Технологический процесс обработки детали "сателлит 5336-2405035"

е=94 мкм;

е=64 мкм.

Пользуясь рабочим чертежом детали и картой техпроцесса, запишем в таблицу 6.1 значения Rz, h, с, Е для каждого перехода.

Минимальные припуски:

для чернового точения

мкм.

для получистового точения

мкм.

для чистового точения



мкм.

для шлифования

мкм.

Расчетный размер:

d_p1 = 42,044 мм;

d_p2 = 42,044 - 0,198= 41,846мм;

d_p3 = 41,846- 0,268 = 41,578мм;

d_p4 = 41,578 - 0,328 = 41,25мм.;

d_p5 = 41,25- 1,042 = 40,208мм.

Проверяем правильность выполнения расчетов:

2Z _max - 2Z _min = _заг - _дет;

2,437-1,836= 0,62 - 0,019;

0,601 = 0,601;

Условия выполняются. Расчеты выполнены верно.



d_max шлифования 42,044 мм

d_min шлифования 42,025 мм

d_max пртягивания 41,846 мм

d_min пртягивания 41, 784 мм

??? пртягивания 62 мкм

d_max зенкерование чистовое 41,578мм

d_min зенкерование чистовое 41,478мм

зенкерование чистовое 100 мкм

d_max зенкерование черновое 41,25мм

d_min зенкерование черновое 41,0мм

зенкерование черновое 250 мкм

d_max заготовки 40,208мм

d_min заготовки 39,588мм

?? заготовки 0.62 мм

?

2Z_min на зенкерование черновое 1,042мм

2Z_max на зенкерование черновое 1,412мм

2Z_min на зенкерование чистовое 0,328 мм

2Z_max на зенкерование чистовое 0,478мм

2Z_min на протягивание 0,268 мм

2Z_max на протягивание 0,306мм

2Z_min на шлифование 0,198 мм

2Z_max на шлифование 0,241мм

Рис.7.1. Схема расположения припусков на отверстие Ш42

Припуск на поверхность 60 рассчитаем по приведенной выше методике. Расчет ведем посредством заполнения таблицы 6.2. Технологический маршрут обработки состоит из двукратного точения и шлифования.

Таблица 7.3

Расчет припусков и предельных размеров по техническим переходам

Технологические переходы обработки отверстия	Элементы припуска, мкм	2 Z min, мкм	Расчетный размер l, мм	Допуск ,мкм	Предельный размер, мм	Предельное значение припуска, мм
	Rz	h	с	е				lmin	lmax	Zmin	Zmax
Штамповка	150	250	70	-		62.156	710	62.156	62.866	-	-
Точение черновое	100	100	70	80	2*550	61.056	280	61.056	61.336	1.1	1,53
Точение чистовое	50	50	70	80	2*350	60.356	110	60.356	60.466	0.7	0,87
Шлифовальная	10	25	1,4	40	2*210	59.936	64	59.936	60	0.42	0,466
										2,22	2,866

Суммарное значение пространственных отклонений поверхности [3,таб.4,8]:

с = ;

с==_к D = 0.7 80=56 мкм;

с_см= Д_к·В =0,7·60=42 мкм; [ 3, таб.4,30];

= 70 мкм.

Остаточное пространственное отклонение для шлифования :

_шлиф..= 70 0,02=1,4 мкм;

Погрешность установки при черновом точении и получистовом точении равна погрешности закрепления при установке в цанговый патрон: е = е_з = 80мкм.

Погрешность установки на шлифовании равна погрешности закрепления при установке в цанговый патрон: е = е_з = 40 мкм.

Минимальный припуск на точение черновое:

)=2*550 мкм;

Минимальный припуск на точение чистовое:

2Z_мин=2(100+100+70+80)=2*350 мкм;

Минимальный припуск шлифование:

2Z_мин=2(50+50+70+40)=2*210 мкм.

Расчетный размер:

l_p1 =59.936 мм;

l_p2 = 59.936+ 0,42= 60.356 мм;

l_р3 = 60.356+ 0,7= 61.056 мм.

l_р4 = 61.056+ 1,1 = 62.156 мм.

Проверяем правильность выполнения расчетов:

2Z _max - 2Z _min = _заг - _дет;

2,866-2,22= 0,71 - 0,064;

0,646 = 0,646;

Условия выполняются. Расчеты выполнены верно.

Схема расположения припусков представлена на рис 7.2.

L_max заготовки 62.866 мм

L_min заготовки 62.156мм

L_max точение черновое 61.336 мм

L_min точение черновое 61.056мм

L_max точение чистовое 60.466 мм

L_min точение чистовое 60.356мм

L_max шлифования 60мм

L_min шлифования 59.936 мм

2Z_min на шлифование 0.42мм

2Z_max на шлифование 0,466мм

2Z_min на точение черновое 0,7 мм

2Z_max на точение черновое 0,87мм

2Z_min на точение черновое 1,1 мм

2Z_max на точение черновое 1,53 мм

Рис 7.2 Схема расположения припусков на размер 60



8. Назначение режимов резания

Рассчитаем режимы резания для поперечного суппорта на операции 010 - токарная на станке модели КСП 6160 расчетно-аналитическим методом, изложенным в [8]. На данной операции подрезается торец. Точение ведется резцом с материалом режущей части Т15К6.

1. Глубина резания t=2 мм.

2. Подача S = 0,16 мм/об., [8, стр.266],

3. Скорость резания

где С_v = 37; y = 0,8; m = 0,2; [8, стр.269];

Т - период стойкости, Т = 60 мин., [8,стр.268];

K_v - поправочный коэффициент.

