы, а затем (особенно при капитальном ремонте) и на детали. Приступая к ремонту, знакомятся с предварительной дефектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшем данному ремонту.

Разборка станка начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимаются сами узлы, по возможности нерасчлененными. Если отсутствует кинематическая схема машины, в процессе разборки ее следует составить. При разборке сложной машины, конструкция которой не знакома, параллельно с кинематической схемой должна быть составлена и сборочная схема станка в целом или отдельных, наиболее сложных, ее узлов.

Разборку проводят в ремонтно-механический цех на специальном участке.

При разборке узлов производится метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающих деталей в узле. Метка производится стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением или краской).

Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение.

После разборки узла детали отправляют на очистку и промывку.

4.2 Очистка и промывка деталей

станок разборка узел валик

При ремонте оборудования применяются следующие способы промывки деталей: промывка вручную, промывка в баках, в моечных камерах и машинах.

Ручная промывка производится в органических растворах (например, керосине), наливаемых в какой-либо сосуд. Детали опускают в сосуд, выдерживают там некоторое время, а затем очищают с помощью щеток и обтирочных материалов. Грязь, задержавшуюся в глубоких полостях деталей, извлекают с помощью прутков и крючков соответствующих размеров. Этот способ промывки, не требующий специального оборудования, однако, не безопасен для здоровья рабочих, мало производителен и вызывает значительный расход дорогостоящих растворителей. Промывку производят дважды: сначала предварительно в одном сосуде, затем окончательно - в другом. Промывку можно вести в ваннах, разделенных на две части сеткой. В нижнюю часть ванны (несколько ниже сетки) наливается вода, а остальной объем заполняется керосином, который с водой не смешивается. Грязь, остающаяся после промывки детали, проходит сквозь сетку и оседает на дно ванны. Керосин при этом загрязняется значительно меньше. При очистке через спускное отверстие вначале спускают керосин, затем воду с грязью, ванну промывают и заливают вновь водой, а затем керосином.

Очистка деталей производится следующими способами: термический, механический, абразивный, химический и ультразвуковой.

Для промывки деталей целесообразней применять погружную моечную машину ОМ-22609 и техническое моющее средство лабомид-203. Этот препарат проявляет ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скоростей коррозии стали по сравнению с водой при 20'С почти в 20 раз. Мойка деталей составляет 10-30 минут. Это средство является пожаробезопасным и не выделяет пары вредные для здоровья человека. В моющей машине промывка осуществляется подачей моющего раствора на детали струями под давлением.

4.3 Составление подробной дефектной ведомости

Дефектную ведомость составляют ремонтный мастер, представитель ОТК и конструктор отдела главного механика.

В начале ремонта при разборке ремонтируемой машины составляется уточненная ведомость дефектов. При разборке оборудования на узлы и детали в процессе капитального ремонта производят контроль и сортировку деталей на следующие группы:

- годные, не имеющие повреждений и имеющие размеры в пределах допускаемых отклонений;

- требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно;

- негодные, подлежащие замене.

В ведомости учитываются все предварительные данные указанные к предварительной дефектации и подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой восстанавливаемой детали.

Окончательные результаты контроля и сортировки деталей с указанием метода ремонта мастер заносит в «Дефектную ведомость», являющуюся основным документом, определяющим объем ремонтных работ. Оформленную «Дефектную ведомость» утверждает главный механик (энергетик). Все данные о ремонте оборудования находятся у главного механика. В процессе ремонта представитель ОТК сверяет с дефектной ведомостью ход работы и делает в ведомости соответствующие отметки.

При дефектации выполняют следующие операции. Внешний осмотр, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют наружные дефекты. Далее, используются универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления.

Существует несколько способов дефектации деталей:

1. Наружный осмотр, позволяет определить наличие на детали трещин, забоин, раковин, изгибов, отклонения от форм и т.д.

2. Измерение, позволяет определить величину износа отклонение от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.

3. Остукивание, деталь остукивается мягким молотком или рукояткой молотка, что позволяет обнаружить наличие трещин о чем свидетельствует дребезжащий звук.

