Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Назначение и условия работы водяного насоса
• 2. Технологический процесс ремонта водяного насоса, как часть производственного процесса в планово-предупредительной системе технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов; принцип рациональной планировки рабочего места, участка, цеха; форма организации работ
• 3. Методы диагностирования и дефектоскопии, применяемые в технологическом процессе ремонта
• 4. Предельно-допустимые размеры водяного насоса
• 5. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и другое технологическое оборудование, применяемое при осуществлении технологического процесса ремонта
• 6. Технико-экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса
• 7. Конструкторско-техническая и технологическая документация применяемая в технологическом процессе
• 8. Контроль качества проведения технологических операций в технологическом процессе
• 9. Организация охраны труда при реализации технологического процесса
• 10. Охрана окружающей среды при реализации технологического процесса
• Список рекомендуемой литературы
• 

Введение

Состояние локомотивного парка в России за последние годы несколько улучшилось. Так, если в 1995 г. количество неисправных тепловозов составило 8,2 %, то в 1996 г. - 8,0 %; количество неплановых ремонтов за пробег 1 млн. км в 1995 г. составило 12,2, то в 1996 г. - 28,2. Однако в связи с прекращением поступления новых локомотивов, тепловозный и электровозный парк стареет. Средний срок службы тепловозов 21 год. В настоящее время необходимо списать более 4000 локомотивов. Анализ показывает, что выработавшие ресурс локомотивы отказывают в пути в два раза чаще, чем новые. Во столько же раз выше расходы на их ремонт и обслуживание. Ученые подсчитали, что экономически выгоднее сократить срок службы тепловозов от 20 до 14 лет, а электровозов - от 10 до 21. Только это уменьшит расходы в локомотивном хозяйстве на 1-1,5 %.

Однако сокращение срока службы локомотивов в настоящее время невозможно осуществить ввиду отсутствия средств на закупку новых. Поэтому основными путями улучшения технического состояния локомотивов является оптимизация системы ремонта.

Всероссийским съездом железнодорожников, прошедшим в 1996 г., определены основные меры по улучшению технического состояния локомотивов:

1) совершенствование технологии эксплуатации и ремонта локомотивов исходя из их фактического состояния. Эта система предусматривает более гибкие нормы межремонтных пробегов, вводит специальное техническое обслуживание локомотивов перед сезонной эксплуатацией, дает обоснованные коэффициенты увеличения трудоемкости и стоимости ремонтов в зависимости от срока службы локомотивов;

2) внедрение современной технологии ремонта и восстановления узлов и деталей;

3) внедрение средств и методов безразборной диагностики узлов локомотивов;

4) улучшение эксплуатации локомотивов (внедрение прикрепленного способа обслуживания локомотивов);

5) улучшение организации технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) локомотивов;

6) исключение перепробегов локомотивов между ТО и ТР;

7) внедрение на рабочих местах автоматизации и механизации трудоемких процессов;

8) создание системы ТО и ТР по фактическому состоянию локомотивов.

Системой технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) называется совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления работоспособности локомотивов. Под ТО понимают комплекс работ профилактического характера (по осмотру, очистке, смазке, креплению, регулировке и т.д.), цель которых постоянно поддерживать локомотив в работоспособном состоянии.

Под ТР понимают комплекс работ, направленных на восстановление работоспособного состояния локомотивов, путем устранения неисправностей в деталях и узлах. Ремонты подразделяются на плановые и неплановые. Плановый ремонт - это ремонт, предусмотренный требованиями нормативно-технической документации. Планово-предупредительная система обслуживания и ремонта локомотивов состоит из ТО-1, ТО-2, ТО-1. ТО-4, ТО-5, ТР-1, ТР-2, КР-1, КР-2.

В 1961 г, в ППСР было введено техническое обслуживание (ТО-2), проводимое один раз в сутки. Продолжительность работы тепловозов между ремонтами стала устанавливаться в зависимости от выполненной ими механической работы, т.е. от величины показателя использования мощности. В 1964 г. введен крупно агрегатный метод ремонта тепловозов.

Для поддержания парка ТПС в исправном техническом состоянии на сети дорог действует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая регламентируется для межремонтных пробегов указаниями МПС.



1. Назначение и условия работы водяного насоса

Насосы обеспечивают необходимую интенсивность циркуляции воды в системе. В основном на тепловозах применяются насосы центробежно-лопастного типа. Принцип действия этих насосов одинаков. Отличаются они размерами и подачей. На тепловозе 2ТЭ10М насос первого контура циркуляции имеет подачу 150 м³/ч, а второго - 100 м³/ч. Подача насосов дизеля 5Д49 - 80 м³/ч. На тепловозе ТЭМ2 подача насоса первого контура циркуляции 90 м³/ч, а насоса второго контура - 20 м³/ч, схема насоса отражена на рисунке 1.

