Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект участка механического цеха по изготовлению маховика 260.3-1005114 СБ

Проект участка механического цеха по изготовлению маховика 260.3-1005114 СБ

Конструктивные особенности и характеристика эксплуатационных параметров машины, в которую входит маховик. Анализ служебного назначения и технических условий детали. Аналитические расчеты припусков и режимов резания на две операции механической обработки.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 28.02.2014
Размер файла 333,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

ез=0 мм - погрешность закрепления, так как маховик не закрепляется;

еи=0 мм - погрешность износа установочных элементов, так как происходит равномерный износ установочных элементов;

?ср.изм=0,01 мм - погрешность используемого средства измерения - индикатора ИЧ10 кл.1;

?пер.мех.=0,004 мм - погрешность передаточного механизма - зазор в рычаге - при сборке обеспечить не более 0,004 мм;

Дприсп.=0,011 мм - погрешность приспособления - зазор между гильзой поз.8 и втулкой поз.9.

?і== 0,066 мм.

Условие [?изм]=0,25 =0,083 мм ? ?і= 0,066 мм выполняется.

2.3 Разработка конструкции комбинированного сверла

На радиально-сверлильной операции 050 для увеличения производительности при обработке отверстия используется специальный режущий инструмент - ступенчатое сверло.

Определим основные геометрические параметры ступенчатого сверла.

Исходные данные:

обрабатываемый материал - серый чугун СЧ20, ув=200 МПа, НВ=190;

режущая часть сверла - быстрорежущая сталь Р6М5.

Геометрические параметры сверл из быстрорежущей стали в зависимости от обрабатываемого материала (таблица 44 [12]).

Главный угол в плане 2ц=90…150є, принимаем 2ц=120є.

Угол наклона поперечной кромки ш=45…55є, принимаем ш=55є.

Задний угол б=7…15є, принимаем б=12є.

Угол наклона винтовых канавок щ=24…32є, принимаем щ=28є.

Элементы профиля четырекромочных ступенчатых сверл (таблица 60):

1. Рекомендуемое отношение ; выполняется.

2. Размеры f=0,8 мм, с=0,35 мм и R=0,5 мм выбираем в зависимости от величины d=8,1 мм; размеры f1=1,2 мм и с1=0,4 мм - в зависимости от величины D=12 мм.

3. Размер a=1,0 мм выбираем в зависимости от d=8,1 мм.

4. Утолщение сердцевины к хвостовику 1,4…1,8 мм на 100 мм длины рабочей части.

5. Обратная конусность 0,04…0,08 мм на 100 мм длины рабочей части.

Конус Морзе выбираем исходя из момента, передаваемым конусом, он должен быть больше крутящего момента сверла:

М = µ·, (2.14)

где µ=0,1 - коэффициент трения;

Ро=812 Н - осевая составляющая силы резания;

Дб=10ґ - погрешность изготовления конуса;

D=12,065 мм - больший диаметр конуса (предварительно выберем конус Морзе 1);

d=7,875 мм -меньший диаметр конуса.

М = 0,1· = 9,73 Н*м.

Так как М=9,73 Н*м > Мкр=4,8 Н*м, то и выбираем конус Морзе 1.

2.4 Расчет устройства для захвата маховика

В качестве средства автоматизации разработаем захватное устройство, которое служит для захватывания маховика за внутренне отверстие Ш52 и удержания в определенном положении детали при установке ее на станок.

К захватному устройству предъявляются следующие требования: надежность захватывания и удержания объекта, стабильность базирования, недопустимость повреждений или разрушения объекта. Прочность захватного устройства должна быть высокой при малых габаритных размерах и массе. Можно сказать, что спроектированное захватное устройство удовлетворяет этим требованиям.

Расчет захватного устройства основан на определении усилий привода.

Условие неподвижности заготовки:

Q·f?G·k, (2.15)

где Q - усилие контактирования между заготовкой и прижимами, Н;

G - сила тяжести заготовки, Н;

f=0,15 - коэффициент трения прижима захвата с заготовкой;

k=2 - коэффициент запаса.

Q = = 403 Н.

Расчет привода:

Рабочим является толкающее усилие на штоке Рш=Q=403 Н. Давление сжатого воздуха р=0,4 МПа. Принимается з=0,9.

Тогда диаметр поршня пневмоцилиндра равен:

D = 1,16= 38,8 мм. (2.16)

Принимаем стандартный пневмоцилиндр с диаметром D=40 мм, диаметр штока d=0,33·D=0,33·40=13 мм.

Фактически развиваемая на штоке пневмоцилиндра сила равна:

Р= = =452,2 Н. (2.17)

3. Технико-организационная часть

3.1 Снабжение участка режущими, измерительными, вспомогательными инструментами

В условиях массового и крупносерийного производства структура цеха практически всегда определяется составом сборочных единиц и деталей изделия. В проектируемом технологическом процессе деталь обрабатывается на группе токарных станков с ЧПУ 1А734Ф3, все отверстия сверлятся на координатно-расточном станке WKV-100 и одно технологическое - на радиально-сверлильном 2Н55. Особенностью техпроцесса является обработка маховика до сборки и в сборе с венцом, поэтому на участке имеется также установка для нагрева (венец напрессовывается на маховик). Так как деталь тяжелая (37,3 кг), то на станки она будет устанавливаться с помощью кранов консольно-поворотных и захватов.

Система инструментообеспечения предназначена для обслуживания всего технологического оборудования цеха заранее подготовленными инструментами, а также контроля за его правильной эксплуатацией.