4. Гидравлическое (пневматическое) испытание, применяется для корпусных деталей. Деталь собирают, ставят заглушки во все отверстия кроме одного и закачивают в него под давлением жидкость (воздух).

5. Проверка твердости, позволяет обнаружить изменения произошедшие в материале в процессе эксплуатации из - за влияния высоких температур, наклепа, агрессивных сред и т.д.

6. Проверка сопряжения деталей, позволяет определить наличие и величину зазора, плотность и надежность соединений и функциональную пригодность соединения.

7. Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, позволяет обнаружить скрытые дефекты (трещины, раковины) стальных и чугунных изделий. Действие основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла имеющего дефект.

8. Люминесцентный способ, позволяет обнаружить наружные трещины. На поверхность детали наносятся люминесцентный раствор, через 10 - 15 сек поверхность протирают и просушивают, наносят тонкий слой порошка (тальк, углекислый магний) впитывающего раствор из трещин или пор, затем деталь осматривают в затемненной комнате в ультрафиолетовых лучах. Расположение трещин определяется по свечению люминофора.

9. Керосиновая проба, деталь погружается в керосин на 10 - 30 мин затем тщательно протирается и покрывается мелом, выступающий из трещин керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещин.

4.4 Разработка технологического процесса изготовления валика

Для разработки технологического процесса изготовления детали был выбран валик позиция 47. В процессе эксплуатации вал получил сильный износ. Сильно изношены шейки под подшипник, следовательно, образовался люфт, изношены шлицы, следовательно, точности посадочных размеров не обеспечивается, то есть основные рабочие поверхности вала утратили первоначальные параметры.

Для разработки технологического процесса изготовления необходимо выбрать заготовку, для чего были выполнены следующие расчеты.

Расчет припусков на диаметр заготовки

Чистовое точение: 1,1*1,3=1,43 мм, отклонение составляет -0,22 мм;

Черновое точение: 1,43*60/40=2,14 мм.

Наибольший предельный размер детали равен 50 мм, тогда расчетный размер заготовки равен: 50+1,43+2,14=54,07 мм.

Принимаем заготовку: Круг В55 ГОСТ2590-71/40Х ГОСТ4543-71

Делаем проверку: 55-0,8=54,2?54,07 мм

Расчет припусков на длину заготовки

Чистовое точение: 1*2=2 мм

Черновое точение: 2*60/40=3 мм

Расчетная длина: 432+2+3=437мм, отклонение составляет -0,6мм

Принимаем длину заготовки 437 мм, отклонение составляет -0,6мм.

Кроме представленных выше расчетов были определены массы детали и заготовки, а также коэффициент использования материала

Мз=7,9 кг

Мд=7,2 кг

К=Мд/Мз=7,2/7,9=0,91

Для изготовления вала был взят горячекатаный прокат конструкционной стали марки 40Х ГОСТ 4543-71. Термообработка - улучшение (закалка и высокий отпуск) НВ 250…280.

Краткий маршрут изготовления валика:

05 Заготовительная

10 Токарная

15 Фрезерная

20 Термическая

25 Шлифовальная

30 Контрольная

Произведем расчет нормы времени на каждую операцию.

05 Заготовительная

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять.

Тпз = 5 мин

1. Отрезать заготовку

t0 = 7 мин

Нвр = Тпз + t0 = 7 + 5 = 9 мин

10 Токарная

Инструкция по технике безопасности

А. Установить, снять.

