Шаропрокатный стан MS – 64 для производства мелющих шаров

Гидродинамическая подстанция обеспечивает перемещение ведущих роликов и имеет характеристики представленные в таблице 11.

Таблица 11 - Характеристики гидродинамической станции

- масляная ванна	листовой параллелепипед емкостью 600 л
- опора	рама из профиля для масляной ванны и двигателя
- двигатель	мощность 30 кВт - 4 полюса - форма ВЗ - В5
- масляный насос	поршневой переменной производительностью, регулируемый маховичком
-сцепление	цепочное
- давление масла	регулируется ручным выпускным клапаном
- показание давления	визуальное на манометре в глицериновой ванне с выключателем
- масляный фильтр	на выпуске насоса
- уровень масла	визуальный
- охлаждение масла	с теплообменником масла/воздуха, 380В - 50 Гц
- гидравлические двигатели	скорость вращения 0 - 1040 об/мин

2.1.5 Вращающаяся - перемещающая направляющая

Узел в основном состоит из следующих частей:

- клетка вращающейся направляющей или неподвижная опора;

- подвижная опора;

- направляющая или вращающаяся труба.

Этот узел расположен между узлом для подачи прутков и прокатным станом. В свою функцию входит поддержание в ограниченных пределах поперечных перемещений прутка, подвергающегося процессу прокатки. Вращающаяся направляющая представляет собой трубу с пригодным отверстием, которая может быть взаймозаменена в соответствии с диаметром прутка. Она поворачивается по своей оси между двумя группами колес, каждая из которых собрана на подшипниках на обоих торцах подвижной опоры.

Подвижная опора регулируется по высоте при помощи винтов и маховичков, установленных на верхней части неподвижной опоры. Она опирается на двух винтовых пружинах, поглощающих вибрацию, вызванную прутком.

Узел монтируется на главном основании. Вращающаяся направляющая охлаждается разбрызгиванием воды, поступающей из охлаждающей системы. Для каждого диаметра прутка требуется собственная направляющая.

Прутки подаются от питателя прутков. Функцией этого узла является направление прутка между прокатными валками для того, чтобы способствовать их входу в процесс прокатки.

Для настройки направляющей необходимо регулировать следующие устройства:

- регулирование расположения трубы в конструкции: вставить направляющую трубу, соответствующую диаметру прутка и разместить ее кольца на соответствующие группы роликов, смонтированных на подшипниках и закрепленных к конструкции. При необходимости воздействовать на группы опорных роликов для того, чтобы обеспечить центрование трубы в конструкцию. Вставить третий ролик - то есть верхний ролик - и опустить его для того, чтобы установить его в гнездо кольца трубы.

Зазор между кольцом трубы и верхним роликом - около 1 мм. Выполнить эту регулировку для обеих групп роликов.

- регулирование расстояние трубы: установив трубу в свою конструкцию, необходимо ее регулировать по отношению к направляющей пластине, расположенной на прокатном стане. Расположить плоскость направляющей втулки на трубе, перпендикулярной отверстию, на макс, расстояние 5 мм от начальной плоскости направляющей пластины. Для этой цели переместить также самую конструкцию.

- настройка направляющей трубы по высоте: плоскость направляющей втулка, установленной на трубе должна находиться не более 2 мм выше плоскости направляющей пластины, расположенной между двумя роликами.

Допускается выполнение регулировочных операций на группах роликов, расположенных со стороны прокатных валков во время прокатки.

Вращающаяся направляющая расположена между узлом для подачи подкатов и рабочей клетью стана. Задача - поддержание в определенном положении подката, подвергающегося процессу прокатки. Вращающаяся направляющая представляет собой трубу с определенным отверстием, соответствующим диаметру подката. Поворачивается вокруг своей оси между двумя группами колес, каждая из которых собрана на подшипниках на обоих торцах подвижной опоры. Подвижная опора регулируется по высоте при помощи винтов и маховиков, установленных на верхней части неподвижной опоры. Она опирается на двух винтовых пружинах, поглощающих вибрацию, вызванную раскатом. Узел монтируется на главном основании. Вращающаяся направляющая охлаждается водой. Для каждого диаметра подката требуется собственная направляющая. Задача узла - направление подката между прокатными валками, способствовать входу в процесс прокатки (в рабочую клеть).

2.1.6 Рабочая клеть стана MS 64

Предназначена для винтовой поперечной прокатки стальных шаров диаметром O 40,60,80,100мм. Состоит из следующего оборудования:

- электродвигатель, мощностью - 441 кВт;

- редуктор с передаточным отношением 1:49;

- шпиндели с соединительными муфтами между электродвигателем и редуктором;

- клеть валков (заплечики, крышка, регулирующее устройство валков);

- узел подушек валков;

- прокатные валки;

- неподвижная направляющая или опорная линейка;

- основание;

- блок управления.

В этом узле происходит поперечное прокатывание стальных прутков. Прокатная клеть из литой стали поддерживает комплект уплотнений и прокатных валков. Перед тем, как приступить к производству, необходимо позаботиться о регулировке и наладке валков при помощи соответствующих регулирующих устройств и органов и о расположении неподвижной направляющей, установленной между валками.

Предварительно нагретый пруток подается от рольганга в питатель прутков, который придает ему вращательное движение и вводит его в прокатные валки. Валки доводят его до своей периферийной скорости и так начинается технологический процесс прокатки прутка для его преобразования в стальные шары.

Блок управления присоединяется к прокатным валкам при помощи карданных соединений.

Оснащение узла двигателями спроектировано с целью обеспечения процессы прокатки целого ассортимента предусмотренных по производственному плану диаметров продукции, а именно от 40 до 100 мм.

Производительность прокатной клети приведена в таблице 12.

Таблица 12 - Производительность прокатной клети MS-64

Диаметр шаров, мм	Количество ручьев у валков	Длина прутка, мм.	Проектная производительность клети, тн/час
40	4	6000	4,08
60	2	6000	7
80	1	6000	8,33
100	1	6000	8,90

Таблица 13 - Технические характеристики узла

Главный двигатель: мощность, кВт число оборотов в минуту	441 1450
Редуктор с передаточным отношением	1:49
Расход воды, м3/ч	5

Для каждого производимого диаметра шаров необходимо будет выполнить наладку машины при запуске в эксплуатацию.