Исходя из назначения системы инструментообеспечения, можно сформулировать функции, которые она должна выполнять:

-организация транспортирования инструментов внутри системы инструментообеспечения;

-хранение инструментов и их составных элементов на складе;

-настройка инструментов;

-восстановление инструментов;

-замена твердосплавных пластинок;

-очистка инструментов;

-сборка и демонтаж инструментов;

-контроль перемещений и положения инструментов;

-контроль состояния режущих кромок инструментов.

Все стандартные инструменты обычно изготовляют специализированные инструментальные заводы, что резко снижает их стоимость и повышает качество. Специальные инструменты и приспособления изготовляют в инструментальном цехе на самом заводе.

Система инструментообеспечения цеха является составным элементом в инструментальном хозяйстве завода. В инструментальное хозяйство завода помимо нее входят: инструментальный цех; общезаводской центральный инструментальный склад (ЦИС) и центральный абразивный склад (ЦАС); общезаводские планирующие органы по обеспечению нормальной производственной деятельности завода всеми видами оснастки. Общее руководство всем инструментальным хозяйством завода осуществляет инструментальный отдел. Системой обслуживания оборудования инструментом занимается ИРК. ИРК предназначена для своевременного обеспечения участков цеха настроенным инструментом. Сюда входит секция хранения и комплектации инструмента, секция доставки инструмента к рабочим местам. В секции хранения и комплектации инструмента производятся следующие работы: получение инструмента и технической документации из центрального инструментального склада и раскладка их по стеллажам, а также поддержание оборотного фонда и подачи инструмента, карт наладки в секцию сборки и настройки инструмента. Получив из зоны сборки и настройки инструмент, комплектующий отправляет его в зону доставки к рабочим местам. Доставка может осуществляться поштучно, блоками и комплектами, целыми инструментальными магазинами. Доставляется и возвращается инструмент к оборудованию:

-транспортными рабочими;

-внутрицеховым транспортом;

-транспортной системой участка;

-специальной транспортной системой, связанной с инструментальными магазинами станков.

3.2 Организация заточки и замены инструмента

При проектировании системы инструментообеспечения следует учитывать существующие способы организации замены инструментов.

Существуют три способа замены режущего инструмента:

1. Замена инструмента по отказам, то есть каждый отказавший инструмент заменяют по мере выхода его из строя через случайный период времени безотказной работы;

2. Смешанная замена заключается в том, что каждый инструмент заменяется принудительно через определенный промежуток времени Т, инструмент, вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу. При смешанной замене часть инструментов будет заменена до использования ими полного ресурса работоспособности;

3. Смешанно-групповая замена, то есть инструменты, имеющие одинаковую среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими определенного периода времени Т, независимо от времени работы каждого инструмента.

На проектируемом участке будем использовать смешанно-групповую замену режущего инструмента.

Система инструментообеспечения цеха обычно состоит из участка инструментальной подготовки, включающей в себя секцию обслуживания инструментом оборудования (инструментально-раздаточную кладовую - ИРК) и секцию сборки и настройки инструмента, контрольно-проверочный пункт (КПП), отделение ремонта оснастки и централизованного восстановления инструмента. Секцию сборки и настройки режущего инструмента оснащают приборами для настройки, стеллажами для хранения инструмента, технической документации, контрольными плитами, верстаками, тележками и дисплеями. Настроенные инструментальные комплекты и измерительный инструмент размещают в унифицированной таре, в которой предусмотрены ложементы, позиции которых соответствуют позициям револьверных головок и резцедержателей оборудования.

При смешанном и смешанно-групповом способах замены режущих инструментов в производстве применяют принудительное восстановление инструментов. Если в цехе количество станков менее 150, то восстановление режущего инструмента производят в инструментальном цехе. При большем количестве станков организуются отделения по восстановлению режущих инструментов, которые по возможности располагают рядом с участком инструментальной подготовки.

В составе механических цехов предусматривают кладовые специальных приспособлений, участок сборки и хранения приспособлений и переналаживаемой оснастки, кладовые вспомогательных (обтирочных и хозяйственных) материалов.

3.3 Организация сборки и удаления стружки

Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 цеха. При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество:

Мстр=(Qз-Qд)Nгод=(43-37,3)37000 = 210900 кг, (3.1)

где Qз - масса заготовки, кг;

Qд - масса детали, кг.

Определим количество стружки приходящееся на 1 м2 площади участка:

т/м2, (3.2)

где Sуч=576 м2 - площадь проектируемого участка механической обработки маховика.

Так как у нас количество стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, то удаление стружки производится сбором в контейнеры. Всю стружку с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

3.4 Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для обеспечения работоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе. Для этой цели в составе цеха или корпуса создаем ремонтную базу, отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистему удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей.

Основными задачами ремонтной службы являются: уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования. Указанные работы выполняет ремонтно-механический цех завода, а также корпусные (цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтно-механический цех завода изготовляет нестандартное оборудование и запасные части. Для проектируемого цеха будем применять смешанную форму организации ремонтных работ, при которой капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех завода, а ремонт остальных видов - цеховые базы.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем. Площадь отделения составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы.

3.5 Организация снабжения участка СОЖ

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децентрализованный. Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. При этом способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной деталью.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкость из отделения СОЖ доставляется к станкам в таре, и также удаляют отработанную жидкость. В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, ее свойств, режима работы станков, периодичности долива. Однако чем больше общий объем системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ. Для проектируемого участка применим именно централизованно-циркуляционный метод снабжения СОЖ, так как на участке работает большое количество станков использующих одинаковую жидкость в достаточно большом количестве. Много станков токарной группы - многорезцовые полуавтоматы - работающие при обильной подаче СОЖ.