Надежная работа дизеля и турбокомпрессора обеспечивается водяной системой тепловоза, которая позволяет выравнивать температуру неравномерно нагревающихся деталей, т. е. уменьшать термические напряжения в деталях. Благодаря охлаждению также поддерживается определенная, меняющаяся в узких пределах температура стенок цилиндров дизеля, что способствует поддержанию необходимой консистенции смазочного масла.

Кроме того, водой системы охлаждаются масло и наддувочный воздух для поддержания оптимальных условий смазки и теплового режима цилиндро-поршневой группы дизеля. Водяная система тепловоза имеет два контура циркуляции. В первом контуре вода охлаждает дизель, во втором - масло и наддувочный воздух. Каждый контур представляет собой водяную систему открытого типа, циркуляционную, принудительную, постоянно заполненную водой. Обе системы выполнены раздельными трубопроводами с объединенным расширительным баком, имеющим вырез в перегородке для сообщения систем. Расширительный бак сообщен с атмосферой.

2. Технологический процесс ремонта водяного насоса, как часть производственного процесса в планово-предупредительной системе технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов; принцип рациональной планировки рабочего места, участка, цеха; форма организации работ

Водяные насосы снимают с дизеля при текущем ремонте ТР-3 после слива воды из системы охлаждения для проверки надежности посадки крыльчатки на валу и состояния сальникового уплотнения. Перед снятием насоса с помощью свинцовой проволоки измеряют боковой зазор между зубьями зубчатых колес привода и насоса, затем отсоединяют трубопроводы всасывающий и нагнетательный, отворачивают гайки крепления и снимают насос с дизеля. Разбирают насос с использованием специального съемника в определенной последовательности: отсоединяют, всасывающую головку, отворачивают гайку и спрессовывают с вала крыльчатку и зубчатое колесо, отворачивают гайки и болтами отжимают корпус насоса от его станины, выпрессовывают вал из станины. В корпусе насоса разбирают сальниковое уплотнение, из станины извлекают шарикоподшипники. После мойки и очистки детали водяного насоса осматривают.

Трещины в корпусе насоса и станине заваривают электродуговым способом и зачищают. Номинальный радиальный зазор между крыльчаткой и всасывающей головкой и корпусом должен быть в пределах 0,34-0,50 мм. При зазоре менее 0,3 мм наружную цилиндрическую поверхность крыльчатки обтачивают на станке, а при зазоре более 0,75 мм его восстанавливают наплавкой цилиндрических поверхностей крыльчатки, всасывающей головки и корпуса насоса с последующей механической обработкой. После наплавки и обработки вал в сборе с крыльчаткой, зубчатым колесом, шпонками, гайками и.стопорными шайбами подвергают статической балансировке; допускаемый небаланс должен быть не более 5•10³Н•м. Небаланс уменьшают снятием металла с торца крыльчатки или с торца приводного зубчатого колеса.

Нормальная работа насоса может нарушаться при ослаблении крыльчатки на валу и течи через сальниковое уплотнение. Ослабление посадки крыльчатки на валу происходит, как правило, из-за дефектов, допущенных ранее при сборке насоса (слабая посадка, выработка шпоночного соединения, отсутствие упора гаек в ступицы крыльчатки или зубчатого колеса), а также из-за нарушения балансировки.

Значительное протекание воды через уплотнение сальника происходит потому, что сальниковые кольца не имеют плотного прилегания к поверхности сальниковой втулки. Причиной этого может быть несовпадение осей расточки корпуса под сальник и гнезда под шариковый подшипник в станине, а также чрезмерное биение хвостовика вала со стороны крыльчатки. В таких случаях сальниковые кольца имеют одностороннее прижатие к валу, что не обеспечивает надлежащей плотности сальника и вызывает одностороннюю выработку втулки и сальниковых колец.

Для устранения этого дефекта после магнитной дефектоскопии проверяют биение вала по поверхности сальниковой втулки и в местах посадки шарикоподшипников и крыльчатки. Выработку на валу в местах посадки подшипников и сальниковой втулки устраняют хромированием или осталиванием с последующей шлифовкой. В случаях когда биение шеек вала, проверенное индикатором, превышает 0,05 мм, вал правят с предварительным подогревом газовой горелкой. Односторонний износ сальниковой втулки или ее равномерную выработку глубиной более 0,1 мм устраняют хромированием с последующим шлифованием. Допускается уменьшение диаметра втулки от чертежного размера до 3 мм. Выработку по наружной поверхности отражательной втулки восстанавливают хромированием.