В качестве рабочей гипотезы принята та, что установка не оборудована следующими частями:

- колпак с прокатными валками;

- направляющая труба прутков (узел вращающейся направляющей);

- неподвижная направляющая труба (питатель прутков);

Порядок монтажа оснастки будет:

1 проводки;

2 неподвижная направляющая труба;

3 направляющая труба прутков;

4 прокатные валки.

2.1.7 Холодильный стол

Этот узел состоит из следующие частей:

- опорная рама холодильных столов;

- ковши с разгрузочным столом для шаров;

- колпаки для контроля тепла.

Предназначен для охлаждения горячих шаров ( до 800 - 850°С) и передачи их в узел термической обработки и закалки. Состоит из опорной рамы холодильных столов, ковшевого элеватора с разгрузочным столом для шаров, 4-х колпаков для контроля тепла. Наклонное положение 3-х постелей обеспечивает скатывание шаров вниз. На первую постель подают шары, поступающие от элеватора. Шары скатываются вниз и подаются на ниже лежащую постель, которая разделена на две части. Разделение холодильной постели на две части вызвано тем, что при этом происходит уменьшение разницы температур шара по сечению. Нижняя постель оснащена двумя разгрузочными ковшами для удаления шаров. Разгрузочное движение ковшей управляется термопарами. Заданная температура задается оператором. Для каждого диаметра шаров необходимо выполнить, настройку устройства рассеяния тепла регулируя колпаками. Переменное включение ковшей зависит от настройки сигнала, установленного на регулирующем приборе, на пульте управления и считываемого термопарами. Заданный сигнал соответствует температуре шара для нужной термообработки. В связи с этим, регулирование колпаков является важным элементом для определения температуры разгрузки шаров. Регулировать, температуру шаров можно регулируя скорость элеватора.

Более ограниченное понижение температур получается при снижении рабочей скорости элеватора. На самом деле, шары рассеивают тепло в окружающую среду в ходе их подъеме, и при медленной рабочей скорости, время на подъем будет длиннее и, следовательно шар достигает вершины элеватора на меньшей температуре. При температуре шаров ниже установленного значения (индекса), ковши не выгружают. В этом случае необходимо покрыть плоскость колпаками и обеспечить снижение рассеяния тепла и последующее увеличение температуры шаров до тех пор, пока ковши не продолжают свою работу. Порядок эксплуатации холодильного стола осуществляется следующим образом:

При помощи переключателя хода/останова привести в действие ковшовый элеватор и выбрать самую надлежащую скорость подъема шаров. Воздействовать на регуляторы расхода пневматических цилиндров, управляющих разгрузочными ковшами, для того, чтобы обеспечить плавное движение шаров.

2.1.8 Узел термической обработки и закалки

Узел состоит из следующих частей:

- сборная ванна охлаждающей воды;

- коробка для шнека и редуктора;

- система циркуляции воды.

Узел состоит из сборной ванны охлаждающей воды, коробки для шнека и редуктора, системы циркуляции воды. Функцией узла является быстрое охлаждение шаров. Охлаждение шаров должно быть постоянным и выполняться при одинаковых условиях. Система обеспечивает подачу шаров на определенном расстоянии одна от другой во избежание образования паровых рубашек на них, контроль времени пребывания шаров в охлаждающей воде и неизменность температуры воды. Данная система гарантирует постоянные условия технологического процесса и обеспечивает нужную твердость готовой продукции. Ванна охлаждающей воды оснащена переливной трубой, определяющей максимальный уровень воды и емкость, требуемую в определенный момент для поддержания постоянной температуры, которая повышается при охлаждении шаров. Ванна также оснащена сливным отверстием, управляемым заслонной с ручным управлением для выпуска воды при превышении заданной температуры. Подвод воды на ванну осуществляется, по главному водопроводу при температуре 20°С. Поступающая вода компенсирует сливную воду и поддерживает постоянную температуру в ванне. Внутри ванны расположены два насоса, которые по своим трубам закачивает воду, в кольцевую трубу, подающую воду сверху в ванну шнека для охлаждения шаров, направляющихся выгрузке. Шнек установлен в собственной ванне, которая размещается над главной ванной.

Движение шнека обеспечивается редуктором, при этом возможно увеличение или понижение количества оборотов шнека и, следовательно, скорости подачи шаров к выгрузке. Шары, поступающие от плоскости рассеяния тепла, направляются в шнек посредством регулируемой доски, которая позволяет выбрать пространство для охлаждения шаров в соответствии с требованиями. Вода, подающая в шнек из кольцевой трубы, сливает через нижележащие решетки ванны шнека и падает в главную ванну охлаждающей воды. Шнек разгружает шары на решетку, которая под собственным весом подает их к ориентируемой стреле для последующей выгрузки в сборные ящики.

Настройка оборудования нужна при изменении диаметра шаров и при изменении разливки в связи с изменением закаливаемости стали.

Настройка шнека при изменении диаметра шара:

- регулирование разгрузочной доски, определяющей длину шнека;

- регулирование количества оборотов моторедуктора, определяющего продолжительность нахождения шаров под водяной струей.

Настройка ванны при изменении диаметра шара:

- настройка заслонки для слива горячей воды;

- настройка высоты переливной трубы и объема воды в ванне;

- регулировка расхода подпиточной воды;

- работа одного или двух насосов для циркуляции воды (размер шаров);

- контроль температуры воды (28°С - 35°С).

При эксплуатации привести в действие моторедуктор и насосы при помощи переключателя хода/останова, установленного на пульте управления. На пульте установлен также прибор для снятия показаний оборотов в минуту моторедуктора. Регулирование оборотов производится ручным способом.

Все остальные регулировки производятся вручную и определяются во время нормального рабочего режима установки. Рабочие параметры будут приведены в справочные карты о машинах Параметр сравнения является температура шара на выходе из шнека (около 130°С - 150°С).

У каждого типа стали и у каждой разливки - свои параметры, которые также обусловливаются условиями окружающей среды.

