Каталитическая изомеризация как способ повышения качества бензинов

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Выбор и обоснование метода производства

2. Химические и физико-химические основы процесса

2.1 Описание процесса изомеризации

2.2 Реакции процесса «ХАЙЗОМЕР»

2.2.1 Гидрирование олефиновых углеводородов

2.2.2 Гидрирование ароматических углеводородов

2.2.3 Разрыв колец у нафтеновых углеводородов и их изомеризация

2.2.4 Гидрокрекинг парафиновых углеводородов

2.3 Тепловые эффекты реакций

2.4 Катализатор

2.4.1 Механизмы катализа

2.4.2 Деактивация катализатора

2.5 Яды, вызывающие отравление катализатора

2.5.1 Сера

2.5.2 Вода (кислородсодержащие соединения)

2.5.3 Соединения азота

2.5.4 Соединения фтора

2.6 Влияние технологических параметров

2.6.1 Температура в реакторе

2.6.2 Объёмная скорость

2.6.3 Мольное соотношение «водород : углеводороды»

2.6.4 Давление в реакторе

3. Общая характеристика проектируемой секции изомеризации

3.1 Назначение секции

3.2 Выбор места строительства

3.3 Обеспеченность сырьём и энергоресурсами

3.4 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции.

3.5 Материальный баланс секции

3.6 Ассортимент и характеристика получаемой продукции

4. Описание технологической схемы

5. Контроль и автоматизация производства

5.1 Описание технологической схемы участка

5.2 Анализ технологического процесса как объекта управления

5.2.1 Анализ тепловых и материальных балансов и разработка структурных схем контроля и управления

5.3 Структурные схемы контроля и регулирования балансов

5.4 Обоснование выбора технических средств автоматизации

5.5 Спецификация оборудования

6. Безопасность жизнедеятельности на производстве

6.1 Общие положения

6.2 Характеристика опасных веществ, обращающихся на блоке изомеризации установки № 4 цеха № 8

6.3 Индивидуальные и коллективные средства защиты

6.4 Микроклимат производственного помещения

6.5 Производственное освещение

6.6 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями

6.7 Электробезопасность

6.8 Молниезащита

6.9 Пожарная безопасность

6.10 Аварийная остановка установки

6.10.1 Мероприятия по аварийной остановке установки

6.11 Меры по ограничению, локализации и дальнейшей утилизации аварийных выбросов опасных веществ

6.12 Предложения по реализации мер, направленных на уменьшение риска аварий

7. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки.

7.1 Твердые и жидкие отходы производства.

7.2 Сточные воды

7.3 Выбросы в атмосферу

8. Экономическая часть

8.1 Расчет капитальных затрат

8.2 Расчет материалоемкости производственной программы

8.3 Организация труда и заработной платы

8.3.1 Расчет численности основных производственных рабочих

8.3.2 Расчет годового фонда заработной платы

8.3.3 Отчисления на социальные нужды

8.4 Расчет себестоимости продукции

8.4.1 Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

8.4.2 Смета цеховых расходов

8.4.3 Проектная калькуляция себестоимости

8.5 Технико-экономические показатели

Заключение

Библиографический список

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время требования к качеству автомобильных бензинов ужесточились в связи с борьбой за сохранение окружающей среды. Чтобы ограничить вредные выбросы в атмосферу, необходимо снизить содержание ароматических углеводородов в бензинах и отказаться от добавления тетраэтилсвинца, применение которого не только затрудняет дожиг выхлопных газов на платиновых катализаторах, но и подвергает большой опасности человеческое здоровье и саму жизнь.

Наряду с этим большое внимание уделяется эксплуатационным характеристикам автобензинов, требованиям которых отвечают так называемые «реформулированные» (компаундированные) бензины.

Базовыми компонентами таких автобензинов являются: бензины каталитического риформинга, крекинга, алкилбензин и изомеризаты лёгких (пентан-гексановых) бензиновых фракций.

В настоящее время товарные бензины доводят до необходимого октанового числа добавлением монометиланилина (ММА) и метил-третбутилового эфира (МТБЭ). Чтобы уменьшить использование присадок, повышающих октановые числа автобензинов, следует использовать как компонент товарного бензина продукт каталитической изомеризации фракции С5 - С6 , применение которого в качестве компонента автомобильного топлива повышает октановое число, в отличие от прямогонного бензина (парафиновых углеводородов). Поэтому, производство автобензинов в России в последнее время характеризуется увеличением доли неэтилированных высокооктановых бензинов с ИОЧ 92 пункта и выше, получаемых на различных установках, в том числе и установках каталитической изомеризации.

Большинство российских НПЗ топливного направления не имеют мощностей по каталитическому крекингу и пиролизу, а соответственно и сырья для процессов алкилирования, полимеризации и производства эфиров. По этой причине для них процесс изомеризации пентан-гексановых фракций является наиболее перспективным способом как для повышения октанового числа выпускаемых бензинов в целом, так и для повышения их качества.

Изомеризат, содержащий смесь легкокипящих высокооктановых парафиновых углеводородов, при компаундировании с риформатом снижает долю ароматических углеводородов (в том числе и бензола), увеличивает октановую характеристику лёгкой части автобензинов, улучшает фракционный состав товарных бензинов.

Применение изомеризата в качестве компонента товарного топлива также благоприятно влияет на экологические характеристики автомобильных бензинов. Подробнее об этом описано в разделе 1.

Кроме того, по технико - экономическим показателям, процесс изомеризации лёгких бензиновых фракций является высокорентабельным. Подробнее об этом описано в экономической части проекта.

В представленном дипломном проекте предлагается строительство секции изомеризации фракции С5 - С6 на установке каталитического риформинга (установка ЛГ-35-11/300-95). За основу взят метод среднетемпературной изомеризации фракции С5 - С6 «Хайзомер» разработки компании «SHELL». Ввод секции изомеризации позволит увеличить выпуск товарных высокооктановых автобензинов, сократить потери по сырью, уменьшить использование топливных присадок и повысить качество товарных автобензинов.

1. Выбор и обоснование метода производства[1]

В мировой промышленной практике нашли применение несколько типов изомеризации парафиновых углеводородов, их различия обусловлены свойствами применяемых катализаторов.

