Проект цеха по производству сырокопченых колбас

Рабочим местом обвальщика служит стол высотой 100 - 110 см и шириной 150 - 160 см. По обе стороны длины стола прикрепляют доски, изготовленные из твердого дерева. Доски должны быть шириной 30 см, толщиной 5 - 6 см; не должны иметь заусениц. Каждый обвальщик и жиловщик должен иметь не менее двух ножей и мусат. Ножи и мусаты необходимо хранить в ножнах. Для обвалки используют ножи, имеющие лезвия длиной 9-12 см. Рукоятка обвалочного ножа несколько увеличена и превышает длину лезвия. Нож для жиловки имеет значительно большую длину лезвия по сравнению с рукояткой. Рабочее место должно быть организовано так, чтобы при обвалке и жиловке рабочий меньше утомлялся. На одного обвальщика отводится 1,5 м длины стола, для жиловщика - 1 м. В помещении с каменными, плиточными или бетонными полами на постоянных рабочих местах оборудуют настилы, стеллажи для предохранения ног от охлаждения. Для сбора костей в удобном месте устанавливают специальную тару. Каждый обвальщик должен уметь затачивать, и править ножи. Заточку ножей производят на точиле или бруске, обильно смоченным водой. Оттачивают фаски лезвия сначала на одной стороне, затем на другой, и с обеих сторон доводят фаски до одинаковых размеров. При точке ширина фаски должна быть для крупных ножей 4-8 мм, для мелких 3-5 мм. После этого на мелкозернистом камне, смоченным водой, оттачивают нож (также по фаске), не ставя нож круто. Правят нож на графитном бруске, смоченным водой, при этом нужно держать нож так же, как при точке на мелкозернистом камне. Окончательную правку ножа производят на мусате. Править ножи на мусате рекомендуется тогда, когда нож не режет, т.е. приходится прикладывать дополнительные усилия. Не разрешается носить ножи за голенищем сапог, за поясом, в карманах, руках, вонзать ножи в доски и держать ножи на столе. Во избежание заболевания рук не разрешается подавать на обвалку мясо, имеющее температуру в толще у кости ниже 50С. К началу смены рабочее место обвальщика, стол, обвалочные доски и тара для костей должны быть чистыми, находиться в исправном состоянии.

Волчок предназначен для измельчения кускового бескостного жилованного мяса при производстве фаршей для колбасных и других мясных изделий.

Автоматический угловой волчок U200 «Kilia» (Германия) Автоматический угловой волчок U200 «Kilia» с диаметром режущего инструмента 114,130, 160 и 200 мм и максимальной производительностью до 9000 кг в час позволяют решать любые производственные задачи. Процесс резания, при соответственно подобранной геометрии рабочего шнека и корпуса, оказывает максимально щадящее воздействие на структуру перерабатываемого сырья. Материал рабочего шнека и рабочего корпуса представляет собой нержавеющую сталь со специальным легированием бронзой. Данный сплав специально разработан для работы деталей под большой нагрузкой с условием минимального взаимного трения и минимального износа. Обработка сырья с минимальным нагревом. Раздельный привод рабочего и подающего шнека. Электрический шкаф встроен в корпус машины. Режущий комплект состоит из 6 частей (приемная решетка, 2 крестовых ножа, 2 рабочих решетки, опорная крестовина) гарантируют качественную и щадящую перерабоку. Волчки изготовлены полностью из нержавеющей стали и устойчивых к коррозии материалов. Опционально: Плавная регулировка скорости резания. Высота выгрузки по желанию заказчика может быть подобрана индивидуально, например для выгрузки в евро тележку. Комплектование жиловочным устройством. Использование дополнительного загрузочного бункера - воронки при использовании загрузочного подъемника для евро тележки на 200 литров.

Техническая характеристика: Автоматического углового

Волочка U200 «Kilia»:

Производительность до 9000 кг/час.

Электрическое подключение, 59кВт.

Диаметр выходной решетки, мм 200.

Диаметр рабочих решеток, 130…160мм.

Габаритные размеры, 1150х1000х1580 мм.

Объем бункера, 400 л.

Вес, 960 кг.

Вакуумный куттер - мешалка K+G WETTER серия CUTMIX 200 литров, (Германия). В программу фирмы K+G WETTER по вакуумным куттерам - мешалкам для малых мясоперерабатывающих предприятий входят куттеры серии CUTMIX размером 200 литров для отличного резанья, перемешивания и эмульгирования. Вакуумные куттеры-мешалки предлагают пользователю функциональные преимущества, максимально возможные надежность продукта и безопасность труда, высокий стандарт гигиены, а также исключительную плавность хода. Преимущества производства фарша под вакуумом:

Улучшение качества продукта при одновременном сокращении затрат.

Более высокое раскрытие белка.

Лучшее соединение колбасного фарша.

Улучшение сохранения цвета продукта.

Уменьшенное окисление способствует лучшему сохранению продукта.

Уровень шума машины значительно уменьшается.

Опцион: Устройство варки для производства колбасы из вареных компонентов, ошпаривание не требуется, отсутствие весовых и вкусовых потерь.

Основой вакуумного куттера-мешалки является прочная станина из серого чугуна с литым подшипником ножевого вала.

Чугунная станина с внешней поверхностью из нержавеющей стали является идеальной основой для машины с высокой рабочей нагрузкой. Механические колебания гасятся и уровень шума в сочетании с двустенной, звукоизолированной ножевой крышкой и вакуумной крышкой из плексигласа понижается до минимума.

Нижняя часть закрыта пластиной из нержавеющей стали, которая приварена к станине. Проникновение грязи и воды вовнутрь исключено. Благодаря интегрированной системе вентиляции вовнутрь и к двигателю ножевого вала поступает достаточное количество охлаждающего воздуха. Гладкая наружная поверхность из высококачественной нержавеющей стали легко и быстро очищается. Все части, которые приходят в соприкосновение с пищевыми продуктами, сделаны из нержавеющих материалов.