Для получения качественной продукции следует соблюдать определенный режим термообработки, в зависимости от диаметра шара (таблица 14). При режиме термообработки шаров контролируются следующие параметры:

1 Температура воды в закалочном устройстве - max 32 °;

2 В процессе закалки необходимо периодически через 15 - 20 минут осуществлять контроль твердости на 2 - 3 шарах;

3. Термист транспортирует на участок контроля 2 - 3 шара для зачистки площадки под испытание твердости;

4. Зачистить площадку под испытание твердости на глубину не менее 1,5 мм. Прижог затачиваемой поверхности не допускается;

5. Испытать на твердость шары по ГОСТ 9012-59 на приборе Бринеллю. Проверить диаметр отпечатка;

6. После закалки шары должны вылеживаться в течение 6 часов в коробках, где происходит самоотпуск. Шары O 60,40 укрывать асботканью. Шары в бункер загружать поплавочно. После отпуска провести контроль твердости на 2 - 3 шарах с каждой плавки;

7. Приемка готовой продукции.

Таблица 14 - Режим термообработки шаров

Группа твердости	Содержание углерода	Температура закалки, °С	Скорость вращения шнека, об/мин	Температура самоотпуска, °С	Твердость НВ(HRCэ) не менее	Глубина закаленного слоя, h мм	Примечание
Шар диаметром 100 мм
ІІ	0.48 - 0.56	820±10	350	280 - 300	375 (42)		Сэ не менее 0,65%
ІІІ	0.56 - 0.65	810±10	350	200 - 250	495 (52)		Сэ 0,7%-1,0%
ІV	0.58 - 0.68	800±10	320	150 - 200	495 (52)	не менее 10 мм, HRCэ>40	Сэ 0,7%-1,0%
Шар диаметром 80 мм
ІІ	0,44 - 0,52	820±10	380 - 400	250 - 280	375 (42)		Сэ 0,7%-1,0%
ІІІ	0,52 - 0,62	810±20	400	?250	495 (52)		Сэ 0,7%-1,0%
ІV	0,55 - 0,65	800±10	400	?250	495 (52)	не менее 10 мм, HRCэ>42	Сэ 0,7%-1,0%
Шар диаметром 60 мм
ІІ	0,44 - 0,50	820±20	600 - 630	?250	461 (49)		Сэ не менее 0,5%
ІІІ	0,48 - 0,58	820±10	600 - 630	?250	534 (55)
ІV	0,48 - 0,58	820±10	600 - 700	?250	534 (55)	На глубине ? радиуса шара HRCэ?45
Шар диаметром 40 мм
ІІ	0,40 - 0,48	830±20	900 - 990	120 - 160			Сэ не менее 0,5%
ІІІ	0,48 - 0,56	820±10	950 - 1150	120 - 160
ІV	0,48 - 0,56	820±10	1100 - 1250	120 - 160		На глубине ? радиуса шара HRCэ?45
Допускаются отклонения по содержанию углерода ±0,02 Средняя твердость по объему шара для диаметра 100 мм HRCэ?40, для диаметра 80 мм HRCэ?42.

2.2 Расчет усилий на валки

Основным рабочим органом каждого прокатного стана являются валки. Валки выполняют основную операцию прокатки - пластическую деформацию металла. В процессе деформации металла вращающиеся валки воспринимают давление, возникающее при обжатии металла. Определим давление металла на валки при горячей прокатки шаров диаметром 40 мм на шаропрокатном стане.

Валок состоит (рисунок 5) из бочки диаметром D и длиной L, которая при прокатке непосредственно соприкасается с прокатываемым металлом, шеек диаметром d и длиной l, расположенных с обеих сторон бочки и опирающихся на подшипники, и концевых частей.

Рисунок 5 - Валок прокатного стана

Исходные данные: размеры валка L=800 мм; D=726 мм; материал валков - сталь 35ХГСА; передаточное число редуктора i=49; частота вращения вала электродвигателя nэд=1450 об/мин; размеры профиля d=81 мм. Давление металла и крутящие моменты на валках, возникающие при прокатке в винтовых калибрах, непрерывно изменяются от минимума до максимума в течение оборота валка вокруг своей оси. В следствии этот расчет обычно ведут при четырех (I -- IV) положениях калибра, соответствующих повороту валка через 90°.



Рисунок 6 - Схема расположения калибров при повороте валка через 90°

По полученным данным строят график изменения нагрузок за оборот валка. Схема положения калибров представлена на рисунке 6.

Рисунок 7 - Схема деформации и схема обжатия при овализации заготовки перемычкой винтовой ребордой валка

Определяем среднее давление по длине контакта l

где - коэффициент контактного трения ( - при горячей прокатке);

hср - средняя высота обжатия, м;

k - константа пластичности, Па.

Длина контакта l

,

где R - радиус валка, м;

- величина обжатия металла, м.

где ,h - размеры профиля до и после обжатия, м.

м.

м.

,

м.

Тогда

.

Скорость прокатки

,

где n - частота вращения валка, об/мин.

,

об/мин.

м/с.

Скорость деформации металла

,

где - угол захвата металла валками, град.

, град.

.

с-1.

Удвоенная константа пластичности

,

где - фактический предел текучести (для стали МПа при температуре прокатки 1080°С), Па.

Мпа.

,

Мпа.

Полное давление на валок

,

где - площадь очага деформации, м2.

, м2

где d - диаметр калибра (d=80 мм).

м2.

кН.

Таким образом, полное усилие, действующее при прокатке на валок будет равно кН.

2.3 Расчет мощности электродвигателя шаропрокатного стана

В качестве главного электродвигателя стана для прокатки шаров используется двигатели постоянного тока с регулируемым числом оборотов.

Коэффициент плеча приложения равнодействующей давления металла на валки при прокатке

,

.

Момент прокатки

,

где Р - давление на металла валок, Н;

- коэффициент плеча приложения силы Р.

,

где а - плечо приложения равнодействующей силы Р;

- относительное обжатие металла.

,

.

0,499.

кНм.

Момент трения в подшипниках валков

,

где - коэффициент трения в подшипниках, ( );

- диаметр цапфы валка, ( м).

кНм.

Валки приводятся универсальными шпинделями через шестеренную клеть от электродвигателя. КПД универсальных шпинделей ; КПД передачи шестеренной клети ; КПД муфты .

Момент на валу электродвигателя

,

где - общий КПД передачи.

.

.

кНм.

Мощность электродвигателя

,

где - угловая скорость вращения валков, с-1.

 с-1.

кВт.

Расчет показывает, что для привода рабочей клети требуется электродвигатель мощностью кВт.