K_v = K_мv•K_пv•К_иv,

где K_мv - коэффициент на обрабатываемый материал, K_мv =1,25, [8,стр.262];

K_uv - коэффициент на инструментальный материал, K_uv = 1,0, [8,стр.263];

K_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, К_пv =0,8;

K_v = 1,25• 1,0•0,8 = 1,0

Частота вращения

по паспорту станка принимаем n = 300 мин^-1, тогда скорость резания

4. Сила резания

P_z,y=10 Cp t^x S^y Vⁿ Kp;

Постоянная Ср и показатели степени x, y, n приведены в [8,стр.273].

Для тангенциальной составляющей:

С_р=208; x=0.72; y=0.8.

Для радиальной составляющей:

C_p=73; x=0.73; y=0.67.

Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов

Кр=К_рК_рК_рК_р,

К_р=1[8,стр275];

К_р=1[8,стр275];

К_р=1[8,стр275];

К_р=1[8,стр275].

Кр=1

5. Мощность резания:

7. Машинное время:

где L_p.x - длина рабочего хода,

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп.,

где L_рез. - длина обработки, L_рез. = 19 мм;

у - длина подвода, перебега, врезания инструмента, у = 3 мм, [5,стр.303];

L_доп. =0;

L_p.x. = 19 + 3 + 0 = 21 мм;

Рассчитаем режимы резания для операции 035 - зубофрезерная, согласно методики изложенной в литературном источнике [5]. На данной операции производится фрезерование зубьев сателлита.

Обработка ведется червячной фрезой с материалом режущей части Р6М5.

Расчет длины рабочего хода согласно [5,стр.134] L_рх:

L_р.х=L_рез+ y + L_доп ,

где L_рез-длина резания, мм; L_рез=60 мм;

у - длина врезания, подвода и перебега, мм; у=23 мм;

L_доп- дополнительная длина хода, вызванная наладкой, мм.

L_рез=60+23+50=133 мм.

Назначаем подачу на оборот детали: S_о = 2,0 мм/об, [5,стр.150].

Скорость резания:

V=V_таблK₁;

где K₁ - коэффициент на обрабатываемый материал, K₁ = 1, [5,стр.139];

V_табл=38мм/мин.

V=381=38 мм/мин.

Частота вращения

по паспорту станка принимаем n = 160 мин^-1, тогда скорость резания

Машинное время

где z - число зубьев детали;

Z₀₁ - число заходов фрезы; z₀₁=1;

q - число деталей, обрабатываемые за один рабочий цикл; q=1.

На остальные операции техпроцесса режимы резания назначаем по [5] и результаты заносим в таблицу 7.5.

Таблица 7.5

Сводные данные по режимам резания

Наименование операции, позиции, перехода	t, мм	Lр.х. мм	Тм мин	Soпр мм/об	nр, мин-1	Nпр мин-1	Vp м/мин	Vпр м/мин	Sмин мм/мин	То, мин	Nр кВт
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
010 Токарная 1) подрезать торец	2	21	60	0,16	281	300	70,6	75,36	48	0,43	2,0
2) зенкеровать отв.	2,5	63	60	0,17	275	300	34	37	51	1,23	1,1
3) зенкеровать отв.	1,2	63	60	0,21	314	315	39	39	66,5	0,94	0,9
015 Вертикально-протяжная протянуть отв.	0,8	63	80	-	-	-	4	4	-	0,26	4,4
020 Токарная 1) подрезать торец	2	21	60	0,16	281	300	70,6	75,36	48	0,43	2,0
2) точение наружное	1,5	63	60	0,18	259	300	64	74	54	1,16	1,7
025 Токарная 1) подрезать торец	2,5	12	60	0,13	295	300	73	75	39	0,3	2,4
2) точить наружную поверхность	0,8	63	60	0,2	283	300	71	76	60	1,05	1,4
030 Торцекругло-шл. Шлиф. 2 торца	0,6	15	15	2	188	200	35	39	40	0,37	1,4
035 Зубофрезерная 1)фрезеровать зубья	11,2	133	45	0,2	151	160	38	40,2	32	6,23	3,2
050Гориз. фрезерная !)Фрезеровать 2 паза	0,8	81	45	0,24	149	225	37	56	54	1,5	1,7
065 Внутришлифов 1) шлифовать отв..	0,3	67	15	2,5	239	200	31	26	500	0,13	1,6
070 Торцекругло-шл. Шлиф. торец	0,1	17	15	3,5	145	150	27	29	52,5	0,28	1,2
075 Торцекругло-шл. Шлиф. торец	0,1	17	15	3,5	145	150	27	29	52,5	0,28	1,2

Примечание к таблице:

t - глубина резания;

L_РХ -длина рабочего хода инструмента;

S -подача на оборот;

n - частота вращения шпинделя (инструмента);

v - скорость резания;

S_М - скорость подачи;

Т_О - основное врем



9. Определение нормы времени на операцию

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от;

где Т_о -основное время, мин; Т_в - вспомогательное время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_ус + Т_зо + Т_уп + Т_из,

где Т_ус - время на установку и снятие детали, мин;

Т_зо - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин. Складывается из времени на организационное и времени на техническое обслуживание рабочего места;

Т_об=Т_тех+Т_орг;

Т_от - время перерывов на отдых и личные надобности.

Рассчитаем норму штучного времени для зубофрезерной операции 035, выполняемой на зубофрезерном а. мод. АВС 3-12-2007. Производство крупносерийное. Масса детали равна 1,12 кг. Деталь устанавливается в гидравлическое установочно-зажимное приспособление. Основное время равно Т_о=6,23 мин.

Нормативы времени принимаются по [6, прил. 5].

Время на установку и снятие детали, закрепление ее и открепление:

Т_ус + Т_зо = 0,256 мин.

Время, затраченное на приемы управления: включить и выключить станок кнопкой - 0,06 мин; подвести и отвести инструмент к детали- 0,04 мин; Тогда

Т_уп = 0,06+0,04= 0,1 мин.

