Технологический процесс обработки детали "сателлит 5336-2405035"

Разработка технологического процесса механической обработки детали – сателлит 5336-2405035, назначение и условия работы в сборочной единице. Выбор типа и организационной формы производства, подбор оборудования. Экономическое обоснование выбора заготовки.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 13.04.2012
Размер файла 4,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

по дисциплине:

Технология машиностроения

на тему:

Технологический процесс обработки сателлит 5336-2405035

СОДЕРЖАНИЕ:

  • Введение
  • 1. Назначение и условия работы детали в сборочной единице
  • 2. Анализ технологичности конструкции
    • 2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали
    • 2.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали
  • 3. Выбор типа и организационной формы производства
  • 4. Анализ существующего технологического процесса
  • 5. Выбор способа получения заготовки с экономическим обоснованием
    • 5.1 Действующий техпроцесс получения заготовки
    • 5.2 Экономическое обоснование выбора заготовки
  • 6. Проектирование технологического процесса механической обработки
  • 7. Назначение припусков на обработку
  • 8. Назначение режимов резания
  • 9. Определение нормы времени на операцию
  • 10. Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки
  • 11. Расчёт приспособления
  • 12. Технико-экономические расчёты
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

В данном курсовом проекте представлена разработка технологического процесса механической обработки детали - сателлит 5336-2405035 с экономическим обоснованием технологического процесса, включающая разработку технологического процесса механической обработки детали машины, проектирование станочного приспособления, выполнение необходимых технических и экономических расчетов.

Целью проектирования является приобретение практических навыков решения различных технологических задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации.

Основные направления развития машиностроения предусматривают дальнейшее повышение его эффективности, интенсификации, уменьшение сроков создания, освоения и производства новой прогрессивной техники. Организационно-методической основой выполнения поставленной задачи является конструирование машиностроительных изделий с учетом требований технологичности конструкции.

Рассматривая современное состояние проектирования и изготовления машиностроительных изделий с учетом требований технологичности, можно отметить несколько направлений решения этой проблемы, которые способствуют повышению технологичности конструкций в соответствии с требованиями современного производства. К ним относятся:

ь непрерывно возрастающий объем агрегатного монтажа сборочных единиц, механизмов и оборудования, развитие системы модульного проектирования на базе типизации, унификации и стандартизации;

ь широкое использование ЭВМ, обеспечивающее более высокий уровень анализа конструктивных решений в различных вариантах использования;

ь организация широкого обмена опытом в области создания технологичных конструкций между различными отраслями машиностроения.

Таким образом, генеральная линия развития машиностроения - комплексная автоматизация проектирования и производства - требует знания и совершенного метода проектирования. Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решения технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Для народного хозяйства необходимо увеличить выпуск продукции машиностроения и повысить ее качество. Этот рост осуществляется за счет качественной интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, применения прогрессивных технологий.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением машин, но и непрерывным совершенствованием технологий их производства. Важно качественно, экономично и в заданные сроки с минимальными затратами индивидуального и общественного труда изготовить машину. Развитие новых прогрессивных технологических процессов обработки способствует конструированию более совершенных машин и снижению их себестоимости. Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа.

В качестве базового варианта проекта используется технология обработки детали и оснащение процесса действующего производства минского автомобильного завода.

Минский автомобильный завод - крупнейшее машиностроительное предприятие Республики Беларусь, по выпуску большегрузной автомобильной, а также автобусной, троллейбусной и прицепной техники Торговая марка МАЗ вот уже почти 60 лет широко известна на просторах СНГ и за рубежом. Автомобили МАЗ хорошо зарекомендовали себя в работе в районах Крайнего Севера, пустынях Каракумов и Сахары, в тропиках Африки, Юго-Восточной Азии и Америки, на Ближнем и Среднем Востоке, горах Латинской Америки.

Завод является самостоятельным хозяйствующим субъектом с правом юридического лица, входит в качестве головного предприятия в состав Производственного объединения "БелавтоМАЗ" (в составе которого находятся также РУП «МоАЗ», г. Могилев, РУП «БААЗ», г. Барановичи, РУП «ОАЗАА», г. Осиповичи, РУА «КЗТШ», г. Жодино, РУП «Литмаш», г. Минск, ПРУП «ДЭМЗ», г. Дзержинск, РУП «СтройМАЗтрест», г. Минск.

1. Назначение и условия работы детали в сборочной единице

Деталь сателлит 5336-2405035 входит в состав заднего ведущего моста автомобилей семейства МАЗ (МАЗ 6440, МАЗ 5440, МАЗ 64221 и других). Задний мост состоит из главной передачи, дифференциала и конечных передач, которые устанавливаются в одном корпусе, и предназначена для передачи вращения от центральной шестерни к солнечной шестерне.

Общий вид заднего моста представлен на рис 2.1

Рисунок 1 - Задний мост в сборе

Задний мост автомобиля предназначен для передачи вращения и перераспределения его между ведущими колёсами.

В процессе работы деталь испытывает следующие нагрузки:

1) Изгиб зуба в результате максимального однократного нагружения;

2) Изгиб зуба в результате многократных циклических нагрузках, вследствие чего в корне зуба может произойти усталостные разрушения. Эти напряжения могут достигать до 600 Мпа.

3) Контактные напряжения на боковых рабочих поверхностях зубьев, которые могут привести к контактно усталостному выкрашиванию зубьев.

Все нагрузки могут носить реверсивный характер, во время движения автомобиля задним ходом.

