Проект механизации рудничного транспорта

33

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проект механизации рудничного транспорта

ВВЕДЕНИЕ

Шахтный транспорт является одним из важнейших звеньев технологического процесса добычи полезных ископаемых (ПИ). Транспортно-технологическая система шахты включает:

1. Внешний транспорт - перевозка грузов от горного предприятия до потребителя или мест переработки (ЦОФ);

2. Внутренний транспорт - обеспечивает доставку людей и оборудования к забоям, перевозка грузов и людей от забоя до поверхности, транспортирование ПИ, материалов и оборудования на поверхности к границам горного предприятия, необходимо, чтобы транспорт работал четко, бесперебойно и полностью обеспечивал своевременный вывоз ПИ из забоев, не сдерживая их работу, обеспечивая интенсифицированные методы работы, развитие и рост предприятия.

Стоимость транспорта на горных предприятиях составляет значительную часть общей себестоимости ПИ. Поэтому всякое снижение эксплуатационных расходов по транспорту может дать значительное снижение общих расходов предприятия и уменьшение себестоимости его продукции. Механизация рудничного транспорта заключается в том, чтобы механизировать не только каждое звено в отдельности, но и в том, чтобы создать комплексную, технически и организационно увязанную, слаженную, работающую систему. Поскольку без общей организационной увязки отдельные звенья транспорта задерживают работу друг друга и лимитируют добычу. Правильное и эффективное функционирование транспорта способствует росту добычи и развитию данного предприятия.

Исходные данные

Производственная мощность шахты, млн. т./год 1,6

Размеры шахтного поля:

По простиранию, м 5800

По падению, м 1900

Мощность отрабатываемых пластов:

1. пласт, м 1,5

2. пласт, м 1,7

3. пласт, м 1,6

Расстояние между пластами, м

1 - 2 40

2 - 3 50

Угол падения пластов, град 15

Средняя плотность угля, т/м3 1,6

Начальная глубина горных работ, м 300

Коэффициент крепости вмещающих пород 7

Категория шахты по газу С

Способ вскрытия шахтного поля центрально-сдвоенными стволами

Способ подготовки панельная (бремсберговая часть шахтного поля)



а)Рис. Д 2. Схема розвитку транспортних виробок при розкритті шахтного поля вертикальними центрально-здвоєними стовбурами:

а - одногоризонтний спосіб; m₁, m₂, m₃ - вугільні пласти; 1 - головний ствол; 2 - допоміжний ствол; 3, 3' - капітальний квершлаг; 4 - вентиляційний квершлаг; 5, 5' - головний відкотний штрек; 6 - вентиляційний штрек; 7 - шурф; Н_о - початкова глибина розробки, БП - бремсбергове поле; УП - уклонне поле; Н - розмір шахтного поля за падінням

очистной транспорт конвейер шахта

а) Рис. Д 4. Розвиток мережі транспортних гірничих виробок при панельному способі підготовки шахтного поля:

а - бремсбергове поле: 1 - головний ствол; 2 - допоміжний ствол; 3 - головний відкотний штрек; 4 - бремсберг; 5, 6 - ходки; 7 - ярусний відкотний штрек; 8 - ярусний вентиляційний штрек; 9 - очисний вибій;

1. Обработка исходных данных

1.1 Выбор комплекса очистного оборудования

Для очистных работ на пластах мощностью 1,5-1,7 м принимаем очистной комплекс 2КДД. В состав комплекса входят: механизированные крепи поддерживающе-оградительного типа 2КДД, узкозахватный очистной комбайн РКУ10, скребковый конвейер СПЦ162, а также гидро- и электрооборудование, смонтированное на энергопоезде в конвейерном штреке.

