Аналіз діяльності концерну "Укрросметал"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Загальне знайомство з підприємством. Інструктаж з техніки безпеки

Концерн «Укрросметал», заснований в 1994 році, сьогодні являє собою велику багатопрофільну компанію, яка об'єднує ряд підприємств, розташованих в Україні, Росії та Білорусі. Головним напрямком діяльності концерну є виробництво сучасного високоефективного і енергозберігаючого обладнання для промисловості та енергетики, запасних частин до нього, широке сервісне обслуговування, надання замовникам прогресивних технологій та інших видів робіт і послуг. Одним з важливих напрямків діяльності є промисловий маркетинг, що дозволяє концерну «Укрросметал» виступати координатором виробничих процесів промислових підприємств і бути активним учасником ринкових відносин, вести свою діяльність у різних напрямках.

Підприємства концерну виробляють і реалізують стаціонарні та пересувні компресорні станції та установки різних модифікацій, автомобільні газонаповнювальні компресорні станції, спеціальну кульову арматуру для роботи в агресивних середовищах, маслоочістное обладнання, теплообмінну апаратуру, роторні компресора, насосні та зварювальні агрегати, клапани регулюючі, вузли та запасні частини для більш ніж 2000 типів парових турбін ТЕЦ і ТЕС, продукцію ливарного виробництва, не стандартизоване обладнання, а також іншу продукцію.

Поряд з постійним розширенням асортименту продукції підприємства концерну надають широкий спектр послуг з проектування, монтажу, пуско-налагодження, виготовлення не стандартизованого обладнання по документації замовника, сервісному обслуговуванню.

Вся техніка виробництва концерну відповідає вимогам міжнародного стандарту ISO 9001:2008. Робота провідних підприємств концерну відзначена дипломом лауреата національного конкурсу «Вища проба», міжнародним призом «За технологію і якість». Могутня науково - виробнича база, сильний і самодостатній колектив, чітке уявлення перспектив і вміння працювати на випередження часу - ці головні фактори визначають успіх «Укрросметал» сьогодні, формуючи одночасно надійний запас міцності на завтра.

До концерну входять:

- ТОВ СУБП «Укртехносинтез»;

- АТ «НВАТ ВНДІкомпресормаш»;

- АТ «Полтавський турбомеханічний завод»;

- ПАТ «Глухівський завод «Електропанель»;

- СП ТОВ «Орелкомпрессормаш»;

- ИЧ ПТУП «Гомелькомпрессормаш»;

- ТОВ «МІКЕМ» (Міжнародний Інститут компресорних і Енергетичного Машинобудування);

- АТ «Укрросметал»;

- ТОВ «АТП Укрространс»;

- Вітражна студія «Вікторія».

Завод на якому я проходив практику називається АТ «НВАТ ВНДІкомпресормаш», що має 45 - річну історію, є головною організацією в Україні з розробки та впровадження передових технологій в компресоробудуванні. Підприємство удостоєне міжнародного диплому і золотої нагороди «За технологію і якість» і є лауреатом конкурсу «Вища проба».

Враховуючи сучасні потреби в енергозберігаючих технологіях, підприємством вперше в Україні розроблено та освоєно виробництво обладнання нового покоління - гвинтових компресорних установок з високими показниками економічності і надійності.

Розроблений типорозмірний ряд гвинтових повітряних компресорних установок охоплює діапазон по продуктивності від 0,5 до 100 м і/хв. при тиску нагнітання 0,7 - 3,5 МПа.

Ще одна розробка фахівців АТ «НВАТ ВНДІкомпресормаш» відкрила дорогу серійного виробництва техніки, що базується на високих технологіях молекулярного рівня, пересувних азотно-мембранних гвинтових станцій з широким спектром використання: для локалізації та гасіння підземних пожеж в шахтах, безвідходного зберігання зерна, зернопродуктів та іншої сільськогосподарської продукції, в хіміко-технологічних процесах, де необхідне інертне газове середовище, та ін.

Крім того, підприємство виробляє:

- поршневі компресорні установки спеціального призначення, стаціонарні та пересувні;

- повітряні і газові роторні компресори;

- спеціальну кульову арматуру для роботи в агресивних середовищах;

- теплообмінну апаратуру;

- водокільцеві насоси;

зварювальні агрегати та ін.

2. Характеристика служби метрології та автоматизації

Метрологічна служба підприємств, організацій та установ включає відділ головного метролога, інші структурні підрозділи (перевірочні, вимірювальні лабораторії, групу ремонту засобів вимірювань, бюро прокату, і т.д.) І створюється для виконання завдань із забезпечення єдності вимірювань і метрологічного забезпечення досліджень, розробки, випробувань та експлуатації продукції чи інших областей діяльності, закріплених за підприємством.