Деталь работает в закрытом пространстве с частотой вращения до 1800 об/мин, при температуре окружающей среды от -40 до +50 градусов, а температура непосредственно в узле может достигать до 60 градусов. В качестве смазки используется трансмиссионное масло.

При выходе детали из строя автомобиль перестаёт передвигаться. Причины выхода детали из строя:

1) усталостное разрушение зубьев;

2) попадание посторонних предметов в зацепление;

3) образование грубых задиров, либо схватывание в условиях недостаточной смазки;

4) разрушение зубьев в результате резкого усилия (ошибочное включение задней передачи на ходу).

Деталь сателлит изготавливается из стали 20ХН3А, использование данной стали наиболее рационально для изготовления сателлита, она достаточно легко обрабатывается и отвечает всем требованием, предъявляемым к детали

Химический состав, механические используемой стали 20ХН3А ГОСТ 4543-85 приведены в таблице 1, таблице 2.

Таблица 1

Химический состав стали 20ХН3А ГОСТ 4543-85

С %

Mn %

S

P

Ni %

Cr %

не более, %

не более, %

0,16-0,22

0,3-0,6

0.045

0.045

2,75-3,15

0,6-0,9

Таблица 2

Механические свойства стали 20ХН3А ГОСТ 4543-85

Марка стали

В

Т

Предел выносливости

-1р

-1

ф-1

МПа

20ХН3А

920

700

360

520

280

2. Анализ технологичности конструкции

Технологичность конструкции деталей и машин - это способность их конструкции удовлетворять требованиям по эксплуатации и требованиям экономичного и рационального изготовления. Отработка детали на технологичность-комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат, сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого качества.

В целях определения наиболее эффективного способа изготовления детали машиностроения необходимо производить анализ технологичности конструкции детали, который позволит уточнить конструкторские решения с технологической точки зрения.

Технологичность конструкции детали оценивается двумя комплексами показателей. Первый комплекс показателей - качественные показатели технологичности, определяют насколько удобно изготавливать деталь; второй комплекс - количественные показатели технологичности, показывают насколько трудоемко изготавливать деталь.

На основании изучения условий работы изделия считаю не целесообразным изменение конструкции детали, т.к примененная конструкция весьма рациональна и упростить ее не представляется возможным.

Конструкция детали не совсем сложна. Её изготавливается штамповкой на ГКМ. К посадочным поверхностям детали предъявляют достаточно высокие требования. В технологическом процессе присутствуют такие точные и продолжительная операция шлифование отверстия и торцев.

2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали

Качественная оценка детали производится исходя из рекомендаций литературного источника [3]. Качественная оценка технологичности включает в себя оценку применяемого материала, обрабатываемости и методов получения заготовок.

Деталь -- “сателлит” представляет собой штамповку цилиндрической формы из стали 20ХН3А. Штамповка довольно проста по конфигурации.

Ш Нетехнологичными являются внутреннее отверстие 42 мм. Это отверстие должно быть выполнено в пределах указанного отклонения и с точностью до 0,019 мм. Для достижения указанной точности применяется окончательное шлифование, после протягивания, на внутришлифовальных станках. При этом должна быть выдержана точность взаимного расположения относительно диаметра впадин зубьев.

Ш Так же нетехнологичными в данной конструкции являются торцевые поверхности, так как к ним предъявляются требования к перпендикулярности относительно внутреннего отверстия которые не должны превышать допуск 0,06 мм.

Ш Зубчатая поверхность так же является не технологичной, так как после обработки на зубофрезерном станке необходимо производить обработку на специальном зубофасочном станке.

Ш нетехнологичными являются поверхности с шероховатостью Rа = 0,63 мкм и с Rа = 1,25 мкм, для достижения которой необходимы шлифовальные операции.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применения высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. Деталь обладает достаточной жесткостью для обеспечения высокой точности обработки. Все обрабатываемые поверхности доступны для режущего инструмента.

Класс шероховатости, способы обработки отвечают применяемости для обработки на используемых в базовом варианте техпроцесса, станках. Контролируемые размеры детали доступны для непосредственного измерения.

2.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали

Она может быть осуществлена только при использовании соответствующих базовых показателей технологичности. Поэтому необходимо определить основные и дополнительные показатели. Количественная оценка технологичности конструкции предусматривает сравнение результатов базового и проектного вариантов изготовления детали по следующим показателям: коэффициент использования материала, масса детали, максимальное значение квалитета обработки, максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей.

При оценке технологичности согласно [3] используются следующие показатели:

К основным показателям относятся:

1) трудоемкость изготовления детали Тшт= 20,158мин.

2) технологическая себестоимость детали С=18982 руб.

Дополнительные показатели:

1) коэффициент унификации конструктивных элементов:

Ку.э= Q у.э / Q э ,

где Q у.э и Q э - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.

Ку.э =20 /22 = 0,91

2) коэффициент применимости стандартизованных обрабатываемых

поверхностей:

Кп.ст= Do.c / Dм.о ,

где Do.c , Dм.о - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт.

Кп.ст= 16/18 = 0,888

3) Коэффициент обработки поверхностей:

Кп.о= 1 - Dм.о / Dэ ,

где DЭ - общее число поверхностей детали, шт.

Кп.о= 1 - 18 /22= 0,09

4) Коэффициент использования материала:

Ки.м = q / Q ,

где q , Q - масса детали и заготовки соответственно, кг.