Время, затраченное на измерение детали равно Т_из=0,342 мин.

Вспомогательное время

Т_в = 0,256+ 0,1 + 0,342 = 0,698 мин.

Оперативное время

Т_оп = 6,23 + 0,698 =6,928 мин.

Т_тех = Т_о · П_тех/100 = 6,928 · 2,5/100 = 0,173 мин.

П_тех - затраты на техническое обслуживание рабочего места, 2,5%

Т_орг = 0,021 · 6,928 = 0,145 мин.

Т_обсл=0,173 + 0,145 = 0,318 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 5% оперативного времени:

Т_отд=0,05 · 6,928 = 0,346 мин.

Штучное время:



Т_шт = 6,928+0,318+0,346=7,592 мин.

Результаты расчетов технической нормы времени сведены в табл. 7.6.

Таблица 7.6

Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

№	Наименование операций	Тосн.	Вспомогат. время	Топер	Тобсл	Тотд	Тшт
			Туст	Тупр	Тизм		Ттехн	Торг
1	2	3	4	5	6	7	8	10	9	11
010	Токарная	**1,23	0,214	0,166	0,06	1,67	0,066	0,083	1,81
015	Протяжная	0,26	0,204	0,15	0,1	0,714	0,028	0,035	0,777
020	Токарная	**1,16	0,214	0,166	0,06	1,6	0,064	0,08	1,744
025	Токарная	**1,05	0,184	0,2	0,06	1,494	0,059	0,074	1,627
030	Торцекруглош.	0,37	0,214	0,1	0,13	0,814	0,032	0,04	0,866
035	Зубофрезерная.	6,23	0,256	0,1	0,342	6,928	0,318	0,346	7,592
040	Спец.зубообр.	1,5	0,123	0,05	0,13	1,803	0,072	0,091	1,966
080	Гориз.фрезер.	0,29	0,144	0,11	0,1	0,639	0,027	0,032	0,698
130	Внутришлиш.	0,56	0,184	0,11	0,06	0,91	0,035	0,042	0,987
132	Торцекруглошл	0,188	0,104	0,05	0,06	0,402	0,025	0,031	0,458
135	Плоскошлиф.	0,27	0,156	0,11	0,1	0,632	0,026	0,032	0,69

Итого Тшт.=19,215 мин.

** на данной операции машинное время Т_о записано по лимитирующей позиции

механический обработка заготовка сателлит



10. Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки

Потребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле:

m_p = Т_ш-к N_г /(60F_э), (41)

где F_э - эффективный годовой фонд работы оборудования, ч.

Расчетное количество единиц оборудования m_p округляется в большую сторону до величины m_пр [1,стр. 186].

Коэффициент загрузки станка определяется при помощи формулы 23:

_з =m_р / m_пр

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется для серийного производства как отношение основного времени к штучно-калькуляционному времени:

_о = Т_о / Т_ш-к (42)

Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции. Низкое значение его указывает на большую долю ручного труда.

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:

_м = Р_н / Р_ст., (43)

где Р_н- необходимая(требуемая) мощность привода,

Р_ст. - фактическая мощность.

Следует помнить, что необходимая (требуемая) мощность привода

Р_н = Р_е/з, (44)

где Р_е - эффективная мощность; з - коэффициент, учитывающий потери мощности за счет трения в узлах станка, т.е. КПД (в среднем з = 0,8…0,85).

Коэффициенты загрузки станков по мощности показывают, насколько удачно подобрано оборудование. Необходимо стремиться к более полной его загрузке.

Результаты расчетов сведем в таблицу 16.

Таблица 16

Расчет коэффициентов использования оборудования

№№ операции	, То мин	Тш-к, мин	mP	mпр	З	о	Рст, кВт	Рн, кВт	М
010	1,23	1,81	0,60	1	0,6	0,68	10,5	9	0,857
015	0,26	0,777	0,26	1	0,26	0,33	5	4	0,8
020	1,16	1,744	0,57	1	0,57	0,67	8	7	0,875
025	1,05	1,627	0,54	1	0,54	0,65	5	4,5	0,9
030	0,37	0,866	0,28	1	0,28	0,43	4,5	4	0,889
035	6,23	7,592	2,50	3	0,83	0,82	3	2	0,667
040	1,5	1,966	0,65	1	0,65	0,76	5,5	4,5	0,818
080	0,29	0,698	0,23	1	0,23	0,42	3,2	3	0,938
130	0,56	0,987	0,32	1	0,32	0,57	4	3,5	0,875
132	0,188	0,458	0,15	11	0,15	0,41	2,5	22	0,8
135	0,27	0,69	0,23	11	0,23	0,39	3	22,5	0,833
?	13108	19,215	6,33	113	4,66	6,13	54,2	446	9,252

После определения перечисленных выше коэффициентов загрузки (использования) оборудования по отдельным операциям необходимо определить их средние значения для всего технологического процесса.

з_{з ср} = У_зі/У т_пі = 4,66/13 = 0,36 (36 %)

з_{о ср} = У_оі/У т_пі = 6,13/13 = 0,47 (47 %)

_м = У_мі/ У т_пі = 9,252/13 = 0,712 (71,2%)

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного ТП строятся следующие диаграммы: загрузки оборудования; использования оборудования по основному времени; использования станков по мощности.

По горизонтальной оси диаграмм через равные интервалы условно изображаются станки в порядке их расположения на участке. По вертикальной оси откладываются в относительных единицах или в процентах соответствующие значения коэффициентов загрузки. Диаграммы представлены на рисунках 3,4,5.

Рисунок 3- График загрузки оборудования

Рисунок 4 - График использования оборудования по основному времени

Рисунок 5 - График использования оборудования по мощности

11. Расчёт приспособления

Рассмотрим более подробно приспособление для 020 токарной операции, выполняющейся на шестишпиндельном станке 1А240-6, оправку разжимную.