3.6 Организация рабочих мест

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства. Для работы сидя рабочее место оператора имеет кресло с регулирующими наклоны спинки и высоты сидения. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования отражена на технологической планировке. Планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть согласованы с территориальными органами санитарного и пожарного надзора.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий рассчитаны в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и соответствует "Нормам технологического проектирования" (ширина магистрального проезда - 5 м; расстояние между металлорежущими станками - 0,8 м; расстояние между двумя соседними колоннами - 6 м).

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке. Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, соответствуют требованиям ГОСТ 12.4.011-89 "Средства защиты работающих. Общие требования безопасности".

Спецодежду работающих в цехах и на участках обработки резанием периодически сдается в стирку и хранится отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды централизованная по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных материалов предусмотрены дермостологические средства по ГОСТ 12.4.068-79. Для защиты от статического электричества предусмотрены заземляющие устройства, устройства увлажняющие воздух, нейтрализаторы станочного электричества, электростатические пропитки и покрытия СН3.

3.7 Меры обеспечения чистоты, порядка и эстетики на участке и в цехе

Спроектированный участок механического цеха по изготовлению маховика 240-1005114-Л соответствует требованиям СНИП II-М.2-72, СНИП II-А-50-70 санитарных норм проектирования промышленных предприятий, а также норм и правил, утвержденных органами госнадзора.

Для локализации вредных веществ (пыли, мелкой стружки и аэрозолей СОЖ), образующихся при обработке резанием в помещении установлены местные отсасывающие устройства со специальными насадками или укрытиями, обеспечивающими полное удаление вредных веществ из зоны резания. Для снятия статического электричества пылеприемники для очистки воздуха и воздуходувы вентиляционных установок заземлены.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений соответствует требованиям СНИП II-4-79. Для общего освещения помещения отношение максимальной освещенности и минимальной не должно превышать 1,5. Чистка стенок оконных проемов и световых фонарей проводится не реже двух раз в год.

4. Экономический раздел

4.1 Исходные данные для проведения экономического раздела дипломного проекта

Таблица 4.1 - Базовый вариант изготовления маховика 260.3-1005114 СБ

№

опе-

ра-ции

Вид обра-ботки

Модель

оборудо-вания

Штучное

время на

выполнение

операции,

мин

Трудоемкость

программы

выпуска,

час

Количество

оборудо-вания

Коэффициент

загрузки

оборудо-вания

001

Токарно-винторезная

1М63

28,75

14375

4

0,895

007

Токарная с ЧПУ

1А734Ф3

21,38

10690

3

0,89

011

Токарная с ЧПУ

1А734Ф3

5,706

2853

1

0,71

023

Токарная с ЧПУ

1А734Ф3

34,6

17300

5

0,86

031

Продольно-фрезерная

6610

6,894

3447

1

0,74

037

Координатно-расточная

WKV-100

52,236

26118

7

0,96

041

Радиально-сверлильная

2М55

32,28

16140

4

0,82

Годовая программа выпуска продукции, шт - 37000.

Масса заготовки, кг - 50.

Масса детали, кг - 37,3.

Производственная площадь цеха, м2 -882.

Таблица 4.2 - Проектируемый вариант изготовления маховика 260.3-1005114 СБ

№

операции

Вид обработки

Модель

оборудо-вания

Штучное

время на

выполнение

операции,

мин

Трудоемкость

программы

выпуска,

час

Количество

оборудо-вания

Коэффициент

загрузки

оборудо-вания

015

Токарная с ЧПУ

1А734Ф3

13,66

6830

3

0,7

020

Токарная с ЧПУ

1А734Ф3

2,16

1080

1

0,79

040

Токарная с ЧПУ

1А734Ф3

10,4

5200

2

0,795

045

Координатно-расточная

WKV-100

5,54

2770

4

0,795

050

Радиально-сверлильная

2Н55

0,79

395

1

0,12

4.2 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Таблица 4.3 - Состав оборудования и оснастки

№

опе-

рации

Наименование

(модель) оборудования и дорогостоящей

оснастки

Количество

на программу, шт

Габариты, мм

Коэффициент загрузки

Стоимость единицы оборудования, руб.

015

Токарный с ЧПУ 1А734Ф3

3

4020х4085х3750

0,7

189 026 950

020

Токарный с ЧПУ 1А734Ф3

1

4020х4085х3750

0,79

189 026 950

040

Токарный с ЧПУ 1А734Ф3

2

4020х4085х3750

0,795

189 026 950

045

Координатно-расточной WKV-100

4

5145х4110х3770

0,795

150 032 950

050

Радиально-сверлильный 2Н55

1

2670х1000х3320

0,12

12 394 767

070

Балансировочный МС9Б765-3

2

1400х1500х2000

0,72

8 862 023

Количество основных материалов:

Мосн = qн·Nг, (4.1)

где qн=43 кг - норма расхода материалов на 1 изделие;

Nг=37000 шт - годовой объем выпуска продукции.

Для базового и проектируемого вариантов соответственно:

М = 50·37000 = 1850 т;

М = 43·37000 = 1591 т.

Количество вспомогательных материалов:

Мвсп = qн·Оп, (4.2)

где qн=3,5 млн. руб/ед - норма расхода материалов в стоимостном выражении;

Оп - количество единиц оборудования на участке, шт.