Ки.м = 1,12/2,6 = 0,43

5) Максимальное значение квалитета обработки IT - 7;

6) Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra - 0,63 мкм;

Таким образом, проанализировав количественные показатели технологичности для данной детали, следует сказать, что к отрицательным показателям, характеризующим деталь, относятся: коэффициент обработки поверхностей - операциям механической обработки подвергаются почти все поверхности.

К положительным показателям, характеризующим деталь, относятся: коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей - большинство поверхностей обрабатываются стандартным инструментом; коэффициент унификации конструктивных элементов - деталь технологична, так как имеет более половины унифицированных конструктивных элементов.

Следовательно, обобщив все показатели, деталь можно считать не технологичной.

3. Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119 -83 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кзо, который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест.

Согласно ГОСТ 14.004-74 принимаются следующие коэффициенты закрепления операций:

Кзо = 1 - производство массовое (практическое значение может быть 0,1…1,0);

1< Кзо< 10 - производство крупносерийное;

10< Кзо< 20 - производство среднесерийное;

20< Кзо< 40 - мелкосерийное производство.

В единичном производстве Кзо не регламентируется [1, стр. 52].

Так как Кзо отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжение рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то Кзо оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчёта на одну смену:

Kзо = , (5)

где ? - суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;

? - явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Пoi = , (6)

где - планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, применяемый для крупно-, средне- и мелкосерийного производства соответственно равным 0,75; 0,8; 0,9;

- коэффициент загрузки станка заданной операцией:

, (7)

где - штучно - калькуляционное время, необходимое для выполнения заданной операции, мин;

- месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену, шт.,

= /24 =450000/24=3334 шт;

- месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч. = 4055/(2*12)=169 ч;

- коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.

Штучно - калькуляционное время для выполнения заданной операции определяется при помощи следующей формулы:

Tш-к = Т шт + , (8)

где Т шт - норма штучного времени, мин;

Тп-з - норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок;

n - количество заготовок в обрабатываемой партии:

n = Na/253, (9)

где N - годовая программа выпуска деталей,

а - периодичность запуска-выпуска изделий в днях, в нашем случае 3 дня

253 - число рабочих дней в году [2, стр.23].

n = 80000*3/253=946 заготовок.

Мы предполагаем, что подготовительно-заключительные работы слишком малы и ими можно пренебречь, следовательно Tш-к ? Tшт.

После подстановки значений и в формулу (7) получаем:

, (10)

Соответственно получим зависимость для определения числа однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца:

(11)

Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке (из расчета на одну смену), определяется суммированием числа операций , выполняемых на каждом станке:

(12)

Необходимое число рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту определим:

, (13)

где Ф - месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 рабочих дней в месяц, ч.,

Ф = 228 = 176 ч.

После подстановки соответствующих значений в формулу (13) получим зависимость для определения необходимого числа рабочих для обслуживания одного станка

(14)

Явочное число рабочих участка (при работе в одну смену) определяем суммированием значений Рi, рассчитанных для каждого станка:

(15)

Результаты, полученные по зависимостям (11) и (14), сводим в таблицу 3.

Следовательно, принимаем тип производства - крупносерийное.

Таблица 3.1

Результаты расчётов

№ операции

Тшт.

Поi.

Poi

010

1,81

1,75

0,76

015

0,777

4,06

0,76

020

1,744

1,81

0,76

025

1,627

1,94

0,76

027

0,253

12,49

0,76

030

0,866

3,65

0,76

035

7,592

0,42

0,76

040

1,966

1,61

0,76

080

0,698

4,53

0,76

130

0,987

3,20

0,76

132

0,458

6,9

0,76

135

0,69

4,58

0,76

140

0,69

4,58

0,76

?

20,158

51,52

9,88

Таким образом, коэффициент закрепления операций равен:

.

Производство крупносерийное

Рассмотрим целесообразность организации поточной формы производства. Это решение обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчётной суточной продолжительности поточной линии при двухсменном режиме работы и её загрузки не ниже 60% [1, стр. 54].

Заданный суточный выпуск изделий определим как:

Nc=Nг/253 (16)

Получим

Nc = 80000/253=316 шт.

Суточная производительность поточной линии (шт.) определяется следующим образом;

Qc=з, (17)

где Fc-суточный фонд времени работы оборудования, (при двухсменном режиме работы - 960 мин);

Тср - средняя трудоёмкость основных операций, мин;

з - коэффициент загрузки оборудования.

Средняя трудоёмкость операций будет равна:

Тср= Тшт.i/(nКВ), (18)

где Тшт.i-штучное время основной i-й операции, мин;

n - количество основных операций;

КВ - средний коэффициент выполнения норм времени принимаем равным 1,3;

Тср= 20,158/(13*1,3) = 0,775.

Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле (10):

Тогда суточная производительность поточной линии будет равна:

Qc=5,1 = 6317 шт.

Так как заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии (316<6317), то применение однономенклатурной поточной линии нецелесообразно.

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства [2, стр.23].

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяли выше при помощи формулы (9). n = 949 штук.

Размер партии должен быть скорректирован с учётом удобства планирования и организации производства. Корректировка размера партии состоит в определении расчётного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

, (19)

где Тш-кср - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин.

Тшт.кср = ?Тшт-кi/n =20,158/13 = 1,55 мин.

c = 1,55•949/(476•0,8) = 3,86 смены

Принимаем спр = 4 смены.

Затем определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

nпр =,шт. (20)

nпр = 476*0,8*4/1,55 = 983 шт.

