Примітка: Основний режим роботи обладнання - двозмінний; тризмінний режим роботи обладнання застосовується, як правило, для ліквідації вузьких місць виробництва.

Якщо з тих чи інших причин в умовах серійного виробництва не вдається організувати потокове виробництво, приймають групову форму організації, яка характеризується періодичним запуском виробів (деталей) партіями.

Розмір партії запуску П_з на стадії проектування визначають за формулою:

П_з = M/254,

де = 3, 6, 12, 24 - періодичність запуску, днів;

254 - число робочих днів за рік.

2. Загальні вимоги до технологічності форми деталей

деталь механічний обробка технологічність

З метою забезпечення механічної обробки продуктивними методами до деталей висуваються вимоги:

· належна жорсткість деталей і зручність їх встановлення на верстаті для обробки;

· поділ важкооброблюваних деталей складної конфігурації на декілька простих за конфігурацією деталей, що з'єднуються зварюванням, запресовуванням та іншими способами;

· перенесення окремих важковиготовлюваних конструктивних елементів деталі та їх функцій на з'єднувані деталі;

· одночасна обробка декількох деталей;

· чітке розмежування оброблюваних і необроблюваних поверхонь;

· можливість обробки на прохід;

· хороша доступність до всіх елементів деталі для обробки і вимірювання;

· зручність врізання і виходу інструменту;

· відповідність форми і розмірів оброблюваних поверхонь нормальному інструменту;

· рівномірне і безударне знімання матеріалу на оброблюваних поверхнях;

· спрощення форми механічно оброблюваних фасонних поверхонь;

· уніфікація деталей та їх геометричних елементів;

· розташування оброблюваних плоских поверхонь деталей на одному рівні, паралельно чи перпендикулярно одна до одної.

В той же час вимоги технологічності форми механічно оброблюваних деталей суттєво залежать від методів обробки на металорізальних верстатах. У зв'язку з цим:

а) деталі, що оброблюються на токарних автоматах, повинні мати:

· максимальну кількість поверхонь, що мають форму тіл обертання;

· мінімальну кількість різних діаметрів;

б) деталі, що оброблюються на багаторізцевих токарних верстатах, повинні мати:

· рівні чи кратні довжини оброблюваних поверхонь;

· форми перехідних східців між діаметрами, що допускають обробку прохідними різцями;

· зменшуючі в один бік розміри діаметрів;

в) деталі, що обробляються на горизонтальних свердлильно-фрезерних верстатах, за можливістю не повинні мати:

· внутрішніх підрізок торцевих поверхонь;

· отворів ступінчастої форми;

· кільцевих канавок і виточок;

· глухих отворів і різей;

г) деталі, що обробляються на протяжних верстатах, повинні мати:

· рівномірну товщину стінок;

· достатньо міцні перерізи;

д) деталі, що обробляються на агрегатних верстатах, не повинні мати глибоких отворів, але повинні мати:

· отвори, розташовані перпендикулярно до поверхні деталі;

· координацію оброблюваних отворів від однієї бази.

Більш докладні рекомендації з питань підвищення технологічності конструкції деталей викладені в [2] та інших літературних джерелах.

Оцінка технологічності конструкції може бути двох видів: якісна та кількісна.

Якісна оцінка характеризує технологічність конструкції узагальнено на підставі досвіду виконавця і проводиться на всіх стадіях проектування як попередня. Її характеризують показники добре-погано, а напрямки аналізу - викладені вище.

Кількісна оцінка базується на визначенні відношення досягнутих показників до базових.

В державних стандартах наведено типовий перелік показників технологічності, з якого розробник повинен приймати мінімальну, але достатню їх кількість. Показники технологічності виступають як інструмент спілкування між конструктором і технологом при сумісному відпрацюванні конструкції на технологічність.

Рекомендується поетапне відпрацювання конструкції на технологічність: виявлення головних конструктивних елементів; відпрацювання на технологічність допоміжних конструктивних елементів.

Відпрацювання конструкції на технологічність рекомендується виконувати в такому порядку:

· підібрати і проаналізувати вихідні матеріали, необхідні для оцінки технологічності;

· визначити показники технологічності базової та призначеної до виготовлення конструкції;

· провести порівняльну оцінку і розрахунок рівня технологічності;

· розробити заходи щодо поліпшення показників технологічності.

Основними показниками технологічності для деталі можна вважати: трудомісткість виготовлення, матеріаломісткість, точність обробки, шорсткість поверхонь, собівартість виготовлення тощо.

Більшість кількісних показників технологічності конструкції деталі можна визначити під час розробки або в кінці проектування технологічного процесу. Наприклад, коефіцієнт використання матеріалу можна визначити після розрахунку припусків на технологічну обробку і розробки креслення заготовки.

Технологічність конструкції деталі за трудомісткістю та собівартістю остаточно визначається лише після розробки та нормування технологічного процесу. Решту кількісних показників технологічності (за шорсткістю, точністю тощо) можна визначити тільки тоді, коли в конструкцію деталі внесені зміни. Враховуючи також і те, що при проектуванні технологічних процесів у навчальних цілях, як правило, важко визначити базові показники технологічності, пропонується у навчальному процесі кількісні показники технологічності не визначати, а відпрацювати конструкцію тільки на якісному рівні, згідно з рекомендаціями, наведеними вище.

Після проведення аналізу технологічності всі пропозиції щодо змін конструкції повинні бути систематизовані в пояснювальній записці. Зміни, що не суперечать службовому призначенню деталі, після узгодження розробником повинні бути внесені в креслення деталі.

ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Рудь В.Д. Курсове проектування з технології машинобудування. Луцьк, 1996. - 300 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 1. - 656 с., Т. 2. - 496 с.

Размещено на Allbest.ru