2.4 Расчет валка на прочность

Опасными сечениями будут являться сечение в месте действия силы Р и шейка валка.

Напряжение изгиба в бочке валка

,

где - изгибающий момент, Нм;

- момент сопротивления поперечного сечения бочки валка на изгиб, м3.

,

где а - плечо действия силы, м (а=1,248);

l - длина валка между опорами, м;

кНм.

Па.

Напряжение кручения

,

где - крутящий момент, прикладываемый к валку со стороны привода (), кНм.

Па.

Результирующее напряжение для стальных валков по теории Мора

.

Мпа.

Результирующее напряжение не превышает допустимого Мпа.

Для шейки валка напряжение изгиба

,

где - изгибающий момент в шейке валка, кНм.

Из эпюры напряжений определяем

кНм.

Па.

Напряжение кручения

,

 Па.

Результирующее напряжение

.

Мпа.

Что также не превышает допустимого МПа для стальных валков.

2.5 Расчет валка на прогиб

Наибольший прогиб валков происходит под действием изгибающих моментов. Однако, так как диаметр валков по сравнению с длиной бочки относительно велик, то необходимо также учитывать прогиб, возникающий под действием перерезывающих сил, вызывающих неравномерные касательные напряжения в поперечных сечениях и относительный сдвиг их. Таким образом, суммарный прогиб валка в любом сечении равен

,

где - прогиб в результате действия изгибающих моментов;

- прогиб вследствие действия поперечных сил.

Прогиб от действия изгибающего момента

,

где Е - модуль упругости (Е=1,8·105 МПа для стали);

J1 - момент инерции сечения бочки валка, м4;

l - длина валка между опорами, м;

с - длина шейки валка от опоры до бочки, м.

.

м4.

м или 0,01127 мм.

Прогиб от действия поперечных сил

,

где G - модуль сдвига (G=5·104 МПа для стали).

м или 0,0146 мм.

Суммарный прогиб валка

мм.

Допустимый прогиб валка для шаропрокатного стана мм, что удовлетворяет условию

.

2.6 Расчет рабочей клети на опрокидывание

При захвате металла валками возникают большие инерционные усилия, которые стремятся опрокинуть рабочую клеть, установленную на плитовинах. Максимальное инерционное усилие

,

где - момент прокатки, Нм;

R - радиус валка, м.

кН.

Опрокидывающий момент от действия этого усилия

,

где а - плечо действия силы J (а=0,83 м).

кНм.

Опрокидывание также возможно при аварии в случае поломки одного из шпинделей. Тогда весь момент прокатки будет передаваться только через один валок и опрокидывающий момент будет равен полному моменту прокатки

,

то есть

кНм.

Вследствие того, что в первом случае момент опрокидывания больше, чем во втором, поэтому расчет на опрокидывание рабочей клети ведется по моменту кНм.

2.7 Расчет зубчатой передачи

Материал для шестерни: сталь 38хГН улучшенная, с твердостью НВ280. Материал для венца: сталь 40Х с твердостью НВ250.

Допускаемое контактное напряжение

[?]н = ?н·L / [n]к;

[?]н = 570 / 1,15 = 495МПа

Предел выносливости при базовом числе циклов для материала венца берем из таблиц

? n sinb= 2 HB 70= 2 250 70 = 570МПа,

Коэффициент нагрузки при нессиметричном расположении колес принимают КАВ = 1,25

Принимаем коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию

?ва = b / d?;

?ва = 420 / 2350 = 0,18

Основные размеры: шестерни d1 = 450 мм, венца d2 = 4250 мм.

Межосевые расстояния

d? = ( d1 + d2) / 2;

d? = 450 + 4250 /2 = 2350мм,

Окружная скорость колес и степень точности передачи

;

При данной скорости принимаем 8-10 степень точности. Коэффициент нагрузки для проверки контактных напряжений

Кн = Кнв · Кн? ·Кнб;

Кн = 1,3 1,09 1,05 = 1,49.

Коэффициент ширины шестерни по диаметру

;

При =1, коэффициент Кнв=1.

Для прямозубых колес коэффициент Кн?=1,05.

Проверим контактное напряжение

МПа < [?]n;

МПа,

ur = 4250 / 450 = 9,4.

Силы действующие в зацеплении

;

Радиальная сила

Р? = Рrz = P? · zy?;

Р? = 86 tg 200 = 31кН

Проверка прямых зубьев на выносливость по напряжению изгиба

;

Коэффициент нагрузки

Kp = KFB ·K[?] =

Kp = 1,53 1,25 = 1,9

При Wbd = 1, KKB = 1,53, при скорости 1,62м/с KF? = 1,25;

Для шестерни при z1= 25, YF1= 4,09

Для венца z2 =274, YF2=3,61

Допустимое напряжение

;

= 1,8 HВ,

Для шестерни

= 1,8 280 = 505 МПа,

Для венца

=1,8·250 = 450 МПа.

Коэффициент запаса прочности

.

Допускаемые напряжения: для шестерни,

[?]F1 = 505 / 1,75 = 288МПа;

для венца,

[?]F2 = 450 / 1,75 = 257МПа.

Отношения [?]F / YF для шестерни,

288 / 4,09 = 70,4МПа; для венца,

257 / 3,61 = 71,2МПа.

Дальнейший расчет ведем для зубьев шестерни так как

;

Проверяем зуб

<[?]F1

2.8 Прокатные валки

Общий вид, основные размеры прокатных валков даны, приведены в чертежах, валок для прокатки шаров представлен на рисунке 8.

Рисунок 8 - Прокатный валок шаропрокатного стана

Заготовки валков изготавливаются из стали 35ХГСА путем штамповки и затем нарезаются ручьи на специальных установках, таким образом из штамповочной заготовки получается валок (рисунок 9).



Рисунок 9 - Заготовка валка для прокатки шаров

Каждый прокатный валок должен иметь паспорт. На торце каждого валка должна быть нанесена маркировка, включающая номер валка и размер прокатываемого профиля.

Качество обработки ручьев всех валков и скруглений в углах калибров валков проверяются шаблоном. Шаблон должен иметь маркировку, где профилеразмер. Шаблон должен плотно прилегать к поверхности валка по всему контору ручья.

Просветы между шаблоном и поверхностью калибра допускается на валок не более 0,1 мм.