4. Анализ существующего технологического процесса

Для оценки базового варианта технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Анализ производится с точки зрения обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путём логических рассуждений. Количественные показатели определяются технико-экономическими расчётами или по данным технологической документации.

Степень анализа зависит от различных факторов:

- конструкции детали,

- применяемых методов обработки,

- реальных производственных условий.

Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали «Сателлит 5326-2405035». Производство крупносерийное.

Годовой объем выпуска - 80000 шт.

Технологический процесс состоит из следующих операций:

010 Автоматная-токарная, п.а. мод. КСП 6160

015 Вертикально-протяжная, а. мод. МП7633148

020 Автоматная-токарная , п.а. мод. НТ311

025Автоматна-токарная, п.а. мод. НТ-502

027Автоматная-токарная, п.а. мод. 1Н-713

030 Торцекруглошлифовальная, п.а. мод. 3Т153Е

035 Зубофрезерная, а. мод. АВС 3-12-2007

040 Специальная зубообрабатывающая, ст. мод. 5В525-2

045 Промывка, моеч. Машина мод. М-367

050 Контрольная, стол

055 Промывка, машина моечная Н-404

065 Фосфатирование

075 Гидропластическая, пресс Пх1000С

080 Горизонтальнофрезерная, ст. мод. 6Р81Г

082 Слесарная

095 Промывка, машина моечная М-367

110 Термообработка

120 Прикатная, ст. мод. 16Д20

125 Слесарная

130 Внутришлифовальная, п.а. мод. Сш199с23

132 Торцекруглошлифовальная, ст. мод. 3Т153Е

135 Плоскошлифовальная, .п.а. мод. 3Е756

140 Хонинговальная, авт. мод. 296

145 Промывка, машина моечная М-367

150 Контрольная, стол контр.

Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать логически целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

Для анализа применяемого для обработки данной детали оборудования составляем таблицы. 3 и 4.

Таблица 3

Технологические возможности применяемого оборудования

№ операции

Модель станка

Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм.

Технологические возможности метода обработки

Диаметр (ширина), d (b)

Длина, L

Высота, h

Квалитет точности

Шероховатость обрабатываемой поверхности, мкм.

010

КСП 6160

160

160

-

10

3,2

015

МП7633148

80

250

180

8

1,25

020

НТ311

110

150

180

9

3,2

025

НТ-502

160

180

-

8

2,5

027

1Н-713

160

200

20

8

2,5

030

3Т153Е

280

130

-

8

1,6

035

АВС 3-122007

125

100

-

8

3,2

040

5В525-2

320

-

-

9

6,3

080

6Р81Г

250

1000

350

10

6,3

130

Сш199с23

230

-

-

7

0,63

132

3Т15Е

280

3

-

8

0,63

135

3Е756

400

350

8

0,25

140

296

320

100

-

6

0,32

Таблица 4

Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования

№ операции

Модель станка

Год изготовл.

Цена млн. руб

Категор. ремонт. сложн.

Кол. станков на операции

Тшт, мин.

m

Коэф. Загрузки станка

010

КСП 6160

1985

60,2

69

1

1,81

0,60

0,6

015

МП7633148

1983

26,2

34

1

0,777

0,26

0,26

020

НТ311

1979

52,3

33

1

1,744

0,57

0,57

025

НТ-502

1983

36,2

28

1

1,627

0,54

0,54

027

1Н-713

1981

12,9

31

1

0,253

0,08

0,08

030

3Т153Е

1978

45,12

27

1

0,866

0,28

0,28

035

АВС 3-12-2007

1985

32,1

29

3

7,592

2,50

0,83

040

5В525-2

1976

26,7

28

1

1,966

0,65

0,65

080

6Р81Г

1981

36,6

11

1

0,698

0,23

0,23

130

Сш199с23

1984

56

28

1

0,987

0,32

0,32

132

3Т153Е

1978

42

19

1

0,458

0,15

0,15

135

3Е756

1989

38

19

1

0,69

0,23

0,23

140

ВС-80

1985

54

21

1

0,69

0,23

0,23

?

-

-

-

-

15

20,158

6,64

0,44

Расчётное количество станков на операции n определим как отношение штучного времени на операции к такту выпуска, т. е.

n рас = (21)

а такт выпуска будет равен:

Тв =, (22)

где Фд- годовой фонд работы станка в 2 смены, мин. (Фд = 4055)

Д - годовая программа выпуска деталей.

Тогда

Тв = 4055*60/80000=3,04

Принятое количество станков на операции получаем округлением полученное значение в большую сторону до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки станка определим как отношение расчётного количества станков на операции к принятому:

hз = , (23)

Анализируя таблицу 4 можно сделать вывод, что загрузка оборудования недостаточна. Большую часть времени данное оборудование простаивает в ожидании деталей. В целом если повысить выпуск деталей, то можно повысить загрузку, за счет повышения выпуска деталей.

Анализ приведенных в таблицах сведений показывает, что станки, используемые на операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Почти все станки, находящиеся на указанных операциях, являются относительно недорогими.

Для анализа схем базирования заготовки при обработке и возникающих при базировании погрешностей составим таблицу 5.

Базы выбираются в соответствии со следующими требованиями:

1. На поверхность, относительно которой могут быть обработаны все другие поверхности на последующих операциях.

2. Черновая база должна быть достаточно большая, иметь высокую степень точности и минимальную шероховатость поверхности.

3. Должна оставаться в дальнейшем необработанной

Базирование заготовок оценим, сведя данные в таблицу 5.