До основних завдань метрологічної служби підприємства належать:

- Забезпечення єдності і необхідної точності вимірювань, підвищення метрологічного забезпечення виробництва;

- Впровадження в практику сучасних методів і засобів вимірювань, спрямоване на підвищення рівня наукових досліджень, ефективності виробництва, технічного рівня і якості продукції;

- Організація та проведення калібрування і ремонту засобів вимірювань, що знаходяться в експлуатації і своєчасне представлення засобів вимірів на перевірку;

- Проведення метрологічної атестації методик виконання вимірювань, а також участь в атестації засобів випробувань і контролю;

- Проведення метрологічної експертизи технічних завдань, проектної, конструкторської та технологічної документації, проектів стандартів та інших нормативних документів;

- Проведення робіт з метрологічного забезпечення виробництва;

- Участь в атестації випробувальних підрозділів, у підготовці до атестації виробництв і систем якості;

- Здійснення метрологічного нагляду за станом і застосуванням засобів вимірювань, атестованими методиками виконання вимірювань, еталонами,

застосовуваними для калібрування засобів вимірювань, за дотриманням метрологічних норм і правил, нормативних документів щодо забезпечення єдності вимірювань на прикріплених підприємствах.

Для виконання покладених на метрологічну службу завдань вона повинна мати положення, структуру, систему забезпечення якості, персонал, необхідні робочі еталони, приміщення, умови, що забезпечують проведення повірки засобів вимірювань.

Положення МС повинно бути розроблене відповідно до ПР 50-732-93 "Типове положення про метрологічну службу державних органів управління та юридичних осіб». Структура метрологічної служби вказується в паспорті МС.

Метрологічна служба повинна мати систему забезпечення якості, яка відповідає її діяльності в галузі повірки та обсягом виконуваних робіт.

Керівництво за якістю МС повинно містити такі основні розділи:

- Політика в сфері якості;

- Опис метрологічної служби;

- Персонал;

- Обладнання;

- Документація на повірку;

- Приміщення, довкілля;

- Порядок прийому і реєстрації засобів вимірювань на повірку;

- Методика проведення повірки;

- Архіви.

Політика в області якості повинна містити мету, використовувані ресурси.

Основною метою політики у сфері якості повірки є забезпечення заданих в нормативної та методичної документації вимог до повірки засобів вимірювань.

Для її досягнення політики в сфері якості застосовуються такі ресурси:

- Повірені робочі еталони і повірочні установки, забезпечені сучасною вимірювальною технікою;

- Кваліфікований персонал;

- Приміщення, які відповідають методикам повірки, санітарним нормам, вимогам безпеки праці та охорони навколишнього середовища.

Відповідальність за розвиток системи забезпечення якості покладається на керівника (найменування підрозділу МС).

Керівник МС повинен вживати заходів до забезпечення відповідності повірочного обладнання сучасним вимогам, регламентованим в нормативних і методичних документах; встановлювати порядок придбання, приймання і введення в експлуатацію обладнання.

Експлуатація обладнання повинно проводитися відповідно до нормативної та методичної документацією на методи і засоби повірки та експлуатаційної документації на обладнання, з дотриманням правил техніки безпеки та інших правил, встановлених на підприємстві.

Відповідальні за стан повірочного обладнання та відповідальний за зберігання, своєчасне поповнення та актуалізацію фонду документації на методи і засоби повірки засобів вимірювань призначаються розпорядженням керівника МС.

Відповідальні за стан повірочного обладнання:

- Складають і контролюють виконання графіків профілактичного огляду, технічного обслуговування і ремонту повірочного обладнання;

- Ведуть журнали обліку устаткування;

- Зберігають і видають персоналу МС інструкції з експлуатації та технічного обслуговування обладнання;

- Складають і контролюють виконання графіків повірки засобів вимірювань і еталонів, що входять в повірочне обладнання;

- Здійснюють повірку або представляють на повірку в органи Державної метрологічної служби засобу вимірювань і еталони, що входять до складу повірочного обладнання;

- Дають вказівки персоналу МС в тих випадках, коли обладнання працює в режимі перевантаження або неправильно експлуатуються. Нормативні і методичні документи, які регламентують методи і засоби повірки засобів вимірювань, наводяться в паспорті МС.

Засоби вимірювання повинні прийматися МС з підрозділів підприємства на повірку в терміни, встановлені графіками повірки.

Реєстрація прийнятих на повірку засобів вимірювань проводиться в спеціальному журналі особами, призначеними розпорядженням керівника МС.

Представлення засобів вимірів на перевірку до органів Державної метрологічної служби повинно проводитися відповідно до вимог ПР 50.2.006-94.

Методика проведення повірок та оформлення результатів повірки повинні відповідати вказівкам нормативних і методичних документів на методи і засоби перевірки.