Вакуумная крышка с отверстием для добавки пряностей, располагается наклонно. Процессы управления крышкой, загрузки разгрузки осуществляются с помощью гидравлических систем. Элементы электрического управления расположены в станине. Расположения узлов и агрегатов куттера в станине удобно для ремонта и обслуживания. Дополнительно встроен вакуумный насос.

Режущая система- это главный узел любого куттера. В данной модели разработана и запатентована ножевая система WMK. Эта ножевая головка отвечает всем конструктивным и эксплутационным требованиям. В ножевой системе WMK могут работать от 4 до 8 ножей, независимо от их типа. Они устанавливаются на ножевом валу радиально, со сдвигом 30°, 60° и 90° между ними. Ножевой вал и чаша имеют плавную регулировку скорости вращения. Это позволяет оператору установить оптимальную скорость на каждой стадии производственного процесса. Например, предварительная резка сырья производится на низкой скорости; помол производится на разных скоростях, что необходимо для хорошего эмульгирования. Для тонкого помола устанавливают такую скорость вращения, что кончики ножей имеют линейную скорость более 130 м/сек. При обратном вращении ножей происходит равномерное распределение добавок среди основного фарша.

Привод и управление. Куттер CM / VCM 2001 STL имеет привод 4- Q, управляемый микропроцессором. Благодаря этому тормозное устройство не нуждается в уходе и работает без сбоев; энергия, выделяющаяся при торможении, направляется обратно в электрическую сеть.

Система микропроцессорного управления активирует различные функции переключения и отключения, а также останавливает рабочие процессы при достижении заранее заданных значений параметров. К этим параметрам относятся: температура продукта, время куттерования, количество оборотов, совершенных чашей. Кроме того, машины CUTMIX могут быть оснащены автоматикой для добавки заданного количества питьевой воды.

Жидкокристаллический дисплей показывает скорости вращения, фактическую температуру и число оборотов чаши. Имеется возможность отдельно сохранить в памяти шесть величин скорости вращения вперед и две величины скорости обратного вращения; их можно вызвать нажатием клавиши. При необходимости на дисплей можно вызвать и другие величины, например, заданные значения температуры, числа оборотов чаши, времени работы приводов, заданные количества добавляемой воды, перегрузки, количество рабочих часов и сообщения о неполадках.

Система микропроцессорного управления имеет функцию самодиагностики, т.е. она постоянно проверяет сама себя на наличие неполадок. Информация о нарушениях в работе выводится на дисплей и запоминается; ее можно вызвать при проведении технического обслуживания.

Загрузка продукта производится с помощью запатентованного компактного устройства, поднимающего тележки емкостью 200 литров. Особенность работы устройства заключается в том, что в течение всего процесса подъема положение тележки строго выдерживается. Вплоть до момента опрокидывания тележка сохраняет строго горизонтальное положение. Она начинает поворачиваться только находясь над чашей, при этом содержимое тележки попадает в чашу это - большое достоинство конструкции, особенно, при загрузке текучих продуктов.

Для выгрузки готового продукта используется выгружатель с его помощью выгрузка происходит быстро и полностью. Благодаря использованию особой формы выгружателя и направляющей для фарша создаются оптимальные условия для выгрузки продукта, даже очень текучего.

В куттерах фирмы K + G Wetter используется режущая система WMK, при работе которой не возникает значительных вибраций. Это обстоятельство, а также высокая степень заполнения чаши, оптимальная конструкция станины, виброизолирующие опоры, шумозащитная или вакуумная крышка существенно снижают уровень шума при работе. Когда шумозащитная или вакуумная крышка поднимается, скорость вращения ножей автоматически снижается. При нажатии клавиши „Аварийное отключение" включается устройство экстренного торможения.

Техническая характеристика Куттер CM / VCM 2001 STL:

Объем чаши, около 200 л.

Мощность двигателя ножевого вала, 90 кВт.

Мощность двигателя чаши, 3,2кВт, плавная регулировка.

Скорость вращения ожевого вала вперед, 50- 4400об/мин.

Скорость вращения смешивания вперед и назад, 50-500 об/мин.

Скорость вращения чаши, 5-18об/мин, плавн. регул.

Мощность вакуумного агрегата, 4кВт ;мі/час 160.

Электрич. подключение, 400В.

Габаритные размеры, 2800х2400х1900 мм.

Вакуумный шприц роторного и поршневого типа фирмы"FREY",Германия. Немецкая фирма Frey Maschinenbau GmbH была основана 26 августа 1946 года и уже более 55 лет производит машины для наполнения фаршем колбасных оболочек. Поршневые и роторные шприцы Фрей пользуются заслуженным признанием во всем мире. Их отличает особенная легкость в обслуживании, надежная конструкция и эффективность работы. Благодаря своим конструкторским разработкам, фирма FREY занимает на сегодняшний день ведущее место среди европейских производителей шприцов. 8+.

Автоматический вакуумный шприц роторного типа предназначен для работы со всеми типами оболочек в режимах прямого наполнения, порционирования, перекручивания всех сортов вареных колбас в полностью автоматическом режиме. Режим работы задаются микропроцессором. Можно задать несколько независимых программ для разных типов продукции. Цифровой дисплей выдает все значения параметров на контрольную панель и гарантирует точное выполнение операций для получения вареных колбас заданной длины и веса. Щадящее перемещение продукта, высокая производительность, точность порционирования, дешевое техническое обслуживание, возможность работы с любыми видами фаршей, простая очистка - главные отличительные черты вакуумных шприцов FREY серии KONTI. Главным узлом вакуумного шприца является фаршевый насос роторнолопастного типа. Особо точное дозирование фарша в механизм подачи имеет решающее значение в обеспечении высокого качества продукта, в том числе четкий, несмазанный рисунок на срезе и отсутствие пустот. Точное порционирование: Привод векторного контроля гарантирует прецизионный пуск и остановку ротора фаршевого насоса, что очень важно при точном порционировании. Этот вид привода особо выделяется благодаря высокому крутящему моменту и быстрому реагированию на команды. Кроме того, такой привод не требует технического обслуживания и едва слышен при работе. Скорость порционирования и длительность пауз плавно регулируется. Все шприцы оснащенные счетчиком порций, автоматическим отключением при выработке порций, выравниванием первой порции и обратным отсосом фарша. Перекручивание: Перекручивающее устройство для KONTI и F-LINE было разработано специально для промышленного применения и зарекомендовало себя наилучшим образом. Работающий в нем приводной ремень рассчитан на большие нагрузки и надежен в работе. Конструкция перекрутчика позволила сократить путь фаршу, уменьшая его перетирание. Микропроцессорное управление: Система управления вакуумными шприцами FREY отличается простотой процесса программирования, разнообразием функций, системой диагностики и самотестирования.