tв1 = 0,43 мин

Тпз = 34 мин

Принимаем по справочнику n = 1000 об/мин, s = 0,4 мм/об

1. Подрезать торец пов.1

t0 = L/(ns) = 25,5/(1000*0,4) = 0,064 мин

2.Центруем отверстие пов.1

t0 = L/(ns) = 9/(1000*0,4) = 0,023 мин

3. Сверлим отверстие пов.2

t0 = L/(ns) = 39/(1000*0,4) = 0,097 мин

4.Расстачиваем отверстие пов.3

t0 = L/(ns) = 11/(1000*0,4) = 0,027 мин

5. Точим фаску пов.4

t0 = L/(ns) = 3/(1000*0,4) = 0,075 мин

6. Точим фаску пов.5

t0 = L/(ns) = 5/(1000*0,4) = 0,012 мин

7. Нарезаем резьбу пов.2

t0 = L/(ns)*i*q = 21/(1000*0,2)*1*1 = 0,1 мин

8. Точим пов.6

t0 = L/(ns) = 29/(1000*0,4) = 0,072 мин

9. Точим канавку пов.7

t0 = L/(ns) = 3/(1000*0,4) = 0,075 мин

10. Точим фаску пов.8

t0 = L/(ns) = 2/(1000*0,4) = 0,005 мин

11. Точим фаску пов.9

t0 = L/(ns) = 2/(1000*0,4) = 0,005 мин

Определяем время на переходы

tв2 = 1,24 мин

Б. Установить, снять.

1. Подрезать торец пов.10

t0 = L/(ns) = 18/(1000*0,4) = 0,11 мин

2. Центруем отверстие пов.10

t0 = L/(ns) = 8/(1000*0,4) = 0,045 мин

Определяем время на переходы

tв2 = 0,78 мин

В. Установить, снять

1. Точим пов.11

t0 = L/(ns) = 204/(1000*0,4) = 0,51 мин

2. Точим пов.12

t0 = L/(ns) = 15/(1000*0,4) = 0,037 мин

3. Точим пов.13

t0 = L/(ns) = 134/(1000*0,4) = 0,33 мин

4. Точим пов.14

t0 = L/(ns) = 21/(1000*0,4) = 0,052 мин

5. Точим канавку пов.15

t0 = L/(ns) = 9/(1000*0,4) = 0,022 мин

6. Точим канавку пов.16

t0 = L/(ns) = 11,5/(1000*0,4) = 0,029 мин

7. Точим фаску пов.17

t0 = L/(ns) = 2/(1000*0,4) = 0,005 мин

8. Точим фаску пов.18

t0 = L/(ns) = 2/(1000*0,4) = 0,005 мин

9. Точим фаску пов.19

t0 = L/(ns) = 2/(1000*0,4) = 0,005 мин

10. Точим фаску пов.20

t0 = L/(ns) = 2/(1000*0,4) = 0,005 мин

Нвр = tв1 + Тпз + t0. = 3,4 + 34 + 2,16 = 39,62 мин

15 Фрезерная

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять.

tв1 = 0,21 мин

Тпз = 30 мин

1. Фрезеровать шлицы пов.11

t0 = L/(Sm)*16 = 222/(315)*16 = 11,28 мин

2. Фрезеровать шлицы пов.11

t0 = L/(Sm)*8 = 136/(315)*8 = 3,45 мин

Нвр = tв1 + Тпз + t0. = 0,21 + 30 + 14,73 = 44,94 мин

20 Термическая

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять

1. Закалить деталь

2. Провести высокий отпуск HВ 250...280.

20 Шлифовальная

Инструкция по технике безопасности

А. Установить, снять.

tв1 = 0,28 мин, Тп.з. = 18 мин.

1. Шлифовать пов.12

Тшт=0,76 мин

2. Шлифовать пов.13

Тшт=1,63 мин

3. Шлифовать пов.14

Тшт=0,82 мин

Б. Установить, снять.

tв1 = 0,11 мин

1. Шлифовать пов.11

Тшт=1,42 мин

2. Шлифовать пов.6

Тшт=0,94 мин

Нвр= Т0 + tв + Тп.з. =5,96+18+0,28 = 23,96 мин

30 Контрольная

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять

1. Контролировать деталь по всем параметрам согласно рабочего чертежа

Нвр.общ.= 9 + 39,62 + 44,94 + 23,96 =117,52 мин =1,96 ч.

4.5 Разработка технологического процесса восстановления валика

Для сравнительной характеристики стоимости изготовления и восстановления валика при разработке технологического процесса восстановления принимаем ту же самую деталь.

Для восстановления работоспособности валика, его точности необходимо выбрать такие способы восстановления, которые позволят вернуть первоначальные параметры.

Шейки вала восстанавливают хромированием. Данный способ позволяет восстановить первоначальные размеры и повысить износостойкость данной поверхности.

Шлицевые поверхности восстанавливают методом фрезерования с последующей механической обработкой.