Відповідно до змін умов експлуатації засобів вимірювань і використання результатів вимірювання у виробництві методики повірки засобів вимірювань повинні удосконалюватися для забезпечення готовності засобів вимірювань функціонувати в нових умовах з заданими характеристиками.

Керівник МС встановлює терміни і процедури систематичного внутрішнього контролю дотримання правил виконання повірки засобів вимірювань.

Протоколи з результатами повірки зберігаються не менш 3 років.

При наявності персональної ЕОМ МС або обчислювального центру підприємства переліки повіряються засобів вимірювань, повірочного обладнання, нормативної та методичної документації на методи і засоби повірки, графіки повірки та результати їх виконання, протоколи повірки заносяться і зберігаються у відповідних банках даних ЕОМ.

3. Техніка безпеки

У результаті проведеного інструктажу ознайомився з технікою безпеки, з правилами поведінки на об'єкті.

Проведені інструктажі з техніки безпеки містять наступні пункти:

1. Поводження на території підприємства;

2. Хімічні речовини і їхня дія на організм людини;

3. Індивідуальні засоби захисту і правила користування ними;

4. Електробезпека;

5. Пожежна безпека;

6. Надання до лікарської допомоги;

Щоб уникнути поразки електричним струмом, забороняється доторкатися порваним і звисаючих зі стовпів проводам і електроустаткуванню.

На підприємство з виробництва міндобрив використовують і одержують різної токсичності рідкі, тверді і газоподібні речовини. Недотримання правил техніки безпеки при звертанні з ними може привести до опіків, отруєнням, а в інших випадках і до смерті.

Шкідливі хімічні речовини можуть проникати в організм людини через дихальні шляхи, шлунково-кишковий тракт, шкірні покриви. Тому кожен фахівець на хімічному підприємстві забезпечується необхідними засобами індивідуальної захисту (протигаз, окуляри, рукавички, спецодяг, спецвзуття) і зобов'язаний користуватися ними відповідно до правил.

Для захисту органів дихання використовуються: протигази і протигазові респіратори.

Для захисту органів дихання від пилу і невеликих концентрацій шкідливих паро- і газоподібних речовин застосовуються протигазові респіратори РПГ-67, що фільтрують респіратори В-2ДО, універсальні респіратори РУ-60М, респіратор "Пелюсток" одноразового використання.

Електричний струм небезпечний тим, що організм людини не має органів, за допомогою яких можна дистанційно визначити наявність напруги і тому захисна реакція організму виявляється тільки після попадання під напругу.

Електричний струм, протікаючи через організм людини, викликає термічний, електролітичний і біологічний вплив:

- термічний вплив характеризується нагріванням тканин аж до опіків;

- електролітичний - розкладанням тканин, у тому числі і крові;

- біологічний вплив виявляється в порушенні біологічних процесів, що супроводжується руйнуванням і порушенням тканин, скороченням м'язів.

Для захисту від ураження електричним струмом застосовуються захисні пристосування, інструменти, засоби індивідуального захисту. Правильне застосування, збереження і періодичний контроль засобів захисту є однією з основних умов безпеки.

До захисних засобів від ураження електричним струмом відносяться засоби ізоляції людини від струмоведучих частин і землі (ізолювальні підставки, килими, рукавички), інструменти і пристосування для роботи під напругою (кліщі, штанги), прилади для контролю наявності напруги.

Не підходьте до обірваних електропроводів, тому що земля біля проводу в радіусі до 10м знаходиться під небезпечною кроковою напругою.

Не доторкайтеся до електричних кабелів, проводів, струмоведучих частин устаткування, не кладіть на них які-небудь предмети. Не залишайте без догляду включені в мережу електроприлади.

Особи, що помітили виникнення пожежі повинні негайно повідомити в пожежну охорону.

Основним засобом гасіння пожеж є вода. Вона не застосовується тільки при загорянні нафтопродуктів, речовин, що реагують з водою (карбіди металів, металевий калій, натрій та ін.), а також електропроводки й електроустаткування і для гасіння ел. проводки і ел. устаткування користуйтеся тільки вуглекислотним вогнегасником (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8).

1л вуглекислоти при 0 °С утвориться 506 л переохолодженого газу. Вогнегасна концентрація двоокису вуглецю в повітрі складає 30% об'ємних.

Для гасіння невеликої кількості легкозаймистих речовин, користуйтеся ручним пінним вогнегасником ОХП-10 (вогнегасник хімічний пінний). Піна, що утвориться при взаємодії кислотної і лужної частин заряду вогнегасника повинна покривати всю поверхню горіння і перешкоджати доступу кисню, необхідного для горіння. Гасіння завжди починайте з вітряної сторони.