Техническая характеристика крепи 2КДД:

Вынимаемая мощность, м Угол падения пласта, град § при подвигании забоя по простиранию § при подвигании забоя по восстанию Категория пород основной кровли Категория пород непосредственной кровли Рабочее сопротивление крепи § поддерживающей части, кН/м2 § посадочного ряда секции крепи, кН/м Шаг установки секций, м Шаг передвижки секций, м Коэффициент затяжки кровли Длина комплекта поставки, м Длина выемочного столба (не менее), м Тип насосной установки	1,1 - 1,9 35 10 / 10 А1, А2 Б2, Б3, Б4 380 - 505 1990 - 2930 1,5 0,63; 0,80 0,85 170 - 200 800 СНТ32

Техническая характеристика комбайна РКУ10:

Вынимаемая мощность, м Угол падения пласта, град при подвигании забоя по простиранию при подвигании забоя по восстанию / падению Сопротивляемость угля резанию, кН/м Диаметр барабанов по резцам, мм Ширина захвата, мм Рабочее напряжение сети, В Частота тока, Гц Тип системы подачи Мощность привода комбайна, кВт на резание системы подачи Габаритные размеры, мм длина ширина (по корпусу) высота Масса Комбайна, т	1,0 - 1,9 35 10 / 10 350 1100 630 660 50 БСП 2 110 2 36 8700 920 800 17,1

Техническая характеристика конвейера СПЦ162:

Максимальная производительность, т/мин Длина комплекта поставки, м Угол падения пласта, град при подвигании забоя по простиранию при подвигании забоя по восстанию / падению Скорость движения скребковой цепи, м/с Тяговый орган калибр цепи количество цепей шаг скребков, мм Привод конвейера тип электродвигателя мощность электродвигателя, кВт количество электродвигателей Рештачный став высота рештака, мм ширина рештака, мм длина рештака, мм	7,2 150 - 250 35 10 / 10 1,05 2080 - С2 2 800 2ЭДКОФ 250 М4 55 2 192 642 1500

1.2 Определение скорости подачи выемочной машины

1.2.1 Скорость подачи по энерговооруженности комбайна

Скорость подачи комбайна по энерговооруженности определяется по формуле:

, м/мин. (1.1)

где Р_уст - установленная мощность комбайна, кВт, определяется по формуле:

, кВт. (1.2)

Р_п - паспортная мощность привода комбайна, Р_п =180, кВт;

Н_w - удельная энергоемкость разрушения угля, определяется по следующей формуле:

Н_w = 0,00185А_р(0,77+0,008R), кВт/т (1.3)

А_р - средневзвешенная сопротивляемость угля резанию, А_р = 185, кН/м; R - показатель хрупкости угля;

R = 0,25А_Р =0,25 185 = 46,25, кВт/т (1.4)

m_в - вынимаемая мощность пласта, m_в1 =1,5м; m_в2 =1,7м; m_в3 = 1,6м; r - ширина захвата, r = 0,63, м; - средневзвешенный, объемный вес угля в целике, =1,6 т/м³; k₀ - коэффициент ослабления пласта врубом, k₀ =1,0.

м/мин; м/мин; 6,9 м/мин.

1.2.2 Скорость подачи комбайна по фактору проветривания призабойного пространства

Скорость подачи комбайна по фактору проветривания очистного забоя определяется по формуле:

,м/мин. (1.5)

где v - максимально допустимая скорость движения воздуха по лаве,

v=4, м/с; d - допустимая концентрация метана в исходящей струе воздуха, d = 1%; - коэффициент, учитывающий сужение воздушной струи в лаве из-за загромождения ее механизмами, = 0,9; в - ширина призабойного пространства, в = 4,0 м; k_вп - коэффициент, учитывающий движение воздушной струи по выработанному пространству, k_вп = 1,3; q - относительная метанообильность пласта, q = 2,5 м³/т.с.д.; m_г - геологическая мощность пласта, m_г = 1,0 - 1,3 м; k_нм - коэффициент неравномерности метановыделения, k_нм = 1,2.

2,8 м/мин; 3,7 м/мин; 3,4 м/мин.

1.2.3 Скорость подачи комбайна по фактору крепления очистного забоя

Скорость подачи комбайна по фактору крепления очистного забоя определяется по следующей формуле:

, м/мин. (1.6)

где В - шаг установки секций крепи, В = 1,5, м; - суммарная продолжительность выполнения цикла передвижки секции крепи; определяется по следующей формуле:

= 0,68 мин. (1.7)

где t₁ - продолжительность перемещения ГРОЗ от секции к секции, t₁ = 6 сек.; t₂ - продолжительность зачистки секции (карманов), t₂ = 18 сек.; t₃ - время снятия секции с распора, t₃ = 6 сек.; t₄ - время подтяжки секции, t₄ = 5 сек.; t₅ - время распора секции, t₅ = 5 сек.;

Из всех полученных значений скорости подачи комбайна принимаем наименьшее значение: 2,3 м/мин.

