Организация процесса производства изготовляемого изделия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Выбор формы организации производственного процесса

2. Организация и планирование производства на прямопоточных (предметно-замкнутых) участках

2.1 Календарно-плановые расчеты для ПЗУ

2.2 Построение календарных графиков обработки деталей

2.3 Расчет численности основных производственных рабочих, занятых на ПЗУ

2.4 Определение заделов

3. Выбор транспортных средств и планировка участка

4. Планирование и учет сменно-суточных заданий на участке

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом.

Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда.

Задача обеспечения рациональной организации производственного процесса является актуальной для любого предприятия независимо от форм собственности или вида хозяйственной деятельности.

В задачи данной курсовой работы входит:

· выбор формы организации производственного процесса изготовления изделия;

· расчет потребного количества оборудования и оптимизация его загрузки;

· расчет календарно-плановых нормативов;

· построение календарных графиков обработки деталей;

· расчет численности основных производственных рабочих на участке;

· выбор транспортных средств и планировка производственных участков.

Целью курсового проекта является организация процесса производства изготовляемого изделия, а именно, подшипников во времени и пространстве на внутрицеховом уровне.

1. Выбор формы организации производственного процесса

В условиях серийного производства, для которого характерны относительно широкая и не всегда устойчивая номенклатура изготовляемых изделий при малых масштабах производства каждого из них, могут быть созданы многопредметные поточные линии (МПЛ), поточные (постоянные, переменные или смешанные) либо прямопоточные (прямопоточные участки или групповые линии).

Для того, чтобы понять, какая форма организации производственного процесса присуща данному производству, необходимо рассчитать действительный фонд времени работы линии.

- номинальный фонд времени работы линии (мин), при установленном режиме сменности s.

Отсюда, =238080(1-0,01*4)=228557 минут.

Рассчитываем потребное количество рабочих мест, исходя из объемов работ по изготовлению всех изделий, закрепленных за линией

где -годовая программа выпуска изделий (шт);

-трудоемкость изготовления изделия (мин/шт):

(деталь 2в)= 40000*35,1/228557=6,14 мин

(деталь 2г)= 40000*35,3/228557=6,18 мин

(деталь 2д)=40000*37,5/228557=3,28 мин

Так как условие 0,2?0,75 не выполняется для каждого объекта, то создается предметно-замкнутый участок (ПЗУ).

ПЗУ создаются в тех случаях, когда:

· Имеется несколько изделий, имеющих одинаковые технологические маршруты, а для выполнения соответствующих операций используется однотипное оборудование;

· Изготовляемые изделия имеют одинаковую массу, габариты, геометрические фигуры, периодичность запуска, а выполняемые при их изготовлении работы- примерно одну и ту же квалификацию;

· Невозможна загрузка или экономически нецелесообразна (из-за малой загрузки) синхронизация операций, то есть работа с единым для всех операций тактом.

2. Организация и планирование производства на прямопоточных (предметно-замкнутых) участках

Работа на таких участках ведется партиями, и, как правило, с последовательным видом движения предметов труда Средние такты запуска-выпуска отдельных предметов не рассчитываются. Рабочие места размещаются по ходу технологического процесса для головного объекта.

Организация и проектирование прямопоточных участков предполагают решение следующих взаимосвязанных вопросов: подбор объектов производства; расчёт потребного количества оборудования; планировку оборудования; установление размеров партий изделий и периодичности их запуска-выпуска; закрепление конкретных работ за каждым рабочим местом; установление календарных сроков выполнения и чередования процессов; расчёт потребности в рабочих кадрах.

Расчет потребного количества оборудования на участке

Потребность в оборудовании рассчитывается по каждой его группе исходя из запланированного объема работ.

где - расчетное количество единиц взаимозаменяемого оборудования;

=фактическая суммарная трудоемкость работ, закрепленных за данной группой оборудования;

коэффициент выполнения норм.