Таблица 5

Базирование заготовок при обработке

№ и наименование операции

Выдержив. р-ры, мм

Номера поверхностей баз

Погрешность базирования,

мм

Номин. знач.

Допуск

Установоч-ной

Направ-ляющей

Двойной напр.

Опорной

Двойн. опорной

1

2

3

4

5

6

7

8

9

010 Автоматно-токарная

Ш35

63

Ш39

Ш40.4

2.8*45о

Ш59

0.43

0.6

0.31

0.085

0.2*2

0.6

1,2

5

0

015 вертикально-протяжная

Ш41.7

0.027

3

0

020 Автоматно-токарная

Ш39

Ш82

8.5*45о

0.6

0.37

04.*2

5

4,3

0

025 Автоматно-токарная

60.6

Ш79.54

2.5*45о

1.7*45о

6.5*45о

0.2

0.095

0.4*2

0.2*2

0.2*2

4,1,5

0

027 Автоматно-токарная

Ш59

Ш59

14о

0.5

0.6

1

1

4

0

030 Торце-кругло-шлифовальная

60,6

0,4

44

0

035 Зубо-фрезерная

35,56

0,06

66

0

040 Специально-зубообрабаты-вающая

45о

2

66

0

080 горизонталь-но-фрезерная

13

0,55

44,6

0

130 Внутри-шлифовальная

Ш42

0,0345

0,2

33

0

132 Торцекруго-шлифовальная

60,3

0,2

22

0

135 Плоско-шлифовальная

60

0,2

22,6

0

140 Хонинговальная

Ш42

0,0345

33

0

На всех операциях механической обработки погрешность базирования заготовки в приспособлении меньше допуска на получаемый размер, а этого достаточно для получения заданных параметров качества. Практически на всех операциях обеспечивается надежная установка деталей в приспособлениях. В качестве баз используются отверстия, центровочные отверстия, наружные цилиндрические поверхности и торцы детали. На большинстве операций сохраняется постоянство баз.

Анализ механизации и автоматизации технологического процесса

Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих мест, снижения себестоимости и повышения качества изделий. Анализ автоматизации включает качественную и количественную оценки ее состояния. Качественная оценка проводится по видам, ступеням и категориям. Различают следующие виды автоматизации: единичная (А), когда автоматизируется только один первичный структурный компонент из числа всех компонентов системы (например, только одна или несколько операций технологического процесса); и комплексная (КА) полная и неполная, когда автоматизируется несколько первичных структурных компонентов. Полная КА охватывает все операции технологического процесса, а неполная - часть их.

Ступени автоматизации характеризуют ее с точки зрения области применения от единичных технологических операций до организации технологических процессов, выполняемых на уровне промышленности всей страны. При этом различают следующие ступени автоматизации:

Ш единичная технологическая операция;

Ш законченный технологический процесс (система операций);

Ш система технологических процессов, выполняемых на производственном участке;

Ш система технологических процессов, выполняемых в пределах цеха (в системе участков).

И далее до 10 - системы технологических процессов в системе отраслей.

Категории автоматизации технологических процессов характеризуют ее по степени замены ручного труда машинным. Критерием определения категории является основной показатель уровня автоматизации:

,

где ТМ, ТШ - соответственно машинное и штучное время на операцию.

Проведем качественную оценку уровня автоматизации технологического процесса изготовления детали “Сателлит - 5336-2405035” по ступеням, виду и категориям. Все необходимые данные сведем в таблицу 6.

Таблица 6

Характеристика механизации и автоматизации технологического процесса

№ операции

Модель станка

Управление циклом обработки

Способ загрузки заготовок

Вид межопераци-онного транспорта

D = То/Тшт

Качественная оценка механизации и автоматизации

Ступень

Вид

Категория

0010

КСП 6160

Пп/а

ручной

тележка

0,68

11

комплекс неполн.

3

0015

МП7633148

Пп/а

ручной

тележка

0,33

11

комплекс неполн.

3

0020

НТ311

Пп/а

ручной

тележка

0,67

11

комплекс неполн.

3

0025

НТ-502

Пп/а

ручной

тележка

0,65

11

комплекс неполн.

4

0027

1Н-713

Пп/а

ручной

тележка

0,68

11

комплекс неполн.

4

0030

3Т153Е

Пп/а

ручной

тележка

0,43

11

комплекс неполн.

4

0035

АВС 3-12-2007

Аав.

ручной

тележка

0,82

11

комплекс неполн.

3

040

5В525-2

--

ручной

тележка

0,76

11

комплекс неполн.

2

0080

6Р81Г

--

ручной

тележка

0,42

11

комплекс неполн.

3

1130

Сш199с23

пп/а

ручной

тележка

0,57

11

комплекс неполн

3

1132

3Т153Е

--

ручной

тележка

0,41

11

комплекс неполн

2

1135

3Е756

пп/а

ручной

тележка

0,39

11

комплекс неполн

4

1140

296

Аав.

ручной

тележка

0,68

11

комплекс неполн

5

В целом по технологическому процессу dСР.=0,58. Следовательно, категория автоматизации технологического процесса - средняя.

Для повышения производительности и уменьшения числа обслуживающего персонала следует автоматизировать загрузку и разгрузку станков и межоперационный транспорт. Тогда функции рабочего будут сводиться к контролю за ходом операции, качеством наладки и переналадки, качеством выпускаемой продукции.

Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений

В современных технологических процессах затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20 себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.

Обычно станочные приспособления классифицируются по типу станков, уровню механизации и виду привода. В зависимости от типа станков, приспособления к ним делятся на токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, шлифовальные и другие приспособления.