Якщо з вашим товаришем по роботі стався нещасний випадок, негайно зробіть йому долікарську допомогу і повідомте про це адміністрацію.

При отруєнні хімічними речовинами потрібно винести потерпілого на свіже повітря, покласти, звільнити від одягу, що стискує, дати вдихати кисень, забезпечити приплив свіжого повітря, стежити, щоб потерпілий знаходився в теплі, при важкому хрипкому подиху придайте постраждалому набік.

При хімічних опіках (кислотою, лугами і іншими речовинами) негайно промийте уражене місце струменем води протягом 10-15 хвилин.

При термічних опіках не змазуйте уражену ділянку якимись мазями, оліями, щоб уникнути його забруднення. Накладіть стерильну пов'язку і направте потерпілого в лікарню.

При сильній кровотечі накладіть поверх рани пов'язку чи джгут рушника і негайно викличте лікаря.

При ураженні електричним струмом насамперед швидко звільніть потерпілого від дії струму, прийнявши міри власної безпеки відповідно до вимог техніки безпеки.

4. Ремонт засобів автоматизації

Дефекти компресорної установки

Для полегшення пошуку проблеми всі дефекти можна класифікувати за характером несправності:

- Нагнітач компресорної встановлення не запускається;

- Двигун компресора гуде, але не качає повітря або наповнює ресивер занадто повільно;

- При запуску спрацьовує автомат термозахисту або вибиває запобіжник мережі живлення;

- При відключенні нагнітача в ємності зі стисненим повітрям падає тиск;

- Періодично спрацьовує автомат термозахисту;

- В вихідному потоці повітря міститься велика кількість вологи;

- Двигун сильно вібрує;

- Компресор працює з перебоями;

- Повітряний потік витрачається нижче норми;

- Розглянемо всі причини виникнення неполадок і способи їх усунення.

- Нагнітач системи не запускається

Якщо двигун не запускається і не гуде, значить на нього не подано напругу живлення. В першу чергу слід за допомогою індикаторного викрутки перевірити наявність "нуля" і "фази", а також надійність з'єднання вилки з розеткою. При поганому контакті вживаються заходи для більш щільного прилягання. Якщо 220 В на вході схеми є, виглядають плавкі запобіжники компресорної установки. Що вийшли з ладу замінюються пристроями пасивного захисту такого ж номіналу, як і дефектні. Ні в якому разі не допускаються термоплавкі вставки, розраховані на більший електричний струм. При повторному перегорянні запобіжника, слід з'ясувати причину відмови - ймовірно на вході схеми коротке замикання.

Друга причина, по якій не запускається агрегат - реле контролю тиску в ресивері несправне або збилися настройки рівнів. Для перевірки спускається газ з балона і пробно запускається нагнітач. Якщо двигун запрацював, проводиться перенастройка реле. В іншому випадку змінюється несправна деталь.

Також двигун не запуститься при спрацьовуванні автомата термозахисту від перевантаження. Це пристрій вимикає ланцюг живлення обмотки електроприладу в разі перегріву поршневої системи, череватого заклинюванням двигуна. Треба дати охолонути нагнітачу протягом як мінімум 15 хвилин. По закінченні цього часу - зробити повторний пуск.

Пуск компресора супроводжується перегоранням запобіжника або спрацьовуванням автоматики термозахисту.

Дана несправність буває, якщо встановлений запобіжник по номінальній потужності нижче рекомендованої або живить мережу перевантажена. У першому випадку перевіряємо відповідність допустимих струмів, у другому - відключаємо від електричної магістралі частина споживачів.

Серйозніша причина несправності - некоректна робота реле напруги або поломка перепускного клапана. Обходимо за схемою контакти реле, якщо двигун заробив, значить несправне виконавчий пристрій.

В даному випадку доцільніше звернутися за техподдержкою в офіційний сервісний центр або замінити реле самостійно.

- Регулярне спрацьовування автоматики термозахисту.

Даний дефект спостерігається при занадто низькій напрузі електроживлячій мережі, поганому притоці повітря або підвищеній температурі повітря в приміщенні. Напруга в мережі вимірюємо за допомогою мультиметра, воно має бути не менше нижньої межі діапазону, рекомендованого виробником.

Поганий приплив повітря в нагнетательну систему буває через засмічення вхідного фільтра. Фільтр слід замінити або промити згідно керівництву з технічного обслуговування установки. Поршневий двигун має повітряне охолодження і при знаходженні в погано провітрюваному приміщенні часто перегрівається.

Проблема вирішується переміщенням компресорної установки в приміщення з хорошою вентиляцією.

- Витрата повітряного потоку не відповідає нормі

Дана несправність трапляється в результаті витоку газу в системі високого тиску або при забитому повітрязабірн фільтрі. Звести нанівець просочування повітря можна протяжкой всіх стикових з'єднань і обмотуванням герметизуючої стрічкою.