Качество обточки шейки валка проверяется прикладыванием точной специальной шиберной линейки по образующей шейки. Просвет между линейкой и поверхностью шейки не допускается. Допускается некоторая конусность цилиндрических шеек валков. Разность диаметров по длине шейке валка не должна быть более 0,1 мм.

Отбраковка валков производиться по следующим признакам:

- размеры бочки, шейки имеет отступления от чертежных размеров;

- твердость, микроструктура, величина отбеленного слоя не соответствует техническим условиям.

- наличие на поверхности валков раковин, трещин, волосовин, неметаллических включений, забоин и усадочных раковины глубиной более 1/4 диаметра шейки и т.д.

Транспортировка валков в цехе производиться мостовыми кранами с помощью троса, зацепленного за шейки валков. При транспортировки валков необходимо следить, чтобы не было перекоса валков, чтобы не подвергались ударам.

Резервные валки укладываются в ячейки пирамид комплектно, по клетям. Пирамиды должны быть расположены так, чтобы был обеспечен свободный доступ к торцам валков для быстрого определения необходимого номера валка комплекта и для надежного проведения подкрановых работ при транспортировке валков.

Шейки валков при складировании смазываются техническим вазелином.

Учет стойкости, причины выхода валков из строя и порядок списания их следующий. В специальном журнале по учету валков старшими вальцовщиками записываются по каждому случаю перевалки валков данные:

- время начала и конца перевалки (часы, минуты);

- причины перевалки (износ, поломка, выкрошка, неправильная расточка, смена сорта и др.).

- количество прокатанного металла на валок.

Ответственным за регулярное заполнение журналов по учету стойкости валков является старший мастер.

Порядок списания валков:

- износ валков;

- поломка, трещины и другие грубые скрытые дефекты из-за неудовлетворительного качества валков;

- поломки, трещины и другие грубые дефекты валков по вине обслуживающего персонала.

Валки вышедшие из строя вследствие износа списываются старшими мастерами станов совместно с начальником по акту. На каждый поломанный валок старшим вальцовщиком составляется акт, в котором указывается дата поломки, номер клети и валка, прокатываемый профиль и марка стали, условия работы валка (обжатие, температура прокатываемого профиля, нагрузки и т.д.), характер и причины поломки. Акт подписывают старший мастер стана, старший вальцовщик и начальник ВТМ. Акт составляется и передается в ВТМ не позднее 24 часов с момента поломки валков. В случае, когда причины поломки установить не удается или валок опытный, вызывается представитель заводскую лабораторию. До его прихода сохраняется поломанный валок и недокат, на котором произошла поломка. Отбор проб для исследования качества металла валка производиться работниками цеха. Место отбора проб согласовывается с представителем лаборатории.

Валки, вышедшие из строя, но показавшие в работе высокую (или низкую) стойкость, должны подвергаться лабораторному исследованию.

2.8.1 Оборудование для нарезки и калибровки валков

Приспособление или устройство для калибровки в основном состоит из:

- одного корпуса из листовой сварной конструкции;

- одной опорной плиты;

- четырех цилиндрических зубчатых передач, образующих четверку, которую монтируют на специальную опорную плиту. Каждому диаметру шара соответствует разная четверка зубчатых передач;

- одного скользящего маленького сателлита, смонтированного на шлицевый вал;

- одной маточной гайки;

- двух конических зубчатых передач, смонтированных внутри корпуса. Каждой системе калибровки (простой, двойной и более) соответствует разная зубчатая пара;

- одного самоцентрирующего шпинделя 3?3, смонтированного на контрфланце;

- одного тянущего устройства.

На рисунке 10 показано приспособление для нарезания лыски на валке шаропрокатного стана.

Рисунок 10 - Приспособление для фрезерования лыски

Приспособление или устройство для нарезания пазов (калибровки) должен быть установлен в фазе и маркирован. Для установки его в фазу необходимо выполнить следующие операции:

1 Взять устройство для нарезания пазов с конической парой, соответствующей простому калибру и не имеющей четверку зубчатых передач.

2 Повернуть маточную гайку до места, в котором малый сателлит сцепляется с последним шестого круга зубчатой спирали.

3 Выполнить маркировку тянущего устройства, шпинделя, контрфланца, фланца, корпуса устройства и маточной гайки в соответствии с линией, получающейся от пересечения воображаемых вертикальных плоскостей, которые содержат основные оси вращения.

Для замены конической пары зубчатых передач необходимо выполнить следующие шаги:

1 Демонтировать крышку корпуса устройства для нарезания пазов;

2 Демонтировать вал вместе с шпинделем;

3 Заменить конические колеса на обоих валах;

4 Поместить маточную гайку в фазе (т.е. малый сателлит сцепляется с последним зубцом шестого круга зубчатой спирали и контрольные отметки противоположны). Заблокировать.

5 Вставить вал с шпинделем (расположенным в фазе) и сцепить оба конических зубчатых колес По окончании монтажа проверить, чтобы все устройство настроено в фазе.

6. Смонтировать крышку на корпус устройства для нарезания пазов. Разблокировать.

3. НАДЕЖНОСТЬ, МОНТАЖ, РЕМОНТ, СМАЗКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Надежность оборудования

В связи с научно-техническим прогрессом, увеличивается доля оборудования в составе основных средств производства, повышается его сложность и единичная мощность, работа машин и агрегатов становится интенсивнее. Необходимый уровень эксплуатационной надежности металлургического оборудования достигается как за счет обеспечения базовой надежности в процессе проектирования и изготовления, так и соответствующей его эксплуатации.

Надежность работы оборудования обеспечивается путем своевременной замены изношенных деталей и увеличения срока их службы за счет замены материала на более прочный. Требуемый уровень надежности оборудования в процессе эксплуатации обеспечивают:

-путем сбора и обработки информации о состоянии оборудования;

-модернизации оборудования и совершенствования методов его эксплуатации, планирование текущих и капитальных ремонтов, на основе полученных результатов обработка этой информации.

Надежная работа машин в значительной мере зависит от качества их сборки. При подготовке к монтажу и ремонту мельницы необходима проверка компетентности составных частей по комплектовочной ведомости, внешний осмотр всех составных частей, устранить дефекты, появившиеся при работе.