По степени специализации приспособления делятся на неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСБ), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБН), специализированные наладочные (СНП).

По уровню механизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

По источнику энергии привода станочные приспособления делятся на пневматические, пневмогидравлические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно-инерционные.

Для оценки установочно-зажимных приспособлений применяемых в техпроцессе составляем таблицу 5.

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели.

Таблица 5

Анализ установочно-зажимных приспособлений

№ операции

Название приспособления

Вид приспособления

Привод приспособления

Количество приспособлений на станке

Время на установку и снятие заготовки

1

2

3

4

5

6

010

Патрон цанговый

УНП

пневмо.

6

0,3

020

Оправка разжимная

УНП

пневмо.

1

0,3

025-027

Оправка

УНП

пневмо.

1

0,21

030

Оправка

УНП

пневмо.

1

0,21

035

Фрезерное приспособление

-

пневмо.

1

0,18

080

Фрезерное приспособление

-

пневмо.

1

0,18

120

Оправка

Пневмоналадка

-

ручн.

1

0,3

130

Патрон 9679-1820

УНП

пневмо.

1

0,3

Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений. При применении станочных приспособлений значительно возрастает производительность труда.

Стандартизация, методы и средства межоперационного и окончательного контроля

Стандартизация - это упорядочение деятельности в какой-либо области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон. Стандартизация обеспечивает экономию независимо от отрасли промышленности на всех стадиях жизненного цикла изделий, то есть проектирования, производства, эксплуатации.

Экономия на стадии проектирования обуславливается широким использованием стандартных унифицированных и покупных изделий.

Экономия на стадии производства обусловлена снижением себестоимости продукции за счет уменьшения затрат на материалы, изготовление технологической оснастки, приспособлений и технологического оборудования.

Стоимость покупных изделий всегда ниже по сравнению со стоимостью изготовления этих же изделий в условиях собственного производства. Кроме того, унификация и стандартизация снижают трудоемкость изготовления конечной продукции, способствуют высвобождению производственных площадей, оборудования и рабочей силы.

Экономия в процессе эксплуатации обуславливается повышением надежности изделий и снижением затрат на ремонт.

Подсчет экономической эффективности стандартизации проводят для обоснования планов стандартизации, выявления целесообразности разработки стандартов, выбора оптимального варианта стандартизации.

Существуют следующие виды стандартов:

Государственные общесоюзные стандарты (ГОСТ), стандарты предприятий (СТП), технические условия (ТУ).

ГОСТ устанавливается на продукцию массового и серийного производства, а также на нормы, правила, требования, обозначения и другие объекты, регламентация которых необходима для обеспечения оптимального качества продукции.

СТП устанавливаются на нормы, правила, требования, обозначения и другие объекты, имеющие применения только на данном предприятии. Объектами стандартизации на предприятии могут быть детали, узлы и др.

Для получения максимального выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований технологического процесса.

Технический контроль имеет цель обеспечить надлежащее качество детали и проверить соответствие техническим условиям приёмки. Для контроля размеров, получаемых в процессе обработки заготовки, на каждой операции имеется определенный набор необходимых средств измерения.

По технологическому процессу детали сателлит контроль ведётся в ручную. Ручной контроль детали осуществляется как самим контролёром так и рабочим. Всё это осуществляется на участке в специально отведённом для этого месте, где установлен контрольный стол на котором проверяют технологические условия с помощью контрольного приспособления.

Проверка осуществляется с помощью специальных и стандартных мерительных инструментов.

При неисправности контрольного приспособления обмер детали осуществляется в комнате точного обмера (КТО). Для проверки размеров и параметров, которые универсальными методами проверить нельзя, деталь поступает в отдел технического контроля (ОТК), где для данного контроля используются специальные контрольные приспособления.

Средства технического контроля, применяемые при механической обработке данной детали, приведены в таблице 7.

Таблица 7

Анализ средств технического контроля

№ операции

Наименование инструмента

Вид инструмента

Точность измерения мм.

Допуск на измеряемый размер. мм

Время на измерение мин.

1

2

3

4

5

6

0010

Штангенциркуль ШЦ--125-0,1 ГОСТ 166 - 89

Станд.

0,1

1,2

0,1

Пробка

Станд.

0,05

0,17

0015

Пробка

Станд.

0,05

0020

Штангенциркуль ШЦ--125-0,1 ГОСТ 166 - 89

Станд.

0,1

0,74

0,13

0025

Штангенрейсмас ШР-400-0.05

Спец.

,05

0,19

0,15

Индикатор ИРБ ГОСТ5584-78

Спец.

0,02

0,07

Скоба 05510-1847

Станд.

0,05

0,19

0,1

Штангенциркуль ШЦ--125-0,1 ГОСТ 166 - 89

Станд.

0,1

0,4

0,13

0027

Угломер маятниковый тип ЗУРН-М ТУ2-04-666-82

Спец.

0,3

1,5

0,17

0030

Штангенциркуль ШЦ--160-0,1 ГОСТ 166 - 89

Станд.

0,1

0,32

0,13

Индикатор ИРБ ГОСТ5584-78

Спец.

0,01

0,03

0035

Микрометр зубомерный ГОСТ 6507-85

Спец.

0.01

0,12

0,17

0040

Штангенциркуль ШЦ-2-160-0,05 ГОСТ - 166 - 89

Станд.

0,05

0,16

0,13

0080

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ - 166 - 89 Калибр

Станд.

Спец.