М= 3,5·25 = 87,5 млн. руб.;

М= 3,5·13 = 45,5 млн. руб.;

Количество мерительного и режущего инструмента, прочей мелкой оснастки:

, (4.3)

где Оосн - количество станков и верстаков, шт;

qосн=1,5 млн. руб. - норма расхода на один комплект в месяц;

Оп - количество единиц оборудования на участке, шт;

qиснт=1 млн. руб. - норма расхода на единицу оборудования в месяц.

= 780 млн. руб.;

= 390 млн. руб.

Количество производственных рабочих:

nрi = , (4.4)

где Тст - трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-ч;

Фр=1860 ч - эффективный годовой фонд времени рабочего.

Таблица 4.4 - Численность производственных рабочих

№ п/п

Вид обработки

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Тст, ч

nр, чел

nпр, чел

Тст, ч

nр, чел

nпр, чел

1

Токарно-винторезная

14375

7,73

8

2

Токарная с ЧПУ

10690

5,75

6

6830

3,7

4

3

Токарная с ЧПУ

2853

1,5

2

1080

0,64

1

4

Токарная с ЧПУ

17300

9,3

10

5200

3,1

4

5

Продольно-фрезерная

3447

1,85

2

6

Координатно-расточная

26118

14

14

2770

1,65

2

7

Радиально-сверлильная

16,140

7,7

8

395

0,24

1

8

Балансировка

5775

3,3

4

5775

3,3

4

Итого:

96698

51,1

54

22050

12,63

16

Число производственных рабочих в первой смене принимается в крупносерийном производстве равное 50% от общего количества производственных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих рассчитываем по нормам обслуживания.

Таблица 4.5 - Численность вспомогательных рабочих

Вспомогательные рабочие

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Оператор

1

1

Слесарь-механик

1

1

Слесарь-электрик

1

1

Слесарь-электронщик

1

1

Программист

1

1

Наладчик

1

1

Смазчик

1

1

Итого:

7

7

Расчет инженерно-технических работников ведется по нормам, установленным отдельно для механических цехов. Для укрупненных расчетов можно руководствоваться следующим: на каждые 20-25 основных рабочих - 1 мастер; на 50-60 человек - 1 технолог.

Таблица 4.6 - Численность инженерно-технических работников

ИТР

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Мастер

2

1

Технолог

1

1

Итого:

3

2

4.3 Расчет технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений рассчитываем по следующей формуле:

К = Коб+Кзд+Косн+Кинв+ОбС, (4.5)

где Коб - капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления), млн. руб.; Кзд - капиталовложения в здание, млн. руб.;

Косн - капиталовложения в дорогостоящую оснастку (приспособления, штампы, модели, режущий и мерительный инструмент и тому подобное), млн. руб.; Кинв - капиталовложения в инвентарь, млн. руб.;

ОбС - капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства), млн. руб.

Капиталовложения в оборудование:

Коб = Ко·f, (4.6)

где Ко - капиталовложения в оборудование по f-му процессу (балансовая стоимость оборудования, то есть оптовая цена с учетом затрат на доставку, монтаж - 20% от цены оборудования), млн. руб.;

n - количество типоразмеров оборудования.

Рассчитанные капиталовложения запишем в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 - Капиталовложения в оборудование

№ п/п

Модель оборудования

Оптовая цена, млн. руб.

Оптовая цена с учетом затрат на доставку, монтаж, млн. руб.

Количество оборудования, шт

Базовый вариант

1

1М63

27,34

32,81

4

2

1А734Ф3

189,03

226,83

9

3

WKV-100

143,88

172,66

7

4

6610

97,56

117,07

1

5

2М55

14,07

16,88

4

Проектируемый вариант

1

1А734Ф3

189,03

226,83

6

2

WKV-100

150,03

180,04

4

3

2Н55

12,4

14,87

1

4

МС9Б765-3

8,86

10,63

2

Базовый вариант

4373,6

30

Проектируемый вариант

2030,84

13

Капиталовложения в здание:

Кзд = (Sц+Sтс)·Цзд, (4.7)

где Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2;

Sтс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2;

Цзд - стоимость 1 м2 площади механического цеха, млн. руб.

К= (882 +0,1·882) ·350000 = 301,1 млн. руб.;

К= (576+0,1·576) ·350000 = 119,7 млн. руб.

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку:

Косн = 8%·Коб, (4.8)

К= 0,08 ·4373,6 = 349,9 млн. руб.;

К= 0,08 ·2030,84 = 162,5 млн. руб.

Капиталовложения в запасы материалов:

ОбС = Мосн·Доб·Цм·, (4.9)

где Мосн - потребное количество материала на объем выпуска продукции, т;

Цм - оптовая цена материала, млн. руб/т;

Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов;

Дп - длительность рассматриваемого периода, дн.;

Доб - длительность одного оборота оборотных средств, дн.:

Доб = , (4.10)

где tшт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов;

Тз - количество дней, на которое создается текущий, страховой, транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дн.

Д = = 20,3 дней;

Д = = 20,05 дней.

ОбСБ = 1850·20,3·1,15·= 124,2 млн. руб.;

ОбСПР = 1591·20,05·1,15·= 105,5 млн. руб.

Капиталовложения в инвентарь:

Кинв = 1,5%·Коб, (4.11)

К= 0,015·4373,6 = 65,6 млн. руб.;

К= 0,015·2030,84 = 30,46 млн. руб.

Результаты расчетов отдельных элементов капитальных вложений сводим в таблицу 4.8.

Таблица 4.8 - Состав капитальных вложений

Наименование

Условное обозначение

Единица измерения

Величина вложений

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Капиталовложения в оборудование

Коб

млн. руб.

4373,6

2030,84

Капиталовложения в здание

Кзд

млн. руб.

