Технологический процесс обработки корпуса с применением станков с ЧПУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство финансов Московской области

ГБОУ ВПО МО «Финансово-технологическая академия»

«Колледж космического машиностроения и технологии»

СПРОЕКТИРОВАТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ КОРПУСА С ПРИМЕНЕНИЕМ СТАНКОВ С ЧПУ

Пояснительная записка

КП.220303.13.04 ПЗ

Курсовой проект

Дисциплина: технология машиностроения и техническое нормирование

Содержание

Введение

1. Характеристика типа производства

2. Описание и технологический анализ детали

3. Выбор заготовки

4. Расчёт припусков

5. Расчёт режимов резания и Тшк.

6. Управляющая программа

7. Описание мерительного инструмента

8. Список литературы

Приложение:

Комплект технологической документации

Введение

Важнейшим средством повышения производительности труда в машиностроении является комплексная механизация и автоматизация производственных процессов.

В крупносерийном и массовом производствах это обеспечивается путём применения станков автоматов, автоматических и поточных линий.

За сравнительно короткий срок станки с ЧПУ зарекомендовали себя как эффективное автоматизированное оборудование, позволяющее достигнуть высоких технических и экономических показателей, решить ряд важных социальных задач, что необходимо для мелкосерийного производства. Основные преимущества производства с помощью станков с ЧПУ по сравнению с производством, использующим универсальные станки с ручным управлением, следующие:

· сокращение основного и вспомогательного времени изготовления деталей

· повышение точности обработки

· простота и малое время переналадки

· возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в высококвалифицированной рабочей силе

· возможность применения многостаночного обслуживания

· снижение затрат на специальные приспособления

· сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки

· концентрация операций, что обеспечивает сокращение оборотных средств в незавершенном производстве, а также затрат на транспортирование и контроль деталей;

· уменьшение числа бракованных изделий по вине рабочего.

· возможность расширения технологических возможностей, что позволяет выполнять различные виды работ.

Опыт показывает, что наибольший экономический эффект дает изготовление на станках с ЧПУ сложных деталей, в том числе из труднообрабатываемых материалов, повышенной точности, требующих выполнения многих технологических операций.

Качество работы, выполненной продукции зависит от правильной эксплуатации и качественного ремонта электрооборудования.

1. Характеристика типа производства

Мелкосерийное производство - это производство, при котором изделия изготавливаются сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Партии деталей регулярно повторяются через определенные промежутки времени. Мелкосерийное производство - производство многономенклатурное. По своей характеристике мелкосерийное производство близко к единичному типу производства, так как детали изготавливаются небольшими партиями. Для повышения производительности в таком производстве применяют универсальные станки, оснащенные универсальными и специализированными переналаживаемыми приспособлениями . Оборудование в механическом цехе располагают по группам станков , то есть с разбивкой на участки : токарных, фрезерных, шлифовальных станков и т. д.

Оборудование оснащено стандартным режущим инструментом, а контроль деталей осуществляется в основном универсальным мерительным инструментом, при необходимости используется специальный мерительный инструмент. Квалификация рабочих средняя и высокая ,так как на рабочих местах выполняется большое количество различных операций . Принцип полной взаимозаменяемости строго соблюдается.

Одним из способов автоматизации мелкосерийного производства является применение станков с ЧПУ, что позволяет обрабатывать детали со сложной, ступенчатой или криволинейными поверхностями, детали, требующие специальной оснастки или фасонного инструмента, детали, величина партии которых окупает затраты на подготовку УП.

2. Описание и технологический анализ детали

Деталь - корпус, относится к деталям типа тел вращения. Корпус изготовлен из конструкционной легированной хромистой стали 40Х ГОСТ 4543-71. Корпус имеет: наружную цилиндрическую поверхность Ш120h11, центральное ступенчатое отверстие Ш20Н9, Ш90Н12, фаски на торцах 10 х 45 и 1,5 х 45. На корпусе по периметру Ш122+0,02, под углом 90 градусов расположены крепёжные отверстия Ш13.