При рассмотрении экологической привлекательности наиболее типичных процессов производства бензина (Таблица 1.1), совершенно очевидно, что помимо алкилатов и кислородсодержащих добавок, наиболее привлекательным компонентом смешения для товарного бензина является изомеризат. При этом, изомеризация фракции С5-С6 может быть внедрена на нефтеперерабатывающем заводе при минимальном объеме инвестирования и при использовании простаивающих реакторов каталитического риформинга или гидроочистки.

Таблица 1.1 Компаундирование - экологическая привлекательность компонентов товарного бензина

Изомеризацию пентан - гексановых фракций осуществляют по трём вариантам процесса: высокотемпературный (350-4200С), среднетемпературный (250-3000С), и низкотемпературный (ниже 2000С).

В качестве катализаторов процесса высокотемпературной изомеризации используются бифункциональные катализаторы: металл - оксид алюминия, промотированный фтором, и металл-алюмосиликаты. Достигаемая глубина изомеризации н-пентана «за проход» составляет 50-55%. Октановое число изомеризата 75 (ИМ) в чистом виде.

Применение высококремнеземных цеолитов типа модернит послужило основанием для создания в 70-х гг. процесса среднетемпературной изомеризации пентан-гексановой фракции, осуществляемого в среде водорода при 230-300 0С. При проведении процесса по схеме «за проход» изомеризат имеет октановое число 80-82(ИМ).

Наибольшее развитие, начиная с 60-х гг., получили процессы низкотемпературной изомеризации н-бутана, н-пентана и пентан-гесановой фракции на алюмоплатиновых катализаторах, модифицированных обработкой хлорорганическими соединениями или хлоридом алюминия.

На подавляющем большинстве промышленных установок используется технология процесса низкотемпературной изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме «за проход» с получением изомеризата с октановым числом 83-84(ИМ).

Таким образом, возможно несколько вариантов схем переработки пентан-гексановой фракции. Качество получаемых продуктов зависит от типа схемы, характеристики сырья и типа процесса, используемого в данной схеме приведенной ниже.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Затраты энергии на рециркуляцию не превращенного сырья возрастают с увеличением октанового числа получаемого продукта, что связано с увеличением количества рециркулята. Соответственно возрастает и себестоимость изомеризата.

Таблица 1.2 Относительная стоимость изомеризата пентан-гексановой фракции, полученного в процессе низкотемпературной изомеризации, в зависимости от его октанового числа.

Схема процесса изомеризации	Октановое число изомеризата в чистом виде (ИМ)	Выход изомеризата (по массе), %	Относительная стоимость, %
«За проход»	75-84	96-99	100
С рециркуляцией н-пентана, выделенного ректификацией	84-86	96-98	107
С рециркуляцией н-пентана и н-гексана, выделенных на молекулярных ситах	88-89	95-98	120
С рециркуляцией н-пентана и н-гексана, выделенных на молекулярных ситах, и метилпентанов, выделенных ректификацией	91-93	90-95	128
«За проход»с последующей переработкой изомеризата в процессе селективного гидрокрекинга	88-89	80-82	117

Ведущие роли в разработке процессов изомеризации пентан - гексановых фракций принадлежат компаниям UOP, British Petroleum, Shell, Union Carbide.

Процесс «пенекс» (компания UOP). Этот процесс осуществляется при температуре до 2040С и давлении до 7.0 МПа. Катализатор алюмоплатиновый, позволяющий увеличить октановое число пентан-гексановой фракции с 69 до 83-84 (ИМ) «за проход».

Исходная пентан-гексановая фракция - сырьё процесса «пенекс» подвергается гидроочистке, а углеводородное сырьё реактора и подпитка водорода - дополнительной адсорбционной осушке на молекулярных ситах.

Процесс С5-С6 айзомеризейшн (компания British Petroleum). Проводится при температуре 120-1600С, давлении до 20.8 МПа при циркуляции ВСГ на алюмоплатиновом катализаторе, промотированном хлором. В схему включена установка гидрообессеривания для удаления сернистых и азотистых соединений с последующим удалением сероводорода, аммиака и воды в системе адсорберов с молекулярными ситами. В этом процессе выход продукта выше 99%, октановое число фракции С5-С6 «за проход» может быть увеличено с 72.2 до 84.5 (ИМ).

Процесс «хайзомер» (компания Shell). Парофазный процесс изомеризации на неподвижном слое бифункционального катализатора, разработанного компанией Shell. катализатор - высокодисперсная платина, нанесённая на цеолит типа модернит в водородной форме с очень низким содержанием натрия. Процесс проводят при температуре 230-2900С, давлении 1.4 - 3.3 МПа и циркуляции ВСГ до 12.5 м3/м3 сырья. Основное преимущество процесса - высокая устойчивость катализатора к отравлению примесями, чем у алюмоплатиновых катализаторов, в связи с чем нет необходимости в капитальных затратах на установку гидроочистки сырья. При изомеризации пентан-гексановой фракции по схеме «за проход» получают продукт с октановым числом 80 -82 (ИМ) в чистом виде.

Целью создания установки изомеризации является переработка легкого дистиллятного сырья для получения высокооктанового компонента компаундирования товарного бензина, в том числе бензина отвечающего требованиям европейской спецификации EN228. При этом ставится задача получения изомеризата с октановым числом по исследовательскому методу выше чем у исходного сырья на 10-12 пунктов. Сырьем процесса является легкая смесь фракций С5-С6. При этом понимается, что сырье не подвергается предварительной гидроочистке и содержит менее 70 ppm масс. серы. Однако, в течение ограниченных промежутков времени допускается эксплуатация при содержании серы в сырье до 200 ppm масс. серы. Водород имеется в наличии в необходимом количестве.

Предлагаемая концепция изомеризации имеет следующие отличительные черты и связанные с ними преимущества. Это наиболее гибкая технология из имеющихся на сегодняшний день и она обеспечивает наилучшие результаты при минимуме задействованного оборудования. “Сердцем” технологии является катализатор ХАЙЗОПАР фирмы ЗЮД-ХЕМИ, который характеризуется высокой активностью при большой устойчивости к каталитическим ядам, содержащимся в сырье, что обеспечивает получение продукта с высоким октановым числом и лучшую экономику процесса благодаря длительному сроку службы катализатора - даже в условиях переработки сырья с содержанием серы до 200 ppm вес.