Оправки разделяются на жёсткие и разжимные. Важнейшей характеристикой при выборе того или другого типа оправок является точность обработки. Её показателем обычно служит отклонение от соосности, возникающее при обработке наружной поверхности относительно базовой. При выборе оправки также играет роль жёсткость заготовки, потому что при закреплении на оправке она деформируется. Это приводит к различным отклонением формы обработанных поверхностей.

Существуем множество видов оправок. Наиболее распространенные это цилиндрические, резьбовые, конусные, шариковые или роликовые, кулачковые, цанговые и т.д.

Кулачковые оправки применяются для обработки толкостенных заготовок с черновыми или предварительно обработанными поверхностями на токарных, круглошлифовальных, зубофрезерных и др. станках. Кулачковые оправки обычно бывают шпиндельного и фланцевого исполнения. Они выполняются с ручным или пневмо приводом. Достоинство кулачковых оправок заключается в сравнительно большом шаге кулачков. Что позволяет их использовать для обработки заготовок со значительными отклонениями по диаметру и даже с различными номинальными диаметрами отверстий

Расчёт приспособления на точность

При расчете приспособлений на точность суммарная погрешность при обработке детали не должна превышать величину допуска Т размера ?Т. За расчётный параметр принимаем допуск на размер самой точной поверхности обрабатываемой на данной операции, т.е 0,74

Суммарная погрешность зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением:

= _ус + _обр + _пр, (45)

где _ус -- погрешность установки детали в приспособлении

_обр -- погрешность обработки детали

_пр -- расчетная погрешность приспособления.

_УС=_Б+_З+_П,

где _Б - погрешность базирования;

_З - погрешность закрепления;

_П - погрешность положения детали в приспособлении;

_Б=S_{max дет}-S_{min опр}=42,044-41,611=0,433

_З=0,15 [9]

_П=_ПР'+_У+_И,

где _ПР - погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру;

_У - погрешность установки приспособления на станке;

_У=?с=0,02

где ?с- смещение оси центров после перезакрепления оправки, принимается в пределах 0,01…0,03

_И - погрешность положения детали из-за износа элементов;

_И=U



U=U_o*k₁*K₂*K₃*K₄(N/N_o)

U_o- средний износ установочных элементов

U_o=0,025 для оправки из стали 45 с хромированным покрытием

k₁ - коэффициент, учитывающий влияние материала(0,97-для незакалённой стали)

K₂- коэффициент, учитывающий влияние оборудования (1,25-для спец. станка)

K₃-коэффициент, учитывающий влияние условий обработки(0,94)

K₄- коэффициент, учитывающий влияние числа установок заготовки(1 для N=100*10³)

_И=0.025*0.97*1.25*0.94*1=0,0285

В результате для расчета точности приспособления _пр можно использовать упрощенную формулу

_пр ? Т - К_т, (46)

где Т -- допуск выполняемого размера; _б, _з, _у, _пи,-- соответственно погрешности: базирования, закрепления установки приспособления на станке, положения детали из-за износа установочных элементов приспособления и от перекоса (смещения) инструмента; - экономическая точность обработки (для чистового точения по 9-му квалитету =0,062, k_T =1…1,2 - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения(примем 1,1); k_T1 = 0,8...0,85 -- коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках(примем 0,8); k_T2 = 0,6...0,8 -- коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления(принимаем 0,6).

Таким образом, получим:

Т - К_т=

=0,74-1,1*,

0,321<0,74

Из неравенства следует, что на данном приспособлении можно вести обработку и получать необходимый размер детали.

Силовой расчёт приспособления

Обрабатываемая деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих в процессе обработки, так и зажима и реакций опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания. При расчете сил зажима редко учитываются силы веса, центробежные и инерционные, возникающие при определенных условиях обработки.

Величина сил зажима рассчитывается исходя из условия равновесия всех перечисленных сил при полном сохранении контакта базовых поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами приспособления и при исключении возможности сдвига в процессе обработки. При расчетах следует определять требуемую силу зажима с учетом коэффициента запаса к, предусматривающего возможное увеличение силы резания из-за затупления режущего инструмента, неоднородности обрабатываемого металла, неравномерности припуска, непостоянства установки, ненадлежащего закрепления заготовки и т. д.

Рассмотрим порядок силового расчёта оправки:

Определим силу привода цангового патрона с упором, ограничивающим осевое перемещение детали, для обеспечения требуемой силы зажима заготовки найдём при помощи следующей формулы:

Q = (W+W₁)[tg(+₁) +tg ₂], (47)

где - половина угла конуса оправки;

₁ - угол трения в месте контакта конуса цанги и корпуса;

₂ - угол трения между оправкой и деталью в осевом направлении.

Для этого определяем требуемую суммарную силу зажима заготовки по следующей формуле:

W= , (48)

где M_кр - крутящий момент от сил резания, Н мм, (M_кр =1103 Н мм);

d - внутренний (наружный) диаметр оправки в месте контакта заготовки с цангой, мм (d =41,7мм);

Р_о - осевая составляющая силы резания (Р_о=2036 Н);

k - коэффициент запаса, k 3;

f - коэффициент сцепления между рабочими поверхностями цанги и заготовки (f =0,15).

Тогда получим:

W==25,5 МПа.

Теперь найдём силу сжатия кулачков оправки до соприкосновения с заготовкой:

W₁=, (49)

где Е - модуль упругости материала оправки, МПа(2*10⁵)

I- момент инерции сечения кулачков оправки в месте задела, мм;

у - стрела прогиба кулачков оправки, мм;

l - вылет кулачка оправки от места заделки до середины конуса, мм;

n - количество кулачков оправки .