Черновая технологическая база - наружная цилиндрическая поверхность заготовки Ш159,8 (чертёжный размер Ш150h11) и торец. За чистовую технологическую базу принимаем отверстие Ш20Н9 и чисто обработанный торец.

Поверхности технологических баз имеют достаточную протяжённость и позволяют точно ориентировать деталь при механической обработке. Принятая схема базирования позволяет соблюсти принцип постоянства и совмещения баз.

Конструкция детали обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям при механической обработке и контроле. Технические требования чертежа по допуску соосности и радиальному биению наружных и внутренних цилиндрических поверхностей относительно оси поверхности отверстия Ш20Н9 обеспечиваются за счёт обработки этих поверхностей за один установ или с базой по поверхности Ш120h11.

Корпус жесткий, что исключает возможность деформации при механической обработке.

Вывод: деталь технологична для обработки на станках с ЧПУ имеющих магазины для режущего инструмента. Конструкцией детали учтена возможность наиболее экономичных и производительных методов обработки.

3. Расчёт массы детали

V = = 0.785 * d2 * l

V1 = 0.785 * 1502 * 20 = 353250 (мм3) = 353,25 (см3)

V2 = 0.785 * 1202 * 60 = 678240 (мм3) = 678,24 (см3)

V3 = 0.785 * 202 * 19 = 5966 (мм3) = 5,966 (см3)

V4 = 0.785 * 902 * 61 = 387868,5 (мм3) = 387,869 (см3)

V5 = 0.785 * 182 * 7 = 1780,38 (мм3) = 1,78038 (см3)

V6 = 0.785 * 132 * 7 = 928,655 (мм3) = 0,92866 (см3)

V7 = 0.785 * 52 * 60 = 1177,5 (мм3) = 1,1775 (см3)

V8 = 0.785 * 202 * 10 = 3140 (мм3) = 3,14 (см3)

V9 = 0.785 * 132 * 10 = 1326,65 (мм3) = 1,32665 (см3)

V10 = (0.785 * 102 * 5)/2 = 196,25 (мм3) = 0,19625 (см3)

V11 = a * b * h = 45 * 10 * 5 = 2250 (мм3) = 2,250 (см3)

Vд = (V1 + V2) - (V3 + V4 + V5 + V6 + V7 * 2 + V8 * 4 + V9 * 4 + V10 + V11) = 612082,365 (мм3) = 612,082 (см3)

Материал сталь 40Х

Плотность = 7,82 (г/см3)

Определяем массу детали

m = Vд * = 612,082 * 7,82 = 4786,48 (г) = 4,79 (кг)

4. Выбор заготовки

Для изготовления корпуса в качестве заготовки можно принять прокат круглого сечения или штампованную поковку. Так как партия деталей составляет 400 штук, то применение штампованной заготовки будет экономически оправданным. Поэтому выбираю заготовку - штампованную поковку.

Определение допусков на изготовление заготовки.

Приблизительная масса поковки

(кг)

m = 4.79 (кг) - масса детали

Gф = Vф * = 12070 (г) = 12,07 (кг)

Масса простой фигуры, в которую вписывается штампованная поковка.

= 7,82 (г/см3)

Vф = ((р(D + 3)2 ) * (L + 4) = ((3.14(150 + 3)2)/4*(80+4) = 1543589.46 (мм3) = 1543,589 (см3)

D - наибольший диаметр детали, мм

L - длина детали, мм

Gп/Gф = 7.98/12.07 = 0.66

Определяем степень сложности заготовки - C1 [22.47]

Для стали 40Х устанавливаем группу материала - М1 [22.47]

По таблице [22.32] устанавливаем

Размер	До 50	50-120	120-180
Es	+1.6	+1.7	+1.9
Ei	-0.8	-0.9	-1.0

Расчёт КИМ

D3 = Ш D1 = Ш

Vзаг = V1 + V2 = 462660.1 + 816611 = 1279271 (мм3) = 1279.271 (см3)