1.3 Определение длительности цикла

Продолжительности цикла определяется по следующей формуле:

, мин (1.8)

где t_в - продолжительность выемки угля комбайном, определяется по следующей формуле:

= 86,9 мин. (1.9)

где L - длина лавы,

L = 200 м; l_н - суммарная длина ниш,

l_н = 0; v_к - скорость подачи выемочной машины.

t₃ - продолжительность зачистки лавы комбайном,

t₃ = 0; t_в1 = t_в2 = t_в3 = 86,9 мин.; t_вп - время вспомогательных процессов, определяется по формуле:

=16 мин. (1.10)

k₀ - коэффициент отдыха,

k₀ = 10 %;

k₁ - коэффициент, учитывающий обводненность,

k₁ = 1,0;

k₂ - коэффициент, учитывающий устойчивость боковых пород,

k₂ = 1,0;

k₃ - коэффициент, учитывающий гипсометрию пласта,

k₃ = 1,0; k₄ - коэффициент, учитывающий угол падения пласта,

k₄ = 1,2;

t_к - продолжительность концевых операций, определяется по формуле:

= 16,8 мин. (1.11)

где l_к - длина корпуса комбайна, l_к = 4,30 м; l_ик - длина изгиба конвейера, l_ик = 15 м.

Получаем: Т_ц1 = Т_ц2 = Т_ц3 = 152,6 мин.

1.4 Определение количества циклов в сутки

Определение количества циклов в сутки осуществляется по следующей формуле:

(1.12)

где t_р - продолжительность ремонтно-подготовительной смены, t_р = 360 мин.; t_пм - время противовыбросных мероприятий, t_пм = 0; t_пз - время подготовительно-заключительных операций, t_пз = 15 мин.; t_тп - технологические перерывы, t_тп = 15 мин.; n - количество выемочных смен за сутки, n = 3.

Получаем: N_Ц1 = N_Ц2 = N_Ц2 = 6,5.

1.5 Определение нагрузки на очистной забой

1.5.1 Определение суточной нагрузки на забой

Определение суточной нагрузки на забой производится по следующему выражению:

, т/сут. (1.13)

Q_{сут 1} = 1704 т/см; Q_{сут 2} = 1310 т/см; Q_{сут 3} = 1441 т/см.

1.5.2 Определение сменной нагрузки на забой

Определение сменной нагрузки на забой производится по следующему выражению:

т/см. (1.14)

Q_{см 1} = 568 т/см; Q_{см 2} = 437 т/см; Q_{см 3} = 480 т/см.

1.6 Обоснование схемы подземного транспорта шахты

Принимаем транспортную систему, предполагающую полную конвейеризацию основного грузопотока в панелях, и локомотивную откатку в магистральных штреках и квершлагах. При этом шахтное поле разбито 2 панели. В настоящее время горные работы ведутся в бремсберговой части шахтного поля. Транспортная цепочка основного грузопотока следующая: отбитый в очистном забое уголь скребковым конвейером СПЦ162 транспортируется на конвейерный ходок, где посредствам скребкового перегружателя ПТК2 перегружается на участковый ленточный конвейер 2Л80У; далее, по конвейерному бремсбергу транспортируется на главный конвейерный штрек, затем по конвейерному штреку транспортируется в бункер скипового ствола. С подготовительных забоев горная масса грузится в вагонетки ВДК2,5 и посредствам напочвенной дороги ДКНЛ транспортируется на главный откаточный штрек, и локомотивами 2АМ8Д доставляется к клетьевому стволу. Оборудование и вспомогательные материалы транспортируются в специализированных площадках, люди - в вагонетках ВПГ18.

