Круглошлифовальный полуавтомат с ЧПУ модели 3М152ВМФ2 предназначен для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических и конических поверхностей изделий, на нем можно производить шлифование плоских фланцевых поверхностей.

Изделие может быть установлено в центрах и приводиться во вращение поводком, закрепленным на торце шпинделя передней бабки, или в токарном патроне.

Класс точности полуавтомата - В.

Точность работы полуавтомата повышается за счет значительного увеличения общей жесткости и виброустойчивости, повышения жесткости и точности вращения шпиндельного узла шлифовальной бабки, применения шпинделя передней бабки на гидростатических подшипниках повышения чувствительности механизма подач и др.

Производительность полуавтомата увеличивается за счет повышения скорости резания до 50 м/с, автоматического изменения продольных, поперечных и круговых подач, применения устройства для балансировки шлифовального круга на станке с электронным указателем размаха вибраций.

Полуавтомат оснащается упрощенной системой числового программного управления, которая позволяет совмещать традиционные методы ручного управления станком с автоматическими.

Система проста в обращении, наладке и не требует специальной подготовки оператора, значительно облегчает работу на станке и повышает производительность, обеспечивает высокую точность обработки.

Схема управления имеет все необходимые блокировки, исключающие возникновение аварийных ситуаций при неправильном поступлении команд от станка.

В качестве системы ЧПУ используется система ЧПУ ХШ9-11, в качестве привода изделия используется электропривод ЭПУ1-2, а в качестве привода подачи используется электропривод ЭТ3И1.

Технические характеристики круглошлифовального полуавтомата 3М152ВМФ2:

Высота центров - 185 мм;

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия - 280 мм;

Наибольшая длина устанавливаемого изделия - 1000 мм;

Наибольший диаметр шлифуемого отверстия - 100 мм;

Наименьший диаметр шлифуемого отверстия - 15 мм;

Наибольшая длина шлифуемого отверстия - 125 мм;

Наибольшая высота фланца при шлифовании плоскости - 50 мм;

Наибольший диаметр устанавливаемого в патроне изделия - 200 мм;

Наибольшая масса устанавливаемого изделия при не зажатой пиноли - 50 кг;

Наибольшая масса устанавливаемого изделия при зажатой пиноли - 160 кг;

Наибольшая масса устанавливаемого изделия в патроне - 30 кг;

Частота вращения изделия - 40-800; 25-500 об/мин;

Диаметр шлифовального круга - 600 мм;

Скорость резания - 50 м/сек;

Габаритные размеры станка - 5160х2605х2100 мм;

Масса станка (без транспортера стружкоудаления) - 6980 кг.

Круглошлифовальные станки разделяются на простые, универсальные, врезные и специальные.

Универсальные станки имеют поворотный стол, а в другом исполнении имеют, кроме того, поворотную переднюю и поворотную шлифовальную бабки.

У простых круглошлифовальных станков все эти узлы имеют неповоротную конструкцию.

Станки для врезного шлифования не имеют продольной подачи заготовки. Широкий шлифовальный круг, перекрывающий обрабатываемую поверхность, наряду с вращением получает непрерывную поперечную подачу на заготовку и тем самым производит шлифование по всей длине.

Специальные круглошлифовальные станки являются технологическими машинами определенного назначения, например, для шлифования профилей зубьев, поверхностей турбинных лопаток, кулачковых валов и т.п.

Основные узлы круглошлифовального станка. На рис.1 изображен общий вид круглошлифовального станка. Станок имеет следующие основные узлы: станину 1, поворотный стол 5, переднюю бабку 6, шлифовальную бабку 7. Внутри станины размещен гидропривод к столу; в передней бабке находится привод к шпинделю, передающему вращательное движение на заготовку, а в шлифовальной бабке - привод к шлифовальному кругу.

Рисунок 1. Общий вид круглошлифовального станка.

Основными органами управления станком являются следующие: рукоятка регулирования скорости движения стола 2, маховик ручного перемещения стола 3, рукоятка реверса стола 4, упоры 9, рукоятка выключения автоматического хода стола 14, рукоятка отвода пиноли 8, рукоятки дросселя управления подачей шлифовальной бабки 10, маховик ручной подачи шлифовальной бабки 11, рукоятка быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки 12 и кнопочная станция 13.

Кинематическая схема и гидропривод круглошлифовального станка (рис.2). Шлифовальный шпиндель I, а следовательно, и шлифовальный круг II получают вращение от электродвигателя мощностью N = 2,8 квт и nэ = 1500 об/ мин через двухшкивную клиноременную передачу, установленного на шлифовальной бабке III. Таким путем шлифовальный круг имеет две ступени оборотов 1800 и 2200 об/мин.

Рисунок 2. Кинематическая схема круглошлифовального станка.