V1 = р/3 * l1 * () = 25.12 (772 + 77 * 79.7 + 79.72) = 25.12(5929 + 6136.9 + 6352.09) = 462660.1 (мм3)

R4 = R3 + l1 + tgб = 77 + 24 * 0.1228 = 79.9 (мм)

R3 = D3/2 = 154/2 = 77 (мм)

D4 = 2 * R4 = 79.9 * 2 = 159.8 (мм)

V2 = р/3 * l2 * () = 62,8 (69,62 + 69,6 * 62 + 622) = 62,8(4844,16 + 4315,2 + 3844) = 816611 (мм3)

l2 = 84 - 24 = 60 (мм)

R2 = R1 + l2 + tgб = 62 + 60 * 0.1228 = 69.3 (мм)

D2 = 2 * R2 = 69.3 * 2 = 138.6 (мм)

R1 = D1/2 = 124/2 = 62 (мм)

= 7,82 (г/см3)

Мзаг = Vзаг * = 1279,271 * 7,82 = 10003,9 (г) = 10 (кг)

m = 4,79 (кг)

КИМ =

Химический состав и механические свойства стали 40Х, конструкционной легированной хромистой (ГОСТ 4543-71)

Химический состав стали:

Кремний (Si) 0.17-0.37%

Медь (Cu), не более 0.30%

Марганец (Mn) 0.50-0.80%

Никель (Ni), не более 0.30%

Фосфор (P), не более 0.035%

Хром (Cr) 0.80-1.10%

Сера (S), не более 0.035%

Механические свойства:

· Предел прочности ув = 980 (МПа)

· Предел текучести ут = 786 (МПа)

· Относительное удлинение ? = 10 (%)

· Ударная вязкость бн = 587 (кДж/м)

[2.109]

5. Расчёт припусков

Расчёт припусков опытно-статистическим методом для поверхности Ш150h11

№	Маршрут обработки	Ra	Точность	es ei	2Zmin	Dmin	Dmax	Операционный размер
			кл	кв
1	Штамповка	-	-	-	+1,9 -1,0	-	153	155,9	Ш
2	Черновое точение	12,5	5	h12	0 -0,4	2,8	150,1	150,5	Ш
3	Чистовое точение	6,3	4	h11	0 -0,250	0,30	149,75	150	Ш

2Zmin [1.186]

Dmin3 = 150+0.250 = 149.75 (мм)

Dmin2 = Dmin3 - 2Zmin3 = 149.75 + 0.30 = 150.05 ? 150.1 (мм)

Dmin1 = Dmin2 - 2Zmin2 = 150.1 + 2.8 = 152.9 ? 153 (мм)

Dmax3 = 150 + 0 = 150 (мм)

Dmax2 = Dmin2 - |ei2| = 150.1 + 0.4 = 150.5 (мм)

Dном1 = Dmin1 + |ei1| = 153 + 1= 154 (мм)

Dmax1 = Dном1 + |es1| = 154 + 1.9 = 155.9 (мм)

Расчёт припусков расчётно-аналитическим методом на обработку отверстия Ш20Н9

№	Маршрут обработки	Ra	Точность	ES EI	Rz	T	с	E	2Zmin	Dmax	Dmin	Опер. размер
			кл	кв		мкм	мм
1	Сверление	6,3	5	Н12	+0,210 0	40	60	17	100	-	19,61 (19,62)	19,40	Ш19,40 +0,210
2	Черновое растачивание	3,2	3а	Н10	+0,084 0	50	50	1	5	0,218	19,84	19,75	Ш19,75 +0,084
3	Чистовое растачивание	1,6	3	Н9	+0,052 0	20	25	0	0	0,21	20,052	20	Ш20 +0,052