0,1

1,1

0,13

1030

Профилометр мод. 296 ГОСТ 19300-86

Спец.

0.01

0,05

0,2

1035

Микрометр МК72-2 ГОСТ6507-82

Спец.

0,01

0,04

0,21

Скоба 05510-212

Станд.

0,05

0,4

0,1

1040

Прибор активного контроля ПВ4100-35

Спец.

0,01

0,06

0,18

Профилометр мод. 296 ГОСТ 19300-86

Спец.

0.01

0,06

0,2

Применяемые стандартные измерительные приборы (штангенциркуль) дают право говорить о том, что применяемые измерительные приборы стандартизированы. Применение спец. инструмента (пробок) является показателем качества контроля ответственных размеров, с одновременным сокращением времени, затраченным на измерение.

В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами не требуется.

Анализ видов брака производим с заполнением таблицы 8

Таблица 8

Процент и причины брака

№ операции

Процент брака на операции (переходе)

Причины возникновения брака

010

0,1

Преждевременный выход из строя ин-та, неверная наладка

015

0,5

Случайные причины, ошибки станочника, некачественный инструмент

020

0,5

случайные причины, ошибки станочника, некачественный инструмент

025

0,5

случайные причины, ошибки станочника, не качественный инструмент

027

0,5

случайные причины, ошибки станочника

030

0,6

Случайные причины, ошибки станочника, некачественный инструмент

035

0,25

Случайные причины, ошибки станочника, некачественный инструмент

040

0,5

Неверная настройка, поломка инструмента, быстрый выход из строя ин-та, ошибки при эксплуатации об-ния

080

0,7

Преждевременный выход из строя ин-та, неверная наладка

130

0,45

Чрезмерный износ ин-та, его поломка, неправильная настройка на размер

132

0.75

Преждевременный выход из строя ин-та, неверная наладка

135

0.6

Случайные причины, ошибки станочника, некачественный инструмент

140

0.55

Неверная настройка, поломка инструмента, быстрый выход из строя ин-та, ошибки при эксплуатации об-ния

5. Выбор способа получения заготовки с экономическим обоснованием

5.1 Действующий техпроцесс получения заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным.

По базовому варианту техпроцесса заготовку сателлит получают штамповкой на КГШП в открытых штампах. Заготовку подвергают индукционному нагреву, затем за два хода пресса получают готовую заготовку (осадка и окончательная штамповка). Штамповку получают на прессе. Заготовка подвергается нормализационному отжигу, а затем производится очистка от окалины.

При штамповке в открытых штампах полость рабочего ручья не замкнута, и деформируемый материал имеет из него выход. В этом случае объём исходной заготовки значительно превышает объём штамповки.

В проектируемом варианте технологического процесса получение заготовки предполагается использовать так же КГШП с той лишь разницей, что заготовку следует получать в закрытых штампах. С использованием этих штампов заготовку можно получать без облоя и на два класса точнее. Использование безоблойной штамповки позволяет снизить припуски под механическую обработку и более приблизить геометрическую форму поковки к форме готовой детали.

Отсутствие облоя приводит к большой экономии металла, вес заготовки уменьшается на 15%, а стоимость 1 тонны заготовок увеличивается на 7%.

5.2 Экономическое обоснование выбора заготовки

Стоимость заготовки, получаемой этими методами можно с достоверной точностью определить по формуле:

Sзаг. = (Si/1000*Q*Кт*Кс*Кв*Км*Кп) -(Q - q)*Sотх/1000,

где Si - базовая стоимость одной тонны заготовок;

Q - масса заготовки;

q - масса готовой детали;

Sотх - стоимость 1 тонны отходов;

Кт - коэффициент, зависящий от класса точности;

Кс -коэффициент, зависящий от класса сложности;

Кв -коэффициент, зависящий от марки материала;

Км -коэффициент, зависящий от массы заготовки;

Кп -коэффициент, зависящий от объёмов производства.

Стоимость заготовки, получаемой по базовому варианту техпроцесса

Sб=((618000*80000/1000)*2,6*1*1*1,15*0,87*1)-((2,6-1,12)*(56000*

80000/1000));

Sб = 118662672руб.

Стоимость заготовки по предлагаемому варианту техпроцесса

Sп=((661260*80000/1000)*2,21*1*1*1,15*0,87*1)-((2,21-1,12)*(56000*

80000/1000));

Sпр = 112086023руб.

Годовой экономический эффект

Эз = Sб - Sпр

Эз = 118662672- 112086023=6576649руб;

Как видно из расчётов экономически выгодно принять заготовки сделанную на КГШП в закрытых штампах, так как годовая экономия составляет 6576649 руб.

6. Проектирование технологического процесса механической обработки

Проанализировав все приведённые таблицы можно внести несколько изменений в действующий тех.процесс, а именно

Ш произведём объединение 025 операции с операцией 027. На операции 027 производится точение торца на гидрокопировальном п.а. 1Н713, предлагаю на операции 025 заменить подрезку торца простым резцом на точение фасонным резцом.

Ш предлагаю заменить материал фрезы на 035 операции: по базовому варианту фрезерование производится в два прохода фрезой из Р9М5, предлагается заменить материал на Р9К10, что увеличит скорость и подачу.

Ш предлагаю заменить зубофасочный станка 5В525-2 на операции 040 на станок ВС320, который позволяет снимать фаску одновременно с 2-х торцов.