Программируемые параметры:

- Ввод весовых значений осуществляется в диапазоне от 5 до 100000 г., с точной настройкой до 0,1 г.

- Количество перекручивании от 0 до 9,9.

- Время клипсования.

- Установка паузы при порционировании и перекручивании.

- Обычный и продолжительный режимы работы.

- Счетчик количества фарша и порций.

- Заданное количество порций.

- Обратный ход фарша позволяет обеспечить на рабочем столе лучшие санитарно гигиенические показатели.

- Электронное управление автоматическими клипсаторами.

Благодаря системе автоматического управления и привода вакуумные шприцы FREY высокоэффективны в работе, их можно оптимально комбинировать с дополнительным оборудованием и автоматическими линиями. Исполнение корпуса машин, загрузочной воронки, всех деталей роторной системы выполнены из нержавеющей стали.

Дополнительное оснащение, облегчающие и ускоряющие процесс работымашин.:

- Перекручивающее устройство, легко откидывается для перехода от работы в режиме перекручивания к работе в режиме прямого наполнения.

- Поддерживатель оболочки тип DHGN-380, включая две стандартные цевки (12 + 18 мм) и тормоза оболочки +DHR-380 для работы с искусственными и коллагеновыми оболочками, в комплекте со стандартными силиконовыми манжетами 22, 23, 24, 25+ 32 мм.

- Устройства для надевания оболочки.

- Гидравлическое подъемно-опрокидывающее устройство для 200-литровой тележки.

Техническая характеристика: Вакуумный шприц роторного и поршневого типа фирмы "FREY".

Производительность4400кг/ч.

Потребляемая мощность, 7кВт.

Объем загруз. воронки, 230 л.

Давление насоса, 50бар.

Вакуумный насос, 21мі/час.

Скорость порционирования, 760порций/ мин.

Габаритные размеры, 5217х460х1525 мм

Вес, 678 кг

Универсальная термокамера марки VOSS 2020.2 KWE (двухрамная) (Германия). Термокамера М 2003 «Mauting» (Чехия) предназначена для горячего копчения и варки всех видов изделий, например: мяса, птицы, рыбы, колбасных изделий. Возможна варка изделий в вакуумной упаковке.

Принцип действия. Технологический процесс термообработки управляется с помощью микропроцессора на основе выбранной программы, в том числе с возможностью составления потребителем собственных программ. В случае необходимости потребитель может в любой момент остановить программу и изменить рабочий режим. Коптильная камера поставляется в виде открытой систем с отведением продуктов горения в дымовую трубу. В экологическом варианте поставляется с катализатором. Коптильная камера имеет циркуляционную систему, которая обеспечивает равномерное распределение температуры и дыма в камере. Влажность можно регулировать, она измеряется психометрическими датчиками. Пар возникает при набрызгивании воды на отопительный элемент (ТЭН). Камера изготовлена из нержавеющей хромоникелевой стали. Камера абсолютно герметична. Уплотнение двери изготовлено из силиконовой резины. По желанию заказчика дверь может открываться в любую сторону. Клапаны в трубопроводах открываются и закрываются автоматически в зависимости от работающей программы. Камера по заявке потребителя может оснащаться автоматической установкой очистки. Термокамеры изготавливаются с 1, 2, 3 или 4 тележками.

Термокамера изготовлена полностью из нержавеющей стали. Паронепроницаемое сварное исполнение термокамеры с полнопрофильной термоизоляцией. Дверь с двойными стенками и полнопрофильным уплотнением из силикона. Полностью смонтированные дополнительные и вспомогательные системы, предназначенные для чистки и регуляции влажности в камере, выполненные из нержавеющих гофрированных трубок. Циркуляционная система обеспечивает равномерное распределение температуры, пара и воздушно-дымовой смеси по всему объему камеры. Поджигание щепы обеспечивается электрическим элементом в автоматическом режиме. Высококачественные дымовые и вытяжные трубы из хромоникелевой стали, оснащенные специальными затворами. Термокамера оснащена программируемым микропроцессорным управлением. ADITEC MIC 2018 - цифровая индикация с отображением всех параметров обработки продукта, обеспечивает комплексное автоматическое управление и регулирование термокамерой и дымогенератором по единым выбранным технологическим программам. Управление обеспечено наличием базовых программ термообработки по всем группам продуктов. 99 технологических программ, 20 шагов в каждой программе. Пленочная клавиатура. Водонепроницаемый, моющийся пульт управления. Дисплей информирует обо всех заданных величинах и обо всех текущих показателях:

- тип продукта и стадия термообработки,

- температура внутри камеры,

- температура внутри продукта,

- влажность воздуха,

- номер программы,

- номер технологического шага,

- время отработки технологического шага (оставшееся время),

- работа всех исполнительных механизмов.