Т.к. С0=0 => q1=Дy * l

Дy = 0.9 (мкм/мм)

q1 = Дy * l = 0.9 * 19 = 17.1(мкм) = 17(мкм)

q2 = q1 * Ky2 = 17 * 0.05 = 0.85 (мкм) = 1 (мкм)

q2 = q2 * Ky3 = 1 * 0.02 = 0 (мкм)

Ез1= 100 (мкм) = Е1 т.к. Еб = 0

Ез2= 0.05 * Е1 = 0.05 * 100 = 5 (мкм)

Ез3= 0.05 * Е2 = 0.05 * 5 = 0 (мкм)

2Zmin2 = 2(Rz1+T1 + )= 2(100+) = 2(100+17.7)= 217.7(мкм) = 0,218 (мм)

2Zmin3 = 2(Rz2+T2 + )= 2(100+) = 2(100+5)= 210(мкм) = 0,210 (мм)

Dmax3 = 20+0.052 = 20.052 (мм)

Dmax2 = Dmax3 - 2Zmin3 = 20.052 - 0.21 = 19.842 ? 19.84 (мм)

Dmax1 = Dmax2 - 2Zmin2 = 19.84 - 0.218 = 19.622 ? 19.62 (мм)

Dmin3 = 20 (мм)

Dmin2 = Dmax2 - ES2 = 19.84 - 0.084 = 19.756 ? 19.75 (мм)

Dmin3 = Dmax1 - ES1 = 19.62 - 0.210 = 19.41(мм)

По ГОСТ выбираем диаметр сверла.

По ГОСТ 10902 - 77 сверла Ш19.25 Ш19.40 Ш19.50

Принимаем сверло Ш19.40

Расчёт режимов резания и Тш.к.

Операция 015 Токарная с ЧПУ

Переход 1:

1. Резец токарный проходной

Режущая часть - Т5К10 СМП ГОСТ 23075-78

ВхНхL 16х25х100

2. Глубина резания:

t1 = 1.5 (мм) i1 = 1

t2 = 1.5 (мм) i2 = 1

t3 = (138.6 - 120.5)/2 = 9.05 (мм) i3 = 9.05/1.5 = 7

3. Подача:

S = 0.8 - 1.2 (мм/об) [4.35]

S = 0.8 (мм/об) в УП F80

4. Стойкость инструмента T = 60 (мин), КTV = 1.0 [4.31]

5. Скорость резания V1 = 58 (м/мин) V2 = 48 (м/мин) Кdv = 1.0 [4.45]

Искомая V1 = 58 * 1.0 = 58 (м/мин)

V2 = 48 * 1.0 = 48 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n1 = (1000*V1)/(П*D1) = (1000*58)/(3.14*150) = 124 (об/мин),

в УП S124

n2 = (1000*V1)/(П*D2) = (1000*58)/(3.14*124) = 151 (об/мин),

в УП S151

n3 = (1000*V2)/(П*D3) = (1000*48)/(3.14*138,6) = 111 (об/мин),

в УП S111

7. Мощность резания Nрез = 2,9 (кВт) [4.48]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 11 * 0,8 = 8,8 (кВт)

2,9 < 8,8

8. Машинное время

Tм1 = (L1/(n1*S))*i1 + (L2/(n2*S))*i2 + (L3/(n3*S))*i3 =

= (5.7/(124*0.8))*1 + (62.5/(151*0.8))*1 + (60.5/(111*0.8))*7 =

= 0.05+0.517+0.68 = 1.247 (мин)

L1 = (150-138,6)/2 = 5,7 (мм)

L2 = (124+1)/2 = 62.5 (мм)

L3 = (59.5+1) = 60.5 (мм)

Переход 2

1. Сверло спиральное Ш19,4 Режущая часть Р6М5

Форма заточки - ДП 2? = 118° б = 16°

2. Глубина резания:

t1 = D/2 = 19.4/2 = 9.7 (мм)

3. Подача:

S = 0.20 (мм/об) [4.103] в УП F20

4. Стойкость инструмента T = 15 (мин) [4.31]