Краткий маршрут изготовления вала:

05 Токарная

10 Наплавочная

15 Термическая

20 Токарная

25 Фрезерная

30 Термическая

35 Шлифовальная

40 Гальваническая

45 Контрольная

Произведем расчет нормы времени на каждую операцию.

05 Токарная

Инструкция по технике безопасности

А. Установить, снять.

Нвр = Тпз + t0 = 7 + 5 = 9 мин

tв1 = 0,43 мин

Тпз = 23 мин

Принимаем по справочнику n = 800 об/мин, s = 0,4 мм/об

1. Правим центровое отверстие пов.1

t0 = L/(ns) = 3/(800*0,4) = 0,003 мин

2. Точить пов.2

t0 = L/(ns) = 20/(800*0,4) = 0,06 мин

3. Точить пов.3

t0 = L/(ns) = 24/(800*0,4) = 0,075 мин

4. Точить пов.6

t0 = L/(ns) = 1,36/(800*0,4) = 0,4 мин

Определяем время на переходы

tв2 = 0,43 мин

Б. Установить, снять.

1. Правим центровое отверстие пов.4

t0 = L/(ns) = 3/(800*0,4) = 0,003 мин

2. Точим пов.5

t0 = L/(ns) = 30/(800*0,4) = 0,09 мин

3. Точим пов.4

t0 = L/(ns) = 222/(800*0,4) = 0,7 мин

Нвр = tв1 + Тпз + t0. + tв2 = 1,3 + 23 + 0,43+0,42 = 25,15 мин

10 Наплавочная

Инструкция по технике безопасности

А. Установить, снять.

tв1 = 0,46 мин

Тпз = 0,3 мин

t0 = L/(п*S)* i = 68/(4,47*4)* 4 = 15,21

Нвр = tв1 + Тпз + t0. + Тобс = 15,21 + 0,46 + 1,42+0,3 = 17,7 мин

15 Термическая

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять

Отжечь валик

20 Токарная

Инструкция по технике безопасности

А. Установить, снять.

tв1 = 0,86 мин

tв1 = 1,94 мин

Тпз = 23 мин

Принимаем по справочнику n = 800 об/мин, s = 0,4 мм/об

1. Точим пов.2

t0 = L/(ns) = 20/(800*0,4) = 0,06 мин

2. Точим пов.6

t0 = L/(ns) = 136/(800*0,4) = 0,4 мин

3. Точим пов.3

t0 = L/(ns) = 24/(800*0,4) = 0,08 мин

4. Точим канавку пов.6

t0 = L/(ns) = 0,5/(800*0,4) = 0,0016 мин

5. Точим канавку пов.9

t0 = L/(ns) = 0,5/(800*0,4) = 0,0016 мин

6. Точим фаску пов.10

t0 = L/(ns) = 2/(800*0,4) = 0,0062 мин

7. Точим фаску пов.11

t0 = L/(ns) = 1/(800*0,4) = 0,003 мин

8. Точим фаску пов.12

t0 = L/(ns) = 2/(800*0,4) = 0,0062 мин

9. Точим фаску пов.13

t0 = L/(ns) = 2/(800*0,4) = 0,0062 мин

Определяем время на переходы

tв2 = 1,24 мин

Б. Установить, снять.

1. Точим пов.7

t0 = L/(ns) = 222/(800*0,4) = 0,7 мин

2. Точим пов.5

t0 = L/(ns) = 30/(800*0,4) = 0,09 мин

3. Точим канавку пов.14

t0 = L/(ns) = 0,5/(800*0,4) = 0,0016 мин

4. Точим фаску пов.15

t0 = L/(ns) = 2/(800*0,4) = 0,0062 мин

5. Точим фаску пов.16

t0 = L/(ns) = 2/(800*0,4) = 0,0062 мин

Нвр = tв1 + Тпз + t0. = 0,86 + 23 + 1,37 = 39,62 мин

25 Фрезерная

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять.

tв1 = 0,21 мин

Тпз = 30 мин

1. Фрезеровать шлицы пов.11

t0 = L/(Sm)*16 = 222/(315)*16 = 11,28 мин

2. Фрезеровать шлицы пов.11

t0 = L/(Sm)*8 = 136/(315)*8 = 3,45 мин

Нвр = tв1 + Тпз + t0. = 0,21 + 30 + 14,73 = 44,94 мин

30 Термическая

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять

Закалить пов. 3, 6, 2, 7, 5

35 Шлифовальная

Инструкция по технике безопасности

А. Установить, снять.

tв1 = 0,28 мин, Тп.з. = 18 мин.