Приближенно можно принять при

n=3 W₁ =6*10³shD³/l³,

s=y-зазор между оправкой и заготовкой(0,04)

l- длина заготовки

тогда получим

W₁= =76,2 МПа.

Таким образом, получим

Q = (25,5+76,2)[tg (15+10)+ tg10] = 48,17 Н.



12. Технико-экономические расчёты

12.1 Расчет величины капитальных вложений в основные фонды

Общую величину капитальных вложений в основные фонды определяем по формуле.

К_общ = К_о + К_зд + К_т + К_и + К_инв ,

где К_о - капитальные вложения в оборудование;

К_зд -- величина капитальных вложений в здания;

К_т - величина капитальных вложений в транспортные средства;

К_и - величина капитальных вложений в дорогостоящий инструмент и оснастку;

К_инв- капитальные вложения в дорогостоящий производственный инвентарь; т.о.

К_общ = 614,32+43,622+172,01+2,617+86,005 = 918,58 млн. руб.

(расчеты см. ниже)

12.1.1 Определяем величину капитальных вложений в оборудование

К_о = * S_i*Ц_i * К_т * К_с * К_м * К_н ,

где S_i - количество оборудования соответствующего наименования;

Ц_i - цена единицы оборудования соответствующего наименования;

К_т , К_с , К_м , К_н - соответственно коэффициенты учитывающие транспортные расходы, строительные работы, монтаж и наладку;

К_т=1,15; К_с = 1,05; К_м =1,02; К_н=1,02, т.о.

Ко =(60,2+26,2+52,3+36,2+45,2+3*32,1+36,6+56+42+38) · 1,15 · 1,05 ·

1,02 · 1,02 = 614,32 млн. руб

12.1.2 Определяем величину капитальных вложений в здания.

К_зд = * S_i * f_уi * Ц_м² * К_д ,

где f_yi - удельная площадь на единицу оборудования 1 соответствующего наименования;

Ц_м² - цена 1 м площади;

К_д - коэффициент учитывающий величину дополнительной площади.

К_д=1,12;

Ц_м² = 0,52 млн.руб

К_зд = (13,7+5,3+7,8+2,2+17,5+3*3,4+3,8+9,8+11,3+7) 1,12·0,52=43,622

млн. руб

12.1.3 Определяем величину капитальных вложений в транспортные средства.

К_т = К_о * б_т,

где К_о - капитальные вложения в оборудование;

б_т - коэффициент учитывающий величину капитальных вложений в транспортные средства от стоимости оборудования.

б_т = 0,28

т.о. К_т =614,32·0,28=172,02 млн. руб

12.1.4 Определяем величину капитальных вложений в дорогостоящий инструмент и оснастку.

К_и=К_о·в_и ,

где К_о - капитальные вложения в оборудование;

в_и - коэффициент учитывающий дорогостоящий инструмент и оснастку от стоимости оборудования;

в_и=0,14;

т.о. К_и =614,32·0,14=86,05 млн.руб

12.1.5 Определяем величину капитальных вложений в производственный инвентарь

К_инв = К_зд * V_ИНВ ,

V = 0,06;

т.о. К_инв = 46,622·0,06=2,61 млн.руб

12.2 Определенные величины затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Данная статья затрат является комплексной, а затраты косвенными.

12.2.1 Амортизация оборудования

A_o= ,

где Н_о - норма амортизации = 8,2 %;

К_о - капитальные вложения в оборудование.

т.о. Ао = 614,32*0,08=50,374 млн.руб.

12.2.2 Затраты на электроэнергию

З_э = S_i · W_yi · F_g · k_n · k_B · k_m · k_s · Ц_э ,

где S_i - количество оборудования на операцию;

W_yi - величина установленной мощности;

F_g - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

к_п - коэффициент учитывающий потерю электроэнергии;

к_в - коэффициент учитывающий загрузку оборудования по времени;

k_m - коэффициент учитывающий загрузку оборудования по мощности;

k_s - коэффициент учитывающий спрос на электроэнергию;

Ц_э - цена 1 квт энергии = 118,308 р = 0,000118 млн.руб.

к_п = 1,06; к_в=0,75; k_m = 0,6; k_s = 0,93;

З_э=(10,5+5+3*3+8+5+4,5+5,5+3,2+4+2,5+3)*4055·1,06·0,75·0,6·0,93*0,0

00118=12,8 млн. руб

12.2.3 Затраты по заработной плате персонала и по обслуживанию оборудования

На участке поточной линии принимаем 2 (два) дежурных слесаря (0, 130 млн. руб.) и 1 (одного) дежурного электрика (0, 120 млн. руб.).

З_оп=R_i · О_мi · 12 ,

т.о. З_оп =(2·0,130+0,120) ·12=4,44 млн. руб.



12.2.4 Определение величины затрат на текущий ремонт оборудования

З_т.р. = S_i · P_ci · Ц_рс ,

где P_ci - категория ремонтной сложности единицы наименования;

Ц _рс - цена единицы ремонтной сложности оборудования;

3 _т.р. =(69+34+33+28+27+29*3+28+11+28+19+19+21 +19) ·0,076=30,704

млн. руб.

12.2.5 Определение затрат на содержание транспорта.

З_т = К_т * л_т ,

где К_т - капитальные вложения в транспорт;

л_т - коэффициент учитывающий затраты на содержание транспорта от его стоимости (л_т= 0,28);

З_т =172,02 ·0,28=48,163млн.руб.

12.2.6Затраты на возмещение износа малоценного и быстроизнашивающего инструмента.

З_и = К_о · в_и ,

где в_и - коэффициент учитывающий затраты на возмещение износа инструмента (в_и = 0,1 1);

К_о - капитальные вложение в оборудование;



З_и =614,32·0,11=67,575 млн. руб.