5. Скорость резания V = 32 (м/мин) Кuv = 0.65 Ку = 0.95 [4.105]

Искомая V = 32 * 0,65 * 0,95 = 19,76 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n = (1000*V)/(П*D) = (1000*19.76)/(3.14*19.4) = 325 (об/мин),

в УП S325

7. Мощность резания Nрез = 1.3 (кВт) [4.109]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 11 * 0,8 = 8,8 (кВт)

1.3 < 8,8

8. Машинное время

Tм2 = (L1/(n*S)) = (87/(325*0.20)) = 1.33 (мин)

L = (86+1) = 60.5 (мм)

Переход 3

1. Резец токарный расточной

Режущая часть - Т15К6 СМП ГОСТ 23075-78

? = 93° ?1 = 27°

2. Глубина резания:

t = (19,75 - 19,4)/2 = 0,17 (мм)

3. Подача:

S = 0.1 (мм/об) в УП F10 [4.39]

4. Стойкость инструмента T = 60 (мин) [4.31]

5. Скорость резания V = 150 (м/мин) К1 = 1.0 К2 = 1.0

Искомая V = 150 * 1 * 1 = 150 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n = (1000*V)/(П*D) = (1000*150)/(3.14*19.75) = 2000 (об/мин),

в УП S2000

7. Мощность резания Nрез = 1.7 (кВт) [4.109]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 11 * 0,8 = 8,8 (кВт)

1.7 < 8,8

8. Машинное время

Tм3 = (L/(n*S)) = (20.5/(0,1*2000)) = 0.1 (мин)

L = (19.5+1) = 20.5 (мм)

Переход 4

1. Резец токарный проходной

Режущая часть - Т15К6 СМП ГОСТ 23075-78

ВхНхL 16х25х100

2. Глубина резания:

t1 = 0.5 (мм) i1 = 1

t2 = 0.5 (мм) i2 = 1

3. Подача:

S = 0.25 - 0.3 (мм/об) [4.39]

S = 0.3 (мм/об) в УП F30

4. Стойкость инструмента T = 60 (мин), КTV = 1.0 [4.31]

5. Скорость резания V = 262 (м/мин) К1 = 1.0 К2 = 1.0

Искомая V = 262 * 1 * 1 = 262 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n1 = (1000*V1)/(П*D1) = (1000*265)/(3.14*100) = 843 (об/мин),

в УП S843

n2 = (1000*V1)/(П*D2) = (1000*265)/(3.14*120) = 703 (об/мин),

в УП S703

7. Мощность резания Nрез = 2,9 (кВт) [4.48]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 11 * 0,8 = 8,8 (кВт)

2,9 < 8,8

8. Машинное время

Tм4 = (L1/(n1*S))*i1 + (L2/(n2*S))*i2 + (L3/(n3*S))*i3 + (L4/(n4*S))*i4=

= (40,5/(843*0.3))*1 + (14,1/(843*0.3))*1 + (50/(703*0.3)) +

+ (15,75/(703*0.8)) = 0.16 + 0,05 + 0,23 + 0,07 = 0,51 (мин)

L1 = (100-19)/2 = 40.5 (мм)

L2 = = 14,1 (мм)

L3 = 60-10 = 50 (мм)

L4 = (151.5-120)/2 = 15.75 (мм)

Переход 5

1. Резец токарный расточной

Режущая часть - Т15К6 СМП ГОСТ 23075-78

? = 93° ?1 = 27°

2. Глубина резания:

t = (20-19,75)/2 = 0,125 (мм)

3. Подача:

S = 0.1 (мм/об) в УП F10 [4.39]

4. Стойкость инструмента T = 60 (мин) [4.31]

5. Скорость резания V = 140 (м/мин) К1 = 1.0 К2 = 1.0

Искомая V = 140 * 1 * 1 = 140 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n = (1000*V)/(П*D) = (1000*140)/(3.14*20) = 2229 (об/мин),