Износ барабана допускается не более 10мм, кольцевые углубления на поверхности допускаются в пределах 3мм. Для уменьшения шума и предохранения корпуса барабана от износа пульпой между футеровкой и барабаном прокладывают фанеру, листовую резину, прорезиненную ленту или кошму. Такая прокладка из-за своей упругости одновременно является хорошим средством против самоотвинчиваиия гаек. Чтобы не допустить протекания пульпы, под гайки подкладывают паклю, пропитанную суриком, или куски конвейерной ленты, а чтобы гайки сами не отвинчивались, их закрепляют контргайками.

Поперечно-винтовой стан горячей прокатки мелющих шаров представляет собой комплекс последовательно взаимосвязанных механизмов. Эксплуатационная надежность оборудования оценивается вероятностью безотказной работы за промежуток времени без учета простоев в текущие и капитальные ремонты.

Вероятность безотказной работы в периоды между текущими ремонтами одинакова независимо от времени, прошедшего после ремонта. Капитальные ремонты повышают надежность, что свидетельствует о необходимости сокращения текущих ремонтов и повышения эффективности капитальных ремонтов.

Детали и узлы металлургического оборудования, подвергающиеся в процессе эксплуатации действию различных нагрузок, изнашиваются и разрушаются. Разрушение деталей металлургических машин происходит как при превышении внешней нагрузкой уровня предельной статической прочности деталей, так и в результате усталостных разрушений. Размеры внешних нагрузок и параметры прочности являются случайными величинами. Поэтому возможно превышение внешней нагрузкой пределов прочности деталей и их разрушение, несмотря на большие запасы прочности, определенные по средним значениям максимальных нагрузок и характеристик прочности.

Находящееся в эксплуатации механическое оборудование металлургических цехов вследствие постепенного изменения размеров деталей в результате износа, а также поломок при переменных по величине и направлению нагрузок теряет способность выполнять технологические функции.

К основным факторам, оказывающим влияние на надежность и долговечность металлургического оборудования, следует отнести: механические свойства металлов, из которых изготовлены детали, качество их изготовления и конструктивное выполнение, упрочняющую обработку, законы нагружения и условия эксплуатации.

Некоторые сведения о разрушении узлов прокатных сортовых станов и классификация причин потери ими способности выполнять заданные технологические функции.

Выход из строя деталей металлургического оборудования происходит в основном по трем причинам: вследствие износа, внезапных поломок и образования и роста усталостных трещин, вызывающих в конце концов поломку детали.

Детали прокатного оборудования, работающие при соприкосновении с раскаленным металлом в условиях высоких и быстро меняющихся температур, также подвергаются интенсивному износу. Поверхность прокатных валков выкрашивается вследствие высоких удельных давлений между валком и прокатываемым металлом. Из-за быстрой смены температур на поверхности валков появляется сетка разгара.

Валки рабочей клети работают в условиях непрерывного истирания их металлом при прокатке, испытывая большие напряжения при динамических нагрузках и иногда при высокой и резко изменяющейся температуре. Поэтому к качеству валков предъявляются очень высокие требования, так как оно определяет нормальную работу стана, его производительность и качество готового проката.

На шаропрокатном стане применяются валки, изготовленные из стали 35 ХГСА, такие валки обеспечивают получение готовых шаров с хорошей поверхностью после горячей прокатки.

Такие узлы прокатных станов, как универсальные шпиндели и подшипники качения прокатных валков, изнашиваются под действием высоких удельных давлений в сочетании с большими скоростями скольжения.

Внезапные поломки деталей металлургического оборудования, возникающие от однократных перегрузок, являются, как правило, следствием нарушений технологического режима, вызванных недосмотром технического персонала или несоответствием перерабатываемого сырья предъявляемым к нему требованиям.

В случае поломки детали проводят тщательный анализ причин, вызвавших поломку, изучают вид излома, исследуют макро - и микроструктуру материала и на основе получаемых данных намечают мероприятия по предотвращению поломок.

Анализ изломов является объективным методом, позволяющим оценивать величину перегрузки, концентрацию напряжений, условия развития усталостной трещины и другие особенности разрушения деталей. Он позволяет конструкторам и эксплуатационникам оценивать прочность деталей и предупреждать их поломки.

Условия нагружения, вызвавшие усталостное разрушение, могут быть установлены по таким признакам, как характер излома, глубина развития усталостной трещины, степень и характер наклона поверхности излома, число очагов развития трещины, характер и частота следов линий фронта распространения трещины, число очагов возникновения трещин.

При анализе изломов необходимо учитывать влияние следующих факторов на прочность и вид износа детали: свойства материала, метода изготовления и обработки детали; ее конструктивных особенностей; условий работы и нагружения. Для этого необходимо знать особенности механизма усталостного разрушения и закономерности влияния различных факторов.

Для усталостных изломов характерно наличие в сечении четко выраженных зон разрушения с мелкозернистой, фарфоровидной или шлифованной поверхностью и зоны статического (быстрого) разрушения остальной части сечения с волокнистым строением для вязких металлов или крупнозернистым для хрупких. В соответствии с постепенным развитием разрушения в изломе можно обнаружить следующие характерные зоны: зарождения усталостных трещин (микроскопические и макроскопические локальные места), развития трещин (усталостное разрушение), ускоренного разрушения (переходная зона) и окончательного быстрого разрушения (статический долом).

Характер излома определяется уровнем действующих напряжений: чем выше перегрузка, тем меньше зона усталостного разрушения и больше зона статического разрушения. При больших перегрузках может возникнуть несколько очагов развития трещин, которые затем могут дать несколько зон усталостного разрушения. Блеск поверхности зоны усталостного разрушения увеличивается с уменьшением перегрузок и увеличением числа циклов нагружений до разрушения.

Направление развития трещин зависит от вида напряженного состояния и ориентировки главных напряжений: при растяжении, сжатии и изгибе трещины развиваются на поверхности действия главных нормальных напряжений, а при кручении - сначала в плоскости действия касательных напряжений, а затем в плоскости главных нормальных напряжений. Развивающаяся трещина проникает в глубь сечения, образуя линию фронта ее продвижения. На скорость ее продвижения влияют величина и характер действующих напряжений. По расположению усталостных линий можно приближенно судить о режимах работы детали.