2. Химические и физико-химические основы процесса [1-4]

2.1 Описание процесса изомеризации

Процесс изомеризации легкого бензина (фракции С5-С6) предназначен для повышения его октанового числа за счет превращения парафиновых углеводородов нормального строения в углеводороды изостроения.

Реакции изомеризации являются равновесными:

n-C5H12 i-C5H12

Они протекают практически без изменения объема, поэтому равновесие зависит только от температуры процесса.

Низкие температуры способствуют максимальному разветвлению парафинов С5-С6 и, следовательно, максимально возможному октановому числу изомеризата.

Процесс изомеризации проводится под давлением водорода для подавления побочных реакций, вызывающих закоксовывание катализатора.

Кинетика и механизм реакции зависят от типа катализатора и условий проведения процесса.

2.2 Реакции процесса «Хайзомер»

Основной реакцией процесса «Хайзомер» является реакция изомеризации (превращение парафинов нормального строения в изопарафины).

Помимо основных реакций протекают также побочные реакции:

2.2.1 Гидрирование олефиновых углеводородов:

Олефиновые углеводороды быстро гидрируются без закоксования катализатора, и получающиеся при этом насыщенные компоненты ведут себя как содержащиеся в сырье аналогичные насыщенные компоненты.

2.2.2 Гидрирование ароматических углеводородов

Бензол - это единственный ароматический компонент, который обычно содержится в подаваемом на изомеризацию сырье. При обычных условиях ведения процесса изомеризации и при нормальной активности катализатора достигается почти полное гидрирование бензола с получением циклогексана.

Скорость протекания реакции очень высока, и реакция протекает в верхнем слое катализатора. Вследствие высокой экзотермичности реакции гидрирования происходит рост температуры в слое катализатора, поэтому содержание бензола в сырье должно поддерживаться ниже максимального уровня, который определяется максимально допустимым повышением температуры в реакторе и имеющейся в наличии способностью внутрислойного закалочного охлаждения. Обычно концентрация бензола в сырье поддерживается ниже 2%масс.

2.2.3 Разрыв колец у нафтеновых углеводородов и изомеризация нафтеновых углеводородов

Нафтеновые углеводороды С6 могут присутствовать в свежем сырье, а также образовываться в результате гидрирования бензола, содержащегося в сырье. Равновесие «циклогексан-метилциклопентан» при контактировании с катализатором устанавливается почти мгновенно. Циклогексан и метилциклопентан частично подвергаются реакции разрыва колец с образованием парафиновых углеводородов С6, которые находятся в приблизительно равновесном распределении.

Прогнозируемое сохранение колец нафтеновых углеводородов С6, составляет порядка 40%масс. от содержащихся в сырье нафтеновых углеводородов С6, что отрицательно влияет на активность катализатора.

Следует отметить, что содержащийся в сырье циклопентан проходит через слой катализатора, фактически не подвергаясь воздействию.

2.2.4 Гидрокрекинг парафиновых углеводородов

Небольшая часть парафиновых углеводородов в результате протекания реакций гидрокрекинга конвертируется в небольшие фрагменты своих молекул, преимущественно в бутан и пропан. Скорость протекания реакций гидрокрекинга определяется количеством атомов углерода в прямой цепи и обычно увеличивается с увеличением длины цепи. Более того, степень протекания реакций гидрокрекинга в высшей степени зависит от объемной скорости и температуры (последний параметр оказывает доминирующее воздействие).

При типичных условиях, существующих на технологических установках по процессу «Хайзомер», процентное содержание парафиновых углеводородов, подвергнутых гидрокрекингу с образованием бутана, пропана и углеводородов легче С2, следующее:

Парафиновые углеводороды С5: ничтожно малое количество;

Парафиновые углеводороды С6: от 4% до 8%;

Парафиновые углеводороды С7: практически 100%.

Кроме того, парафиновые углеводороды С7 в незначительной степени промотируют крекинг фракции углеводородов С5 - С6. Парафиновые углеводороды С7 крекингируются главным образом в углеводороды i-С4 и С3.

С точки зрения достижения максимального выхода углеводородов тяжелее С5, содержание углеводородов С7 и более в сырье должно минимизироваться при помощи хорошо отлаженной работы колонны разгонки бензина.

2.3 Тепловые эффекты реакций

Так как реакции изомеризации являются экзотермическими, то наблюдается рост температуры в слое катализатора во время нормальной эксплуатации установки. На основании приведенных в. таблице 2.1 величин тепловых эффектов реакций видно, что реакции крекинга и гидрирования являются основными источниками повышения температуры:

Таблица 2.1 Тепловые эффекты реакций

Реакция	Тепловой эффект реакции, ккал/моль
Гидрирование бензола	50000
Гидрирование олефиновых углеводородов	28000
Гидрокрекинг парафиновых углеводородов	12000
Разрыв колец у нафтеновых углеводородов	12000
Изомеризация парафиновых углеводородов С5-С6	2000

Основной рост температуры будет происходить в верхнем слое катализатора в результате почти мгновенного гидрирования бензола и олефинов. Второй слой катализатора будет демонстрировать такую же экзотермичность благодаря небольшому экзотермическому эффекту реакции изомеризации. Адиабатический рост температуры в реакторе может быть порядка 525єС, в зависимости от предварительной очистки и четкости фракционирования сырья.

Рост температуры в верхнем слое катализатора из-за экзотермичности реакций гидрирования обычно компенсируется вводом «холодного» рециркулирующего газа на закалочное охлаждение между первым и вторым слоями катализатора.

2.4 Катализатор [1]

2.4.1 Механизмы катализа

Существует несколько теорий, интерпретирующих механизмы каталитических реакций в зависимости от использованного катализатора, например, бифункционального катализатора, состоящего из металла и носителя, или катализатора с повышенной кислотностью за счёт соединения галогена. Какой бы тип катализатора ни использовался, промежуточная стадия остаётся той же - образование карбониевого иона или карбокатиона.