Количество очистных забоев по пласту (по шахте в целом) определяется по следующей формуле:

= 0,79; 1,03; 0,94 (1.15)

где А_Г - производственная мощность шахты, А_Г = 1600000 тыс. т./год;

Q_сут - средняя суточная нагрузка на забой, определяется:

= 1503 т/сут.

N_р - количество рабочих дней в году,

N_р = 320;

n - количество пластов, n = 3;

k_p - коэффициент ритмичности работы лавы, k_p = 0,85.

Примем к отработке по 1 лаве на всех пластах.

Для обеспечения своевременной подготовки следующих выемочных столбов (длина столба 1100 м), принимаем 6 подготовительных забоя.

2. Участковый транспорт добычных участков

Отбитый в очистном забое уголь скребковым конвейером СПЦ162, транспортируется на конвейерный штрек, где посредствам скребкового перегружателя ПТК2 (характеристики приведены ниже) перегружается на участковый ленточный конвейер; далее, уголь транспортируется в конвейерный бремсберг.

Техническая характеристика ПТК2:

Максимальная производительность, т/мин Длина комплекта поставки, м Скорость движения скребковой цепи, м/с Тяговый орган калибр цепи количество цепей шаг скребков, мм Привод конвейера тип электродвигателя мощность электродвигателя, кВт количество электродвигателей Масса, т	10,0 45 - 75 1,25 1864 - 7 2 1022 ЭДКОФ 55/4 55 2 36,5

2.1 Расчет скребкового конвейера

Расчетная производительность скребкового конвейера

t_см= 6час - длительность смены; k_н= 1,5 - коэффициент неравномерности грузопотока; k_м = 0,6 - 0,8 - коэффициент машинного времени; Расчет погонной массы груза на 1м скребковой цепи



Рисунок 2 -- Расчетная схема скребкового конвейера СПЦ162

Расчет тяговых усилий ветвей

где: ₀ = 0,4 - 0,6 - коэффициент сопротивления движения цепи (меньшее значение - для холостой ветви, большее - для груженой);

Рис. 3. Диаграмма натяжения скребкового конвейера СПЦ162

Определение требуемой мощности двигателя

Определение количества двигателей

N₀ =110 кВт - установленная мощность одного двигателя;

Принимаем к установке на конвейер n = 1 двигатель номинальной мощностью N = 110кВт.

Определение запаса прочности цепей

что ? 2,5 и удовлетворяет условиям задачи.

где: с₂ - коэффициент учитывающий количество цепей и распределение нагрузки между ними.

Для двух разборных цепей с₂=1,5;

л = 2 - кратность момента предохранительной муфты.

По результатам проверки окончательно принимаем к установке в лаве скребковый конвейер СПЦ162.

2.2 Расчет участкового ленточного конвейера

2.1.1 Определение расчетного грузопотока

Расчетный грузопоток вычисляется по следующей формуле:

167 т/ч (2.1)

где k - коэффициент неравномерности, k = 1,5; k_м - коэффициент машинного времени, k_м = 0,85.

Теоретическая производительность выбираемого конвейера Q_T принимается равной расчетному грузопотоку: Q_T = Q_p.

2.1.2 Выбор ленточного конвейера

Выбор конвейера производится исходя из неравенства:

Q_T Q_П, с учетом угла наклона трассы и приемной способности. Исходя из этого принимаем конвейер 1ЛТ800Д, (Q_П = 690 т/ч) 568 < 690.

Зная длину поставки конвейера и проведя предварительные расчеты примем к установке в конвейерном штреке 1 конвейер 1ЛТ800Д длиной 1100 м.

2.1.3 Для рядовых углей проверка ширины ленты по кусковатости груза производится исходя из следующего неравенства

м (2.2)

где d_max - максимальное значение кусковатости груза, d_max = 0,3 м;

0,80 < = 0,80 - условие выполняется.

Исходя из рекомендаций, выработанным опытом применения ленточных конвейеров в угольных шахтах, в участковых горных выработках следует применять конвейеры с минимальной шириной ленты 0,80 м.