12.2.7 Величина прочих расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

З_пр = 3_i j_np ,

где 3_i - сумма затрат по предыдущим 6 (шести) статьям

j_np - коэффициент учитывающий прочие расходы от суммы предыдущих 6 (шести) статей (jnp = 0,06)

З_пр = (50,37+12,8+48,162+67,57+4,44+27,512) ·0,06=12,651 млн.руб.

Таблица 17.1

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

№ пп	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
			на программу выпуска	на единицу продукции, руб.
4.1.	Амортизация оборудования	млн.руб.	50,37	629,625
4.2	Затраты на электроэнергию	млн.руб.	12,8	160
4.3	Затраты по заработной плате персонала по обслуживанию оборудования	млн.руб.	48,162	602,025
4.4	Величина затрат на текущий ремонт оборудования	млн.руб.	67,57	844,625
4.5	Затраты на содержание транспорта	млн.руб.	4,44	55,5
4.6	Затраты на возмещение износа малоценного и быстроизнашивающего инструмента	млн.руб.	27,512	343,9
4.7	Величина прочих расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	млн.руб.	12,629	157,862
Итого		млн. руб.	223,483	2793,537



12.3 Затраты по статьям цеховых накладных расходов.

Данная статья затрат является комплексной, а расходы - косвенные.

12.3.1 Амортизация зданий.

А_зд = ,

где Н_зд - норма амортизации зданий (Нзд- 2,2%);

К_зд - капитальные вложения в здания;

А_зд ==0,9597 млн. руб.

12.3.2 Затраты на содержание аппарата управления участком поточной линии.

В качестве управленческого персонала на участке принимаем 2 (два) мастера (0,160 млн. руб) и 1 (одного) старшего мастера (0,190 млн. руб).

З_у= R_yi·O_yi·12 ,

З_у =(2·0,160+0,190) ·12=6,12 млн. руб

12.3.3 Величина затрат на содержание зданий.

З_с = К_зд * л_с ,

где л_с - коэффициент учитывающий затраты на содержание зданий от их стоимости (л_с = 0,31).



З_с = 43,622·0,31=13,523 млн.руб

12.3.4 Затраты на текущий ремонт зданий.

3 _т.р. = К_зд * в _т.р,

где в _т.р. - коэффициент учитывающий затраты на текущий ремонт зданий от их стоимости ( (в _т.р.= 0,18).

3 _т.р. =43,622·0,18=7,8519 млн.руб.

12.3.5 Затраты на научно - исследовательские и опытно - конструкторские работы (НИОКР).

3 _ниокр = R _общ * Н_ниокр ,

где R _общ - количество работающих на участке поточной линии;

Н_ниокр = 0,052;

R _общ =а·2 + b=13·2+6=32

а - количество станков;

b - количество работающих;

3 _ниокр =32·0,052=1,664 млн. руб

12.3.6 Затраты на изобретательство и рационализацию

З_пр = R_общ * Н_пр ,



где R_общ - количество работающих на участке поточной линии;

Н_пр - норма расхода на изобретательство и рационализацию на одного рабочего (Н_пр = 0,049);

З_пр = 32·0,049=1,568 млн.руб.

12.3.7 Затраты на охрану труда.

З_охр = R _общ * Н_охр ,

где R_общ - количество работающих на участке поточной линии (R_общ =30);

Н_охр - норма расхода на охрану труда на одного рабочего (Нохр = 0,088);

З_охр = 32·0,088=2,816 млн. руб.

12.3.8 Величина прочих цеховых расходов.

Зпр = 3_i * v _пр ,

где v _пр - коэффициент учитывающий величины прочих цеховых расходов от суммы предыдущих 7 статей (v _пр = 0,03);

3 _пр. = (6,12+0,9597+13,523+7,85+1,664+1,568+2,816) ·0,03=1,035

млн. руб.



Таблица 17.2

Затраты по статьям цеховых расходов

№ п. п.	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
			на программу выпуска	на единицу продукции, руб.
5.1.	Амортизация зданий	млн. руб.	6,12	76,5
5.2	Затраты на содержание аппарата управления участком поточной линии	млн. руб.	0,9597	11,97
5.3.	Величина затрат на содержание зданий	млн.руб.	13,523	169,04
5.4	Затраты на текущий ремонт зданий	млн. руб.	7,85	98,125
5.5	Затраты на научно -исследовательские и опытно -- конструкторские работы (НИОКР)	млн.руб.	1,664	20,8
5.6	Затраты на изобретательство и рационализацию	млн.руб.	1,568	19,6
5.7	Затраты на охрану труда	млн.руб.	2,816	35,2
5.8.	Величина прочих цеховых расходов	млн.руб.	1,035	12,94
Итого		млн. руб.	35,5357	444,175

12.4 Определение величины затрат основных материалов

З_м = (q₃ * Ц_м * К_т - q₀ * Ц_о) * N ,

q₀ = q₃ - q_д ,

где q₃ - вес заготовки (тонн);

q₀ - вес отходов (тонн);

q_д - вес детали (тонн);

Ц_м - цена 1 тонны материалов;

Ц_о - цена 1 тонны отходов;

К_т - коэффициент, учитывающий транспортные расходы;

N - программа выпуска (шт.);

К_т=1,2;

Ц_м = 0,618 млн. руб.;

Ц_о = 0, 056 млн. руб.;

q₃= 0,0021 тонн;

q_д = 0,00112 тонн;

N = 80 000 штук;

q_o = 0,00203 - 0,00112 =0,00098т

З_м = (0,0021·0,618·1,2-0,00098·0,056) ·80000=120,20 млн. руб.;

12.5 Определение величины заработной платы основных рабочих

3_o=C_чi ·К_д·К_с·К_м·N ,

где С_чi - часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

T_штi - трудоемкость соответствующих операций;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К_м - коэффициент, учитывающий отчисление на медицинское страхование;

К_с - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование;

N - программа выпуска (штук);

К_д=1,15;

К_с=1,35;

К_м =1,01;

С_ч4 = 0,000386 млн. руб.;

З_о=(0,000386·19,215/60)·1,15·1,35·1,01·80000=15,508 млн.руб

12.6 Величина налогов, относимых на себестоимость продукции

На себестоимость продукции относится:

1) Чрезвычайный налог = 4%;

2) Отчисление в фонд социальной защиты = 35%;

3) Обязательное страхование = 1%;

З_н = З_о * У налогов (К_н) ,

где З_о - величина заработной платы основных рабочих

З_н = 15,508 ·0,40 = 6,203 млн. руб.