1. Шлифовать пов.12

Тшт=0,76 мин

2. Шлифовать пов.13

Тшт=1,63 мин

3. Шлифовать пов.14

Тшт=0,82 мин

Б. Установить, снять.

tв1 = 0,11 мин

1. Шлифовать пов.11

Тшт=1,42 мин

2. Шлифовать пов.6

Тшт=0,94 мин

Нвр= Т0 + tв + Тп.з. =5,96+18+0,28 = 23,96 мин

40 Гальваническая

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять

Поверхности не подлежащие хромированию, покрыть пастой ПВХ

Хромировать поверхности 3, 2, 5 на толщину 0,2 мм

t= 0,2 мм; V= 7,19 г/см3, Jk =5 0 А/дм2, п= 15%, С= 0,323 г/А-ч, к=1,1 Ки=0,75, Пд=16 шт, (?tВ.Ч.+ ?tО.П.Н.)=30 мин

tо=0,2*7,19*1000*60/*75*0,323*15= 237 мин

Нвр= tо + (?tВ.Ч.+ ?tО.П.Н.)*К/ Пд* Ки=237+30*1,1/16*0,65=25,96 мин

45 Контрольная

Инструкция по технике безопасности

Установить, снять

1. Контролировать деталь по всем параметрам согласно ремонтно-пригоночного чертежа

Нвр.общ.= 25,15 + 17,7 + 39,62 + 44,94 + 23,96 + 25,96=177,33 мин =2,9 ч.

4.6 Разработка технологического процесса сборки узла оборудования

Качество сборки влияет на долговечность и надежность. Чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем выше работоспособность и лучше технические характеристики станков. При ремонте производится частичная или полная разборка, а после исправления дефектов и замены износившихся деталей - сборка. Трудоемкость разборочно-сборочных работ в общем, объеме ремонтных работ значительна и достигает для некоторых станков 60 - 70%.

Сборка ремонтируемого станка начинается с установки базовой детали, которой обычно служит станина. Станину устанавливают и выверяют. Убедившись в правильности установки и точности направляющих поверхностей, ее крепят к фундаменту или стенду, после чего приступают к установке узлов и деталей. Перед сборкой узлов отремонтированного станка производится их комплектование. Собираются в узлы годные, отремонтированные и новые детали. Узлы комплектуются деталями в соответствии с ведомостью дефектов, при этом большое значение имеет базовая отремонтированная деталь, по которой подбираются и пригоняются другие детали.

Основные проверки, производимые при сборке следующие:

проверка взаимной перпендикулярности поверхностей;

проверка взаимной параллельности поверхностей;

проверка соосностей осей узлов.

Сборка задней бабки производится слесарями-ремонтниками полностью на одном сборочном посту. Все детали и узлы, требуемые для сборки изделия, поступают на этот пост. При этом осуществляется большой объем пригоночных работ, подгонка деталей по месту. При этом сборочные работы обычно выполняются с применением универсальных приспособлений таких как, молоток, выколотка, отвертка, гаечный ключ, а также подъемных устройств.

При сборке необходимо выверять положения оси задней бабки и шпинделя. Выверку выполняют после того, как все сборочные единицы установлены и закреплены.

Собранный станок принимается комиссией в составе механик подразделения-заказчика, мастера ОТК, начальник участка РМЦ и подвергается приемочным испытаниям в следующей последовательности (в соответствии с паспортом): внешний осмотр, испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на технологическую точность. Приемочные испытания проводят на месте эксплуатации оборудования. Допускается проверку технологического оборудования на точность проводить в РМЦ. После устранения дефектов станок грунтуют и окрашивают.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация ремонтных работ

Общая структура предприятия представляет собой отдельные составные части производственного процесса, выделенные пространственно в виде обособленных подразделений взаимосвязанных между собой, взятых в совокупности. Основной производственной единицей является цех. Цех - это обособленное в административном отношении звено, выполняющее определенную часть общего производственного процесса. Различают следующие виды цехов: основные, вспомогательные, побочные, подсобные.