в УП S2000

7. Мощность резания Nрез = 1.7 (кВт) [4.109]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 11 * 0,8 = 8,8 (кВт)

1,7< 8,8

8. Машинное время

Tм5 = (L/(n*S)) = (20/(0,1*2000)) = 0.1 (мин)

L = (19.5+0,5) = 20 (мм)

Переход 6

1. Резец на канавку b=1.6 R=0.8

? = 90° ?1 = 1°

2. Глубина резания:

t1 = (24-20)/2 = 2 (мм)

3. Подача:

S = 0.1 (мм/об) в УП F10 [4.39]

4. Стойкость инструмента T = 60 (мин), КTV = 1.0 [4.31]

5. Скорость резания V = 95 (м/мин) К1 = 0.84 К2 = 1.54 [4.64]

Искомая V = 95 * 1.54 * 0.84 = 123 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n = (1000*V)/(П*D) = (1000*123)/(3.14*24) = 1632 (об/мин),

в УП S1632

7. Мощность резания Nрез = 2,4 (кВт) [4.48]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 11 * 0,8 = 8,8 (кВт)

2,4 < 8,8

8. Машинное время

Tм6 = (L1/(n1*S))= (1.7/(1632*0.1))*1 = 0,3 (мин)

L = (22.4-19)/2 = 1.7 (мм)

Нормирование операции 015

Тм = Тм1+Тм2+ Тм3+Тм4+ Тм5+Тм6 =

= 1,247 + 1,33 + 0,1 + 0,51 + 0,1 = 3,287 (мин)

Твсп = Туст + Тм.в.

Туст = 0,30 (мин) [6.62]

Тм.в. = Тхх + Туст.ин. i + Тсм.ин i

Расчёт длины холостых ходов для каждого инструмента

Lxx1 = (130 + 58) + (151 - 138,6)/2 + (58 + 2) + (180 -125)/2 + (124/2) + 60,5*7 + (4 + 7 + 10 + 13 + 16 + 19 +10) + (180/2) + 130 + 10 = 188 + 6.2 + 60 + 27.5 + 62 + 423.5 + 79 + 90 + 140 = 1076.2 (мм)

Lxx2 = (180/2) + (10-1) + 86 + 10 + 180/2 = 285 (мм)

Lxx3 = (180-19,4)/2 + (10-1) + 19,5 + 1 + (10-1) + (180-19,4)/2 = 199,1 (мм)

Lxx4 = (180-19)/2 + 130 + (180-151,5)/2 + 130+60 = 407,6 (мм)

Lxx5 = (180-19,5)/2 + (10-1) + 19,5 + 1 + (10-1) + (180-19,5)/2 = 199,1 (мм)

Lxx6 = (180-19)/2 +(100+11,2) +(22,4-19,)/2+(10+11,2) +(180-19)/2 = 205,1 (мм)

Тхх = Lxx/Sxx = 2372/3000 = 0.79 (мин)

Sxx = 3000 (мм/мин)

Туст.ин = 0,1 (мин) [1.605]

Тсм.ин = 0,02 (мин) iин = 6

Тм.в. = 0,79+0,1*6+0,02*6 = 1,51 (мин)

Твсп = 0,30 + 1,51 = 1,81 (мин)

Топ = Тм+Твсп = 3,28 + 1.81 = 5.09 (мин)

Тшт = Топ * (1+С/100) = 5,09*1,05 = 5,3(мин)

С = 10%Топ [1.605]

Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз = 27.93 (мин)

Тпз1 = 12 (мин) [1.606]

Тпз2 = 4+1*6 = 10 (мин)

Тпз = tпз3 + tпу = 14,3 + 5,09 = 19,39 (мин)

tпз3 = 14.3 (мин) tпу = Топ = 5,09(мин)

Тшк = Тшт + (Тпз/nдет) = 5,3 + (19,39/400) = 5,34 (мин)

nдет = 400 (шт)

Фрезерная операция 050

1. Фреза шпоночная Ш10 z=2

Режущая часть - Р6М5

2. Глубина резания:

t = 5 (мм)