Функциональные преимущества термокамеры:

- равномерность температуры внутри мясопродуктов и одинаковая влажность по всему периметру термокамеры;

- весовые потери не превышают 5-7 %;

- равномерность колера по всему периметру термокамеры;

- среднее время полной термообработки мясопродуктов от 1,5 до 4-5 часов;

- удобная и легкая эксплуатация термокамеры;

- наличие системы автоматической мойки;

Техническая характеристика: Универсальная термокамера марки

VOSS 2020.2 KWE

Количество тележек 3

Размер тележки, 1х1х2 м

Ширина: А = 1534мм

В = 2034мм

Глубина, D= 3312 мм

E =3412мм

Высота, F = 2545 мм

G = 2830

Потребляемая мощность,86кВт

Коптильные камеры 78кВт

Производительность, 180-300 кг/ч

3.2 Технологический расчет оборудования

При выборе оборудования обращают внимание на коэффициенты его использования по времени и загрузке. Коэффициент использования по времени определяют по формуле 10:



з=t/T,(10)

где t - продолжительность работы машины (аппарата) в смену, ч;

Т - продолжительность смены, ч.

з=2/12=0,2

Коэффициент использования по загрузке вычисляют по формуле 11:

К=Q1/Q2,(11)

где Q1 - количество продукта, единовременно загружаемого в машину, кг;

Q2 - количество теоретически возможной загрузки, кг.

К волчка=400/400=1

К куттера=200/200=1

К колбасной линии=200/4400=0,045

К термокамеры= 250/250=1

Количество единиц оборудования рассчитывают по количеству сырья или продукции, поступающих на переработку, с учетом режима работы оборудования и его пропускной способности.

Количество единиц оборудования непрерывного действия определяют по формуле 12:

N=A/Q,(12)

где А - количество сырья, поступающего на переработку в смену, кг;

Q - производительность оборудования (линии, отдельного аппарата или машины) в смену, кг.



N=2000/12000=0,16

Количество единиц оборудования периодического действия вычисляют по формуле 13:

N=At/(qT),(13)

где t - длительность цикла, ч; q - загрузка машины, кг.

N=2000x0,16/80x8=0,5

Длину столов обвалки и жиловки рассчитывают по формуле 14:

L=ln/К+2,5,(14)

где l - норма длины стола на одно рабочее место, м (1,5 м);1

n - число рабочих, занятых на обвалке и жиловке;

К - коэффициент, учитывающий одностороннюю (К=1) или двустороннюю (К=2);

2,5 - резервный запас длины стола, м.

L=1,5x4/1+2,5=1,7 м

3.3 Распределительные и производственные холодильники

Число и размеры камер зависят от состава и емкости холодильника. В настоящее время распределительные холодильники емкостью до 5000 т включительно проектируют в основном с камерами, рассчитанными на хранение мороженых грузов (до 75%). Остальные камеры рассчитывают на возможность хранения охлажденных грузов летом и мороженых грузов зимой, т. е. проектируют как камеры с универсальным температурным режимом. Только в холодильниках емкостью более 5000 т предусматривают несколько камер хранения охлажденных грузов (до 20% от емкости холодильника), причем число их выбирают так, чтобы обеспечивалась возможность раздельного хранения неоднородных продуктов.

Емкость отдельных камер хранения распределительных холодильников зависит от многих факторов и должна определяться в каждом случае с учетом конкретных условий эксплуатации. Так, в практике, где хранят преимущественно затаренные грузы в мелкой расфасовке, наметилась явная тенденция к увеличению емкости и сокращению числа камер хранения; там строят очень крупные одноэтажные холодильники с большой грузовой высотой и камерами емкостью 2000 - 5000 т. В условиях РФ в настоящее время оптимальной для крупных холодильников является емкость камер хранения мороженых грузов 500 - 600 т и охлажденных грузов - от 100 до 400 т. При определении числа камер необходимо учитывать возможность совместного хранения различных грузов.

Кроме камер хранения на распределительных холодильниках предусматривают камеры хранения охлажденного мяса на подвесных путях или в стоечных поддонах, морозильные камеры, накопитель - разгрузочную камеру, экспедиционные помещения. Отказ от вспомогательных помещений затрудняет осуществление складских операций на холодильнике.

Оптимальной считается ширина камер одноэтажных и многоэтажных холодильников 18 - 19,5м. Ширина морозильных камер обычно около 6м, длина 12 -13,5м.

На холодильниках мясокомбинатов камеры хранения мороженого мяса должны быть больших размеров - емкостью 500 -1000 т, а в отдельных случаях и больше. Число камер хранения охлажденного мяса 1- 2. Число морозильных камер определяется потребной их емкостью и временем холодильной обработки. Оборачиваемость этих камер зависит как от времени, затрачиваемого непосредственно на процесс замораживания, так и от времени, необходимого для выполнения грузовых работ и подготовки камер к дальнейшей работе. Оборачиваемость морозильных камер при побудительной циркуляции воздуха и температуре в камере -30°С составляет 36 ч, а при температуре -35°С - 30 ч (время указано для говядины в полутушах).

Пропускная способность морозильных камер должна быть не менее 50% суточной производительности мясокомбината, причем каждую камеру рассчитывают на емкость не менее 80% сменной производительности. Камеры охлаждения принимают таких же размеров. Камеры, как для замораживания, так и для охлаждения мяса выполняют проходными. Из морозильных камер выход обычно делают в разгрузочную камеру, а из камер охлаждения - непосредственно в камеры хранения, хотя не исключается вариант с разгрузочной камерой. Помещения для загрузки и разгрузки камер охлаждения и замораживания принимают без расчета в процессе конструирования. В помещении для загрузки должно размещаться такое количество мяса, которого достаточно для загрузки одной морозильной камеры, поэтому площадь такого помещения обычно равна площади морозильной камеры. Помещение для разгрузки может быть меньших размеров, так как в нем уже проводят работы с мороженым мясом, которое сразу отправляют на хранение. В проектах холодильников при мясокомбинатах могут быть предусмотрены и другие камеры, необходимость в которых определяется технологией производства.

Площадь камер холодильника определяют по условной емкости холодильника, исходя из нормы загрузки грузового объема 0,35 т/м3, а для камер с подвесными путями - 0,25 т на 1м подвесного пути.

Планировку холодильника наиболее рационально вести по числу полученных при расчете строительных прямоугольников, образованных сеткой колонн. При планировке может оказаться, что расчетное число прямоугольников не обеспечивает удобного расположения камер, правильного сочетания площадей, отведенных для хранения мороженых и охлажденных грузов.