Изомеризация на бифункциональном катализаторе в атмосфере водорода в общем виде описывается следующей схемой:

Pt
СН₃-СН₂-СН₂-СН₂-СН₃ СН₃-СН₂-СН₂-СН=СН₂ + Н₂

Металлическая функция катализатора, в данном случае платина, катализирует промежуточное образование олефина за счёт дегидрирования парафина. Затем олефины в результате присоединения протона превращаются в карбониевые ионы при адсорбции на кислотной поверхности катализатора:

Pt
СН₃-СН₂-СН₂-СН=СН₂ СН₃-СН₂-СН₂-СН-СН₃

После этого происходит скелетная перегруппировка:

СН₃

СН₃-СН₂-СН₂-СН-СН₃ СН₃-СН₂-С-СН₃

Карбониевый ион, полученный в результате перегруппировки, десорбируется в виде олефина изостроения, который затем гидрируется на металлической функции катализатора с образованием олефина изостроения:

 СН₃ СН₃

СН₃-СН₂-С-СН₃ СН₃-СН₂-С=СН₂ + Н⁺

СН₃ СН₃
Pt
СН₃-СН₂-С=СН₂ + Н₂ СН₃-СН₂-СН-СН₃

У бифункционального катализатора гидроизомеризации, который работает при низкой температуре, имеются более сильные кислотные центры, чем у других катализаторов, для которых требуется более высокая температура. В данном случае, согласно теоретическим представлениям, карбониевый ион образуется при непосредственном отрыве гидрид-иона от молекулы парафина на кислотной функции катализатора:

СН₃-СН₂-СН₂-СН₂-СН₃ + Н⁺А СН₃-СН-СН₂-СН₂-СН₃ + Н₂ + А

В результате перегруппировки образуется изопентан, и реакция продолжается по механизму продолжения цепи, при котором генерируется новый кислотный центр:

СН₃ СН₃

СН₃-СН₂-С-СН₃ + Н₂ + А СН₃-СН₂-СН-СН₃ + Н⁺А

Ещё одна важная теория инициирования и продолжения цепи основана на механизме реакции Фриделя-Крафтса. Считается, что изомеризация Фриделя-Крафтса требует присутствия следов олефинов или алкилгалогенидов, которые инициируют образование карбониевых ионов, после чего реакция идёт по механизму продолжения цепи. Ионы-инициаторы, которые должны присутствовать в малых количествах, могут образовываться за счёт присоединения НCl к олефину, присутствующему в парафинах в качестве примеси или образовавшемуся из них в результате гидрокрекинга.

R-СН=СН₂ + HСl R-СН-СН₃ + Сl

Инициатор реагирует с изомеризующимся парафином с образованием карбониевого иона:

R-СН-СН₃ + СН₃-СН₂-СН₂-СН₂-СН₃ R-СН₂-СН₃ + СН₃-СН₂-СН₂-СН₂-СН₃

В результате скелетной перегруппировки образуется изопентан, после чего следует продолжение цепи в виде генерирования нового карбониевого иона нормального строения:

СН₃
СН₃-СН₂-С-СН₃ + СН₃-СН₂-СН₂-СН₂-СН₃

СН₃
СН₃-СН₂-СН-СН₃ + СН₃-СН-СН₂-СН₂-СН₃

2.4.2 Деактивация катализатора

По мере старения катализатор установки «Хайзомер» деактивируется, главным образом вследствие отложения кокса на катализаторе. Снижение активности катализатора может быть компенсировано повышением температуры в реакторе до тех пор, пока максимальная температура на выходе из слоя катализатора не достигнет 285С.

Скорость отложения кокса на катализаторе зависит от качества сырья и эксплуатационных условий. К ухудшению эксплуатационных характеристик катализатора могут привести: переработка сырья с высоким содержанием углеводородов тяжелее С7; эксплуатационные неполадки, связанные с высоким содержанием в сырье серы или воды; сбои в работе, связанные с отключением компрессоров; чрезмерно высокие температуры в слое катализатора и загрязнение сырья металлами.

Если деактивация катализатора вызвана отложением кокса на его поверхности, то активность и селективность катализатора могут быть восстановлены при помощи регенерации по месту или с его выгрузкой из реактора.

Если деактивация катализатора вызвана содержащимися в сырье металлами или повреждением физических свойств катализатора, то катализатор становится частично или полностью не подлежащим регенерации.

2.5 Яды, вызывающие отравление катализатора

2.5.1 Сера

Присутствие серы в сырье или в подпиточном водороде сразу снижает активность катализатора. Сера реагирует с платиной с образованием сульфида платины, это снижает активность металлической функции катализатора и таким образом влияет на механизм переноса водорода. Такое снижение активности является временным; восстановление обычно быстро происходит после удаления серы.

Увеличение температуры в реакторе или более высокая скорость подачи подпиточного водорода будут способствовать более эффективному выдуванию серы из катализатора. Если сера содержится в сырье, то повышение температуры может помочь частично скомпенсировать снижение активности катализатора.

2.5.2 Вода (кислородсодержащие соединения)

Деактивация катализатора вследствие попадания воды или других кислородсодержащих соединений является необратимой.

Соединения кислорода взаимодействуют с активным хлоридом, который химически связывается со структурой оксида алюминия на стадии получения катализатора.

Вода, вступая в реакцию с катализатором, связывается с оксидом алюминия, образуя гидрооксильные группы, при этом хлорид удаляется в виде HCl. Приблизительно один килограмм кислорода в любой форме может деактивировать 100кг катализатора. Если эти соединения попадут в реактор, то деактивация катализатора будет распространяться вниз по слою катализатора аналогично движению поршня.

Помимо снижения качества продукта, явным признаком деактивации катализатора является недостаточная величина Т в верхней части слоя катализатора в реакторе, при этом потеря активности будет постепенно распространяться вниз по слою.

Если произошла деактивация катализатора, то его удаляют, направляют на выделение платины и заменяют свежей порцией катализатора.

2.5.3 Соединения азота

К катализаторным ядам относятся органические соединения азота и аммиак, молекулярный азот N2 не входит в их число.

Соединения азота вступают в химические взаимодействия с получением аммиака, который затем реагирует с хлоридом в составе катализатора или с HCl с образованием хлорида аммония. Это приводит к необратимой деактивации катализатора, так как на его активных центрах образуется плёнка, содержание хлорида снижается, кроме того, осаждение соли может привести к диспропорциям каталитической активности.

2.5.4 Соединения фтора

Соединения фтора также являются постоянными каталитическими ядами вследствие связывания фторидов с активными центрами катализатора, что влияет на его кислотность. Один килограмм фторида может деактивировать около 100кг катализатора.

Характеристика загрязняющих веществ, содержащихся в сырье и подаваемом на подпитку свежем водородсодержащем газе, и ядов, потенциально вызывающих отравление катализатора приведена в таблице 2.2

Таблица 2.2 Характеристика ядов катализатора.