Іноді трапляється, що при зливі конденсату з ресивера забувають повністю закрити випускний кран, що теж призводить до витоку газу. Цю проблему вирішити просто - щільно закривши вентиль. При забитому протипилового фільтрі очистіть його, а ще краще змініть на новий.

Більшу частину перерахованих вище несправностей можна уникнути, правильно провівши перший пуск і обкатку механізмів, а також виконуючи регулярні регламентні роботи.

- При відключенні живлячої напруги в ресивері падає тиск повітря

Падіння тиску стисненого повітря вказує на те, що десь в системі є витік. Зонами ризику є: повітрявідвідна магістраль високого тиску, контрольний клапан поршневий головки або випускний кран ресивера. Перевіряємо весь трубопровід за допомогою мильного розчину на предмет витоків повітря. Виявлені дефекти обмотуємо герметизуючої стрічкою.

Випускний кран може пропускати, якщо він нещільно закрито або несправний. Якщо він закритий до упору, а мильний розчин на виливу пузириться, то міняємо цю деталь.

У разі герметичності воздуховодної магістралі і випускного крана, робимо висновок про некоректну роботу контрольного клапана компресора. Для виконання подальших робіт обов'язково стравлювати весь стиснене повітря з ресивера! Далі продовжуємо ремонт компресора своїми руками, розбираючи головку циліндра.

5. Монтаж засобів автоматизації

Основним при монтажу вимірювальних перетворювачів і відбірних пристроїв являється правильний вибір місця установки і конструктивне рішення вузла пристрою, яке відповідає умовам роботи даного пристрою і експлуатаційним вимогам. Ці питання вирішуються в процесі розробки монтажних креслень. На цьому етапі підбираються креслення типових конструкцій для установки: виконавчих механізмів, регулюючих органів і відбірних пристроїв, які розміщують на стінах, міжповерхових перекриттях, колонах приміщення або безпосередньо на технологічних агрегатах і трубопроводах. Також місця установки засобів автоматизації і способу їх монтажу необхідно вибирати з урахуванням вимог заводських інструкцій і з таким розрахунком, щоб забезпечити необхідну точність вимірювання, вільний доступ до приладів і апаратури керування, а також зручність їх обслуговування. Особливу увагу необхідно звертати на вибір місця для розміщення первинного сприймаючого елементу всередині робочої зони апарату. Дуже важливо, щоб реакція чутливого елементу відображала середнє значення параметру у вимірювальній зоні або в регулюємій ділянці об'єкту.

Монтаж хвилеводного рівнеміра Rosemount 5300.

Як правило, рівнемір монтується на фланцевому або різьбовому патрубку, розміщеному у верхній частині резервуара. При цьому зонд може бути встановлений під кутом до 90 по вертикалі. Крім того корпус рівнеміра можна повернути в будь-якому напрямку на 360.

Зонд повинен бути підвішений так, щоб він перекривав весь необхідний діапазон вимірювання рівня.

Для твердих тіл слід забезпечити використання зонда 6 мм, так як він має найбільш високу міцність при розтягу. Зонд повинен мати провисання > 1 cм/м для запобігання його пошкодження.

- Треба уникати закріплення зонта в резервуарах з сипучими середовищами, що перевищують по висоті 30 м.

- Для отримання оптимальних робочих характеристик в неметалевих ємкостях зонд повинен бути закріплений або з допомогою 2-х дюймового/ DN 50 або великого металевого фланця, або прикрученим на 200 мм чи великому металевому листі.

- Монтаж на товстому залізобетонному бункері повинен бути виконаний нарівні з нижньою межею з металевим екрануванням.

- Зонд не повинен контактувати з стінкою, патрубком або іншими перешкодами в резервуарі. Мінімальна відстань від зонда до стінки резервуара повинна бути не менше 100 мм - у випадку гладкої металевої стінки і не менше 500 мм - у випадку перешкод, що викликають поміхи, шероховатостей металевої поверхні та ін..

- В застосуванні з сипучими середовищами середовище може викликати направлені вниз зусилля на кришці бункера. Кришка бункера повинна бути в змозі витримати руйнуюче навантаження зонда або, в крайньому випадку, максимальне руйнуюче розтягуюче навантаження зонда.

- Для твердих середовищ монтаж рекомендовано виконувати коло бункер пустий. Також потрібно регулярно перевіряти зонд на наявність дефектів.

Монтаж хвилеводного рівнеміра здійснюють на патрубку, який вварюється у кришку бункера (Рисунок 1). Для правильності монтажу слід правильно вибрати діаметр та висоту патрубка, а також відстань патрубка до стінки резервуара. Всі ці розміри вибирають в залежності від типу вибраного зонда. Для гнучкого однопровідного зонта діаметр D=150 мм і більше (рекомендований) і 50 мм (мінімальний); висота патрубка H вибирається в залежності від довжини зонта, а відстань від зонда до стінки бункера L повинна бути не менше 100 мм. Габаритні розміри рівнеміра вказані в додатку А.