2.1.4 Линейные массы движущихся частей

Верхних роликоопор:

кг/м; (2.3)

Нижних роликоопор:

кг/м; (2.4)

Ленты:

кг/м; (2.5)

Груза:

кг/м (2.6)

где m_p¹ и m_p¹¹ - массы вращающихся частей одной роликоопоры соответственно верхней и нижней ветвей; m_p¹ =17,7 кг, m_p¹¹ =11,62 кг; l_p¹ и l_p¹¹ - расстояние между роликоопорами соответственно верхней и нижней ветвей; l_p¹ = 1,4 м, l_p¹¹ = 2,8 м; m - масса 1м² ленты; m = 13,4 кг/м²; В - ширина ленты; В = 0,8 м;

2.1.5 Расчет силы тяги для перемещения ветвей

Рис. 4. Расчетная схема штрекового конвейера

нижней:

F_2-1 = L q_л g(c₂w)+ c₂Lq_p¹¹gw = 10587 Н; (2.7)

верхней:

F_4-3 = L g(q_л + q_гр)(c₂w)+ c₂Lq_p¹gw = 39792,5 Н; (2.8)

где: c₂ - коэффициент, учитывающий местные сопротивления; c₂ = 1,1; w - коэффициент сопротивления движению ветвей, w = 0,06 - 0,08; L - длина транспортирования, L = 1100 м; g - ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с.

2.1.6 Тяговое усилие на приводных барабанах

Тяговое усилие на приводных барабанах определяется по формуле:

F₀ = F_4-1 = F_2-1 + F_4-3 = 50379,5 Н; (2.9)

2.1.7 Минимальное начальное натяжение ленты

Минимальное начальное натяжение ленты определяется по условиям сцепления и провеса груженой ветви:

По условию сцепления на приводе:

(2.10)

где k_t - коэффициент запаса тяговой способности привода,

k_t = 1,4; f - коэффициент трения сцепления ленты и барабана,

f = 0,25; ₁ и ₂ - углы обхвата лентой приводных барабанов,

₁ = ₂ = 240°.

По условию ограничения провеса ленты на груженой ветви:

F_гр = 4000 В = 4000 ^. 0,8 = 3200, Н (2.11)

2.1.8 Максимальное усилие на приводных барабанах:

F_max = F_о + F_сц = 55332 Н (2.12)

2.1.9 Определение разрушающего натяжения ленты

Определение разрушающего натяжения ленты производится по формуле:

F_разр. = 1000Вi_вр = 1000 ^. 0,8 ^. 3 ^. 200 = 480000, Н (2.13)

где i - количество тканевых прокладок в ленте, i = 3; _вр-временное сопротивление на разрыв одной прокладки, _вр = 200Н/мм ленты 2Шх800х3хТК-200х6,0-2,0хГЗ ГОСТ 20-85.

2.1.10 Мощность привода конвейера

N_p¹ = = 174, кВт (2.14)

где v_н - номинальная скорость движения ленты, v_н = 2,5м/с;

k_реж - коэффициент режима, учитывающий неравномерность распределения мощности двигателей в многоприводных конвейерах, k_реж = 1,2; - коэффициент полезного действия передачи, = 0,87. При этом должно соблюдаться следующее неравенство:

N_p¹ < N_уст¹ (2.15)

174 < 180 - требуемое условие соблюдается, принимаем один конвейер на заданную длину транспортирования.

Рис. 5. Диаграмма натяжения гибкого тягового органа конвейера

3. УЧАСТКОВЫЙ ТРАНСПОРТ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ УЧАСТКОВ

Определяющим фактором при расчете нагрузки из подготовительного забоя является длинна столба, колличество рабочих в году дней, колличество рабочих смен и сечение выработки в проходке.

Исходя из практики отработки пластов, мощность которых сотавляет 1,5 - 1,7м принимаем сечение выработки 12,1 м².

Длинну столба принимаем 1100м.

Сменное подвигание проходческого забоя (м/смену):

м/смену (что соответствует 2 рамам с шагом 0,8м)

Предварительный расчет показал, что принятая, как транспортное средство канатная напочвенная дорога для транспортировки горной массы из подготовительного забоя на длинне 1100м проходит по мощностным параметрам для обеспечения транспортировки отбитой горной массы.