Компонент	Единицы измерения	Максимальное содержание в сырье
1	2	3
Бензол	%масс.	2,0 1)
Углеводороды тяжелее С7	%масс.	2,0 2)
Олефиновые углеводороды	%масс.	1,0
Суммарная сера, в пересчете на элементарную серу	ppm, масс.	10 3)
Вода и кислородсодержащие вещества, в пересчете на Н2О	ppm, масс.	30 4)
Азотистые основания, в пересчете на азот	ppm, масс.	1
Свинец и другие тяжелые металлы	ppb, масс.	20
Мышьяк	ppb, масс.	5
Щелочные металлы	ppb, масс.	50
Минеральные кислоты и элементарный хлор	ppm, масс.	1
Минеральные кислоты	ppm, масс.	1

Примечания:

1) - это типичная величина. Максимальная величина ограничивается пропускной способностью системы закалочного охлаждения реактора в отношении поглощения экзотермической теплоты, выделяющейся в результате протекания реакций гидрирования и крекинга, и допустимым ростом температуры в реакторе. При использовании соответствующим образом спроектированной системы, содержание бензола в сырье может составлять 5-6%масс.

2) - с точки зрения обеспечения оптимальных эксплуатационных характеристик катализатора процесса «Хайзомер» содержание углеводородов тяжелее С7 в сырье установки по процессу «Хайзомер» нужно поддерживать ниже 2%масс. Присутствие в сырье циклических соединений С6 и углеводородов тяжелее С7 оказывает отрицательное воздействие на активность катализатора процесса «Хайзомер» и на выход продуктов. Это отрицательное воздействие обратимо при переключении на работу на легком сырье. Эксплуатационный опыт свидетельствует о том, что содержание углеводородов тяжелее С7 до 12%масс. является приемлемым при стабильной эксплуатации установки.

3) - с точки зрения обеспечения оптимальных рабочих характеристик катализатора в сырье не должна содержаться сера.

4) - с точки зрения обеспечения оптимальных рабочих характеристик катализатора сырье должно быть сухим.

2.6 Влияние технологических параметров

2.6.1 Температура в реакторе

Наиболее важным технологическим параметром, определяющим выход продуктов и степень конверсии определенного сырья, характеризующегося соотношением углеводородов С5-С6, является температура в реакторе.

При температуре выше 260єС выигрыш, с точки зрения конверсии нормальных парафинов, небольшой, поскольку он ограничивается термодинамическим равновесием, в то время как выход продуктов уменьшается. При температуре ниже 245єС скорость конверсии нормальных парафинов значительно уменьшается, в то время как выход углеводородов С5 и выше остается стабильным. Оптимальная температура в реакторе при неизмененных заданных эксплуатационных условиях должна быть между этими температурами.

Слои катализатора в реакторе установки «Хайзомер» могут работать при различных температурах:

В первом слое может быть выбрана относительно высокая средняя температура, так как в первом слое протекает реакция гидрирования (полностью) и большая часть реакций разрыва колец.

Во втором слое и последующих слоях (если они применяются) температура может быть оптимизирована с точки зрения получения максимального выхода изопарафиновых углеводородов в продукте в результате оптимального сочетания скоростей реакций (более высокие скорости реакций при более высоких температурах) и термодинамического равновесия (более высокое количество изопарафиновых углеводородов на суммарное количество парафинов при более низкой температуре).

Не допустимо снижение температуры сырья до температуры 210єС, при которой происходит капиллярная конденсация, поскольку это может привести к быстрой деактивации катализатора из-за отложения на нем кокса.

Самая высокая температура достигается на выходе из слоя катализатора. Максимальная температура не должна превышать 285єС.

На рисунке 2.1 показана активность конверсии С5 и С6 как функция рабочей температуры. Способность катализатора достигать конверсии, близкой к равновесной, доказывается незначительным увеличением активности при температуре свыше 250оС.



Рисунок 2.1 Зависимость активности катализатора HYSOPAR от температуры

2.6.2 Объемная скорость

Объёмная скорость на единицу массы (WHSV) определяется как соотношение часового расхода жидкого сырья в кг/час к общей массе катализатора в кг, то есть:

Этот параметр является непосредственной мерой жёсткости режима. При постоянном количестве катализатора объёмную скорость можно менять, только изменяя расход жидкого сырья.

При более низкой объёмной скорости на единицу массы, то есть при более низком расходе сырья, увеличивается количество активных центров на молекулу углеводорода и увеличивается время контактирования (то есть время пребывания потока в реакторе). При постоянной температуре это приводит к повышению конверсии и к небольшому увеличению степени гидрокрекинга, что влечёт за собой снижение выхода продукта. Для сохранения оптимальных условий необходимо понизить температуру в реакторе. Но только значительное изменение расхода сырья может потребовать регулирования температуры в реакторе.

При высокой объёмной скорости, для достижения определённой степени конверсии нормальных парафинов, необходима более высокая температура в реакторе, что влечёт за собой снижение выхода продукта.

Объемная скорость составляет 1,65 час-1.

2.6.3 Мольное соотношение «водород : углеводороды»

Для обеспечения стабильности катализатора парциальное давление водорода в реакторе установки «Хайзомер» всегда должно быть выше 9-10кг/см2. Этот критерий определяет минимальное мольное соотношение «водород : углеводороды» в комбинированном сырье, подаваемом в реактор. Мольное соотношение «водород : углеводороды» будет оказывать влияние на концентрацию реагирующих веществ на катализаторе. Прямым результатом этого является то, что увеличение кратности рециркуляции циркулирующего водородсодержащего газа будет снижать степень конверсии, поскольку высокое парциальное давление водорода будет снижать степень конверсии парафинов в олефины (начальный этап в цепочке реакций изомеризации), и за счет этого будет уменьшаться выход изомеров.

Для получения продукта при этой же степени конверсии при более высоком мольном соотношении «водород : углеводороды» температуру в реакторе нужно будет увеличивать, что, однако, приведет к некоторому уменьшению выхода углеводородов тяжелее С5.

Мольное соотношение «водород : углеводороды» составляет 1,5моль/моль.