301,1

119,7

Капиталовложение в оснастку

Косн

млн. руб.

349,9

162,5

Капиталовложения в запасы материалов

ОбС

млн. руб.

124,2

105,5

Капиталовложения в инвентарь

Кинв

млн. руб.

65,6

30,46

Капиталовложения - всего

К

млн. руб.

5214,4

2449

Расчет себестоимости продукции.

Затраты на материалы:

См = Мосн·Цм-Мотх·Цотх, (4.12)

где Мосн - потребности в материале, т;

Цм - оптовая цена на материал, млн. руб/т;

Мотх - реализуемые отходы материалов, т;

Цотх - цена отходов материала, млн. руб/т.

С= 1850·1,15-469,9·0,098 = 2081,45 млн. руб.;

С= 1591·1,15-284,9·0,098 = 1801,73 млн. руб.

Отдельно учитывается величина входного НДС, уплаченного при приобретении сырья и материалов:

НДСм = , (4.13)

где hндс - ставка налога на добавленную стоимость, %.

НДС = = 374,66 млн. руб.

НДС = = 324,31 млн. руб

С= 374,66+2081,45 = 2456,11 млн. руб.

С= 324,31+1801,73 = 2126,04 млн. руб.

Основная заработная плата рабочих:

С= (С+С)·kот, (4.14)

где С, С - прямой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков и рабочих-повременщиков, млн. руб.; kот=1,2 - отраслевой коэффициент.

Прямой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков:

С= Т·Сз сч, (4.15)

где Т - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел·ч;

Сз сч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы в цехе (на участке), руб/ч.

Прямой фонд заработной платы рабочих-повременщиков:

С= nФр· Сз сч, (4.16)

где n-потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Фр - эффективный фонд времени одного рабочего, ч.

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

Сз сч = , (4.17)

где n, n, n - количество рабочих соответственно I, II, III разрядов, чел.; С, С, С - тарифные часовые ставки этих рабочих, руб.

С= = 1024,8 руб/ч;

С== 1008,1 руб/ч.

СБ = 96698·1024,8 = 99,1 млн. руб.;

СПР = 22050·1008,1 = 22,23 млн. руб.

СБ = 7·1860·1024,8 = 13,34 млн. руб.;

СПР = 7·1860·1008,1 = 13,13 млн. руб.

СБ = (99,1+13,34) ·1,2 = 134,93 млн. руб.;

СПР = (22,23+13,13) ·1,2 = 42,43 млн. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·(k-1), (4.18)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату (с учетом премиальных выплат).

СБ = 134,93·(1,3-1) = 40,48 млн. руб.;

СПР = 42,43·(1,3-1) = 12,73 млн. руб.

Отчисления на социальное страхование и другие выплаты из ФОТ рабочих:

С= (С+ С)·kсс, (4.19)

где kсс - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.

СБ = (134,93+40,48) ·0,35 = 61,39 млн. руб.;

СПР = (42,43+12,73) ·0,35 = 19,31 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С= Пи·Зм·Ми· k· kсс, (4.20)

где Пи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм - месячный оклад работающего определенной специальности, руб/мес;

Ми - среднее число месяцев работы, мес.

С Б = (2·200000+1·240000) ·12·1,3·0,35 =3,49 млн. руб.;

С ПР = (1·200000+1·240000) ·12·1,3·0,35 = 2,4 млн. руб.

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки:

Са = , (4.21)

где h - количество типоразмеров (или видов) оборудования на участке;

Оd - количество единиц оборудования d-го типоразмера (вида), установленного на участке, шт;

Коd - балансовая стоимость единицы оборудования d-го типоразмера, млн. руб/шт;

Qd - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования d-го типоразмера (вида), %.

С= 32,81·4·+226,83·9·+172,66·11·+117,07·2·+16,88*4· = 291,89 млн. руб.;

С= 226,83·8·+1·180,04·+1·14,87·+2·10,63· = 19,87 млн. руб.

Затраты на ремонт оборудования:

Ср= 8%·Коб, (4.22)

С = 0,08·4373,6 = 349,9 млн. руб.;

С = 0,08·2030,84 = 162,5 млн. руб.

Затраты на энергию:

Сэ = Мэ·Тг·kсп·kп·Цэ, (4.23)

где Мэ - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Тг - фактическое время работы оборудования в течение года, ч;

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети;

Цэ - цена 1 кВт·ч электроэнергии, руб/ кВт·ч.

С = 595,8·4015·1,05·1,04·119,2 = 311,38 млн. руб.;

С = 310,8·4015·1,05·1,04·119,2 = 162,4 млн. руб.

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

Св = Оd·Сbd, (4.24)

где Сbd - средняя величина на смазочно-обтирочные материалы за год, (руб/год)/ед. оборуд.

С = 30·250000 = 7,5 млн. руб.;

С = 12·250000 = 3 млн. руб.

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструменту и прочей оснастке:

Синстр.= 18%·Косн, (4.25)

С= 0,18·349,9 = 62,98 млн. руб.;

С= 0,18·162,5 = 25,25 млн. руб.

Затраты на содержание помещений:

Ссод. зд.= 2%·Кзд, (4.26)

С= 0,02·301,1 = 6,02 млн. руб.;

С= 0,02·119,7 = 2,39 млн. руб.

Затраты на амортизацию зданий и инвентаря:

Са = 1,2%·Кзд, (4.27)

С = 0,012·301,1 = 3,6 млн. руб.;

С = 0,012·119,7 = 1,44 млн. руб.