(8А641)=214000/221700,29=0,97

(2Н125)=822000/221700,29=3,7

(1П365)=870000/221700,29=3,9

(16К20)=1580000/266040,348=5,9

(верстак)=80000/221700,29=0,4

Коэффициент загрузки каждой группы взаимозаменяемых станков определяется как отношение расчетного их количества к принятому:

=

(8А641)= 1

(2Н125)= 4

(1П365)= 4

(16К20)= 6

(верстак)= 1

Результаты целесообразно систематизировать в таблице 1.

Таблица 1. Станкоемкость работ

Наименование детали	Производ. Программа Шт.	Нормированная станкоемкость работ по группам оборудования, мин.
		8А641	2Н125	1П365	16К20	Верстак
Фланец 2в	40000	2	80000	7,9	31600	8,8	35200	15	62400	0,8	32000
Фланец 2г	40000	2,1	84000	8,2	32800	8,5	34000	15	63200	0,7	28000
Фланец 2д	20000	2,5	50000	8,9	17800	8,9	17800	16	32400	1	80000
ИТОГО на программу:		214000	822000	870000	1580000	80000
Дополнительные затраты времени на переналадку		0,03	0,03	0,03	0,03	0,03
Простои оборудования в ремонте, %		1	1	1	1,2	1
Действительный фонд времени работы одного станка Ф, мин
Расчетное количество станков, К`мк		0,97	3,7	3,9	5,9	0,4
Принятое количество станков, Кмк		1	4	4	6	1
Средний коэффициент загрузки оборудования зс		0,97	0,93	0,98	0,98	0,4

2.1 Календарно-плановые расчеты для прямопоточных линий

Эти расчеты включают определение размеров партий деталей и периодичности их запуска, периодов загрузки, на основании которых осуществляется построение стандарт-плана работы линии и разработка регламента работы при изготовлении объекта.

где - норма подготовительно-заключительного времени (мин); норма штучного времени (мин).

Расчет размера партии производится по ведущей операции той детали, где отношение нормы подготовительно-заключительного времени к норме штучного времени будет наибольшим.

В соответствии с данными, ведущей операцией является деталь 2в.

Отсюда, =7/10,3*0,03=22,7. Методом подбора доведем размер партии до оптимального: =22.

Периодичность запуска партий в производство определяется по формуле:

,

где - среднедневная потребность изделий,

D - количество рабочих дней в планируемом периоде.

Деталь 2в: =40000/248=161 = 23/161=0,14

Деталь 2г: =40000/248=161 =23/161=0,14

Деталь 2д: =20000/248=81 =23/81=0,28

Отсюда видно, что для планирования учета и эксплуатации линии используется однодневная периодичность запуска партий.

Рассчитав размер партии и периодичность ее запуска для ведущей деталооперации, размеры партий всех других объектов, изготовляемых на линии, определим по формуле:

.

Деталь 2в: =161*1=161

Деталь 2г: =161*1=161

Деталь 2д: =81*1=81

Нормативно-плановые расчеты прямопоточного участка

Важнейшими календарно-плановыми нормативами, регламентирующими чередование производственных процессов в условиях серийного выпуска, являются размеры партий , периодичность их запуска в производство , длительность производственного цикла изготовляемых партий, заделы.

Для обеспечения устойчивой специализации рабочих мест за каждым из них закрепляется вполне определенное и вместе с тем минимальное число деталеопераций. При объемах работ по данной деталеоперации, превышающих пропускную способность одного рабочего места, они распределяются между однотипными. При этом из соображений наиболее полного использования оборудования, удобства планирования и учета следует допускать минимально возможное дробление партий.

Календарная продолжительность процессов определяется:

где - длительность цикла изготовления деталей;

-норма штучного времени операций (мин); 480-нормативная продолжительность рабочей смены (мин);

- Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

норма подготовительно-заключительного времени при изготовлении партии деталей на операции.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.