3. Подача:

Sм = 39 (мм/мин) Sz = Sм/z*n = 39/ 2*790 = 0.02 (мм/зуб)

4. Стойкость инструмента T = 60 (мин)

5. Скорость резания V = 28,4 (м/мин) К1 = 1.0 [4.342]

Искомая V = 28.4 * 1 = 28.4 (м/мин)

6. Частота вращения шпинделя

n = 790 (об/мин), по паспорту n = 800 (об/мин)

7. Фактическая скорость резания

Vф = (П*L*n)/1000 = (3.14*10*800)/1000 = 25.12 (м/мин)

8. Минутная подача

Sм = Sz*z*n = 0.02*2*800 = 32 (мм/мин)

По паспорту Sм = 31,5 (мм/мин)

9. Мощность резания Nрез = менее 1 (кВт) [4.109]

Nшп = Nэл.дв * 0,8 = 10 * 0,8 = 8 (кВт)

Менее 1 < 8,8

10. Машинное время

Tм = (L/Sm) = (50/31.5) = 1.58 (мин)

L = l + l1 = 45 + 5 = 50 (мм)

l1 = 5 (мм)

Нормирование

Туст. = 0,42 (мин)

Тпер. = tпер * i = 0.22 * 1 = 0.22(мин)

Тконтр = ?(tизм*Кп*iизм) = 0,1*0,3*1+0,2*0,3*1+0,1*0,3*1= 0,12(мин)

th = 0.1 Кп = 0,3 i=1

tb = 0.2 Кп = 0,3 i=1

tl = 0.1 Кп = 0,8 i=1

Твсп = Туст + Тпер + Тконтр = 0,42+0,22+0,12 = 0,76(мин)

Топ = Тм + Твсп = 1,58 + 0,76 = 2,34 (мин)

Тшт = (1 + (a+b)/100)*Топ = 1,08*2,34=2,5(мин)

a = 4%Топ

в = 4%Топ

Тпз = 20+7 = 27 (мин)

Тшк = Тшт + Тпз/nдет = 2,5+27/400 = 2,56(мин)

6. Управляющая программа

Операция 015 Токарная с ЧПУ

Переход 1

%

N0 T1

N1 M42

N2 G95

N3 S124

N4 F80

N5 Z-5800~ (T1) (59.5-1.5=58)

N6 G78*

N7 X13860*

N8 Z-5950*

N9 P150

N10 Z200~(T3)

N11 X12500~(T4)

N12 S151

N13 G78*

N14 X-100*

N15 Z50*

N16 P150

N17 S111

N18 X13860~(T6)

N19 G77 *

N20 X12050*

N21 Z-5950*

N22 P150

N23 S124

N24 X11650~(T8)

N25 X12150*

N26 Z-150

N27 Z150~(T10)

N28 X11350(T11)

N29 X12150*

N30 Z-300

N31 Z150~(T10)

N32 X11050~(T13)

N33 X12150*

N34 Z-450

N35 Z150~(T10)

N36 X10750~(T15)

N37 X12150*

N38 Z-600

N39 Z150~(T10)

N40 X10450~(T17)

N41 X12150*

N42 Z-750

N43 Z150~(T10)

N44 X10150~(T19)

N45 X12150*

N46 Z-900

N47 Z150~(T10)

N48 X10050~(T21)

N49 X12150*

N50 Z-950

N51 M5

N52 X…~(T23)

N53 Z…~(O1)

Переход 2

N54 T2

N55 S325

N56 F20

N57 X0~(T1)

N58 Z100~(T2)

N59 M3

N60 Z-8600(T3)

N61 Z…~(T1)

N62 X…~(O1)

N63 M5

Переход 3

N64 T3

N65 S2000

N66 F10

N67 X1940~(T1)

N68 Z100~(T2)

N69 M3

N70 G77*

N71 X1975*

N72 Z-1950*

N73 P35

N74 Z…~(T1)