Расходы на охрану труда:

Сохр.тр.= 3%· С, (4.28)

С= 0,03·134,93 = 4,05 млн. руб.;

С= 0,03·42,43 = 1,27 млн. руб.

На основании произведенных расчетов заполняем таблицы 4.9 - 4.11.

Таблица 4.9 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов

Ед. измерения

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1. Амортизация оборудования, транпортных средств и ценного инструмента и приспособлений

млн. руб.

291,89

19,87

2. Затраты на эксплуатацию оборудования:

всего

в том числе:

- стоимость вспомогательных материалов;

- основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих с отчислениями на соцстрах;

- затраты на энергию для технологических целей;

- затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке.

млн. руб.

475,2

87,5

13,34

311,38

62,98

246,28

45,5

13,13

162,4

25,25

3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств

млн. руб.

349,9

162,5

4. Затраты на МБП

млн. руб.

2,4

2,4

ИТОГО:

млн. руб.

1594,59

494,96

Таблица 4.10 - Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов

Ед. измерения

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1. Содержание аппарата управления цехом (участка) (зарплата ИТР)

млн. руб.

3,49

2,4

2. Содержание прочего цехового персонала (зарплата МОП)

млн. руб.

1,44

1,44

3. Амортизация зданий

млн. руб.

3,6

1,44

4. Содержание зданий

млн. руб.

6,02

2,39

5. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство

млн. руб.

10

10

6. Охрана труда

млн. руб.

4,05

1,27

7. Прочие расходы (1-2% от суммы затрат пунктов 1-6)

млн. руб.

0,57

0,2

ИТОГО:

млн. руб.

29,17

19,32

Таблица 4.11 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции

Наименование статей расходов

Ед. измерения

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов

млн. руб.

2456,11

2126,04

2. Основная заработная плата производственных рабочих

млн. руб.

134,93

42,43

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

млн. руб.

40,48

12,73

4. Отчисления на соцстрах с зарплаты производственных рабочих

млн. руб.

61,39

19,31

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

млн. руб.

1594,59

494,96

6. Цеховые расходы

млн. руб.

29,17

19,32

ИТОГО:

млн. руб.

4316,67

2714,79

4.4 Оценка экономической эффективности варианта технологического процесса

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений:

Кп = , (4.29)

где Пч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема производственных изделий, млн. руб.;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, млн. руб.

Для определения коэффициента общей экономической эффективности надо знать размер чистой прибыли, которая определяет цель деятельности предприятия по выпуску продукции.

Пч = Qр(н)-(С+Ннед+Нпр), (4.30)

где Qр(н) - объем реализованной продукции в стоимостном выражении (с учетом налогов), млн. руб.:

Qр(н) = Qр·(1+)·hндс, (4.31)

где hед. респ. - единый республиканский налог, %.

Qр = С+Пб, (4.32)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, млн. руб.;

Пб - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, млн. руб.

Пб = С·, (4.33)

где R - норма рентабельности проекта, %.

Ннед - сумма налога на недвижимость, млн. руб.:

Ннед = (Коб+Кзд) ·, (4.34)

где Тнед - годовая ставка налога на недвижимость, %.

Нпр - сумма налога на прибыль, млн. руб.:

Нпр = П·, (4.35)

где П - балансовая прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, млн. руб.;

Тпр - ставка налога на прибыль, %.

П = Пб-Ннед, (4.36)

Подставив численные значения в формулы, получим:

Пб Б = 4316,67· = 1079,17 млн. руб.;

Пб ПР = 2714,79· = 678,7 млн. руб.

Q= 4316,67+1079,17 = 5395,84 млн. руб.;

Q= 2714,79+678,7 = 3393,49 млн. руб.

Н= (4373,6+301,1) · = 46,75 млн. руб.;

Н= (2030,84+119,7) · = 21,51 млн. руб.

ПБ = 1079,17-46,75 = 1032,42 млн. руб.;

ППР = 678,7-21,51 = 657,2 млн. руб.

Н= 1032,42· = 247,78 млн. руб.;

Н= 657,2· = 157,73 млн. руб.

Q= 5395,84 ·(1+)·(1+) = 6625,49 млн. руб.;

Q= 3393,49 ·(1+)·(1+) = 4166,82 млн. руб.

Пч Б = 6625,49-(4316,67+46,75 +247,78) = 2014,29 млн. руб.;

Пч ПР = 4166,82-(2714,79+21,51+157,73) = 1272,79 млн. руб.

К= = 0,39;

К= = 0,5.

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты Зпр по каждому рассматриваемому варианту, годовой экономический эффект Эг и срок окупаемости дополнительных капиталовложений Т.

Зпр = С+Ен·К, (4.37)

Эг = (СБ-СПР)-Ен·(КПР-КБ), (4.38)

Т = , (4.39)

где Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, принимается равным ставке рефинансирования Национального банка Республики Беларусь.

З= 4316,67+0,13·5214,4 = 4994,54 млн. руб.;

З= 2714,79+0,13·2449 = 3033,16 млн. руб.

Эг = (4316,67-2714,79)-0,13·(2449-5214,4) = 1961,38 млн. руб.

Т = = 0,01 лет.

4.5 Основные технико-экономические показатели проекта

Таблица 4.12 - Основные технико-экономические показатели проекта

Наименование показателя

Единица измерения

Величина показателя

Величина отклонения

Базовый проект

Проекти-руемый проект

Абсолют-

ная

Относи-

тельная

1. Годовой выпуск продукции:

- по стоимости

млн. руб.