Таблица 2. Длительность цикла изготовления деталей по операциям

Деталь Операция	2в	2г	2д	ИТОГО:
1. Отрезная	0,69	0,72	0,44	1,85
2. Сверлильная	0,22	0,25	0,17	0,64
3. Револьверная	3,01	2,91	1,55	7,47
4. Токарная 1	2,83	2,86	1,49	7,18
5. Токарная 2	1,46	1,49	0,77	3,72
6. Сверлильная 1	1,91	1,91	1,02	4,84
7. Сверлильная 2	0,59	0,66	0,37	1,62
8. Слесарная	0,27	0,24	0,17	0,58

Результаты закрепления деталеопераций за рабочими местами, выполненные на основании таблицы 2, приведены в таблице 3.

Таблица 3. Закрепление деталеопераций за рабочими местами

Станок	Модель станка	Инв. № станка	Номер деталеопераций и загрузка рабочих мест в сменах за период ритма партий	Общая загрузка рабочих мест, см	з рабочего места
			2в	2г	2д
1. Отрезная	8А641	1	1/0,69	1/0,72	1/0,44	1,85	0,93
2. Сверлильная	2Н125	2	2/0,22;6/0,64	2/0,25;6/0,64	2/0,17	1,92	0,96
		3	6/0,64	6/0,64	6/0,51	1,79	0,90
		4	6/0,64	6/0,64	6/0,51	1,79	0,90
		5	7/0,59	7/0,66	7/0,37	1,62	0,81
3. Револьверная	1П365	6	3/0,76	3/0,72	3/0,52	2	1
		7	3/0,76	3/0,72	3/0,52	2	1
		8	3/0,76	3/0,72	3/0,52	2	1
		9	3/0,76	3/0,72	-	1,48	0,74
4. Токарная	16К20	10	4/0,71	4/0,72	4/0,5	1,93	0,97
		11	4/0,71	4/0,72	4/0,5	1,93	0,97
		12	4/0,71	4/0,72	4/0,5	1,93	0,97
		13	4/0,71	4/0,72	-	1,43	0,72
		14	5/0,73	5/0,75	5/0,39	1,87	0,94
		15	5/0,73	5/0,75	5/0,39	1,87	0,94
5. Слесарная	верстак	16	8/0,27	8/0,24	8/0,17	0,68	0,34

2.2 Построение календарных графиков обработки деталей

После проведения расчетов в целях регламентации сроков выполнения и чередования процессов на участке стоится подетально-пооперационный стандарт-план (рис 1,2).

Строить стандарт-план следует, соблюдая следующие основные условия:

1) Партию деталей запускать в обработку с начала смены и загружать станок по возможности на всю смену;

2) Стремиться к максимальному сокращению длительности цикла обработки партии деталей, для чего по возможности применять параллельную обработку партии деталей на рабочих местах;

3) В первую очередь запускать детали, имеющие наибольшую длительность технологического цикла;

4) При совпадении во времени выполнения операций по различным деталям на одном и том же оборудовании необходимо смещать операции во времени таким образом, чтобы не нарушать сроков сдачи партии и чтобы удлинение цикла происходило по деталям с наименьшей себестоимостью.

2.3 Расчет численности основных производственных рабочих, занятых на предметно-замкнутом участке

Явочное количество рабочих определяется из разработанных стандарт-планов роботы участка:

А списочное количество рабочих на участке можно рассчитать по формуле:



где н - процент невыхода рабочих по уважительным причинам.

2.4 Определение заделов

Заделами называют находящиеся на различных стадиях производственного процесса детали, сборочные единицы или изделий, то есть незавершенное производство в натуральном выражении.

В мелкосерийном производстве заделы деталей и узлов не рассчитываются, а сразу определяется норма материалов в незавершенном производстве в днях в разрезе изделий на основании норматива длительности производственного цикла изготовления изделий и коэффициента вовлечения материалов в задел

.

Деталь 2г:

Деталь 2в:

Деталь 2д:

Рассчитанные заделы являются наиболее оптимальными для данного процесса изготовления подшипников.