На промышленных предприятиях существуют три основных вида организации выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика (далее именуемого ОГМ) и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ: межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный; производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322 - 78 предусматривает:

- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности;

- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

- техническое обслуживание специализированным персоналом - рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

- техническое обслуживание специальной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

- техническое обслуживание предприятием-изготовителем.

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта отдела главного механика. График охватывает всё действующее оборудование и составляется с участием механиков цехов на основании установленной продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода, данных журнала учёта работы оборудования в отработанных часах и технического осмотра оборудования.

Перед составлением годового графика определяется дата следующего ремонта по каждой модели имеющегося оборудования. Для этого нужно знать дату последнего ремонта и его место в длительности ремонтного цикла, длительность ремонтного цикла и межремонтного периода, количество часов, отрабатываемых станком в месяц при существующей сменности, действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Аналогичным путём определяют дату текущего ремонта. На основании графика ремонта и норм времени в часах на одну единицу сложности ремонта устанавливается трудоёмкость годового плана ремонта.

Также на предприятиях применяют систему планово-предупредительного ремонта, которая предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов. Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и учете отработанного им времени. Существует три системы ППР: периодического ремонта, послеосмотрового ремонта и стандартного ремонта.

Дефектная ведомость - один из первых документов составляемых при сдаче станка в ремонт. Она составляется механиком путем опроса работающего на машине рабочего, также могут быть использованы записи дежурных слесарей в журнале.

ВЫБОР СТРУКТУРЫ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ СТАНКА

Ремонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа оперативного времени работы оборудования.

Структура ремонтного цикла - перечень ремонтов входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами выполняемые последовательно. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д.

В дипломном проекте используется следующая структура ремонтных циклов

КР - ТР - ТР - ТР - ТР - КР, где

КР - капитальный ремонт; ТР- текущий ремонт.

Характеристики станка

Станок токарно-винторезный 1К62

Год выпуска - 1985[11, 126];

Класс точности - Н[11, 126];

Масса - 2140 кг[11, 126];

Ремонтная сложность механической части,

Rм=10,5[11, 126];

РАСЧЕТ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И МЕЖРЕМОНТНОГО ПЕРИОДА

Тцр. = А*Ком * Кми * Ктс * Ккс * Кв * Кд[11, 44], где

А - норматив отработанных часов для каждого вида оборудования равный А=16800 ч[11, 103];

Ком - коэффициент обрабатываемого материала равный

Ком = 1 [11, 47];

Кми - коэффициент материала применяемого инструмента равный

Кми = 1 [11, 47];

Ктс - коэффициент класса точности равный

Ктс = 1 [11, 47];

Ккс - коэффициент категории массы равный

Ккс = 1 [11, 47];

Кв - коэффициент возраста равный

Кв = 0,9 [11, 47];

Кд - коэффициент долговечности, принимаем

Кд = 1 [11, 48];

Тцр = 16800*1*1*1*1*0,9*1 = 15120 ч

Находим длительность ремонтного цикла

года.

3700 - номинальный фонд рабочего времени работы оборудования в две смены.

Рассчитываем межремонтный период

, где n - количество ремонтов в цикле;

Принимаем мес.

ПОСТРОЕНИЕ ЦИКЛОВОГО ГРАФИКА РЕМОНТА

Годы	Месяцы
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2003	КР										ТР
2004									ТР
2005							ТР
2006					ТР
2007			КР

Где, КР - капитальный ремонт

ТР - текущий ремонт

РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА СТАНКА

Тр = Rм (Нсл. + Нст.), где

Нсл - норматив трудоемкости слесарных работ на единицу ремонтной сложности,

Нсл. = 36 часов [11, 126];

Нст - норматив станочных работ на единицу ремонтной сложности, Нст. = 14 часов [11, 126];

Тр =10,5*(36+14)=525 часов.