2.6.4 Давление в реакторе

Влияние давления в реакторе на эффективность работы реактора (на выходы и на качество продуктов) при избыточном давлении в диапазоне 15-25 кг/см2 относительно небольшое. Принимая избыточное давление (в пределах границ технологической установки) для отходящего из сепаратора продуктов газа равным 25 кг/см2 и избыточное давление (в пределах границ технологической установки) для подаваемого на подпитку свежего водородсодержащего газа равным 25-35кг/см2, избыточное давление в сепараторе продуктов получается равным 26кг/см2. Учитывая суммарный перепад давления в контуре реактора, равный 4,5кг/см2, давление на выходе из реактора получается равным 27,2кг/см2.

Несомненно, эксплуатация реактора при более высоком давлении способствует снижению скорости образования кокса. Давление в реакторе обычно поддерживается на его проектном уровне (или как можно ближе к нему) и не рассматривается в качестве переменного технологического параметра.

3. Общая характеристика проектируемой секции изомеризации[2]

3.1 Назначение секции

Секция изомеризации предназначена для производства высокооктанового изомеризата - компонента бензина с октановым числом 78,5ч87,5 (по исследовательскому методу) из низкооктановой фракции НК-75 C путем каталитического превращения в среде водорода низкооктановых углеводородов с прямой цепью в изомеры. В основу технологического процесса выбран процесс изомеризации фракции С5-С6 «Хайзомер», разработанный компанией «Shell».

3.2 Выбор места строительства

В процессе изомеризации необходимо присутствие водорода. На момент разработки проекта на НПЗ нет мощностей, направленных на целевое производство водорода. Водородсодержащий газ (ВСГ) является попутным продуктом установки каталитического риформинга (установка ЛГ-35-11/300-95). В районе установки риформинга имеется свободное место для строительства секции, что позволит сократить расходы на подключение к энергоресурсам, водоснабжению, канализации. Также, площадь помещения операторной установки риформинга, является достаточной для размещения технологического персонала секции изомеризации. В связи с этими факторами секция изомеризации фракции С5 -С6 размещается на свободной от застройки территории северо-восточнее установки каталитического риформинга. Рельеф территории характеризуется колебанием отметок от 73,0 до 79,0 м, с общим уклоном на юго-запад. Нормативное значение ветрового давления для III ветрового района - 0.38 кПа, нормативное значение веса снегового покрова для II района - 0.7 кПа. По многолетним наблюдениям средняя температура наиболее холодной пятидневки -32С, абсолютный минимум -43С, абсолютный максимум +40С. Глубина промерзания грунтов 2,68м. Согласно инженерно-геологическим изысканиям площадка расположена в благоприятных для строительства условиях. Район строительства не сейсмичный.

В конечном итоге, выбор места строительства установки обусловлен наличием дешёвой энергии, большого количества водных ресурсов, пара от котельных, наличием высококвалифицированных кадров: инженерно-технических работников, химиков-технологов, механиков, энергетиков, автоматчиков и т.д.

3.3 Обеспеченность сырьём и энергоресурсами

По данным НПЗ обеспеченность сырьём секции изомеризации составляет 140-160 тыс. тонн /год. Так как всё ещё остаётся потребность в низкооктановых автомобильных бензинах, по согласованию с руководством компании была выбрана производительность секции 108000 тонн/год по сырью. Число часов работы в году ~ 8000.

С введением в эксплуатацию новой котельной на НПЗ потребность секции в пароснабжении обеспечена полностью.

По данным НПЗ потребность секции в энергоресурсах (электроэнергия, вода оборотная, питьевая, пожарная), канализация и утилизация промышленных стоков - обеспечивается полностью.

3.4 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции

Данные раздела приведены в таблице 3.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 3.1 Характеристика сырья, материалов, реагентов, катализатора и продукции.

Наименование сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции	Номер Государственного или отраслевого стандарта, технических условий	Показатели качества обязательные для проверки	Норма (по ГОСТу, ОСТу, стандарту предприятия, ТУ) (выполняется по необходимости)	Область применения изготовляемой продукции
1	2	3	4	5
Сырье
1. Сырье фр.С5С6	СТП	1. Плотность при 20°С, г/см3, не более	0,651
		2. Углеводородный состав, % масс
		изопентан	1,57-1,63
		н-пентан	42,83-44,57
		циклопентан	9,8-10,2
		н-гексан	8,13-8,47
		2-метилпентан	18,91-19,69
		3-метилпентан	7,74-8,06
		2,2-диметибутан	0,88-0,92
		2,3-диметилбутан	1,76-1,84
		циклогексан	0,59-0,61
		бензол	0,59-061
		углеводороды С7	2,20
		содержание серы, ppm масс,не более	70
		содержание азота, ppm масс,не более	1
		хлориды, ppm масс, не более	0,5
		олефины, % масс, не более	0,1
		мех примеси	отсутствуют
		вода, ppm масс, не более	50
2. Сырье фр.С5С6 с максимальным содержанием	СТП	1. Плотность при 20°С, г/см3, не более	0,651
бензола и углево-дородов тяжелее		2. Углеводородный состав при 30C, % масс
С7		изопентан	5,3-5,5
		н-пентан	36,3-37,7
		циклопентан	8,9-9,3
		н-гексан	8,4-8,8
		2-метилпентан	19,7-20,5
		3-метилпентан	8,0-8.4
		2,2-диметибутан	0,59-0,61
		2,3 -диметилбутан	1,86-1,94
		метилциклопентан	3,3-3,47
		циклогексан	0,68-0,72
		бензол, не более	2,0
		углеводороды С7,, не более	3,0
3. Водородсодер-жащий газ	СТП	1. Плотность при 20°С, кг/м3, не более	0,26
		2. Фракционный состав при 20C, % об
		водород, не менее	82,0
		метан	7,8-8,2
		этан	5,1-5,3
		пропан	2,5-2,65
		н-бутан	1,2-1,22
		суммарная сера ,ррm об., не более	0,5
		суммарная Н2О, ррm об., не более	100
Катализаторы
1. Катализатор «Hysopar»		1. Размеры (экструдатов), мм Диаметр длина	1,5 3,0
		2. Плотность при загрузке с использованием рукава, кг/м3	650
		3. Предел прочности на раздавливание в объеме, кг, не менее	2
		4. Содержание платины, % масс.	0,30,4
		Носитель цеолит модернит.
2. Шары керамические	ТУ 4328-029-07608911-96	1. Размеры, мм диаметр диаметр диаметр	13 6 19
Продукция
1. Изомеризат	СТП	1. Октановое число:	Нормальное сырье	Сырье с повышенным содержанием бензола	Товарная продукция. Используется в качестве компонента товарного бензина.
		по исследовательскому методу	78,5ч86,2	78,5ч87,3
		по моторному методу	75,4ч84,7	75,4ч85,7
		2. Плотность, кг/м3	626ч679	626ч679
Попутная продукция
1. Сжиженный газ	СТП	1.Стандартная плотность, кг/м3	546,9	Направляется в резервуарный парк
		2.Углеводородный состав, % масс
		водород	0,03
		метан	0,29
		этан	1,58
		пропан	15,82
		изобутан	73,31
		бутан	7,97
		изопентан	1,0
2. Углеводородный газ	СТП	1.Стандартная плотность, кг/м3 2.Углеводородный состав, % масс	1,06	Направляется в топливную сеть
		водород	2,08
		метан	5,96
		этан	7,23
		пропан	24,79
		изобутан	55,06
		бутан	4,88