N75 M5

N76 X…~(O1)

Переход 4

N78 T4

N79 F30

N80 S843

N81 X1900~(T1)

N82 Z0~(T2)

N83 M3

N84 X10000 (T3)

N85 X12000*

N86 Z-1000

N87 S703

N88 Z-6000(T5)

N89 X15150(T6)

N90 M5

N91 X…~(T7)

N92 Z…~(O1)

Переход 5

N93 T5

N94 S2000

N95 F10

N96 X1950~(T1)

N97 Z100~(T2)

N98 M3

N99 G77*

N100 X2000*

N101 Z-1950*

N102 P25

N103 Z…~(T1)

N104 X…~(O1)

N105 M5

Переход 6

N106 T6

N107 S1632

N108 F10

N109 X1900~(T1)

N110 Z-1120~(T2)

N111 M3

N112 X2240(T3)

N113 G4*

N114 P100

N115 X1900~(T2)

N116 Z… ~(T1)

N117 X…~ (O1)

N118 M5

7. Описание мерительного инструмента

деталь заготовка инструмент допуск

Основным средством контроля размеров отверстий являются предельные калибр-пробки разнообразных конструкций .

Пробки двухсторонние с цилиндрическими вставками применяются для размеров от 1 до 3 мм. Пробки со вставками, имеющими конический хвостовик, изготавливаются для размеров от 1 до 50 мм. Пробки односторонние со вставками, имеющими конический хвостовик, выполняются для размеров от 6 до 50 мм. Пробки с насадками, применяемые для отверстий диаметром от 3 до 100 мм, выполняются односторонними и двухсторонними.

В курсовом проекте калибр-пробками контролируют отверстия Ш20Н9, Ш13Н14. Калибром-плоским паз 10Н12. Калибр - пробка состоит из цилиндрической ручки и двух насадок ПР и НЕ . Проходные и непроходные насадки отличаются по длине - непроходные насадки примерно на одну треть короче проходных. Разная длина насадок позволяет легко различать проходную и непроходную сторону калибра. Кроме этого, на ручке калибра или на хвостовике со стороны непроходной насадки имеется кольцевая проточка. Ручки калибров выполняются с цапфами, на которые надеваются насадки. Насадка должна быть одета так, чтобы ее заплечики упирались в цилиндрический выступ цапфы . Насадка крепится к цапфе осевым винтом с широкой головкой, прижимающая насадку к ручке . В радиальное отверстие на цапфе запрессован цилиндрический штифт, выступающая часть которого входит в шпоночную канавку насадки, чем предотвращает возможность вращения насадки.

Калибры изготавливают из углеродистых У1 OA, У12А, хромистых X, ШХ15, и цементируемых углеродистых сталей марок 15 и 20. Для повышения износостойкости рабочие поверхности калибров хромируют, азотируют или наплавляют твердым сплавом ВК6 или ВК6М.

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя под ред.Косиловой А. Г. .том 1,1972 г. и 1985 г.

2. Справочник технолога-машиностроителя под ред.Малова А. М., том 2, 1985 г.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Горбацевич А. Ф., 1972 г.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках, часть 1. 1967г.

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках, часть 2, 1974 г.

6. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство, 1974 г.

7. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Барановского Ю. В., 1972 г.

8. Таблицы возведения в степень.

9. Справочник металлиста, том 2, под ред. Рахштадта А. Г. и Брострема В. А., 1976 г.

10. Справочник металлиста, том 3, под ред. Малова А. М., 1977 г.

11. Справочник металлиста, том 4, под ред. Новикова М.П., Орлова П. и , 1977 г.

12. Обработка металлов резанием. Справочник технолога под ред. Монахова Т.А., 1974 г.

13. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту, под ред. Нефедова Н. А., Осипова К. Л., 1976 г.

14. Расчет и конструирование режущего инструмента, Алексеев Г. А., Аршинов В. А., 1951 г.

Размещено на Allbest.ru