Рисунок 5.1 - Монтаж хвилеводного рівнеміра Rosemount 5300

Монтаж радарного рівнеміра Rosemount 5400

Для досягнення високої якості і точності вимірювань при використанні рівнеміра 5400 необхідно враховувати наступні рекомендації:

1. Рівнемір слід встановлювати в місцях, звідки чітко і безперешкодно проглядається рівень поверхні і немає можливості попадання яких-небудь перешкод в зону поширення променя радара.

2. Датчик треба встановлювати не по центру (Рисунок 5.2, В).

3. Рівнемір рекомендовано встановлювати як можна далі від вхідних патрубків для наливу продукта.

4. Об'єкти і наливні труби, що створюють турбулентність, повинні знаходитись збоку від вимірювального променя радара (Рисунок 5.2 С).

5. Для отримання максимально узького променя слід використовувати антену як можна більшого діаметра, так як вона концентрує промінь радара і менш сприйнятлива до поміхам від перешкод. Крім того, вона забезпечує максимальний коефіцієнт направленої дії.

6. Для зменшення впливу турбулентності на процес треба застосовувати заспокоюючі або байпасні пристрої.

7. Антена повинна бути вирівняна вертикально (відхилення від вертикальної осі рівнеміра допускається в межах одного градуса).

8. Для найбільшої ефективності вимірювань антена повинна виступати вниз за патрубок на 10 мм або більше.

9. Завдяки круговій поляризації не існує вимог до відстані від зонда (променя) до стінки резервуара, якщо стінка плоска і не існує таких перешкод, як нагрівальні спіралі і трапи. Оптимальні відстані складають 1/3 радіуса резервуара.

Установка радарного рівнеміра Rosemount 5400 на резервуарі показана на рисунку 2.

Рисунок 5.2 - Установка рівнеміра 5400 на резервуарі

Монтаж тензодатчика Flintec SB8

Тензодатчик типу "консольна балка на зсув" встановлюється в дозаторі для визначення маси борошна. Він має три монтажних отвори під різьбу М8 для його кріплення на технологічному обладнанні. При монтажі тензодатчика треба дотримуватись вимоги, щоб тензодатчик був встановлений строго горизонтальному, як в повздовжньому так і в поперечному положенні. На рисунку 3 зображено кріплення тензодатчика всередині дозатора. Тензодатчик встановлюють у спеціальне вухо ковша і фіксують болтом 30, так щоб два інших кріпильних отвори тензодатчика співпадали з бобишками 28 на кріпильній рамі. Після цього підтягують ковш до рами і кріплять тензодатчик за допомогою болтів 13. За допомогою болтів 27 кріпляться дві страховочні пластини. Тензодатчик підключають до перетворювача за допомогою кабеля діаметром 5.8 мм, прокладку якого необхідно здійснювати в водогазопровідних захисних трубах діаметром 3/4 дюйма, або в металорукаві діаметром 12 мм. Кабель повинен бути екранованим, щоб уникнути негативного впливу зовнішніх магнітних полів.

Монтажно-габаритні розміри тензодатчика зображені на рисунку 5.3.

Рисунок 5.3- Схема кріплення тензодатчика

Рисунок 5.4 Монтажно-габаритні розміри тензодатчика Flintec SB8

Монтаж тензодатчика СAS MNC 50L

Цей тензодатчик типу "шайба" вимірює масу опари в дозаторі. Цей тензодатчик має 4 кріпильних отвори з різьбою М5*0,8. За допомогою цих отворів він болтами прикручується до опори. Зверху на тензодатчик встановлюється резервуар дозатора, тобто тензодатчик встановлюється під ніжку дозатора. При цьому треба слідкувати, щоб в процесі монтажу не виникло перекосів, щоб ніжка не зісковзнула з тензодатчика і між ними був щільний контакт. До перетворювача тензодатчик підключається 5-жильним екранованим кабелем, захищеним водогазопровідною захисною трубою або металорукавом. Монтажно-габаритні розміри тензодатчика зображені на рисунку 5.5.

Рисунок 5.5 - Монтажно-габаритні розміри тензодатчика CAS MNC 50L

6. Налагодження та повірка засобів автоматизації

Основним завданням налагодження засобів і систем автоматизації є доведення їх до вимог, викладених у технічній документації.

Залежно від характеру об'єкта і складності системи автоматизації відповідно до СНИП 3.05.05-84 роботи поділяють на:

пусконалагоджувальні (ПНР), що виконуються на об'єктах капітального будівництва;

налагоджувальні, виконувані на реконструйованих, модернізованих або ремонтуються об'єктах.