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.5 Материальный баланс секции

Материальный баланс секции изомеризации приведён в таблице 3.2

Таблица 3.2 Материальный баланс секции изомеризации

Наименование	Приход	Расход
	Тонн/год	% масс.	Тонн/год	% масс.
К-201 деизопентанизатор
Бензин с резервуарного парка	108000	70
Бензин с колонны К-203	46285	30
ГПС в Е-201			46300,9	30,01
Бензин в реактор Р-201	-	-	107984,1	69,99
Потери			0	0
Итого	154285	100	154285	100
Рефлюксная ёмкость Е-201
Газопродуктовая смесь с верха К-201	46300,9	100
Изопентан на выход с установки			46300,9
Потери
Итого	46300,9	100	46300,9
Реактор
Бензин с колонны К-201	107984,1
ВСГ	770
ГПС в Е-202	-	-	108434,1	100
Итого	108434,1	100	108434,1	100
Сепаратор высокого давления Е-202
Нестабильный изомеризат + ВСГ	108434,1	100
Сдувка ВСГ (потери)			320	0,3
Нестабильный изомеризат			108114,1	99,7
Итого	108434,1	100	108434,1	100
Колонна стабилизации К-202
Нестабильный изомеризат	108114,1	100
Газовая головка			3250	3,00
Кубовый остаток			105184,1	97,00
Итого		100	108114,1	100
Рефлюксная ёмкость Е-204
Газовая головка	3250	100
Сжиженный газ			170	5,23
УВ газ			3080	94,77
Итого	3250	100	3250	100
К-203 депентанизатор
Кубовый остаток К-202	105184,1	100
Пентан			46285	44,0
Изомеризат			58899,1	56,0
Итого	105184,1	100	105184,1	100
Флегмовая ёмкость Е-205
Пентановая фракция с верха К-203	46285	100
Бензин в К-201			46285	100
Потери
Итого	46285	100	46285	100
Сводный продуктовый материальный баланс
Приход	Расход
Наименование	т/год	% масс	Наименование	т/год	% масс
Фр. С5-С6 (28-720С)	108000	99,28	изомеризат	105200	96,73
ВСГ	770	0,72	Сжиженный газ	170	0,15
			Углеводородный газ	3080	2,83
			Сдувка ВСГ (потери)	320	0,29
Итого	108770	100		108770	100

3.6 Ассортимент и характеристика получаемой продукции

Ассортимент получаемой продукции приведен в таблице 3.3

Таблица 3.3 Ассортимент получаемой продукции

Наименование продукции	Количество ты с. т/год	Качество	Направление использования
1	2	3	4
Изомеризат	105,2	Приведено в табл. 3.4	Товарная продукция. Направляется в товарный парк в качестве компонента автобензина

Характеристика получаемой продукции приведена в таблице 3.4

Таблица 3.4 Качество изомеризата в соответствии с испытаниями компании Sud Chemie.

Наименование показателя качества	Норма для изомеризата
	При использовании нормального сырья	При использовании сырья с повышенным содержанием бензола
Октановое число по исследовательскому методу	78,5-86,2	78,5-87.3
Октановое число по моторному методу	75,4-84,7	75,4-85,7
Плотность, кг/м3	626-679	626-679

Таким образом, мы получили данные для расчета аппаратов

4. Описание технологической схемы

Технологическая схема проектируемой установки изомеризации разработана на основе процесса «Хайзомер» (Hysomer) фирмы Shell. В этом процессе используется катализатор с двойной функцией, состоящий из высокодисперсной платины, распределенной на активированном кислотном молекулярном сите с очень низким содержанием натрия. Катализатор работает под избыточным давлением водорода (1025 кг/см2) и температуре около 250єС.

Сырьё секции изомеризации (фракция С5-С6) поступает из резервуарного парка на приём насоса Н-201/1,2 и далее подаётся через теплообменник Т_201 в деизопентанизатор К-201.

В сырьевой поток перед теплообменником Т-201 насосом Н-205/1,2 подаётся рециркулят (пентановая фракция) из флегмовой ёмкости депентанизатора К-203.

В теплообменнике Т-201 сырьё нагревается до температуры 62С за счёт тепла кубового продукта колонны К-201.

Расход сырья контролируется и регулируется прибором с коррекцией по уровню в колонне К-201, регулирующий клапан установлен на линии подачи сырья в теплообменник Т-201.

Для подачи тепла в колонну К-201 используется кипятильник Т-202 с паровым пространством. Жидкость в кипятильник Т-202 выводится с глухой тарелки, расположенной под 1-ой тарелкой колонны К-201.

Углеводородные пары из кипятильника Т-202 подаются под 1-ую тарелку колонны К-201. Жидкость из кипятильника Т-202 самотёком поступает в низ колонны К-201.

Пары изопентана с верха колонны К-201 последовательно проходят конденсатор воздушного охлаждения А-201/1,2, водяной холодильник Х-201, где конденсируются и охлаждаются до температуры 40С, и далее поступают в флегмовую ёмкость Е-201.

Изопентан из ёмкости Е-201 поступает на приём насоса Н-203/1,2 и подаётся в колонну К-201 в качестве орошения, а балансовое количество выводится в линию изомеризата с установки.

Фракция С5-С6 нормального строения (сырьё реакторного блока) с низа деизопентанизатора К-201 поступает в трубное пространство теплообменика Т-201, где охлаждается до температуры 46С, и далее - на приём насоса Н-202/1,2.