3.2 Ремонт оборудования

Ремонтно-механическая служба является основным функциональным подразделением и возглавляется главным механиком предприятия. В ремонтно-механическую службу входят подразделения по ремонту технологического оборудования, а также цехи, отделения и участки по изготовлению стального, чугунного и цветного литья, поковок, штамповок, металлоконструкций, деталей с механической обработкой и полимерных изделий, по упрочнению и износостойким покрытиям деталей.

На предприятиях черной металлургии наиболее эффективной формой организации ремонта является централизованный ремонт, при котором капитальные и большие по объему текущие ремонты основного технологического оборудования осуществляются специализированными цехами и участками предприятия. Концентрация ремонтных сил и средств обеспечивает их использование при меньших затратах по сравнению с организацией ремонтов собственными силами и средствами каждого производственного цеха.

В черной металлургии централизованные ремонтные работы выполняют специальные ремонтные цехи, организации и заводы. Это дало возможность производить крупные сосредоточенные ремонты для проведения которых требуется большое количество ремонтного персонала, а так же выполнять работы на более высоком организационно - техническом и инженерном уровне с разработкой технологии ремонтов, проектов организации работ и сетевых, календарных графиков.

Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

При производстве шаров на шаропрокатном стане чаще всего истираются прокатные валки, таким образом, они часто находятся в ремонте. Ремонт валков производят путем наплавки специальных электродов, что избавляет от необходимости покупать новые валки.

При перевалке валков необходимо соблюдать следующие правила: валки закладываются в клети маркировкой с неприводной стороны; валки должны быть парными (распаривание допускается лишь при отсутствии парных из-за поломки, износа шейки); диаметры валков должны соответствовать допустимым размерам, разница в диаметре парных валков допускается для черновых и промежуточных групп не более 0,5 мм; для чистовых - не более 0,1 мм; шейки валков черновой и промежуточной групп клетей, посадочные места рабочих валков чистовых клетей, распорные втулки необходимо очистить от грязи, нагара, ржавчины и смазать; шейки валков должны быть гладкими, не иметь рисок, раковин; калибры валков не должны иметь раковин, сколов, рисок, трещин; трефы валков не должен иметь большой выработки, сколов, острые кромки необходимо притупить во избежание чрезмерного износа муфт; нижний валок должен устанавливаться горизонтально с уровнем трефа валка шестерной клети; ось симметрии ручья нижнего валка должна совпадать с осью симметрии ручья верхнего валка; после перевалки и сведения нажимными устройствами до положения «вал на вал» валки жестко скрепляются боковыми болтами, а подвесные болты затягиваются до полного сжатия пружин.

Надвижка рабочей клети позволяет значительно сокращать сроки капитально-реконструктивных ремонтов. Применение надвижки позволило сократить срок ремонта на 4 суток. Клеть была установлена на грузовых тележках, перемещаемых по двум путям надвижки. Диаметр катков 150, длина катков и шаг 500 мм. Надвижку выполняли одной лебедкой тяговым усилием 50 кН и восьмикратным полиспастом. После устройства нового фундамента клеть опустили на 950 мм, пользуясь вместо домкратов нажимными винтами.

Восстановительный ремонт станинных деталей ввиду длительности их демонтажа и значительной массы производят на месте во время капитальных ремонтов. Для этого возле клети или непосредственно на клети устанавливают (на верхней поперечине или в окнах станин) переносные станки. Применяют переносной расточный станок ПР64. Для расточки отверстий под гайки нажимных винтов диаметром 500 и длиной 700 мм применяют фрезерные головки, имеющие раздельные приводы главного и вспомогательного движений.

Внеплановый ремонт включает в себя комплекс операций, направленных на замену неисправных частей, повреждение которых произошло из-за непредвиденных причин, или изношенных частей, которые согласно нормам профилактического обслуживания', больше не гарантируют эффективную работу.

Данные операции касаются как профилактического, так и внепланового обслуживания.

Тщательное повседневное и профилактическое обслуживание (согласно специальным картам) намного сокращают вероятность внеплановых операций во время производственных циклов.

Ремонт футеровки нагревательных устройств проводят с применением машин с пневмомолотами и гидромолотами.

Общие правила перевалки валков и смены калибров

- Смена валков в клетях стана (перевалка) производиться по мере их износа.

- Перевалка валков черновой, промежуточной групп производится по указанию старшего мастера (кроме аварийных случаев).

- Перевалка валков чистовых клетей из-за износа калибров, для смены сорта производится старшим вальцовщиком, вальцовщиком по сборке и перевалке клетей. Подбор валков производится старшим вальцовщиком.

- Перед завалкой валка в клеть вальцовщик обязан проверить размеры и состояние шеек, калибров, трефов, а на чистовых клетях - посадочные места валка, рабочего вала, распорной втулки, шпоночного паза.

- Определение степени и характер износа калибров осуществляется вальцовщиком путем замера и визуального осмотра поверхности прокатываемого профиля. Заключение о возможности использования калибра для дальнейшего прокатки дает старший вальцовщик.

Метрологическое обеспечение контролируемых параметров производится стационарными и переносными приборами и средствами измерения.

Таблица 15 - Метрологическое обеспечение контролируемых параметров

Наименование контролируемых параметров	Средства измерения	Погрешность	Место контроля
Размеры поперечного сечения подката Длина подката	Штангенциркуль 0…125 мм ГОСТ 166-80 Рулетка 15м ГОСТ 7502-88	± 0,1мм ±5мм	Стол загрузки
Измерение размеров шара	Штангенциркуль 0…125 мм ГОСТ 166-80	± 0,1мм	Рабочая клеть
Вес готовой продукции	Весы крановые CFSTON III	± 10кг	Участок отгрузки
Размеры частей валков	Кронциркуль с линейкой измерительной ГОСТ 427-75		Участок подготовки и перевалки валков
Просвет по калибру	Кронциркуль с линейкой измерительной ГОСТ 427-75		Рабочая клеть
Измерение высоты линейки	Штангенрейсмасс ГОСТ 164-52	± 0,1мм	Рабочая клеть
Положение горизонтальности валков	Уровень	0,057° 1мм на 1метр	Рабочая клеть
Температура нагрева заготовок, режима прокатки	Пирометр «Проминь»	±14	Прокатный стан

Контролируемые операции технологического процесса, равно как и рекомендуемые средства измерения, приведены ниже в таблице 15.