На шпинделе помещен трехзаходный червяк, который через червячное колесо Z = 18 приводит в действие насос для подачи охлаждающей жидкости.

Шпиндель IV передней бабки V, а вместе с ним и поводок ведущий шлифуемую заготовку, получают вращение от двухскоростного электродвигателя мощностью N = 0,65 квт с nэ = 1500 об/мин и nэ = 3000 об/мин, установленного на корпусе передней бабки, через бесступенчатый вариатор VI, вал VII и клиноременную передачу D1 = 92 мм и D2 = 140 мм. Шлифуемая заготовка устанавливается в центрах передней бабки V и задней бабки VIII, размещенных на столе станка IX.

Стол станка IX получает продольное поступательно-возвратное движение от гидравлического привода. Он имеет также и ручное поступательно-возвратное перемещение, когда гидропривод отключен.

Шлифовальная бабка III может перемещаться в направлении, перпендикулярном к поступательно-возвратному движению стола как от гидропривода, так и вручную. От электродвигателя мощностью N = 0,8 квт и nэ = 1000 об/мин приводится в действие лопастной насос X, который направляет масло по трубопроводу Т1 через фильтр XI в золотник XII. От золотника XII идут два трубопровода Т2 к золотнику XIII подвода и отвода шлифовальной бабки и Т3 к гидропанели XV, управляющей поступательно-возвратным движением стола.

При переключении рукоятки золотника XIII вправо масло движется дальше по трубопроводу Т4 в верхнюю полость цилиндра XIV, а при переключении влево - по трубопроводу Т5 в нижнюю полость цилиндра. Переключением золотника, вместе с тем, последовательно присоединяются трубопроводы Т4 и Т5 к трубопроводу Т6, который отводит масло в резервуар.

Под давлением масла на поршень цилиндра и действием пружин XVI производится быстрое перемещение шлифовальной бабки вперед и назад, которое осуществляется через шток, реечную пару и ходовой винт с гайкой XVII, смонтированной в кронштейне. Ручная подача шлифовальной бабки производится при помощи того же ходового винта XVII.

Автоматическая поперечная подача шлифовальной бабки в процессе шлифования происходит при реверсировании стола и осуществляется от особого гидравлического устройства, связанного с храповым механизмом, которое на гидрокинематической схеме станка не показано.

В гидропанель XV по трубопроводу Т3 масло начинает поступать от золотника XII после того, когда повысившимся давлением в золотнике будет сжата пружина, а поршень переместится влево и откроет проход в трубопровод Т3.

По трубопроводу Т3 масло поступает через дозирующий клапан XVIII, дроссель XIX к реверсивному золотнику XX. От золотника XX масло может быть направлено по трубопроводу Т7 в левую полость цилиндра XXI, или же по трубопроводу Т8 в правую полость цилиндра в зависимости от положения золотника. Под давлением масла поршень XXII со штоком XXIII начинают перемещаться поочередно в обе стороны и водить за собой стол IX, с которым шток связан кронштейнами. Скорость движения стола регулируется дросселем XIX. Из поочередно противоположной полости цилиндра масло вытесняется обратно и сливается в резервуар по трубопроводу Т9.

Реверсирование поступательного движения стола производится от упоров, закрепленных на столе. В конце каждого хода упоры поворачивают рукоятку переключателя XXIV вправо или влево и тем самым соответственно перемещают управляющий золотник XXV, вследствие чего масло по трубопроводу T10, или же по трубопроводу Т11 подводится к одному из торцов реверсивного золотника XX и перемещает его. Вследствие этого изменяется направление подачи масла в цилиндр стола, закрывается доступ масла в одну полость и открывается доступ в противоположную.

Дроссели XXVI служат для изменения скорости переключения реверсивного золотника XX. Разгрузочный клапан XXVII предохраняет гидросистему от перегрузки путем сбрасывания излишков масла в резервуар.

Выключение автоматического возвратно-поступательного движения стола осуществляется поворотом рукоятки крана XXVIII гидропанели. Кран соединяет трубопроводы Т12 и Т13 между собой и с резервуаром масла; от этого давление в гидропанели падает, и тогда золотник XXIX под действием пружины перемещается влево, соединяя между собой обе полости цилиндра.

Механизм XXX служит для поступательно-возвратного перемещения стола вручную. В это время обе полости цилиндра соединены, т.е. гидравлическое перемещение стола выключено. Этим же устройством сблокированы автоматическое и ручное движения стола. Когда давление в гидропанели поднято, плунжер под действием масла, поступающего по трубопроводу Т14, расцепляет кулачковую муфту, а когда давление в гидросистеме сброшено, кулачковая муфта включается с помощью пружины.

Управляющий золотник XXV при помощи рукоятки переключателя можно перемещать и вручную.

2. Структура, назначение и принцип действия электропривода ЭПУ1-2