Фракция С5-С6 нормального строения (сырьё реакторного блока) подаётся насосом Н-202/1,2 в межтрубное пространство теплообменников Т-203/2, Т-203/1, работающих последовательно.

В линию нагнетания насоса Н-202/1,2 перед теплообменником Т-203/2 компрессором ПК-201/1,2 подаётся циркулирующий водородсодержащий газ (ВСГ).

В теплообменниках Т-203/2,1 смесь сырья и ВСГ нагревается до температуры 200С за счёт тепла продуктов реакции из реактора Р-201 и двумя параллельными потоками поступает в змеевики печи П-201, где нагревается до температуры 240-245С.

Смесь сырья и ВСГ, нагретая в печи П-201 до температуры 240С, общим потоком подаётся в реактор изомеризации Р-201.

Под верхний слой катализатора реактора Р-201 подаётся компрессором ПК-201/1,2 циркулирующий ВСГ с температурой 54-81С и давлением 31кг/см2.

Продукты реакции из реактора Р-201 с температурой 260С поступают в трубное пространство теплообменников нагрева сырья Т-203/1,2, холодильник продуктов реакции А-202, доохладитель продуктов реакции Х-202, где охлаждаются до температуры 35С, и далее - в сепаратор высокого давления Е-202.

ВСГ из сепаратора продуктов изомеризации Е-202 поступает в сепаратор Е-203 и далее на приём компрессора ПК-201/1,2.

Для поддержания постоянного парциального давления водорода в ВСГ предусмотрена подача свежего ВСГ компрессором ПК-202 в сепаратор Е-203.

Свежий ВСГ на секцию поступает в сепаратор Е-206 на приёме компрессора ПК-202/1,2 с температурой 35С и давлением 20кг/см2.

Свежий ВСГ с выкида компрессора ПК-202/1,2 поступает в холодильник ВСГ Х-206, где охлаждается до температуры 35С, и далее подаётся на подпитку в сепаратор на приёме компрессора ПК-201/1,2 - Е-203.

Нестабильный изомеризат из сепаратора Е-202 поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-204, где нагревается кубовым остатком стабилизатора К-202 - стабильным изомеризатом.

Подвод тепла для отпарки легких углеводородов осуществляется циркуляцией стабильного изомеризата через кипятильник Т-205 с паровым пространством.

Углеводородные газы с верха колонны К-202 конденсируются и охлаждаются в аппарате воздушного охлаждения А-203, затем двумя параллельными потоками направляются на доохлаждение в водяной холодильник Х-203 и с температурой 400С поступают в рефлюксную емкость Е-204. Углеводородные газы из емкости Е-204 сбрасываются в топливную сеть завода.

Сжиженный газ (стабильная головка) из емкости Е-204 насосами Н-204/1,2 подается на орошение в колонну К-202, а балансовое количество стабильной головки выводится с установки.

Балансовое количество стабильного изомеризата с низа колонны К-202 поступает в трубное пространство теплообменника Т-204, где охлаждается до температуры 920С, отдавая тепло сырьевому потоку колонны К-202, и далее направляется в депентанизатор К-203.

Для подачи тепла в колонну К-203 используется кипятильник Т-206 с паровым пространством. Жидкость в кипятильник Т-206 выводится с глухой тарелки, расположенной под 1-ой тарелкой колонны К-203.

Углеводородные пары из кипятильника Т-206 подаются под 1-ую тарелку колонны К-203. Жидкость из кипятильника Т-206 самотёком поступает в низ колонны К-203.

Пары фракции С5 с верха депентанизатора К-203 последовательно проходят конденсатор воздушного охлаждения А-204, водяной холодильник
Х-204, где конденсируются и охлаждаются до температуры 40С, и далее поступают во флегмовую ёмкость Е-205.

Пентан из ёмкости Е-205 поступает на приём насоса Н-205/1,2 и подаётся в колонну К-203 в качестве орошения, а балансовое количество подаётся в качестве рециркулята в сырьё перед теплообменником Т-201.

Кубовый продукт депентанизатора К-203 - изомеризат поступает на приём насоса Н-206/1,2 и через водяной холодильник Х-205, где охлаждается до температуры 40С, подаётся совместно с изопентановой фракцией (продукт верха колонны К-201) в резервуарный парк.

Схема материальных потоков приведена в графическом приложении №1.

6. Контроль и автоматизация производства [12, 13]

На любом промышленном производстве постоянно возрастает применение устройств автоматизации технологических процессов.

Автоматизация производства - это этап машинного производства, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций автоматическим устройством.

Под автоматизацией понимают применение методов и средств автоматики для управления производственными процессами.

Автоматизация технологических процессов предназначена для контроля, регулирования и управления различными процессами.

Задачей автоматического регулирования является поддержание оптимальных условий протекания какого-либо технологического процесса без вмешательства человека.

Автоматизация производственных процессов решается на базе применения комплекса различных устройств, от измерительных приборов до устройств сигнализации и блокировки.

Наиболее существенными из них являются:

· устройства теплотехнического и технологического контроля;

· устройства дистанционного управления;

· устройства технологической сигнализации;

· устройства тепловой защиты и блокировок;

· устройства автоматического регулирования;

· устройства автоматического управления.

Автоматический контроль осуществляется на расстоянии от контролируемого объекта. Подобная система автоматического контроля называется дистанционной.

При выборе между электронными и пневматическими средствами автоматики отдают предпочтение первым. Это связанно главным образом с тем, что электронные средства автоматики достигли высокого уровня взрыво- и пожарозащиты. Кроме того, они имеют значительно меньшую погрешность измерений, относительно дешевы и надежны.

Автоматизация технологических процессов создает следующие основные преимущества:

· повышает экономичность установок;

· повышает надежность их эксплуатации, снижая аварийность;

· облегчает условия труда, поднимая его на высшую ступень;

повышает производительность труда.

6.1 Описание технологической схемы участка

Фракция С5-С6 нормального строения (сырьё реакторного блока) подаётся насосом Н-202/1,2 в межтрубное пространство теплообменников Т-203/2, Т-203/1, работающих последовательно.

В линию нагнетания насоса Н-202/1,2 перед теплообменником Т-203/2 компрессором ПК-201/1,2 подаётся циркулирующий водородсодержащий газ (ВСГ).