В таком случае при планировке возможно отступление от расчетного числа прямоугольников (рассчитанной площади холодильника) в ту или другую сторону в разумных пределах.

После уточнения планировки определяют действительную условную емкость холодильника, а при необходимости - фактическую емкость каждой камеры для конкретного вида груза.

4. Технохимический и микробиологический контроль производства

4.1 Технохимический контроль производства

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдение рецептур.

Прием и подготовка сырья. Для изготовления вареных колбас допускается применять сырье и материалы, признанные пригодными к использованию на пищевые цели. Мясное сырье, поступающее на переработку, должно сопровождаться документацией, свидетельствующей о разрешении ветсанслужбы на его использование. При приеме сырья оценивают его внешний вид, цвет, запах и консистенцию. В случае возникновения сомнений в степени его свежести пробы мяса направляют на лабораторные исследования. При наличии на поверхности сырья загрязнений проводят механическую зачистку, а при необходимости - обработку отдельных участков водой, затем срезают клейма и штампы.

Наряду с органолептической оценкой проводят выборочный контроль температуры внутренних слоев, поступающего на переработку мяса. Парное мясо должно иметь температуру в толще бедра 35 - 360С, остывшее - не выше 120С. Температура охлажденного сырья должна быть в пределах 0 - 40С, размороженного - не ниже -10С. Сырье с повышенной температурой, но без отклонений в органолептических показателях, немедленно направляют на переработку с размещением в помещениях с температурой не выше 50С.

При использовании парного мяса интервал времени между убоем животных и составлением фарша не должно превышать 2,5 часа. Замороженное мясо, поступившее на переработку, направляют на размораживание. Контроль соблюдения режимов размораживания сырья проводится ежедневно.

Разделка, обвалка и жиловка мяса. Разделку туш и полутуш на отрубы проводят в соответствии со стандартными схемами. Обвалку и жиловку мяса осуществляют вручную в помещении с температурой воздуха не выше 11±20С и относительной влажностью 70%. При обнаружении патологических изменений участков тканей проводят ветеринарную экспертизу мяса.

Контроль качества обвалки и жиловки мяса рекомендуется проводить три раза в смену путем внешнего осмотра с оценкой качества зачистки костей от мягких тканей, степени удаления хрящей, сухожилий, жира и правильности последующей сортировки. Жилованное мясо необходимо быстро направлять на посол. Накопление обработанного сырья не допускается.

Посол мяса. Посол мяса - важнейшая подготовительная операция, влияющая на формирование качества продукции. Для контроля за соблюдением сроков выдержки каждую партию посоленного мяса снабжают бирками с указанием даты и вида изделия, для которого предназначено сырье. Контроль проводится один раз в смену. В случае посола парного мяса и мяса со значением рН 6,5 и выше, выдержка может быть исключена. Ежедневно проводится контроль температуры окружающего воздуха в помещении.

Приготовление фарша. Во избежание перегрева фарша во время куттерования добавляют лед или холодную воду - от 10 до 30% массы сырья. Температура фарша в конце обработки не должна превышать 12 - 180С. Контроль за соблюдением рецептур, точности закладки сырья и вспомогательных материалов, длительности обработки и температуры фарша ведется ежедневно 3-4 раза в смену.

Шприцевание фарша. Оболочку наполняют фаршем сразу же, без промедления после его выгрузки из куттера. После вязки батоны размещают таким образом, чтобы предотвратить возможность их соприкосновения в ходе дальнейшей обработки. Период времени после шприцевания до тепловой обработки не должен превышать 2 часа. Проводят контроль плотности набивки, соответствия оболочки ГОСТ, ТУ, правильности вязки батончиков ежедневно 3-4 раза в смену.

Термическая обработка. Во время осадки вареных колбас периодически контролируется температура помещения и длительность осадки. При обжарке и варке изделий контролируют длительность обработки и соблюдения температурных режимов в камерах, внутри батончиков при каждой партии. При охлаждении колбас ведут контроль температуры воды при душировании и продолжительность охлаждения, температуру колбасных изделий после охлаждения водой - 3-4 раза в смену.

Упаковывание и хранение. Перед реализацией каждую партию готовой продукции проверяют по органолептическим показателям (внешний вид, цвет на разрезе, запах, вкус, сочность, консистенция) ГОСТ 9959-74. Упаковывают в деревянные, фанерные, картонные, полимерные, металлические ящики. Тара должна быть сухой, без загрязнений; оборотную тару перед использованием подвергают санитарной обработке. В ящики укладывают продукцию одного наименования и одной даты выработки. Каждую единицу упаковки маркируют с указанием предприятия-изготовителя, вида продукции, даты выработки и стандарта.

Технохимический контроль производства представлен в таблице 12

Таблица 10 - Технохимический контроль производства

Контролируемый объект	Периодичность контроля	Показатели контроля	Методика контроля
1	2	3	4
1. Парное, остывшее, охлажденное или мороженое мясо при поступлении в цех	1 раз при приемке	наличие клейма и сопроводительного акта выданного отделом ветеринарного контроля	анализ внешнего вида, поверхности свежего разреза, мясного сока, запаха, жира, костного мозга, сухожилий, суставных поверхностей
3. Мясное сырье при посоле	регулярно	паспорт с указанием вида, сорта и даты посола, термометр	контроль над правильностью дозировки поваренной соли и нитритов, тщательностью перемешивания, продолжительностью выдержки ( созревания мяса) и температурой окружающего воздуха
4. Мясное сырье при измельчении	регулярно	состояние измельченного сырья	контроль над температурой измельченного в куттере мяса и продолжительностью процесса
5. Основное и дополнительное сырье при составлении фарша	регулярно	время перемешивания	контроль над соблюдением рецептуры и последовательностью загрузки составных компонентов
6. Фарш при шприцевании	регулярно	внешний вид продукции	контроль над соответствием вида и размеров оболочки данному виду и сорту, плотностью набивки оболочки фаршем, аккуратностью вязки и правильностью навешивания на палки
8. Колбасные изделия при термической обработке	регулярно	Термометры, приборы для измерения влажности и скорости движения окружающей среды	Автоматический контроль и регулирование температуры, влажности и скорости окружающей среды при обжарке, варке и копчении, контроль над интенсивностью подачи дыма при копчении
9. Колбасные изделия при охлаждении	По мере окончания процесса	Время окончания процесса, термометр	Контроль над временем охлаждения, температурой в помещении
10. Колбасные изделия при хранении	регулярно	Термометр, маркировка продукции	Контроль температуры склада и продолжительности хранения продукции
9. Колбасные изделия при охлаждении	По мере окончания процесса	Время окончания процесса, термометр	Контроль над временем охлаждения, температурой в помещении
10. Колбасные изделия при хранении	регулярно	Термометр, маркировка продукции	Контроль температуры склада и продолжительности хранения продукции



Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям.

4.2 Микробиологический контроль производства

Задача заводской бактериологической лаборатории при контроле качества пищевых продуктов.С целью профилактики пищевых отравлений и заболеваний людей на пищевых предприятиях специальными ГОСТами предусмотрен постоянный и регулярный санитарно-микробиологический контроль, контроль видового состава микрофлоры, содержащейся в питьевой воде, пищевых продуктах, полуфабрикатах и сырье. Кроме того, на пищевых предприятиях периодически проводится санитарно-бактериологическое обследование производственных помещений, технологического оборудования, инвентаря, тары, персонала и других объектов, связанных с переработкой и хранением пищевых продуктов, полуфабрикатов и сырья. Для осуществления этих задач бактериологическая лаборатория должна быть оснащена современными приборами и оборудованием согласно ГОСТу. [21]

При контроле соблюдения рецептур и режимов выработки колбасных изделий и копченостей определяют содержание влаги, поваренной соли, нитрита натрия, крахмала, муки.

Каждая партия продукта подвергается органолептической оценке.

Отбор проб проводится согласно ГОСТ 9792-73.

Определение органолептических показателей согласно ГОСТ 9959-74.

Определение содержания влаги ГОСТ 9793-74.

Определение содержания соли ГОСТ 9957-73.

Определение содержания нитрита ГОСТ 8558.1-78.

Определение содержания крахмала ГОСТ 10574-73.

Для проведения микробиологических исследований пробы отбираются по ГОСТ 9792-73 для анализа.

Методы выявления и определения количества бактерий группы кишечных палочек по ГОСТ 30518-97.

Метод выявления бактерий рода Salmonella ГОСТ 30519-97.

Микробиологические исследования проводятся в случаях:

- использования сырья пониженного качества;

- нарушения санитарного или технологического режимов;

- получения сомнительных данных органолептической оценки продуктов;

- для профилактического контроля.

Микробиологический контроль на мясоперерабатывающих предприятиях заключается в определении санитарного качества, поступающего на переработку сырья, материалов и готовой продукции, а также своевременного выявления и устранения источников или причин загрязнения продуктов микроорганизмами в ходе технологического процесса.

Санитарно-микробиологический контроль состоит из санитарно-гигиенического контроля условий производства. Санитарно-гигиенический контроль условий производства осуществляется путем проведения микробиологического исследования вспомогательных материалов производства, микробиологического контроля санитарного состояния оборудования, инвентаря, тары, спецодежды и рук производственного персонала, воздуха производственных помещений и воды.

При исследовании пряностей определяют общее количество микроорганизмов, число спор аэробных и анаэробных спорообразующих микроорганизмов, наличие плесневых грибов и кишечной палочки.

В поваренной соли определяют общее количество микробов, титр кишечной палочки, содержание галофильных микроорганизмов и спорообразующих бактерий.

Оболочки, применяемые при производстве сосисок и сарделек с целью придания им формы, защиты от загрязнений и излишних потерь массы, подразделяют на натуральные кишечные и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо очищены от содержимого, слизистого и жирового слоев, не иметь патологических изменений. Искусственные оболочки должны быть установленного размера, достаточно прочными и эластичными. Оболочки исследуют на общее количество микроорганизмов и титр кишечной палочки, плесневых грибов и дрожжей.

При контроле качества мойки и дезинфекции оборудования, инвентаря, спецодежды и рук работников, занятых обработкой продуктов, не реже одного раза в 15 дней проводят микробиологическое исследование смывов, определяя общее количество микроорганизмов, титр кишечной палочки, бактерий рода протеус, сальмонелл и других патогенных микроорганизмов. Смывы с оборудования, инвентаря, тары берут после их санитарной обработки непосредственно перед началом работы, а в отделениях термической и готовой продукции во время работы.

Не допускается наличие условно-патогенных бактерий и патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл, в смывах с оборудования, инвентаря, рук и спецодежды работников.

Общее количество сапрофитных микроорганизмов не должно превышать 300 микробных клеток на 1 см2 поверхности. При обнаружении условно-патогенных или патогенных микроорганизмов необходимо провести тщательную мойку и дезинфекцию, после чего лаборатория должна выполнить повторное микробиологическое исследование поверхности этих объектов.

Санитарное состояние воздуха производственных цехов оценивается по общему количеству бактерий.

Воздух холодильных камер исследуют на выявление загрязненности его плесневыми грибами. Исследование проводят перед закладкой мяса в камеры и периодически (не реже одного раза в квартал) в процессе хранения продукции. Учет ведут по количеству колоний плесневых грибов, выросших на 100 см2 поверхности суслового агара в чашках Петри (при температуре в камере не ниже -120С). Санитарное состояние воздуха считается хорошим, если вырастает на более 10 колоний плесневых грибов. Не допускается наличие плесеней родов аспергиллюс и тамнидиум.

При микробиологическом исследовании воды определяют микробное число, коли-титр и коли-индекс. Вода, используемая в технологических процессах, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2874-73 «Вода питьевая».