Прежде чем принять проектируемый техпроцесс, необходимо доказать его экономическую эффективность по сравнению с базовым вариантом. Для этого проводится расчет экономической эффективности обоих вариантов и выбирается наиболее рациональный вариант.

Для этого определяем себестоимость обработки по сравниваемым вариантам изменяемых операций. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции. Расчет ведем по методике изложенной в [3] в ценах 1987 года.

Часовые приведенные затраты (коп./ч) можно определить по формуле:

Sпз = Sз + Sчз + Ен(Кс + Кз);

где Sз--основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./час;

Sчз--затраты часовые на эксплуатацию рабочего места, руб./час;

Ен--нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, 0,15 [3, стр. 81];

Кз--удельные часовые капитальные вложения в здание, руб./час;

Кс--удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./час.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

Sз = Sтф k y,

где - коэффициент к часовой тарифной ставке, равный 2,66 [3, стр. 81];

Sтф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего

разряда, руб./ч;

k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

y - коэффициент штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании;

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места рассчитываем по формуле:

Sчз = Sчзбп kМ,

где Sчз.бп --практические часовые затраты на базовом рабочем месте,

Sчз.бп = 44,6 коп./час., [1,стр.81].

kм - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка;

Кс = Ц / (Fз),

где Ц--балансовая стоимость станка, руб;

F--эффективный годовой фонд времени работы станка, 3911 ч;

з--коэффициент загрузки станка.

Кз=(Цзд А) / (Fз) ,

где Цзд--стоимость одного м производственной площади, Цзд = 125 руб [3, стр.83];

А - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов

А=а kа;

где а - площадь станка, м;

ка- коэффициент дополнительной площади.

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

Со=(Sпз Тшт.к) / (60 kв),

где kв - коэффициент перевыполнения, kв = 1,3;

Тшт.к - штучно-калькуляционное время обработки детали на данном станке, мин.

Подобным образом произведём расчёт себестоимости обработки на операции 027.

Тшт=0,253 мин.

Sз=1,53*60,6*1,05*1,5=102,25 коп/ч.

Sчз = Sчзбп kм=44,6*1,4=62,44 коп/ч.

Кс=(6450*100)/(3919*0,14)=1175,3 коп/ч .

Кз=16,8*78,4*100/(3919*0,14)=240 коп/ч.

Sпз=102.5+62.44+(1175+240)*0.15=377.19 коп/ч.

Сo=377,19*0,253/(60*1,3)=1,223 коп/ч.

Эг=СoN/100=1.223*80000/100=978.6 руб.( в ценах 1987 года)

Для перевода денег на данный период умножим на коэффициент

Эгдп=к*Эг=2000*978,6=1956800 руб.

Из приведенных расчётов видно , что применение проектного варианта обработки сателлита даст годовой эффект 1956800 руб., а также исключение из технологического маршрута обработки станка 1Н-713 стоимость которого составляет 12,9 млн.руб. Таким образом, предпочтение следует отдать проектному варианту и принять его к последующей разработке.

7. Назначение припусков на обработку

Рассчитаем припуск на отверстие Ш42 расчетно-аналитическим способом согласно [3], а на остальные поверхности назначим согласно ГОСТ 7505-89. Заготовкой является штамповка. Технологический маршрут обработки состоит из операций:

1) зенкерование черновое

2) зенкерование чистовое

2) протяжная

3) шлифовальная.

Расчет ведем посредством заполнения таблицы 7.2.

Таблица 7.2

Расчет припусков и предельных размеров по техническим переходам

Технологические

переходы обработки

отверстия

Элементы

припуска, мкм

2Z min, мкм

Расчетный размер dр, мм

Допуск ,мкм

Предельный

размер, мм

Предельное значение припуска, мм

Rz

h

с

dmin

dmax

2Zmax

2Zmin

Штамповка

150

250

70

-

-

40,208

620

39,588

40,208

-

-

зенкерование черновое

50

50

4,2

94

2*521

41,25

250

41,0

41,25

1,412

1,042

зенкерование чистовое.

30

40

3,5

64

2*164

41,578

100

41,478

41,578

0,478

0,328

протяжная .

10

25

2,8

64

2*134

41,846

62

41,784

41,846

0,306

0,268

Шлифование

5

15

0,14

64

2*99

42,044

19

42,025

42,044

0,241

0,198

2,437

1,836

Расчетная формула для определения припуска для i - перехода:

где Rz - высота неровностей профиля, мкм;

h - глубина дефектного слоя, мкм;

с - суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

е - погрешность установки, мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле :

,

где скор - общая кривизна заготовки, мм;

ссм-погрешность смещения, мм;

скор = к В=0,7·60=42 мкм,

где к - удельная кривизна заготовки, к =0,7; [3, таб.4,29];

В - длина заготовки, мм., В = 60 мм.

скор. =к D = 0.7 80=56 мкм;

= 70 мкм.

Остаточные пространственные отклонения

где n - количество переходов механической обработки;

сзаг - исходное отклонение заготовки;

kyi - коэффициент уменьшения погрешности.

Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:

Сзенк.черн = 70 0,06 =4,2 мкм;

Сзенк.чист =70 0,05 =3,5 мкм;

прот.= 70 0,04=2,8 мкм;

сшлиф = 70 0,002 =0,14 мкм.

,

где еб - погрешность базирования; при базировании в цанговом патроне погрешность базирования еб=0;

-погрешность приспособления; =50 мкм;

ез - погрешность закрепления; при закреплении за необработанную заготовку ез=80 мкм; при закреплении предварительно обработаных заготовок ез=40 мкм.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.