3. Выбор транспортных средств и планировка участка

Транспортные средства используются на участке для транспортировки деталей, изделий, комплектующих изделий и полуфабрикатов, а также оборудования при проведении ремонта, монтажа, демонтажа и т.п. Их можно подразделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

При выборе транспортных средств учитываются: конструктивные и технологические особенности изготовляемых объектов (габариты, вес, конфигурация, степень жесткости конструкции и точность изготовления объекта), санитарно-гигиенические условия производства, масштабы выпуска продукции и производительность технологического оборудования, степень непрерывности процессов, способ выполнения операций. Нередко решающими факторами при этом являются наличные производственные площади, конструктивные особенности здания. Кроме того, выбор типа транспортных средств должен быть увязан с планировкой, т.е. пространственным размещением рабочих мест на линии.

Расположение транспортных устройств должно быть таким, при котором бы исключались лишние и неудобные движения рабочего, частые повороты корпуса, наклоны и т.п.

Необходимая транспортная система должна быть:

· по назначению-внутрицеховой;

· по принципу движения-периодическая;

· по направлению движения-прямопоточная;

· по принципу работы-несущая.

Для обслуживания данного участка необходимо выбрать электрическую тележку.

Электротележка - это мобильное устройство, которое идеально подходит для работы на производстве или складах малой площади. То есть там, где использование вилочного погрузчика невозможно по причине «стесненных условий», а эксплуатация штабелера с мачтой для подъема груза на стеллажи нецелесообразна.

При помощи электротележки можно быстро обработать значительные объемы груза, размещенного на паллетах, в небольших помещениях. Техника идеально подходит для работы в узких складских помещениях. Стандартная грузоподъемность электротележки не превышает трех тонн, а скорость ее транспортировки может достигать пятнадцати километров в час.

Тележка будет использоваться для доставки деталей от станка к станку, а также, для доставки со склада и на склад.

После выбора транспортных средств необходимо разработать планировку участка.

В зависимости от конкретных условий производства, вида выпускаемых изделий и используемого оборудования, формы планировки участков могут быть различны. Они могут быть прямыми, Г-образными, круговыми или овальными, П-образными, Ш-образными, зигзагообразными и т.п.

4. Планирование и учет сменно-суточных заданий на участке

Разработка сменно-суточного задания является заключительным этапом оперативного планирования производства. Оно конкретизирует задание на очередные сутки задания по запуску деталей в производство с учетом:

· вывода из строя оборудования;

· невыхода рабочих в установленную смену;

· непоступления в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей и комплектующих изделий;

· несвоевременности обеспечения технологической подготовки производства;

· получения цехом оперативных внеплановых заданий и т.д.

Особенности сменно-суточных заданий:

1)Сменно-суточные задания разрабатываются по участкам в разрезе смены, а внутри каждой смены по отдельным рабочим местам с учетом min количества переналадок оборудования в течение смены.

2). При составлении сменных заданий должны быть ликвидированы задания в выполнении отдельных деталей и операций, выровнен ход производства в соответствии с оперативно-календарным планом.

3). При включении в сменно-суточные задания каждой последующей детали и операции необходимо проверить выполнение предыдущих операций по данным оперативно-календарного учета хода производства.

4). Для того, чтобы сменно-суточные задания были реальными, могли иметь организующее значение, они должны составляться с учетом фактически достигнутого разными рабочими уровня выработки норм.

5). Сменно-суточные задания являются документом, на основании которого должна быть проведена полная и своевременная оперативная подготовка производства, заключающаяся в контроле обеспечения и подачи на рабочие места материалов, заготовок, оснастки, чертежей, также подготовка необходимых транспортных средств для межучастковых и межоперационных переводов.

Задание разрабатывается планировщиками цеха и передается мастеру цеха для исполнения. Получив задание сменный мастер знакомиться с содержанием планируемых работ и преступает к его выполнению - он выдает на рабочие места техническую документацию, проводит необходимый инструктаж с рабочими по осуществлению технологического процесса, техники безопасности и другим вопросам, обеспечивающим высококачественное и своевременное выполнение заданий.