Мясо и мясопродукты согласно правилам ветеринарно-санитарной экспертизы, предусмотрены обязательные микробиологические исследования при подозрении на сибирскую язву, а также при чуме, роже свиней, болезни Ауески, осложненной форме ящура, некробациллезе и других заболеваний в целях решения вопроса о возможности и порядке использования мяса и других продуктов убоя животных.

Микробиологическое исследование проводят во всех случаях вынужденного убоя животных, в том числе при отравлениях, желудочно-кишечных заболеваниях, обнаружении серозных и фибринозных перикардитов у свиней, при подозрении на наличие сальмонелл, при невозможности определить в пищу путем ветеринарно-санитарного осмотра [20]. Для проведения микробиологических исследований пробы отбирают по ГОСТ 9792-73 для анализа.

4.3 Требования к качеству готовой продукции

Оценка качества готовых изделий основывается на результатах определения органолептических, физико-химических и микробиологических показателей. При контроле качества внешнему осмотру подвергают не менее 10% каждой партии изготовленной продукции. Под партией понимают продукту одного наименования и одной даты выработки. Из отобранных образцов продукции берут разовые пробы для органолептических исследований общей массой 800…1000 г, для химических анализов - 400…500 г.

Органолептические показатели должны соответствовать требованиям, предъявляемым к каждому виду изделий.

Пробы от образцов колбасных изделий отрезают в поперечном направлении на расстоянии не менее 5 см от края. В отобранных пробах оценивают внешний вид, запах, вкус и консистенцию.

Внешний вид определяют путем внешнего осмотра образцов, при оценки запаха определяют этот показатель на поверхности и в глубине продукта. Для оценки консистенции изделий, цвета, наличия пустот, равномерного распределения шпика и других показателей фарша батоны разрезают вдоль и поперек оси. При определении окраски колбас оценивают цвет под оболочкой и на разрезе батона.

При подготовки проб к химическому анализу с колбас удаляют оболочку, затем пробы двукратно измельчают на мясорубке с отверстиями в решетке диаметром 3…4 мм и тщательно перемешивают. Подготовленные пробы помещают в стеклянные банки с притертой пробкой и хранят при 3…5 єС до окончания исследований.

Таблица 11 - Лабораторный контроль при производстве колбасных изделий

Точки контроля	Контролируемые показатели	Метод контроля	Период/контроля
1	2	3	4
Хранение мяса на холодильнике	температура и ее отклонения сроки хранения мяса, очистка охлаждающих устройств от «снеговой шубы», правильность складирования, ведение журнала	физический визуально	1 раз в смену
Дефростация	правильность размещения туш температурный режим относительная влажность воздуха	визуально физический	2 раза в смену
Обвалка, жиловка	санитарное состояние обвалочного и жиловочного инвентаря качество обвалки сортность жалованного мяса правильность разделки туш при выработке копченостей	- - - -	постоянно
Посол, созревание	качество посолочных материалов плотность рассола температурный режим продолжительность созревания правильность ведения журналов	органолептический, химический физический визуально	1 раз смену постоянно 1 раз в смену

Техническая характеристика: Автоматического углового

Волочка U200 «Kilia»:

Производительность до 9000 кг/час.

Электрическое подключение, 59кВт.

Диаметр выходной решетки, мм 200.

Диаметр рабочих решеток, 130…160мм.

Габаритные размеры, 1150х1000х1580 мм.

Объем бункера, 400 л.

Механическая обработка	соблюдение рецептур санитарное состояние оборудования плотность набивки правильность вязки батонов		постоянно 2 раза в смену
Осадка	температурный режим время осадки правильность навешивания батонов на рамы своевременность передачи рам с батонами в термическую обработку	физический	постоянно
Термическая обработка	температурный режим длительность процесса правильность ведения журналов	физический	периодически 2 раза в смену
Хранение	температурный и влажностный режимы срок хранения	физический	1 раз в смену на каждую партию
Отгрузка	состояние транспорта вид и санитарное состояние тары выдача качественного удостоверения	визуально	на каждую партию

Кроме того, лаборатория контролирует санитарное состояние на всех участках производства, состояние помещения и прилегающей территории, выполнение правил личной гигиены работниками. На Уярском мясокомбинате заключен договор с Санэпиднадзором на проведение микробиологического контроля производства.

5. Безопасность жизнедеятельности

Основные положения трудового законодательства закреплены Конституции РФ; труд и здоровье людей охраняется законодательством, труд свободен, каждый имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены, право на ежегодный оплачиваемый отпуск, установленную продолжительность рабочего времени, охрану здоровья и медицинскую помощь.

Охрана труда - система обеспечения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Условия труда - совокупности факторов производственной сферы и трудового процесса, оказывающая влияние на здоровье и работоспособность человека.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на рабочего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия вредный производственный фактор может стать опасным.

Безопасность труда - состояние условий труда, при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Средства защиты работающих - средства, применение которых предотвращает или уменьшает воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

В трудовом кодексе РФ определены нормы трудового законодательства. Трудовые отношения сторон, их социальное партнерство в сфере труда и документальное оформление в форме коллективного договора (соглашения). Атак же трудового договора, рабочее время и время отдыха, ежегодные оплачиваемые отпуска, оплата и нормирование труда, гарантии и компенсации работникам, трудовой распорядок и дисциплина труда, профессиональная подготовка работников, охрана труда, ответственность работодателя и работника, особенности регулирования труда отдельных категорий работников, защита трудовых прав работников ответственность за нарушение трудового законодательства.

Общие требования. Повышение безопасности работы оборудования и технологических процессов осуществляют на основе Системы Стандартов Безопасности Труда (ССБТ).

Безопасность труда обеспечивается при отсутствии производственной опасности, которая возникает в случае воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов.

К работе на оборудовании допускаются лица, освоившие технологическую инструкцию, изучившие устройство и правила эксплуатации машин, а так же инструкцию по безопасности и получившие практические навыки работы под руководством опытного мастера.

Требования охраны труда к технологическим процессам.