12.7 Калькуляция себестоимости единицы продукции

Данные расчетов калькуляционных статей себестоимости продукции сводим в таблицу 17.3.

Таблица 17.3

Калькуляция цеховой себестоимости единицы продукции

№ п/п	Наименование показателя	Условн. обознач	Ед. измер.	Значение показателя
				на программа выпуска	на единицу продукции руб.
1	Затраты на материалы за вычетом стоимости отходов	Зм	млн.руб.	120,20	1502,5
2	Заработная плата основных рабочих	Зо	млн. руб.	15,508	193,85
3	Затраты на содержание и эксплуатацию оборудована (см. раздел 12.2)	Зс	млн.руб.	223,483	2793,537
4	Затраты по статьям цеховых расходов (см. раздел 12.3)	Зц	млн.руб.	35,5357	444,175
5	Сумма налогов, относимая на себестоимость продукции.	Зн	млн.руб.	6,203	77,54
Итого			млн. руб	400,9297	5011,602

12.8 Величина заводской себестоимости единицы продукции

С_з = С_ц + З_з ,

З_з = ,

где З_з - затраты на единицу продукции по статьям заводских расходов;

Н_з - процент заводских расходов;

З_о - заработная плата основного рабочего;

С_ц - цеховая себестоимость продукции;

Н_з = 70%;

З_о = 193,85руб.;

З_з =19.38·70/100=135,695 руб

С_з =17482+135,395=17618 руб.

12.9 Полная себестоимость единицы продукции

С_п = С_з + З_к ,

З_з = ,

где С_з - величина заводской себестоимости единицы продукции;

З_к - сумма затрат по статьям коммерческих расходов;

Н_к - процент коммерческих расходов;

С_з = 17617,695 руб;

Н_к = 7%;

З_к = 17618·7/100=1233 руб.

С_п = 17618+1233 =18851 руб.

12.10 Отпускная цена предприятия



Ц_отпуск = С_п *,

где Р_н - процент нормативной рентабельности;

Р_н =10%;

Ц_отпуск =18851 ·=20736 руб.

12.11 Свободная отпускная цена единицы продукции

Ц _{своб. отп.} = Ц _{отпуск.} + НДС,

НДС = ,

Д_С = (Сп_е - Зм_е),

где Д_с - величина добавленной стоимости;

h_дс - ставка налога на добавленную стоимость;

h_дс = 18%;

Ц _{своб. отп.} =20736*1,18 =24469 руб.

12.12 Цена сбытовых организаций

Ц _{сбыт. орг.} = Ц _{своб. отп.} * ,

где Н_с -- величина снабженческой наценки; Н_с = 7%;

Ц _{сбыт. орг.} = 24469·=26181 руб.

12.13 Розничная цена единицы продукции

Ц _розн. =Ц _{сбыт. орг.} ,

где Н_т -- величина торговой наценки;

Н_т = 10%;

Ц _розн. = 26181·=28799,1 руб.

12.14. Величина прибыли предприятия

П = (Ц_розн - С_п) * N

П = (28799,1 -18851) ·80000=795,848 млн. руб.

12.15 Величина нормируемых оборотных средств предприятия

12.15.1 Определяем величину оборотных средств в запасах материалов

О_м = d_{ср.суточн.}Ц_м · К_т ,

d_{ср.суточн} = ,

где d - среднесуточная потребность материальных ресурсов;

Т_п - период поставки материальных ресурсов (Т_п=120 дней);

ДТ - величина страхового запаса (ДТ =10 дней);

q₃ - вес заготовки (тонн);

q_д - вес детали (тонн);

Ц_м - цена 1 тонны материалов;

К_т - коэффициент, учитывающий транспортные расходы;

N - программа выпуска (шт.);

К_т=1,2;

Ц_м = 0,618 млн.руб;

q₃ = 0, 0021 тонн;

N = 80 000 штук;

d_{ср.суточн} = =0,4667

О_м =0,4667··0,618·1,2=24,227 млн.руб.

12.15.2. Определяем величину оборотных средств в незавершенном

О _н.з. = ·С_п Т_ц К_н.з. ,

где Т_ц - длительность производительного цикла (Т_ц=15 дней);

С_п - полная себестоимость продукции;

К _н.з. - коэффициент нарастания затрат (К _н.з. = 0,6);

О _н.з. = ·18851·15·0,6=37,702 млн. руб.

12.15.3 Определяем величину оборотных средств в запасах готовой продукции.

О _г.п. = Q _{ср. суточн} * Т_под ,

Q _{ср. суточн} = ,

С _пг = Сп_е * N ,

где Q_{cp. суточн.} - среднесуточный выпуск продукции;

Т_под - время подготовки продукции к отправке потребителю (Т_под=3дня);

С_пг - полная себестоимость годового выпуска;

Т_г = 360 дней

С_пг = 0,018851·80000=1508,08 млн.руб.

Q _{ср. суточн.} =1508,08 /360=4,189 млн. руб.

О_г.п. =4,189 ·3=12,567 млн. руб

12.15.4 Определяем величину оборотных средств в запасах малоценных и быстроизнашивающихся инструментов.

