Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы

Полимер-песчаные изделия обладают рядом полезных свойств:

Высокой ударопрочностью (по сравнению с цементно-песчаными изделиями) - они не бьются при монтаже, и при транспортировке;

долговечностью - срок их службы превышает 100 лет;

легкостью - полимер-песчаные изделия в два раза легче цементно-песчаных аналогов;

дешевизна;

не распространение пламени и электричества;

устойчивость к воздействию внешней среды - они выдерживают перепады температуры от -60 до +200 градусов, устойчивы к воздействию ультрафиолета, хорошо поглощают звук, и в этом их преимущество перед металлическими кровлями. Полимер-песчаная черепица не впитывает влагу, хорошо моется, не накапливает снега, до 30-ти лет сохраняет первоначальный цвет.

В Европе - это полимер-песчаная черепица ANDERA, получившая признание на разных выставках и одобрение Шведской ассоциации потребителей (SVK).

Технология производства полимер-песчаных материалов очень проста. Они состоят из полимера песка и красителя. Соотношение для черепицы - 24/75/1, для тротуарной плитки - 5/94/1.

Для работы вам будут нужны мягкие (пакеты, полиэтиленовая пленка) и жесткие (полистирол, полипропилен, ПЭТ-бутылки) полимеры. Их соотношение - 50/50. Нельзя использовать резину и тугоплавкие полимеры - поликарбонат, фторопласт.

Сырье для бизнеса можно найти на обычной свалке или пунктах приема вторсырья. Можно покупать отсортированные и очищенные отходы, но это обойдется значительно дороже, да и нужды большой в этом нет, потому что бумага и пищевые отходы выгорают и не окажут никакого влияния на качество продукции.

1 тонна неочищенных отходов в среднем по России - 3 тыс. рублей.

В качестве наполнителя для готовой продукции используется песок. Влажность песка должна быть не более 10%, а содержание глины не более 20%. Допустимая фракция - до 3 мм.

1 тонны просеянного сухого песка стоит в среднем по России - 300 рублей.

Третий компонент - это краситель «Bayerferrox» (компания Bayer). Его средняя стоимость - 90 руб./кг. Если работать без красителя то готовое изделие будет иметь серую окраску (бордюрный камень, тротуарная плитка).

Основные этапы технологического процесса:

Дробление полимерных отходов. Используем аппарат - дробилка полимеров ПТ 2003.00.000 (производительность 900 кг/час).

Полученную массу помещаем в экструзионную машину (Экструзионная машина ПТ 2004.00.000 производительностью 85 кг/час), там полимеры нагреваются и перемешиваются. Готовая масса остывает и слегка затвердевший конгломерат вновь помещается в дробилку для получения уже мелкой однородной фракции до 10 мм.

Полученная масса полимера, приготовленный песок и краситель смешивается и засыпается в агрегат плавильно-нагревательный (АПН ПТ 2002.00.000 производительностью 250 кг/час). Этот этап - самый ответственный, здесь происходит смешивание, нагревание массы и обволакивание каждой частицы песка полимером. Это достигается своеобразной конструкцией вала, лопасти которого продвигают массу с разной скоростью в трех зонах нагрева, и это приводит к качественному перемешиванию массы.

Полученную массу консистенции тугого пельменного теста помещаем в формовочный пресс, там массу кладем в пресс-формы, и под давлением (250 тонн) она охлаждается. Для получения тротуарной плитки масса охлаждается равномерно. Для получения черепицы, для придания ей блеска нижняя часть формы охлаждается быстрее, чем верхняя.

Средняя производительность такой производственной линии составляет 100 кв. м в сутки (две рабочие смены по 8 часов).

Для производства вам потребуется помещение площадью от 150 кв. м с приточной вентиляцией. Высота потолков - 4 м. Аренда такого помещения обойдется вам в среднем 15 тыс. руб./месяц.

Так как продукция и оборудование своеобразны и нестандартны, сертификатов и лицензии для производства не требуется.

Расчеты на 100 м² продукции:

полимер 520 кг х 3 р/кг = 1560 рублей

песок 1580 кг х 0,3 р/кг = 474 рубля

краситель 12,5 кг х 100 р/кг = 1250 рублей

электричество 25 кВт х 16 часов х 1,8 р/кВтч = 720 рублей

зарплата - 8 человек по 8000 р. = 64000 рублей в месяц: 30 =2133 рубля

водоснабжение - 100 рублей в день

аренда помещения - 15000: 30 = 500 рублей в день

транспортные расходы - 300 рублей в день (рассчитываются индивидуально).

Итого себестоимость 100 м² готовой продукции составит 7037 рублей.

Стоимость готовой продукции по разным производителям 250-400 рублей за 1 кв. м. Чтобы зарекомендовать себя и войти в рынок нужно взять нижнюю цену - 250 рублей за 1 кв. м. Следовательно, 100 кв. м. мы продадим за 25 тыс. рублей. Чистый доход за вычетом себестоимости - 17963 руб. в сутки.

Средняя стоимость производственной линии полимер-песчаных материалов (по разным производителям) - 900 000 рублей + 100 000 на транспортировку.

Следовательно, окупаемость линии при средней загруженности и работе в две смены - 1 000 000:17963 = 55 рабочих дней (3 календарных месяца).

Далее делаете заказ на изготовление всего оборудования по приобретенным чертежам на любом инструментальном предприятии или машиностроительном заводе в вашем городе. Срок изготовления всей линии зависит от мощностей завода и, как правило, не превышает 2 месяцев, и при этом ее производство будет стоить нам не более 200 тысяч рублей.

Подсчитаем окупаемость: (200000+20000 за чертежи): 17963 = 12,2 раб. дня.

То есть срок окупаемости при выборе этого способа получения оборудования уменьшится почти в пять раз.

Таким образом, производить полимер-песчаные материалы крайне выгодно и начать бизнес достаточно просто. К тому же производство полимер-песчаных изделий - это эффективное решение проблемы пластикового мусора.

Характеристика отдельных видов кровельных материалов в общем объеме кровельных покрытий

Заключение

Спроектированный в работе цех, удовлетворяет заданной годовой программе - 4018 м³ /год. Приведенные технико-экономические показатели позволяют говорить об эффективности принятых технических решений и о целесообразности производства полимерпесчаной черепицы экструзионно-прессовым способом.

В результате проектирования были получены следующие технико-экономические показатели:

- трудоёмкость выработки единицы продукции 1,52

- производительность труда 1296,3

- удельный расход электроэнергии 26,44

- энерговооруженность 29856,4 кВт/чел.

- съём с единицы производственной площади 0.04 .

Литература

1. Монфред Ю.Б. Организация и планирование производства строительных конструкций. М.: Высшая школа, 1995 - 322 с.

2. Дикман Л.Г. Организация, планирование и управление строительным производством. Учебник для строительных вузов. М., Высшая школа, 1976

3. Технологический регламент на процесс производства цементно-песчаной черепицы БРААС. ТР - 41546053-1-1-2005

4. Технические условия на производство цементно-песчанной черепицы ТУ 5756 - 002 - 41546053 - 03 (взамен ТУ 5756 - 001 - 41546053 - 98)

5. Дикман Л.Г. Организация строительного производства / Учебник для строительных Вузов / - М.: Издательство АСВ, 2003. - 512 стр.

Размещено на Allbest.ru