Як пусконалагоджувальні, так і налагоджувальні роботи мають однакове технічне утримання, і їх відмінність полягає тільки в ряді організаційних моментів, таких як планування, фінансування, оформлення документації.

Сукупність виробничих операцій і послідовність їх виконання, що визначають технологію наладки, викладені в СНИП 3.05.07-85.

Передбачено три стадії виконання пусконалагоджувальних робіт з систем автоматизації:

1. На першій стадії виконуються підготовчі роботи, вивчається документація на всю систему і основні характеристики приладів і засобів автоматизації. На цій же стадії здійснюється перевірка відповідності основних технічних характеристик апаратури вимогам, встановленим в паспортах і інструкціях. Несправні прилади і засоби автоматизації підлягають заміні або ремонту. Роботи першого етапу, як правило, виконуються поза об'єктом автоматизації.

2. На другій стадії безпосередньо на об'єкті виконуються роботи з автономної налагодження систем автоматизації після завершення їх монтажу.

При цьому здійснюються:

перевірка монтажу приладів і засобів автоматизації на відповідність вимогам паспортів, інструкцій і робочої документації;

перевірка правильності маркування, підключення та фазування електричних проводок;

фазировка і контроль характеристик виконавчих механізмів;

настройка взаємозв'язків систем сигналізації, захисту, блокування та управління; перевірка правильності проходження сигналів;

попереднє визначення характерістікоб'екта, розрахунок і настройка параметрів апаратури;

підготовка до включення і виключення системи автоматизації для проведення випробування технологічного обладнання;

оформлення виробничої та технічної документації.

3. На третій стадії виконують роботи з комплексної наладки систем автоматизації, доведення параметрів настройки приладів і засобів автоматизації до значень, при яких системи забезпечать функціонування об'єкта з заданими показниками.

При цьому в комплексі здійснюється:

визначення відповідності порядку відпрацювання пристроїв і елементів систем сигналізації, захисту, блокувань і управління алгоритмами робочої документації з виявленням причин відмови або «помилкового» спрацьовування їх, установка необхідних значень спрацювання позиційних пристроїв;

визначення відповідності пропускної здатності запірно-регулюючої арматури вимогам технологічного процесу, правильності відпрацювання вимикачів;

визначення видаткових характеристик регулюючих органів і приведення їх до необхідної нормі за допомогою наявних в конструкції елементів настройки;

підготовка до включення і виключення системи автоматизації для забезпечення комплексної перевірки технологічного обладнання;

уточнення статичних і динамічних характеристик об'єкта, коректування значень параметрів настройки систем з урахуванням їх взаємного впливу в процесі роботи;

випробування і визначення придатності системи автоматизації для забезпечення експлуатації обладнання з продуктивністю, відповідної проектної документації;

оформлення виробничої документації.

Виробнича база для проведення налагоджувальних робіт.

Основним елементом підготовчих робіт на цій стадії є створення та оснащення виробничої бази - виробничих приміщень, обладнаних для проведення налагоджувальних робіт індустріальними методами за певною технологією. Основна мета виробничої бази - виконання максимально можливого обсягу робіт в умовах стаціонарного приміщення. Зазвичай спеціалізовані фірми з налагодження систем автоматизації мають стаціонарні виробничі бази, що забезпечують комплексне вирішення питань налагодження для типових об'єктів автоматизації і потребують тільки невеликого дооснащення для повірки нестандартних засобів і систем автоматизації. Саме наявність таких баз дозволяє забезпечити високу продуктивність праці і якість налагоджувальних робіт.

Виробнича база повинна забезпечити можливість аналізу проектної документації, комплектацію надходить на перевірку апаратури, проведення інструментальної перевірки і підстроювання приладів і апаратів, зберігання контрольного обладнання, інструментів, допоміжних матеріалів та інших матеріальних цінностей. Площа одного робочого місця з перевірки та налаштування апаратури повинна бути не менше 4,5 м2.

Температура повітря в приміщенні повинна підтримуватися на рівні 20 ± 2 °С, що обумовлено метрологічними вимогами до умов перевірки більшості серійно випускається апаратури.

Робочі місця для перевірки приладів, моделювання та статичного настроювання систем оснащують спеціалізованими стендами та обладнанням. Число робочих місць визначається різноманітністю апаратури, її загальним числом і термінами проведення робіт.

Якщо для перевірки апаратури потрібен електроживлення різного роду, то встановлюються відповідні перетворювачі, а на робочому місці монтуються розетки, на яких маркується рід струму, полярність і номінал напруги. Для підключення приладів до джерел енергії виготовляють джгути проводів зі змонтованими на кінцях вилками, пелюстками або колодками.

Прилади й устаткування для проведення пусконалагоджувальних робіт.

Контроль стану ізоляції проводиться двома способами: діелектричне тестування та вимірювання опору ізоляції.

Вимірювання опору ізоляції при знятому робочому напрузі проводиться методом накладання постійної напруги. Для цього використовується спеціальний прилад - мегомметр.

Найпоширенішими електровимірювальними приладами, які використовуються при налагодженні систем автоматизації, є комбіновані прилади - мультиметри.

Найбільш широке поширення в даний час мають цифрові мультиметри. У найпростіших з них основним елементом вимірювальної схеми є однокристальний вольтметр, керуючий рідкокристалічним дисплеєм. Звичайне дозвіл складає 3 1/2 і 4 1/2 десяткових розряду, тобто максимальні показання дисплеїв - 1999 і 19999 відповідно.

У ході робіт з налагодження та обслуговування промислових установок необхідно вести запис зміни параметрів з дальнейшою обробкою. Тому в ряді моделей переносних мультиметрів введений послідовний інтерфейс (зазвичай RS232), що дозволяє вводити дані вимірювань в комп'ютер для збереження, подальшої обробки, представлення в графічній формі і роздруківки результатів. Підключивши портативний комп'ютер до такого мультиметру, можна досліджувати роботу регулюючих, вимірювальних і виконавчих пристроїв, а також систем управління в цілому. Деякі моделі мультиметрів об'єднані з струмовими кліщами, завдяки чому можна вимірювати великі значення сили струму без використання вимірювальних трансформаторів.

Крім загальнопромислових контрольно-вимірювальних приладів, при налагодженні систем автоматики використовуються спеціалізовані прилади, які враховують специфіку об'єктів управління. Для налагодження систем кондиціонування і вентиляції широко використовується гамма приладів фірми TESTO (Німеччина), призначених для вимірювання параметрів повітря.

Найбільш універсальними приладами в цій серія є комплекси TESTO-400 і TESTO-454, які ідеально підходять для проведення пусконалагоджувальних робіт систем автоматики кондиціонування і вентиляції.

7. Експлуатація та обслуговування засобів автоматизації

Комплекс заходів, що включає підготовку та використання засобів автоматизації за призначенням, їх технічне обслуговування, зберігання і транспортування. Підготовку приладів, засобів і систем автоматизації до використання слід починати одночасно з монтажними роботами по їх установці на об'єкті. Основне в підготовці приладів - пуско-налагоджувальні роботи з доведення їх до стану, при якому вони можуть бути використані для експлуатації. Для систем автоматизації, в тому числі систем блокувань і захисту, відмови яких можуть бути небезпечні, при наладці повинна бути передбачена програма випробувань в режимах, що імітують аварійні. Для регулюючих систем наладка складається в статичної та динамічної настройці регуляторів. Перша полягає в завданні регулятору параметрів настройки, що забезпечують необхідні даному споживачеві опалювальний графік (регулятору системи опалення), температуру гарячої води (регулятору системи гарячого водопостачання), тисків, перепаду тисків, витрат (регуляторам гідравлічних режимів); друга - в завданні регулятору параметрів настройки для забезпечення оптимального перехідного процесу в реальних умовах експлуатації.

Основними умовами надійності експлуатації засобів автоматизації, що забезпечує їх ефективність і довговічність, є: суворе виконання обслуговуючим персоналом правил технічної експлуатації та техніки безпеки; своєчасне і кваліфіковане виконання технічного обслуговування та планово-попереджувальних ремонтів приладів і регуляторів. Технічне обслуговування полягає: в періодичному спостереженні за роботою регуляторів, зокрема в контролі температури води в системі опалення (гарячого водопостачання), порівнянні її з розрахунковою за заданим графіком при даних значеннях температури зовнішнього повітря (або із заданою для гарячого водопостачання) і в періодичній перевірці роботи регулюючих клапанів в ручному режимі управління; в щомісячному огляді кріплення приладів і їх електричних з'єднань; у щорічній ревізії, що складається в перевірці технічного стану всього комплекту регулятора або системи контролю та управління з супровідній документації, по якій усуваються всі виявлені несправності.

автоматизація метрологія ремонт

Список використаної літератури

1. Иванов К.А. Организация ремонта технологического оборудования мясокомбинатов. - М.: Агропромиздат, 1991.

2. Вальковский Э.Г., Тартаковский М.А. Монтаж и наладка оборудования элеваторов, зерноперерабатывающих м комбикормовых предприятий. - М.: Стройиздат, 1983.

3. Вайнберг А.А., Гросул Л.И. Основы ремонта и монтажа оборудования предприятий по хранению и переработке зерна. - М.:Колос, 1992.

Размещено на Allbest.ru