О_инстр = ,

где К_инстр. - стоимость малоценного инструмента;

Т_п -- период поставки быстроизнашивающегося инструмента, (Т_п = 70 дней);

Т_г = 360 дней

ДТ - величина страхового запаса (ДТ = 12 дней);

К_инстр = 67,57 млн. руб

О_инстр. ==8,82 млн.руб.

12.15.5 Определяем общую величину оборотных средств



О_общ = О_м + О_н.з. + О_г.п. + О_инстр.,

О_общ = 83,316 млн. руб.

12.16 Рентабельность производства

Р_п = ,

где К_общ. - общая величина вложений в основные фонды (см. выше);

Р_п = =79,44 %;

12.17 Рентабельность изделия

Р_и = ,

где С_п(ед) - полная себестоимость единицы продукции;

Ц_розн - розничная цена единицы продукции.

Р_и = =52.77 %

12.18. Срок возврата инвестиций

Т_р = ,

где К_общ. - общая величина капитальных вложений в основные фонды



Т_р = 918,52/795.848=1,15 года.

12.19 Определение годового выпуска продукции в стоимостном выражении

Величина годового выпуска продукции в стоимостном выражении рассчитывается по формуле

В = Ц_св.отп * N, млн.руб,

где Ц_св.отп - свободная отпускная цена изделия;

N - годовая программа выпуска.

В = 24469·80000=1957.52 млн. руб.

12.20 Определение производительности труда одного основного рабочего

Производительность труда рассчитывается по формуле:

П = , руб/чел,

где В - величина годового выпуска продукции в стоимостном выражений;

Р - общая численность работающих, чел.

П = 1957.52/12=163.127 млн. руб/чел.

12.21 Определение материалоемкости продукции



Материалоемкость продукции рассчитывается по формуле:

М = , руб./руб.,

где З_м - годовые затраты на сырье и материалы на программу выпуска, млн.руб;

N - величина годового выпуска продукции в стоимостном выражении, млн.руб;

N=80000 штук;

З_м = 122,59млн. рур;

М_и = 120,20 /80000=0,0015025 млн. руб.

12.22 Определение фондоотдачи продукции

Ф_о = ,

где Q_p - объем продукции в стоимостном выражении (млн.руб.);

К_общ - стоимость основных производственных фондов(млн . руб);

Ф_о = 1957.52 /918,58=2,13 руб/руб

12.23 Определение фондоемкости продукции

Ф_е = , руб/руб,

Ф_е =1/2,13=0,469 руб/руб



12.24 Технико-экономические показатели

Таблица 17.3

Технико-экономические показатели

№ п/ п	Наименование показателя	Условные обозначения	Единицы измерения	Значение показателя
1	Объем выпуска продукции в натуральном выражений	N	штук	80000
2	Объем продукции в стоимостном выражений	QP	млн. руб.	1957,52
3	Количество основных рабочих	R	человек	13
4	Производительность труда одного основного рабочего	П	млн. руб/чел	163.127
5	Фонд заработной платы основных рабочих	Зо	млн. руб.	15,508
6	Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего	Зср	млн. руб.	0,716
7	Стоимость основных производственных фондов	Кобщ.	млн. руб.	918,58
8	Стоимость нормируемых оборотных средств	Ообщ.	млн. руб.	83,316
9	Полная себестоимость единицы продукции	Сп	руб.	18851
10	Цена единицы продукции	ЦР	руб.	28799,1
11	Величина прибыли	Пр	млн.руб.	795,848
12	Материалоемкость продукции	М	руб. /руб.	0,0015025
13	Фондоотдача	Фо	руб./руб.	2,13
14	Фондоемкость	Фе	руб. /руб.	0,469
15	Рентабельность производства	Рп	%	79,44
16	Рентабельность изделия	Ри	%	52,77
17	Срок возврата инвестиций	Т	года	1,15



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения данного курсового проекта был разработан технологический процесс изготовления детали сателлит 5336-2405035 Была изучена конструкция сборочной единицы, в которую входит данная деталь. При анализе технологичности конструкции было определено, что коэффициент унификации и коэффициент применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей принимают высокие значения.

Техпроцесс механической обработки был проанализирован по всем операциям в отдельности. Для этого были рассмотрены применяемое оборудование, его технологические возможности. На каждой операции были изучены применяемые приспособления и средства технического контроля.

В базовом проекте метод получения заготовки - штамповка в открытых штампах, в проектном - штамповка в закрытых штампах.

Проведя анализ базового варианта техпроцесса в него были внесены следующие коррективы:

Ш объединение операции 020 и 025 и замена станков п.а. мод. НТ-502 и п.а. мод. НТ311 на револьверный п.а. модели 1Г325П.

Ш замена материала фрезы на 035 операции, предлагается заменить материал на Р9К10, что увеличит скорость и подачу.

Ш замена зубофасочного станка 5В525-2 на операции 040 на станок ВС320, который позволяет снимать фаску одновременно с 2-х торцев.

Все изменения, внесённые в заводской техпроцесс, экономически обоснованы и подтверждены расчётами.

Для всех операций были рассчитаны режимы резания и нормы времени.

Проведено сравнение двух вариантов ТП, в результате чего определен годовой экономический эффект составляющий р1956800 уб.

В конце была проведена экономическая оценка проектного варианта

ЛИТЕРАТУРА

1. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Под ред. В.В. Бабука. - Минск: “Вышэйшая школа”, 1987. -256с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Выш. школа, 1983. -256с.

3. Режимы резания металлов: Справочник. Ю.В. Бараноский и др.- М.: НИИТавтопром, 1995. - 406с.

4. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах.Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. -656с.

5. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Т2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. -496с.

6. В.Е. Антонюк. Конструктору станочных приспособлений. - Минск: “Беларусь”, 1991.-400с.

Размещено на Allbest.ru