Принимаем проведение конвейерного и вентиляционного штреков 6 проходческими бригадами.

Объём горной массы составляет для 1 проходческой бригады:

м³/смену

объём угля V_уг = 4,53 · 1,6 · 1,3 · 1,6 = 15 м³/смену для пласта 1,3м

объём породы V_пор = 31 - 15 = 16 м³/смену.

Грузопотоки: по углю

по породе

1,6 - коэффициент разрыхления горной массы (1,6 - 1,7)

при условии что плотность породы 2,0 м³/т.

Расчёт ДКН

Примем при расчёте проведения участковых выработок для доставки материалов и откатки горной массы при проходке дорогу типа ДКН - 2.

Привод: тяговое усилие - до 45 кН, скорость движения - до 2 м/с;

Канат: тип - 150-Г-В-Н-150, линейная масса - 0,844 кг/м, допустимая нагрузка на сцепку 60 кН, количество вагонеток в партии 5 шт. (из условия обеспечения откатки горной массы за цикл проходки), вагонетки ВГ 3,3.

1. Допустимое количество вагонеток в составе по прочности сцепки:

= 62шт

где Р_сц - допустимая нагрузка на сцепку, кН (Р_сц = 60 кН),

m₀ и m - масса тары и груза вагонетки, кг (m₀ =1260кг, m = 5280кг),

щ - коэффициент сопротивления движения вагонетки (щ = 0,015),

б - угол наклона выработки, град. (б = 0⁰).

Количество вагонеток удовлетворяет условию. Дорога состоит из приводной станции 1-4, размещённой в верхней части выработки и хвостового блока 2-3, размещённого в нижней части выработки.

Рис. 1. Расчетная схема ДКН

Рассмотрим режим движения партии гружёных вагонеток в штреке на максимальной длине 1100м:

2. Сила тяги холостой ветви:

= 3,2 кН

3. Сила тяги грузовой ветви:

=12,2кН

Z - число гружённых вагонеток (принимаем 9шт исходя из удобства транспортирования. Грузопоток 57,75т прийдется на 17,5 вагонеток);

m_бв - масса буксировочной вагонетки, кг; (m_бв = 2500кг)

4. Тяговое усилие приводного блока:

= 15,4 кН

5.Мощность привода:

= 38 кВт

где V_н - номинальная скорость движения тягового орана (V_н = 2 м/с);

з - КПД приводной станции (з = 0,8)

Двигатель работает в тяговом режиме.

6. Производительность ДКН:

, т/ч

Т - время цикла транспортирования, с

(1,15ч)

где К_с - коэффициент снижения скорости (К_с = 0,9),

И_м - время маневров на сопряжении, с (И_м = 100с),

И_п - время погрузки одной вагонетки,с

И_п = 60 V / Q_k,

где V - вместимость вагонетки,м³ (V = 3,3 м³), Q_k - техническая производительность комбайна, м³/мин (Q_k = 0,5 м³/мин).

т/ч

Q_p^см = 53,6 • 6 = 322 т/см.

Как видно, расчётная производительность ДКН обеспечивает необходимую откатку горной массы 322 > 57,75.

4. РАСЧЁТ МАГИСТРАЛЬНОГО КОНВЕЙЕРНОГО БРЕМСБЕРГА

Аналогично предыдущему расчету (участковый ленточный конвейер), выполнен расчет конвейерного бремсберга. Сменный грузопоток по углю в данном случае будет равный сменной нагрузке с 3 очистных забоев по наиболее нагруженному пласту m1 и сменной нагрузке из проходческих участков (по углю) и составляет

Q_{см.шахты} = Q_{см 1} +Q_{см 2} +Q_{см 3} + Q_{проходки}= 1704+90 =1794 т/см (для удобства расчетов принимаем 1800 т/см).

Результаты расчета конвейера сведены в таблицу 1. Для транспортирования груза, в данном случае принят конвейер 3Л1000Д, нового типажного ряда Дружковского машиностроительного завода, с паспортной производительностью 680т/ч

Характеристика конвейера приведена в приложении.