Требования безопасности, предъявляемые к производственным процессам, указываются в технологической документации.

На всех технологических линиях и рабочих местах должны быть соблюдены требования культуры производства, научной организации труда и технической эстетики.

Перед работой необходимо осмотреть оборудование и проверить его работу на холостом ходу. Осмотр проводят отключив подачу электроэнергии от пусковых устройств.

Проверяют целостность и исправность контрольно-измерительных приборов.

Рабочее место должно быть хорошо освещено, но свет не должен слепить глаза. В цехах и отделениях устанавливают умывальники с горячей и холодной водой.

Рабочие места и проходы освобождают от посторонних загромождающих предметов. Рабочие места должны быть оборудованы деревянными решетками для предотвращения от переохлаждения и скольжения.

Перед работой каждой машины необходимо проверить запземление или зануление.

Перед работой так же проверяют деятельность вытяжной вентиляции ( в цехах, связанных с выделением паров, работать при неисправной вентиляции запрещено).

При загрузке сырье осматривают, удаляют посторонние примеси и предметы, загрузку осуществляют равномерно. В момент работы машины запрещено руками подталкивать сырье, регулировать и смазывать машину, снимать ограждения.

После работы оборудование очищают и промывают при полном отключении машины от электросети, в соответствии с технологической инструкцией.

Оборудование размещают так, чтобы оно не мешало проведению уборки и дезинфекции производственных помещений.

Требования охраны труда к технологическому оборудованию. Предприятие должно обеспечить эксплуатацию технологического оборудования в строгом соответствии с требованиями стандартов, правил охраны труда и санитарным правилам.

Производственное оборудование должно быть безопасным при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировке и хранении, не наносить ущерба окружающей среде. Безопасность оборудования обеспечивается правильным выбором конструктивной схемы и принципа действия, применением средств механизации и автоматизации. Оборудование должно быть пожаро- взрывобезопасным, не создавать опасности в результате воздействия на него влаги, вибрации, давления, температуры и агрессивных веществ.

Большое значение для создания безопасности оборудования имеют качество применяемых материалов и расчет на прочность деталей машин, наличие современных средств измерения, дистанционного управления, выполнения своевременного профилактического и текущего ремонтов.

Производственное оборудование необходимо обеспечивать конструктивными устройствами, ограничивающими выделение конвективного и лучистого тепла, водяных паров. Такими устройствами являются укрытия, теплоизоляция. Горячие поверхности необходимо изолировать: допустимая температура на поверхности изоляции должна не превышать 35 - 45 гр.С, если температура за изоляцией равна или ниже 100 гр.С.

Конструкция технологического оборудования не должна затруднять загрузку и санитарную обработку.

Техника безопасности при эксплуатации технологического оборудования. Многие виды оборудования относятся к объектам повышенной опасности - оборудование для измельчения и перемешивания сырья (пресс, фаршемешалка).

Заземляют все электродвигатели, кожухи рубильников, машинные пускатели, распределительные щиты.

Перед пуском проверяют целостность присоединения заземления, а так же состояние вытяжной вентиляции, санитарное состояние машины и состояние пола, который должен быть без выбоин и трещин. К работе приступают, проверив исправность инструментов, инвентаря и вспомогательного оборудования; в случае необходимости надевают средства индивидуальной защиты.

Ниже приведены основные требования охраны труда и указания по безопасному обслуживанию наиболее опасного технологического оборудования, при работе с которым требуются специальные навыки.

Фаршемешалка: Опасные вращающиеся лопасти фаршемешалок закрывают предохранительной решеткой (крышкой), сблокированной с пусковым устройством. При открывании решетки более чем на 150мм, устройство срабатывает, и машина останавливается. Около кнопочных органов управления помещают четкие указатели режимов работы - «СТОП», «ВРАЩЕНИЕ НАЛЕВО». Одновременное нажатие кнопок противоположных направление движения может привести к порче электродвигателя, пускателя, обрыву цепей противовеса. Менять направление вращения лопастей можно только после их полной остановки. При загрузке сырья корыто должно стоять в горизонтальном положении. Во время работы нельзя открывать предохранительную решетку, просовывать через нее руки, добавлять сырье. После работы при отсутствии тока в пусковом устройстве, корыто очищают, промывают и смазывают пищевым жиром.

ШПРИЦ: Пневматический шприц снабжают манометром, а на магистрали, подающей сжатый воздух, устанавливают и предохранительные клапаны, отрегулированные на предполагаемое давление. К верхнему цилиндрическому отверстию шприца прикрепляют стальное кольцо, которое препятствует выходу поршня при открытой в случае наличия в подпоршневом пространстве избыточного давления. Загрузку шприца производят при крайнем нижнем положении поршня и при нахождении указателя регулятора подачи в положении «СТОП». При закрывании крышки во избежание травм рук запрещается держаться за верхнюю крышку цилиндра, за внутреннюю поверхность крышки, упираться в замок траверсы.

Открывать крышку во время шприцевания категорически запрещается. Перед очисткой и промывкой шприца, его необходимо обесточить и на пусковом устройстве вывесить предупреждающий плакат.

Санитарную обработку производственных помещений, оборудования, инвентаря и тары на предприятии проводят в соответствии с действующей «Инструкцией по мойке и профилактической дезинфекции на предприятиях мясной промышленности».

Территория. Вся территория предприятия должна быть ограждена исправным забором. Производственный и хозяйственный дворы, а так же все проезды и проходы на территории должны быть заасфальтированы. Планировка территории должна обеспечивать отвод атмосферных осадков, талых вод и стоков от смывки площадок. Свободные участки территории озеленяют древесно-кустарниковыми насаждениями и газонами.

Для дезинфекции колес автотранспорта при въезде и выезде у ворот должны быть устроены специальные кюветы, заполняемые дезинфицирующим раствором.

5.1 Правовые и организационные основы охраны труда

сырокопченый колбаса производство качество

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Здоровье и безопасность труда обеспечивается кодексом законов о труде (КЗОТ).