5.2 Организация труда на ремонтных работах

На современном этапе развития производства в условиях широкой механизации и автоматизации, кооперирование и специализации трудовых процессов, возникает необходимость применения рациональных форм организации коллективного труда, при которых обеспечивалось бы максимальная ответственность работников, занятых на смежных операциях, за наивысшие конечные результаты, эффективное использование дорогостоящего оборудования, высокое качество продукции при минимальных расходах материально - энергетических ресурсов.

Повышение технического уровня производства должно сопровождаться соответствующим ростом его организационного уровня.

Производственная бригада - это первичный трудовой коллектив, объединяющих рабочих одной или различных профессий и квалификаций для совместного выполнения производственных заданий при коллективной ответственности за результат.

Бригады бывают:

Специализированные - с узкой специализацией.

Комплексные - могут охватывать весь технологический процесс.

Сменные - когда весь технологический процесс происходит за одну смену.

Сквозные или меж сменные - для обслуживания непрерывного производства.

Рабочее место - это зона оснащенная необходимыми техническими средствами, в который совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей совместно выполняющих одну работу или операцию.

Рациональная организация и обслуживание рабочего места влияют на эффективность использования рабочего места, и оборудования

Организация рабочего места - это система мероприятий по его оснащению средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке.

Организация обслуживания рабочего места означает его обеспечение средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса.

При проектирований рабочего места необходимо учесть: его специализацию, наличие и правильное размещение необходимого оборудования, оснастки и документации, и своевременный порядок обслуживания.

Использование рациональных форм организации труда является важнейшим резервом роста его производительности.

На машиностроительных предприятиях используется бригадная форма организации труда, совмещение профессий, многостаночное обслуживание.

Совмещение профессий - это такое расширение трудовых функций рабочего, при котором он выполняет функции двух или более профессий. Совмещение профессий диктуется требованиями технического прогресса, оно обеспечивает наиболее полное использование рабочего времени, приводит к повышению производительности труда и увеличению заработной платы рабочих, создает условия для организации комплексных бригад и многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание представляет собой одновременную работу рабочего или бригады на нескольких станках. Многостаночное обслуживание очень эффективно, так как в результате его осуществления уменьшается потребность в рабочих, повышается производительность труда. Работа на автоматах всегда многостаночная, но многостаночное обслуживание может быть организовано и на обычных станках, например токарных, револьверных.

При организации многостаночной работы необходимо добиваться наиболее полного использования рабочего времени и наиболее полной загрузки оборудования.

5.3 Расчет численности ремонтной бригады

Простой станка в капитальном ремонте

сут.

где Нкр - норма простоя станка в капитальном ремонте, Нкр=16 сут. [11,стр. 146];

Осуществления ремонтных работ станка 1К62, у которого ремонтная сложность Re = 10,5 производим специализированными ремонтными бригадам РМЦ, численностью 6 человек.[11,стр. 87];

В зависимости от сложности выполняемой работы определяются разряды рабочим по ЕТКС (единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих).

1чел. - 2разр.

1чел. - 3разр.

3чел. - 4разр.

1чел. - 5разр.

Определяем средний разряд

Определяется средняя тарифная ставка

Тарифная ставка по КТУ,

2разр.- 42,24руб.

3разр.- 49,92руб.

4разр.- 58,88руб.

5разр.- 69,28руб.

5.4 Организация заработной платы

Заработная плата является денежным выражением части совокупного общественного продукта, поступающей в индивидуальное потребление работников в соответствии с количеством и качеством их труда.

Правильная организация заработной платы стимулирует рост производительности труда, способствует ускорению научно технического прогресса, повышению качества продукции, снижению её себестоимости, укреплению трудовой дисциплины и снижению текучести кадров на предприятиях.

Заработная плата - форма материального вознаграждения за труд, выраженная в деньгах. На величину зарплаты влияют результативность труда, его социальная значимость, условия труда (вредность, опасность, удаленность), участие профсоюзов.

Основными элементами тарифной системы при организации заработной платы рабочих являются тарифно-квалификационные справочники, тарифные сетки, тарифные ставки.

В машиностроении все работы по сложности разбиваются на шесть разрядов. Определение разряда работы и разряда рабочих производят с помощью тарифно-квалификационных справочников.