В данной курсовой работе составлено сменно-суточное задание на второй день первую смену (Таблица 4).

Таблица 4. Сменно-суточное задание на участке

Табельный номер	Рабочий	Номер станка	Деталь	Операция	Разряд работы	Норма времени	Задано на смену
	Фамилия	Разряд		Шифр	Наименование	Номер	Наименование		Тп.з.	tшт
001	Иванов	IV	6	3в 3д	Фланец	3 3	Револьверная	IV	16	8,8 8,9	24 28
002	Петров	IV IV	7	3в 3д	Фланец	3 3	Револьверная	IV	16	8,8 8,9	24 28
003	Сидоров	IV	8	3в 3д	Фланец	3	Револьверная	IV	16	8,8 8,9	24 28
004	Камышан	IV	9	3в	Фланец	3	Револьверная	IV	16	8,8	24
005	Ольгин	IV	10	4г 4в	Фланец	4	Токарная 1	IV	7	10,4 10,3	20 33
006	Егоров	IV	11	4г 4в	Фланец	4	Токарная 1	IV	7	10,4 10,3	20 33
007	Михайлов	IV	12	4г 4в	Фланец	4	Токарная 1	IV	7	10,4 10,3	20 33
008	Еремин	IV	13	4г 4в	Фланец	4	Токарная 1	IV	7	10,4 10,3	20 33
009	Яновский	IV	14	5г	Фланец	5	Токарная 2	IV	7	5,4	66
010	Козуля	IV	15	5г	Фланец	5	Токарная 2	IV	7	5,4	66

Заключение

В данной курсовой работе был рассчитан предметно-замкнутый участок для обработки детали Фланец.

Для этого нужно было определить:

Потребное количество оборудования для каждой отдельной операции, которое обеспечивает запланированный выпуск изделий на деталеоперации с наибольшей трудоемкостью.

В итоге, на данном участке расположено 16 станков: один Отрезной 8А641, четыре Сверлильных 2Н125, четыре Револьверных 1П365, шесть Токарных 16К20 и один Слесарный верстак. Средний коэффициент загрузки оборудования составляет 85%, что превышает нижний допустимый предел (75%).

Календарно-плановые нормативы, которые включают определение размеров партий изделий и периодичность их запуска.

Размер партии изделий равен =22. Данный размер партии не меньше суточной потребности в данных деталях на сборке; производственные и складские площади достаточны для хранения деталей на рабочих местах и в кладовых; кратен производственной программе планируемого периода и увязан с материально-техническими ресурсами, а значит, отвечает требуемым условиям.

Периодичность запуска партий в производство для всех изделий составляет один день (или 2 смены), что обеспечивает ритмичный и комплексный ход производства.

С учетом наименьшей длительности производственного цикла и минимальности времени пролеживания деталей было выполнено построение стандарт-планов (рисунок 1, 2).

Составлено сменно-суточное задание на участке (таблица 4).

В качестве транспортной системы нам понадобился электрокар - электромобиль упрощенной конструкции, колёсная тележка с приводом от электродвигателя, питающегося от аккумуляторов.

Планировка участка выполнена с соблюдением принципа прямопоточности.

Таким образом, по результатам расчетов, проведенных в ходе выполнения курсовой работы, можно сделать вывод о том, что задача обеспечения рациональной организации производственного процесса решена.

прямопоточный участок деталь фланец

Список использованной литературы

1. Новик Е.В., Резанова А.А. Производственный менеджмент: Методич. указания по вып. курсового проекта./Новочеркасск:2009

2. Туровец О.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебник. - ИНФРА: 2004 - 528с.

3. Производственный менеджмент: Учебник для вузов/под ред. В.А. Козловского. - М.: ИНФРА, 2006. - 574 с.

Размещено на Allbest.ru