Ответственность за исправное состояние средств измерений, своевременную проверку, правильность хранения и эксплуатации несут начальник прокатного комплекса и старший мастер стана.

В таблице 16 приведена примерная карта профилактического обслуживания стана для прокатки шаров.

Таблица 16 - Карта профилактического оборудования

Программа обслуживания

Интервал ремонтных операций, часы работы

Операции

Наименование узла и/или составной части

M/F

8

16

80

160

400

1200

2400

4800

10000

15000

20000

1

Очистка оперативных частей

F

X

2

Затягивание болтовых изделий

F

X

3

Проверка сварочных соединений

F

X

4

Смазывание консистентной смазкой

F

Смотри таблицы смазки

5

Электрические двигатели

M/F

X

X

6

Редукторы

F

X

7

Подшипники

F

X

8

Соединения

F

X

X

9

Шаровые шарниры

F

X

10

Втулки

F

X

11

Маслонепроницаемые уплотнения

F

X

12

Ременные передачи

M/F

X

13

Цепные передачи

F

X

14

Шпиндели

F

X

X

15

Охлаждающая система

F

X

X

16

Пневматическая система

M

X

17

Гидравлические системы и цилиндры

M

X

18

Электрооборудование

F

X

19

Ролики - оборудование

F

X

M - работающий, F - остановленный, M/F - машина стоит, а устройство работает, X - первая операция и последующие операции.

Совершенствование технологии ремонта и повышение долговечности отдельных деталей (улучшение их конструкций), способствует повышению долговечности и надежности оборудования, увеличению межремонтного периода. Требуемый уровень надежности оборудования в процессе эксплуатации обеспечивают путем постоянного сбора и обработки информации о состоянии оборудования, модернизации и совершенствования методов его эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

Ежесменная поверка правильной эксплуатации и технического состояния оборудования предупреждает преждевременный выход его из строя. Проверка осуществляется лицами, ответственными за технически исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования. Все замеченные ими неисправности оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен и устранены.

3.3 Монтаж оборудования

Монтаж оборудования - важнейший этап производственного процесса строительства новых и технического перевооружения действующих цехов металлургических предприятий. Он неразрывно связан со всеми предшествующими технологическими процессами изготовления оборудования и является завершающим этапом сборки из отдельных машин и узлов целых линий и установок на месте их эксплуатации.

Применение индустриальных методов ремонта и монтажа позволяет сократить сроки работ, сроки освоения выпуска новых видов продукции и работоспособность технологического оборудования металлургического производства, уменьшить простои оборудования, значительно повысить качество, увеличить производительность труда рабочих ремонтников, а предприятиям получить дополнительное количество продукции за счет сокращения простоев оборудования в ремонте и увеличения межремонтного периода.

Монтаж оборудования, в ходе которого выполняют работы по сборке, установке, выверке и испытанию машин, агрегатов и технологических установок, представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных сложных процессов, требующих высокой квалификации и специализации персонала, тщательной инженерной и технологической подготовки производства, высокого уровня его организации.

Разнообразие и сложность предметов труда на монтажных работах определяют необходимость применения сложных механизмов, инструментов и приспособлений, не используемых на сборочных процессах в машиностроении. При монтаже широко применяются специальные грузозахватные средства и приспособления, тракторы, лебедки, гидравлические домкраты, манипуляторы, механизированный и ручной инструмент, контрольно-измерительные приборы.

Монтаж оборудования является одним из трех видов строительно-монтажных работ: строительных, специальных строительных и монтажных. Монтаж оборудования это комплекс работ, включающий сборку машин, агрегатов их установку в проектное положение на предусмотренном месте, сборку и соединение в технологические линии и установки, испытание на холостом ходу и под нагрузкой.

К монтажным работам относится:

-устройство площадки и размещение монтажного оборудования на ней;

-проверка фундаментов и приемка их под монтаж;

-установка фундаментных болтов и закладных частей;

-проверка комплектности оборудования и приемка его в монтаж;

-разборка оборудования, очистка его от консервирующей смазки, промывка и осмотр частей;

-разборка оборудования, очистка его от консервирующей смазки, промывка и осмотр частей;

-укрупнительная сборка оборудования, поставляемого частями, смазка;

-перемещение оборудования или его частей в пределах монтажной площадки;

-установка оборудования в проектное положение грузоподъемными механизмами (основные такелажные работы);

-установка прокладок, выверка и крепление к фундаментам;

-сборка и установка входящих в комплект металлоконструкций, трубопроводов, арматуры, питателей и др.;

-пускорегулирующей аппаратуры, контрольно измерительных приборов и автоматики;

-системы централизованной смазки и водяного охлаждения, заправки смазочными материалами и заливки охлаждающими составами;

-опробование (прокрутка), испытание на холостом ходу и под нагрузкой;

-сдача монтируемого оборудования в эксплуатацию.

Основное оборудование заводов обработки черных металлов представлено прокатными станами горячей и холодной прокатки, прессами, трубными и прутковыми волочильными станами.

Оборудование этих заводов имеет следующие монтажные особенности:

- из-за значительных размеров и массы машин их невозможно транспортировать в собранном виде, отчего увеличивается объем сборочных работ на монтажной площадке;

- большая протяженность агрегатов, отдельные машины которых технологически взаимосвязаны прокатываемым металлом, что повышает требования к точности выверки монтажных осей;

- насыщенность прецизионными узлами (подшипники жидкостного трения, гидроприводы, высокоскоростные тяжелонагруженные передачи), что требует сосредоточения на монтаже значительного количества высококвалифицированных специалистов-монтажников;

- значительная протяженность коммуникаций, включая трубопроводы высокого давления (тысячи точек смазывания).

Рабочая клеть - главный узел прокатного стана. Их станины устанавливают на плитовины, которые выполняют роль базовых деталей.

Плитовины опираются на фундамент, реже на поперечные опорные балки, располагаемые поперек оси валков (перпендикулярно) параллельно оси прокатки.

Очередность монтажа рабочей клети в общем виде следующая: установка плитовин, двух станин, соединение станин траверсами, выверка станин, подливка плитовин, выдержка 2 - 3 суток, монтаж уравновешивающих и нажимных устройств, механизмов для перевалки валков, проводок, систем охлаждения, смазывания, гидравлики, монтаж вентиляции.