5395,84

3393,49

-2002,35

0,37

- в натуральном выражении

шт

37000

37000

-

-

2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего

млн. руб.

5214,4

2449

-2765,4

0,53

В том числе:

- здания

млн. руб.

301,1

119,7

-181,4

0,60

- оборудование

млн. руб.

4373,6

2030,84

-2342,76

0,54

3. Производственная площадь участка

м2

882

576

-306

0,35

4. Численность работающих, всего

чел.

65

26

-39

0,6

В том числе:

- основных производственных рабочих

чел.

54

16

-38

0,7

- Вспомогательных рабочих

чел.

7

7

-

-

- ИТР

чел.

3

2

-1

0,33

- МОП

чел.

1

1

-

-

5. Среднегодовая заработная плата производственного рабочего

млн. руб.

1,75

2,24

0,49

0,28

6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего:

- в стоимостном выражении

млн. руб/чел

99,9

212,1

112,2

1,13

- в натуральном выражении

шт/чел

685

2313

1628

2,38

7. Съем продукции с 1 м2 производственной площади:

- в стоимостном выражении

млн. руб/м2

6,12

5,89

-0,23

0,04

- в натуральном выражении

шт/м2

42

64

22

0,52

8. Фондоотдача

1,03

1,39

0,36

0,35

9. Фондовооруженность труда

млн. руб/чел

96,56

153,06

56,5

0,59

10. Средняя загрузка оборудования

%

84

65

-19

0,23

11. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

млн. руб.

1594,59

494,96

-1099,63

0,69

12. Цеховые расходы

млн. руб.

29,17

19,32

-9,85

0,34

13. Цеховая себестоимость годового объема выпуска продукции

млн. руб.

4316,67

2714,79

-1601,88

0,37

14. Размер чистой прибыли

млн. руб.

2014,29

1272,79

-741,21

0,36

15. Рентабельность

%

25

25

-

-

16. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений

%

39

52

13

0,33

17. Суммарные приведенные затраты

млн. руб.

4994,54

3033,16

-1961,38

0,39

18. Годовой экономический эффект

млн. руб.

1961,38

-

-

19. Срок окупаемости капиталовложений

лет

0,01

-

-

5. Охрана труда

Общие сведения

Охраной труда называется система государственных мероприятий, обеспечивающих безопасность для жизни и здоровья трудящихся в условиях выполнения производственной работы. Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и сознания здоровья и безопасных условий труда для работников.

Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция РБ, в которой гарантируется право граждан на здоровье и безопасные условия труда, охрану их здоровья (ст.41, 45).

Основополагающим законодательством в сфере охраны труда в настоящее время является трудовой кодекс РБ.

Наряду с правом граждан на здоровье и безопасные условия труда здесь предусмотрен и механизм реализации этого права через обязанность нанимателя обеспечивать такие условия труда (ст.6).

Организация охраны труда на предприятии

Обработка металлов резанием продолжает оставаться одним из основных способов получения точных размеров и форм деталей машин и приборов. Профессия станочника является самой многочисленной в машиностроительной промышленности.

Предупреждение травмирования движущимися частями станка, обрабатываемой деталью и режущим инструментом, предупреждение глазных травм отлетающей стружкой и порезов ленточной стружкой, обеспыливание требуют серьезного внимания, особенно при работе на универсальных и специальных станках.

Работа на станках связана с непосредственным контактом человека (станочника) и машины (станка), что требует внимания к задачам создания безопасных условий труда.

Эти задачи решаются комплексно:

- непрерывным повышением безопасности самих станков, то есть оснащением их все более совершенными средствами безопасности в процессе проектирования, изготовления и модернизации;

- совершенствованием организации рабочего места станочника, механизацией вспомогательных операций;

- повышением квалификации рабочих, совершенствованием их знаний в области безопасности труда, освоением ими передовых методов и приемов работы на станках, повышением дисциплины труда.

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий по созданию высокого общего уровня производственной среды и культуры производства.

Администрация предприятия обеспечивает надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создает на них условия работы, соответствующее правилам по охране труда (правилам по технике безопасности, санитарным нормам и правилам).

Действующее трудовое законодательство устанавливает, что ответственность за организацию труда в целом по предприятию несут директор и главный инженер. По отдельным подразделениям такая ответственность возложена на руководителей цехов, участков, служб. Непосредственное руководство организацией охраны труда на предприятии осуществляется главным инженером предприятия.

В целях охраны труда КЗоТ РБ возлагает на администрацию предприятия, во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда, во-вторых, организацию работы по профессиональному отбору и, в-третьих, осуществление постоянного контроля за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда.

Опасные и вредные факторы производственной среды

Основными травмоопасными производственными факторами, которые могут проявится в процессе обработки чугуна СЧ20 резанием, являются следующие:

- режущие инструменты (особенно быстро вращающиеся сверла на радиально-сверлильной операции 050);

- приспособления для закрепления обрабатываемой детали (особенно кулачковые патроны на токарных с ЧПУ операциях. Они представляют собой опасность как при случайном к ним прикосновении, так и в случаях захвата одежды выступающими частями в процессе работы станка);

- обрабатываемые детали (особенно быстро вращающиеся заготовки);

- отлетающая стружка (процесс обработки сопровождается образованием очень мелкой стружки - "чугунной пыли", оказывающей вредное воздействие на организм человека, попадая и накапливаясь в легких и на кожном покрове);

- при обработке с использованием СОЖ выделяются вредные испарения.

При обработке на металлорежущих станках хрупких материалов (чугун СЧ20) необходимо, чтобы запыленность в зоне дыхания станочников соответствовала предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.1.005-88 "Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования".