На рисунке 7 изображена диаграмма натяжения ленты при длине транспортирования L = 1400м (на длину 2800м установим 2 конвейера).

Таблица 1. Расчет технологических параметров конвейера конвейерного уклона

№	Искомая величина	Обозначение	Единица измерения	Численное значение
1	Расчетный грузопоток	Qp	т/ч	625
2	Тип ленточного конвейера	3Л1000Д
3	Тип ленты	TAs-4-P-2500-1000-4/2
4	Линейные массы движущихся частей
	Верхних роликоопор	qp'	кг/м	21,1
	Нижних роликоопор	qp''	кг/м	7,3
	Ленты	qл	кг/м	19,6
	Груза	qгр	кг/м	41,6
5	Сила тяги для перемещения ветвей
	Верхней (холостой режим)	F3-4	H	111846
	Нижней	F1-2	H	-42119.6
	Верхней (рабочий режим)			297307.4
6	Тяговое усилие на приводных барабанах
	- холостой режим	Fн-с	H	69726.1
	- рабочий режим	Fн-с	H	255187.8
7	Минимальное натяжение ленты
	по условию сцепления на приводе:
	- холостой режим	Fсц.	Н	9296.6
	- рабочий режим	Fсц.	Н	34024.5
	По условию ограничения провеса	Fпр.	Н	3000
8	Максимальное натяжение ленты
	- холостой режим	Fmax	Н	114845.6
	- рабочий режим	Fmax	Н	300307.4
9	Разрушающее натяжение ленты	Fразр	Н	2500000
10	Запас прочности ленты	n		8,3
11	Необходимая мощность	Np	кВт	488
12	Скорость движения ленты	v	м/с	2,0
13	Паспортная мощность конвейера (количество приводных двигателей)	N	кВт	2х250

5. ТРАНСПОРТ УГЛЯ В МАГИСТРАЛЬНОМ КОНВЕЙЕРНОМ ШТРЕКЕ

Исходя из технических характеристик конвейера 2Л1000Д, нового типажного ряда Дружковского машиностроительного завода, с паспортной производительностью 680т/ч, максимальная длина установки при максимальной производительности может составить 1500м. Соответственно в магистральном конвейерном штреке установим 2 конвейера 2Л1000Д с суммарной мощностью приводных блоков 2х160кВт.

6. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ТРАНСПОРТ

Вспомогательный транспорт предназначен для доставки вспомогательных и крепежных материалов, оборудования, транспортирования людей к забоям. Осуществляется выше перечисленное посредством того же локомотивного транспорта. В качестве тягового агрегата принят электровоз АРВ10, который также используется для вспомогательных работ.

Из проходческих забоев (6 шт) в течении смены высвобождается 96 т породы для транспортировки которой необходимо задействовать 30 вагонеток ВГ-3,3. По магистральному откаточному бремсбергу предусматривается опускать эти вагонетки до магистрального откаточного штрека шахтной барабанной подъемной машиной Ц-2х1,5АР.

По магистральному откаточному штреку вагонетки с породой транспортируются до опрокидывателя на породном скиповом подъеме электровозами АРВ10.

Для обеспечения доставки вспомогательных и крепежных материалов, оборудования, транспортирования людей к забоям и откатки породы предусмотрено расчетами оборудовать откаточный горизонт гараж-зарядной камерой.

7. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 Охрана труда при эксплуатации конвейерного транспорта

Ленточные конвейеры должны оборудоваться:

а) датчиками бокового схода ленты, отключающими привод конвейера при сходе ленты в сторону более 10% ее ширины;

б) средствами пылеподавления в местах перегрузок;

в) устройствами по очистке лент и барабанов;

г) устройствами, улавливающими грузовую ветвь ленты при ее разрыве, и устройствами, контролирующими целостность тросов в выработках с углом наклона более 10°;

д) средствами защиты, обеспечивающими отключение привода конвейера, при превышении допустимого уровня транспортируемого материала в местах перегрузки, снижении скорости ленты до 75% номинальной (пробуксовка), превышении номинальной скорости ленты бремсберговых конвейеров на 8%;

е) устройством для отключения привода конвейера из любой точки по его длине;

ж) тормозными устройствами.

Аппаратура автоматического или дистанционного автоматизированного управления конвейерными линиями должна обеспечивать:

а) включение каждого последующего конвейера в линии только после установления номинальной скорости движения тягового органа предыдущего конвейера;

б) автоматическое отключение всех конвейеров, транспортирующих груз на остановившийся конвейер, а в линии, состоящей из скребковых конвейеров, при неисправности одного из них отключение, кроме того, и впереди стоящего;

в) невозможность дистанционного повторного включения неисправного конвейера при срабатывании электрических защит электродвигателя, неисправности механической части конвейера (обрыв или заклинивание рабочего или тягового органа), при срабатывании защит из-за затянувшегося пуска конвейера, снижения скорости лент до 75% номинальной (пробуксовка) и превышении номинальной скорости ленты бремсберговых конвейеров на 8%;

г) местную блокировку, предотвращающую пуск данного конвейера с пульта управления;

д) отключение электропривода при затянувшемся пуске;

е) двустороннюю телефонную или громкоговорящую связь между пунктами установки приводов конвейера и пультом управления;

ж) блокировку пуска конвейера при отсутствии давления воды в противопожарном ставе:

з) блокировку пуска конвейера при снятом ограждении.

Разработка новых систем и технических средств управления шахтным конвейерным транспортом должна производиться в соответствии с «Требованиями к автоматизации шахтных конвейеров и конвейерных линий».

7.2 Охрана труда при эксплуатации локомотивного транспорта

В порядке исключения допускается увеличение уклона до 0,05. При этом откатка должна производиться по проекту, обеспечивающему безопасность работ, выполненному в соответствии с "Типовыми решениями по безопасной перевозке людей и грузов в выработках с уклонами более 0,005". Проект должен быть согласован с органами Госнадзорохрантруда и МакНИИ.

Тормозной путь состава на максимальном уклоне при перевозке грузов не должен превышать 40 м, а при перевозке людей - 20 м.

Локомотив во время движения должен находиться в голове состава. Нахождение локомотива в хвосте состава разрешается только при маневровых операциях, выполнять которые разрешается на участке протяжением не более 300 м при скорости движения не более 2 м/с.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Подземный транспорт шахт и рудников: Справочник / Под общ. ред. Г.Я. Пейсаховича, И.П. Ремизова. - М.: Недра, 1985. - 565 с.

2. Основные положения по проектированию подземного транспорта для новых и действующих угольных шахт. - М.: ИГД им. Скочинского, 1985. - 356 с.

3. Машины и оборудование для угольных шахт. Справочник / Под ред. В.Н. Хорина - 4-е изд., перераб, и доп. - М.: Недра, 1987. - 424 с.

4. Задачник по подземной разработке угольных месторождений / Под ред. К.Ф. Сапицкого. - М.: Недра, 1981. - 311 с.

5. Методические указания к самостоятельной работе по теме «Расчет ленточного конвейера» для студентов специальности 09.02 «Подземная разработка месторождений полезных ископаемых» / Сост.: Н.Я. Биличенко, Г.М. Широков. - Д.: ГГА Украины, 1994. - 48с.

6. Розрахунок шахтного локомотивного транспорту: Навч. посіб. / О.О. Ренгевич, О.М. Коптовець, П.А. Дьячков та ін. - Д.: Національний гірничий університет, 2010. - 83 с.

7. Транспорт на гірничих підприємствах: Підручник для вузів. - 3-є вид. / Заг. редагування доповнень та змін проф. М.Я. Біліченка - Дніпропетровськ: Національний гірничий університет, 2005. - 636 с.

8. Салов. В.О. Основи експлуатаційних розрахунків транспорту гірничих підприємств: Навчальний посібник. Дніпропетровськ: Національний гірничий університет, 2007. - 199 с.

9. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з дисципліни «Транспортні системи гірничих підприємств» для студентів спеціальності 7.090301 “Розробка родовищ корисних копалин”/ Упоряд.: Л.Н. Ширін, О.М. Коптовець, Є.А. Коровяка, П.А. Дьячков - Д.: НГУ, 2009. - 28 с.

Размещено на Allbest.ru