Сносность отверстий под шарикоподшипник и сальник проверяют технологическим валом после соединения станины и корпуса. Если несносность превышает 0,05 мм, то отверстие корпуса под сальник проверяют на станке, после чего намечают риской взаимное положение станины и корпуса. Дефектные шарикоподшипники заменяют. Нормальный зазор в сопряжении подшипников с корпусом и станиной восстанавливают нанесением клея ГЭН-150(В) на наружное кольцо. Зубчатое колесо водяного насоса при наличии излома и трещин на зубьях или в теле колеса, отколов, расположенных от торца зуба на расстоянии более 6 мм, и предельном износе зубьев заменяют. В распорной втулке проверяют и при необходимости восстанавливают параллельность ее торцовых поверхностей.

При сборке насоса вначале в станину монтируют шарикоподшипники и распорную втулку. Стопорную планку внутренних подшипников слегка поджимают болтами. На вал надевают отражательную втулку с уплотнительным кольцом и вал запрессовывают в шарикоподшипники, после чего затягивают стопорную планку. На вал напрессовывают зубчатое колесо и затягивают гайку, при этом шайба гайки должна упираться в ступицу зубчатого колеса, но не в выступ вала.

Проверяют легкость вращения вала в подшипниках, индикаторным приспособлением измеряют осевой разбег вала (до 0,03 мм) и биение поверхности сальниковой втулки (не более 0,05 мм).Устанавливают по рискам станину и корпус насоса и соединяют их шпильками, нагревают крыльчатку до температуры 160-180°С, напрессовывают на хвостовик вала и закрепляют глухой гайкой со стопорной шайбой.

До монтажа всасывающей головки проверяют биение крыльчатки по наружному диаметру, которое должно быть не более 0,1 мм. Устанавливают и закрепляют на корпусе всасывающую головку. В расточку корпуса насоса закладывают новые сальниковые кольца и помещают нажимную втулку.

Насос в сборе до установки на дизель при капитальных ремонтах обкатывают на стенде. Во время испытания насоса при температуре воды 60-70°С проверяют правильность монтажа, работу подшипников, плотность сальникового уплотнения и подачу.

Собранный насос после обкатки на стенде помещают на плиту насосов на старых прокладках. В случаях замены станины или корпуса вначале проверяют и прокладками под фланец насоса устраняют ступенчатость приводных зубчатых колес. Боковой зазор между зубьями колес регулируют перемещением опорной плиты насосов на шпильках или подбором зубчатого колеса водяного насоса. Положение насоса на дизеле фиксируют штифтами.

Монтаж и демонтаж водяных и масляных насосов с дизеля производят с помощью подъемных механизмов.

3. Методы диагностирования и дефектоскопии, применяемые в технологическом процессе ремонта

Дефектация деталей и сборочных единиц проводится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

При применении средств технического диагностирования узлов в технологических процессах технических обслуживаний и текущего ремонта допускается изменение предусматриваемого Правилами объема работ в соответствии с результатами оценки технического состояния тепловозного оборудования и его остаточного ресурса.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

Для обнаружения трещин деталей и сборочных единиц в зависимости от их габаритов и металла, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения применяют следующих методы неразрушающего контроля: оптико-визуальный, магнитопорошковый, электромагнитный (токовихревым дефектоскопом), цветной и люминесцентный, отраженного излучателя (ультра-звуковой), ударно-звуковой (простукивание), компрессионный (опрессовкой жидкостью или воздухом) и др.

При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т.д. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

Проверка герметичности соединений или полостей, обнаружения трещин, порч и т.д. в сварных и литых деталях методом опрессовки проводится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящими Правилами. Продолжительность опрессовки 3-5 мин.

Цветной и люминесцентный методы применяются для обнаружения поверхностных трещин у демонтированных и находящихся в сборочных единицах деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявление усталостных и закалочных трещин, волосовин включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверхность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в сборном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены, а также для обнаружения мест проникновения газов в водяную систему охлаждения дизеля.

Электромагнитный метод (с использованием токовихревых дефектоскопов ВД-1ГА, ВДД-2М, ТВД и др.) применяется для обнаружения пороков магнитных и диамагнитных материалов (трещин, раковин, рыхлот, пор и т.д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей.

Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяется путем микрометража согласно картам измерения основных деталей.

Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготовленных из проката и прутков, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более, чем на 15%, от чертежных размеров.

Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, содержаться в постоянной исправности и периодичности подвергаются проверке в установленные сроки.



4. Предельно-допустимые размеры водяного насоса

5. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и другое технологическое оборудование, применяемое при осуществлении технологического процесса ремонта

Средства технологического оснащения - это совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Технологический процесс оснащается с целью обеспечения требуемой точности обрабатываемых деталей и повышения производительности труда.

Под оптимальной оснащенностью понимается такая оснащенность, при которой достигается максимальная эффективность производства изделия при обязательном получении требуемого количества продукции и заданного качества за установленный промежуток времени с учетом комплекса условий, связанных с технологическими и организационными возможностями производственных фондов и рабочей силы.

Средства технологического оснащения подразделяются на:

- технологическое оборудование;

- средства механизации и автоматизации технологических процессов (вспомогательных операций и переходов);

- технологическую оснастку.

Технологическое оборудование - это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

Технологическое оборудование выбирается в зависимости от конструкции детали и требованиями по обеспечению качества поверхности. В отдельных случаях технологи разрабатывают техническое задание на проектирование специальных станков.

Вопросы механизации и автоматизации технологических процессов, как одного из важнейшего направления для достижения высокой производительности труда и стабилизации качества продукции, будут рассмотрены далее.

Технологическая оснастка - это средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса и устанавливаемые на технологическом оборудовании (или применяемые рабочим) для выполнения данной конкретной операции или группы операций.

К оснастке при получении заготовок относятся: штампы, литейные формы, модели, прессформы и другое. К оснастке при механической обработке относятся: приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент.

Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. Станочное приспособление это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие производства, предназначенное для установки в нем заготовок с целью изготовления изделий на механообрабатывающем оборудовании.

Приспособления подразделяются по виду оснащаемых работ на: фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и т.д.

Технический процесс ремонта водяного насоса осуществляется набором следующих приспособлений, которые отражена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Набор приспособлений для осуществления ремонта водяного насоса

Объем работ при всех видах ремонтов определяется Правилами ремонта, отраслевой нормативной документацией, а также ремонтной документацией, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 2.602-68 и 2.609-79. При производстве работ необходимо соблюдение требований ПТЭ, государственных и отраслевых стандартов, а также специальных отраслевых инструкций.

6. Технико-экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса

Технологический процесс в процессе ремонта представляет собой строго определённую совокупность выполненных в заданной последовательности технологических ремонтных операций. Эти операции меняют форму, размер и другие свойства детали, а также её состояние или взаимное расположение отдельных элементов. Одна и та же ремонтная операция может производиться многими способами на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего ремонтного технологического процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических ресурсов. Важным показателем экономичности названных ресурсов является снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением лучшего технологического процессаремонта.

Для определения снижения себестоимости (экономии) необходим расчёт себестоимости для каждого из сравниваемых вариантов технологического процесса ремонта изделия или детали. Расчёт полной себестоимости продукции при применении каждого из вариантов сложен, требует большого количества исходных данных и времени. Для упрощения расчётов экономии предоставляется возможность без ущерба для точности определять и сопоставлять не полную, а так называемую технологическую ремонтную себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов. Элементы себестоимости, которые для этих процессов одинаковы или изменяются незначительно, в расчёт не включаются. Таким образом, ремонтная технологическая себестоимость - это условная себестоимость, состав её статей непостоянен и устанавливается в каждом отдельном случае.

В круг сопоставимых затрат при сравнительном анализе вариантов технологии восстановления должны входить лишь те затраты, которые непосредственно связаны с технологическим процессом и существенно разнятся в сравниваемых вариантах.



7. Конструкторско-техническая и технологическая документация применяемая в технологическом процессе

1. Журнал цеха с регистрацией всего оборудования проходящего через цех.

2. Журнал замеров деталей и узлов.

3. Журнал дефектоскопии с регистрацией номера и результатов дефектоскопии.

4. Технологические карты на ремонт водяных насосов.

5. Руководство по ТО и ТР ремонта водяных насосов.

6. Анализ отказов водяных насосов после ремонта.

7. Список работающих и инициалы мастера.

8. Технические чертежи.

9. Нормативные документы.

8. Контроль качества проведения технологических операций в технологическом процессе

Ответственность за качество работ, обеспечивающих работоспособность тепловоза в межремонтный период, после технического обслуживания и текущего ремонта возлагается на слесарей и руководителей ремонтных бригад депо.

Проверка качества и приемка выполненных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту наиболее ответственных сборочных единиц возлагается на руководителей ремонтных бригад, производивших их проверку, дефектацию, ревизию и ремонт.

Контроль качества выполненных работ в целом по техническому обслуживанию, текущему и среднему ремонту тепловозов возлагается на приемщиков локомотивов депо.

Мастера и приемщики локомотивов должны принимать отремонтированные узлы при техническом обслуживании и текущем ремонте , согласно приложению 10 настоящего Руководства.

Периодическая проверка технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, а так же проверка качества выполненных работ возлагаются на начальника локомотивного депо и заместителя начальника депо по ремонту.

Все неисправности (дефекты, повреждения), явившиеся результатом неудовлетворительного качества текущих ремонтов и других депо и обнаруженные на тепловозе в течении пробега до первого ТО-3, устраняются средствами депо приписки тепловоза после составления акта-рекламации с отнесением расходов за счет депо, ремонтировавшего тепловоз.

Разногласия о виновности заинтересованных сторон (депо) рассматриваются и решаются начальником службы локомотивного хозяйства дороги, а при выполнении ремонта для депо другой дороги - Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД".

9. Организация охраны труда при реализации технологического процесса

Общие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе слесаря допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, обученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

1.2. Слесарь должен:

- применять безопасные приемы труда;

- содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ);

- выполнять входящую в его обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу;

- внимательно следить за сигналами руководителя работ (мастера, бригадира) и выполнять все его указания и распоряжения;

- выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности, надписей и сигналов, подаваемых машинистами локомотивов, моторвагонного подвижного состава, водителями транспортных средств и крановщиками кранов;

- проходить по территории депо по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;

- переходить смотровые канавы только по переходным мостикам, спускаться в смотровую канаву только в специально оборудованном месте;

- места, где ведутся работы на высоте, обходить на безопасном расстоянии.

1.3. Слесарю запрещается:

- приступать к новой (несвойственной) работе без получения от мастера (бригадира) инструктажа о безопасных способах ее выполнения;

- находиться под поднятым грузом;

- работать вблизи вращающихся частей, не защищенных предохранительными сетками или щитками;

- снимать ограждения вращающихся частей до полной их остановки;

- наступать на электрические провода и кабели;

- производить самостоятельно ремонт вышедшего из строя цехового электрооборудования и электроустановок;

- прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам, зажимам (клеммам) и другим легко доступным токоведущим частям;

- снимать без необходимости ограждения и защитные кожухи с механических и токоведущих частей оборудования;

- включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

- перебегать пути перед движущимся транспортом;

- переходить в не установленных местах через транспортеры и конвейеры, подлезать под них и заходить за ограждения опасных мест;

- находиться в смотровой канаве во время ввода (вывода) тепловоза (дизель - поезда);

- производить какие-либо работы по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов и дизель - поездов, находиться внутри них, под ними или на крыше во время производства маневров, выезда и въезда из (в) депо и выводе (вводе) из ремонтного стойла;

- находиться на территории и в местах депо, при прохождении около них подвижного состава, отмеченных знаком: Осторожно! Негабаритное место;

- находиться на работе в состоянии алкогольного, токсического или наркотического опьянения.

Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом работы слесарь должен совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) внешним осмотром проверить состояние инструмента, приспособлений, а у подъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками испытаний.

2.2. Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду и специальную обувь, привести их в порядок.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и специальную обувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

2.3. Слесарь, получивший СИЗ, обязан знать правила их применения.

2.4. При получении СИЗ слесарь должен проверить их целостность, исправность, сроки испытаний (на диэлектрических перчатках и предохранительных поясах - дату испытания, у респираторов - целостность и чистоту фильтра).

2.5. Перед началом работы слесарь обязан проверить, заторможен ли тепловоз (дизель-поезд) ручным тормозом, наличие под колесными парами тормозных башмаков, устойчивое положение площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние люки кузова тепловоза.

2.6. Слесарь должен проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент, измерительные приборы, шаблоны должны быть заменены на исправные.

2.7. Перед работой в помещениях слесарь должен проверить работу местной вытяжной вентиляции и местного освещения.

2.8. Обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках слесарь обязан сообщить мастеру (бригадиру) и не приступать к работе до их устранения.

Требования безопасности во время работы

3.1. Разборку и сборку узлов дизелей слесарь должен производить с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей, съемников, направляющих втулок, специальных ключей и других устройств, обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций и предусмотренных правилами ремонта, технологическими картами или инструкциями.

3.2 Съем дизеля и коленчатого вала следует производить при помощи специального грузозахватного приспособления, поднимать дизель и коленчатый вал нужно плавно, без рывков. Запрещается находиться во время демонтажа дизеля и коленчатого вала под ними или вблизи них.

Вынутый коленчатый вал необходимо укладывать на специальный стеллаж, а снятый дизель - на кантователь.

3.3. Перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек у дизелей на крыше тепловоза (дизель - поезда) слесарь должен уложить настилы, имеющие борта, исключающие сползание инструмента и деталей с настила. Отворачивать гайки следует торцевыми ключами и пневматическими машинками с насадками, съем и постановку цилиндровых крышек, необходимо выполнять плавно, без рывков.

При подъеме и постановке крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой.

3.4. При ремонте подшипников коленчатого вала, когда работы ведутся в положении лежа на плитах настила пола дизельного помещения, слесарь должен пользоваться специальными матами или подстилками. Слесарь, выполняющий работы в картере дизеля, должен использовать переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В со стеклянными колпаками и металлической сеткой, питающимися от электрической цепи депо. ремонт водяной насос дефектоскопия

3.5. Перед проворотом коленчатого вала дизеля с помощью валоповоротного механизма слесарь должен предварительно проверить исправность блокировочного устройства. Во избежание проворота коленчатого вала при ремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен, на него должна быть навешена табличка: Не включать - работают люди!

3.6. Перед началом проворота коленчатого вала слесарь должен предупреждать об этом работающих на данном тепловозе (секции тепловоза). Все работы на агрегатах, сочлененных с коленчатым валом, должны быть прекращены.

Пользоваться аккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала запрещается.

При регулировке углов опережения подачи топлива по цилиндрам дизеля слесарь должен проворачивать коленчатый вал только после того, как все работы по разборке или сборке цилиндропоршневой группы прекращены.

3.7. При выемке поршней из цилиндров и цилиндровых втулок дизеля слесарь должен пользоваться специальным приспособлением.

3.8. При выварке поршней в растворе наклоняться над ванной с раствором запрещается.

3.9. Слесарю следует все работы по монтажу рубашек на цилиндровых втулках выполнять в рукавицах и при помощи грузоподъемных механизмов.

3.10. Демонтаж и монтаж секций холодильника тепловоза с кузовом вагонного типа слесарь должен осуществлять с технологических стационарных платформ или передвижных площадок, оборудованных барьерами и лестницами.

3.11. Демонтированные секции холодильника должны транспортироваться в отделение для промывки или ремонта с применением грузоподъемных механизмов в приспособленной для этой цели таре или на передвижных транспортных средствах. Складирование секций производить в специально отведенных местах в таре или на стеллажах.

3.12. Перед демонтажом секций холодильника со стенда после промывки слесарь обязан продуть их сжатым воздухом для удаления из них остатков раствора. Продувку производить в защитной маске (щитке с наголовным креплением).

3.13. Снимать и ставить масляные и водяные насосы и другие агрегаты массой более 30 кг следует вдвоем. Ремонт, разборку и сборку насосов необходимо осуществлять на специальных кантователях или механизированных позициях. Для выпрессовки шестерен и подшипников масляного насоса необходимо применять съемники.

3.14. Устанавливать и снимать топливные форсунки слесарь должен только на неработающих дизелях. Для транспортировки форсунок необходимо использовать специальные тележки или приспособления. При съеме форсунок необходимо применять специальные съемники.

3.15. При разборке топливных насосов слесарь должен применять приспособления для сжатия пружины плунжера. При этом корпус насоса должен быть надежно закреплен.

Ремонт и испытания топливной аппаратуры должны производиться на стенде с включенной местной вентиляцией.

3.16. Перед разборкой регулятора частоты вращения на его корпус необходимо надеть специальное приспособление. Пружину из регулятора следует вынимать осторожно, придерживая ее корпус рукой.

3.17. Роторы воздуходувки дизеля следует проворачивать при помощи ключей, применяемых для крепления гаек на конце ротора.

Запрещается проверять легкость вращения ротора турбокомпрессора рукой.

3.18. Перед ремонтом компрессора слесарь должен убедиться, что воздух из напорной магистрали и воздушных резервуаров тепловоза (дизель - поезда) выпущен и спускные краны открыты.

Во время ремонта компрессора запрещается производить любые работы в картере дизеля при не разобранной соединительной муфте.

Требования безопасности по окончании работы

4.1. По окончании работы слесарь должен:

- привести в порядок свое рабочее место;

- сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места или кладовые;

- собрать использованные обтирочные материалы в металлический ящик с плотно закрывающейся крышкой.

4.2. По окончании работы слесарь должен снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и убрать в шкаф гардеробной.

4.3. Загрязненную и неисправную спецодежду при необходимости слесарь должен сдать в стирку или химчистку, а после этого в ремонт.

4.4. Для очистки кожного покрова от производственных загрязнений по окончании рабочего дня необходимо применять защитно-отмывочные пасты и мази, сочетающие свойства защитных и моющих средств.

Для поддержания кожного покрова в хорошем состоянии после работы следует использовать различные индифферентные мази и кремы (борный вазелин, ланолиновый крем и т.д.)

Не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожного покрова и средств индивидуальной защиты.

4.5. После работы или в случаях загрязнения частей тела или смачивания одежды нефтепродуктами рабочие должны принять душ с теплой водой и мылом, смыть предохранительную пасту, а в случаях загрязнения только рук обязательно мыть их водой с мылом.

4.6. Обо всех неисправностях оборудования, инструмента и приспособлений и нарушениях трудовой дисциплины, замеченных во время работы, и о принятых мерах к их устранению, слесарь должен сообщить мастеру (бригадиру).

Для предупреждения травматизма, поражения электрическим током и производственных аварий при производстве работ связанных с ремонтом ТПС необходимо соблюдение работниками данного депо правил техники безопасности.

Для защиты работающих применяются средства, обеспечивающие ограждение людей от действия опасных и вредных производственных факторов или снижения их уровня до предельно допустимых значений.

Требование техники безопасности к грузоподъемным средствам

Грузоподъемные средства и вспомогательные приспособления допускаются к применению только поле пройденных испытаний. Каждый подъемный механизм должен иметь обозначение предельно допустимой рабочей нагрузки или в килограммах или в тоннах. В местах, где используются краны, должны быть вывешены плакаты "берегись груза" " не стой под грузом".

Отделение по ремонту топливной аппаратуру должно располагаться в двух изолированных помещениях для испытания и ремонта. Должны быть чистыми и светлыми стенды и ванны для удаления паров без топлива должны иметь индивидуальные оттоки.

Что бы предупредить кожные заболевания у слесарей, работающих на испытаниях топливной аппаратуры, необходимо при ремонте иметь защитные каски, перчатки.

Проточная вентиляция. Ванны для промывки деталей топливной аппаратуры должны быть заземлены. Бочки для хранения дизельного топлива всегда закрыты. Запрещено курить, пользоваться осветительными приборами без защиты. Пользоваться, открытым огнем проводить, газопламенные сварочные работы.

10. Охрана окружающей среды при реализации технологического процесса

Выпуск продукции на локомотиворемонтных предприятиях сопровождается образованием тех или иных отходов, загрязняющих атмосферу, гидросферу, литосферу, растения и т.д.

Охрана окружающей среды - система мер, направленных на поддержание взаимодействия между деятельностью человека и окружающей природной средой, обеспечивающая сохранение и восстановление природных богатств, рациональное использование природных ресурсов, предупреждение прямого и косвенного вредного влияния результатов деятельности общества на природу и здоровье человека.

Цель охраны окружающей среды - не только сохранить природные ресурсы для дальнейшего экономического и социального развития государства, но прежде всего, обеспечить благоприятные санитарные условия для жизни людей, сохранения настоящего и будущего поколения. Ставится задача развивать безотходное производство с утилизацией и уничтожением отбросов, с многоцикличным использованием воды, очисткой газов и др. с целью лучшего использования сырья и сокращения до минимума загрязнения окружающей среды вредными веществами.

Для обеспечения функционирования биоэкологической системы, позволяющей добиться динамического равновесия в природных комплексах, проводят мероприятия по обеспечению чистоты воздушной и водной среды, а также земельных и лесных ресурсов.

Обеспечение чистоты воздушной среды

Критерием чистоты атмосферы является предельно допустимая концентрация (ПДК) загрязняющего вещества в воздухе в мг/м3. Соблюдение таких норм обязательно для всех предприятий. В случае превышения предельной концентрации вредного вещества в приземном слое атмосферы предприятие обязано провести мероприятия по снижению загрязнения.

Уменьшение загрязнения воздуха обеспечивается:

- разработкой и применением технологий, снижающих выбросы токсичных веществ (вплоть до полного исключения);

- выделением из технологического цикла сырья, содержащего токсичные вещества;

- применением очистных сооружений различных типов;

- улучшением условий рассеивания выбрасываемой газовоздушной смеси в атмосферном воздухе;

- уменьшением коэффициента одновременности работы оборудования, выделяющего одинаковые или обладающие эффектом суммирования вредного действия загрязняющие вещества, заменой оборудования;

- размещением источников выбросов по отношению к жилым массивам с учетом "розы ветров";

- устройством санитарно-защитных зон между объектами, выделяющими в атмосферу вредные вещества, и прилегающими к ним селитебными территориями;

- герметизацией сетей и оборудования с целью предотвращения утечек газов, аэрозолей, взвешенных веществ;

- исключением при строительстве сброса мусора с верхних этажей зданий и сооружений без применения закрытых лотков и бункеров-накопителей;

- исключением открытой доставки, погрузки и выгрузки сыпучих материалов;

- удалением вредных примесей, содержащихся в воздухе либо в продуктах сгорания перед выбросом в атмосферу;

- переводом котельных с твердого и жидкого топлива на газ (если на первых вредными выбросами являются окислы азота и углерода, сернистый ангидрид и твердые вещества, то на вторых - только окислы азота и углерода);

- созданием нетрадиционных источников энергии.

Для анализа концентрации вредных веществ в атмосферном воздухе попользуют комплексные лаборатории ПОСТ-1, ПОСТ-2А, ЛИВ-1, а также хроматографические, калориметрические, люминесцентные и оптические приборы. Наиболее часто применяют весовые и химические методы анализа.

Обеспечение чистоты водной среды

Сброс загрязненных бытовых и промышленных вод в естественные водоемы постепенно приводит к их биологической смерти, так как возможности естественного очищения водоемов очень ограничены.

Комплекс мероприятий по охране и рациональному использованию водных ресурсов предусматривает:

- очистку, обезвреживание и обеззараживание бытовых и производственных стоков, отстой ливневых и талых вод перед их сбросом в водоемы и в связи с этим - обеспечение первоочередности ввода в эксплуатацию очистных сооружений в системах канализации;

- размещение складов горюче-смазочных материалов, пунктов заправки и мойки средств транспорта с исключением возможности попадания сточных вод в водоемы или в водоносные горизонты земли;

- правильный монтаж и контроль за состоянием водопроводной системы;

- применение в водопроводных системах водосберегающих приборов, оборудования и арматуры;

- использование рекуперации технологических вод, т.е. возвращение большей части их в технологический цикл для повторного использования после извлечения из отработанной воды химических элементов, масел, твердых частиц;

- очистку акваторий от мусора, жидких и твердых отходов.

Очистка стоков от вредных веществ производится следующими методами:

- гидродинамическими, физико-химическими, химическими, термическими (от нерастворимых твердых и жидких примесей);

- абсорбционными, адсорбционными, биологическими, каталитическими, термическими, физико-химическими, механическими (от органических и газообразных примесей).

В локомотивном депо Витебск Белорусской железной дороги применена система очистки сточных вод "Опал". При очистке загрязненных мазутом территорий депо, железнодорожных узлов применяется биологическое вещество "Путидойл".

Для анализа и оценки качества воды используются комплексные лаборатории типа ЛAB-1, ЛАВ-2, ЛAB-3, ЛAB-4.

С помощью приборов и оборудования этих лабораторий можно:

- производить количественный и качественный анализы компонентов смесей;

- измерять спектральные коэффициенты пропускания, оптическую плотность, окислительно-восстановительные потенциалы;

- определять точки титрования, активности ионов, концентрацию солей металлов.

Обеспечение охраны земельных и лесных ресурсов

К мероприятиям по охране и рациональному использованию земельных и лесных ресурсов относятся:

- предотвращение загрязнения растительного слоя неочищенными сточными водами, нефтепродуктами и веществами из атмосферы;

- сохранение плодородного слоя почвы (до 20 см);

- предотвращение эрозии, засоления, заболачивания почвенно-растительного слоя;

- размещение ряда производственных помещений под землей;

- выбор местоположения отвалов, исключающего засорение плодородных участков;

- создание промышленных зон с единой системой инженерных сетей, дорог, энергетических баз и т.д. с целью повышения концентрации производства и локализации размещения культурно-бытовых отходов;

- переработка промышленных и бытовых отходов;

- размещение временных зданий на участках с максимальным ограничением вырубки деревьев и кустарников;

- усиление экономических санкций за природоохранные нарушения.

Для реализации этих мероприятий по охране окружающей среды необходимо планировать их проведение, организационно обеспечивать запланированные мероприятия и осуществлять регулярный контроль за их проведением. Контроль позволяет сразу видеть просчеты и ошибки, быстро на них реагировать. По результатам контроля делается анализ действенности мероприятий и выполнения их требований.



Рисунок 3 - Функциональная схема экологического менеджмента и аудита



Список рекомендуемой литературы

1. Федеральные законы о железнодорожном транспорте. М.: Трансинфо, 2007.

2. Бахолдин, В.И. Технология ремонта тепловозов и дизель-поездов / В.И. Бахолдин, А.А. Воробьев. М.: Академия, 2013. - 352 с.

3. Правила и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электропоездов тепловозов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-3199. М.: Транспорт, 1978.

4. Собенин, Л.А. Организация, планирование и управление локомотиворемонтным производством / Л.А. Собенин. М.: Маршрут, 2006. - 439с.

5. Собенин, Л.А.Устройство и ремонт тепловозов. Л.А. Собенин, В.И. Бахолдин, О.В. Зинченко и др. М.: Академия, 2004. - 416 с.

6. Экономика, организация и планирование локомотивного хозяйства: учебник для техникумов ж/д транспорта / под ред. С.С. Маслакова. М.: Транспорт, 1991. - 270 с.

Размещено на Allbest.ru