Общие требования и средства безопасности при работе на металлорежущих станках оговорены в ГОСТ 12.2.009-80 "Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности". В серийном и массовом производстве рекомендуется применять для одношпиндельных, многошпиндельных и координатно-расточных станков пылестружкоотсасывающие устройства.

Для снижения и предотвращения вредного воздействия применяются средства индивидуальной и коллективной защиты. К индивидуальным относятся спецодежда, спецобувь, средства защиты органов дыхания. К коллективным средствам защиты относят систему вытяжной вентиляции (общей, локальной и местной), замена сухих процессов на мокрые с применением эмульсий, изоляция рабочей зоны оборудования, дистанционное управление рабочим процессом.

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы допустимые шумовые характеристики соответствовали предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.2.107-85Е "Шум. Станки металлорежущие. Допустимые шумовые характеристики".

Для предотвращения вредного воздействия необходимо снизить шум в источнике возникновения, подавить шум звукопоглощением, применять средства индивидуальной защиты.

Технологический процесс сопряжен с перемещением большого количества тяжелых грузов: заготовки, детали, готовые изделия, оснастка. Для этих целей применяются разнообразные подъемно-транспортные машины и механизмы: мостовые краны, краны-укосины, конвейеры, транспортеры, автопогрузчики, электрокары - создающие вместе с перемещаемым грузом потенциальную опасность. Скорость движения транспорта на территории предприятия ограничена 5 км/ч и не более 3 км/ч по территории цехов и складских помещений.

Так как маховик довольно тяжелый (37,3 кг), на участке по его обработке используются захватные устройства при установке заготовок на станки. Запрещается присоединять и отсоединять захватные устройства без предварительного отключения последних от источника питания. Все захватные устройства для манипулирования должны быть снабжены устройствами блокирования от выпадения детали при прекращении подачи электро- и гидроэнергии. Захватные устройства, робокары часто оснащают защитными скобами, срабатывающими при контакте захвата с препятствием на пути его перемещения.

На предприятии в технологических целях используется большое количество воды: для приготовления эмульсий, смазочно-охлаждающих жидкостей, моющих растворов, которая после использования проходит цикл очистки и повторно используется. Для этих целей применяются очистные установки.

Также на предприятии должны быть созданы комфортные условия труда при реализации производственных процессов. В тех случаях, когда не обеспечены комфортные условия труда, источником вредных факторов могут быть повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенное или пониженное атмосферное давление, повышенная влажность и скорость движения воздуха, недостаточная освещенность. Вредные воздействия возникают при чрезмерной тяжести и монотонности труда, при недостатке кислорода в воздухе рабочей зоны и тому подобное.

Требования к технологическому процессу

Требования безопасности к процессам обработки резанием всего технологического цикла, включая операции технического контроля, транспортирования межоперационного хранения объектов обработки и уборки технологических отходов производства.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием соответствует требованиям ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.3.025-80. В технической документации указаны средства защиты работающих. Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования допускается вне зоны обработки при применении специальных позиционных приспособлений (поворотных столов), обеспечивающих безопасность работающих.

Смазывающе-охлаждающая жидкость, применяемая при обработке резанием, имеет соответствующее разрешение Министерства Здравоохранения РБ. Стружка (отходы производства) от металлорежущих станков убирается автоматизированным способом.

Уборка рабочих мест от стружки и пыли производится способом, исключающим пылеобразование. Контроль размеров обрабатывающих заготовок во время работы оборудования производится специальными приборами, позволяющими производить замеры автоматически, без снятия детали.

Требования к исходным материалам

Массовая доля веществ в рабочих растворах СОЖ на водной основе не превышает допустимых значений. Антимикробная защита СОЖ проводится добавлением бактерицидных присадок и периодической пастеризацией жидкостей. Периодичность замены СОЖ устанавливается по результатам контроля ее содержания, не реже одного раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, одного раза в месяц - при абразивной обработке для масленых СОЖ и одного раза в три месяца для водных СОЖ. Очистку емкостей для приготовления СОЖ, трубопроводов и систем подачи следует проводить раз в три месяца. Отработанную СОЖ собирают в специальные емкости.

Противопожарные мероприятия по технике безопасности

Пожарная безопасность в цехе, на участке обеспечивается системами предотвращения пожара и пожарной защиты, включающими комплекс организационных мероприятий и технических средств.

Для предотвращения пожара проводятся мероприятия: организационные, технические, эксплуатационные и режимного характера.

К организационным мероприятиям относятся обучение рабочих и служащих пожарной безопасности, проведение бесед, лекций, инструктажа.

Эксплуатационные мероприятия предусматривают: правильную эксплуатацию машин, оборудования, внутризаводского транспорта, своевременные и регулярные осмотры установок и аппаратов.

К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий и сооружений, устройстве электрических сетей и электрооборудования.

К мероприятиям режимного характера относятся запрещения проведения электрогазосварочных и других огневых работ в пожарных зонах, помещениях.

Устранение причин пожара в электрооборудовании проводится в различных направлениях: предупреждения короткого замыкания осуществляется правильным выбором, монтажом и эксплуатацией сетей, электроустановок, применение защитных схем. В каждом цехе установлен специально оборудованный щит с противопожарным инвентарём.

Важным средством обеспечения пожарной безопасности в производственных помещениях является раннее обнаружение и своевременное тушение очагов пожара. Для этой цели в цеху, на участке используют установки пожарной сигнализации (УПС), под которыми понимают совокупность технических средств обнаружения пожара, сообщения о месте его возникновения и передачи сигнала о пожаре.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены