Размещено на http://www.allbest.ru/

3

Курсовая работа

Методика расчета соединений и деталей

Курсовое задание

Задание 1. Выбрать посадку для соединения при следующих исходных данных: номинальный размер соединения d = 150 мм; S_max = 360 мкм; S_min = 130 мкм.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД. Выбрать средства измерения.

Задание 2. Определить вероятностные характеристики соединения 1/2 Ш 150 К7 / h6.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД.

Задание 3. Рассчитать исполнительные размеры гладких предельных калибров для контроля соединения для задания 2.

Выполнить на формате А4 эскизы калибров и построить СПД.

Задание 4. Выбрать посадки для колец подшипника качения: № 106, класс точности подшипника 5.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД.

Задание 5. Для шлицевого соединения рассчитать допуски и предельные отклонения: Z = 8, d = 46, D = 50, вид центрирования - b.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры и отклонения. Построить СПД. Выбрать средства измерения.

Задание 6. Рассчитать размерную цепь для обеспечения заданного замыкающего звена А₀ = 5_-0,9, увеличивающих звеньев А₁ = 60, А₂ = 90 и уменьшающих звеньев А₃ = 80, А₄ = 65 методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом.

Задание 7. Выполнить реферат по теме «Сертификация международных автомобильных перевозок».

Задание 8. Выполнить реферат по теме «Порядок сертификации высоковольтного оборудования».

калибр соединение деталь подшипник

Содержание

Курсовое задание

Задание 1

Задание 2

Задание 3

Задание 4

Задание 5

Задание 6

Задание 7

Задание 8

Список используемой литературы

Задание 1

d = 150 мм; S_max = 360 мкм; S_min = 130 мкм.

Посадку выбираем в системе вала.

В этой системе вал имеет основное верхнее отклонение h, т.е. es = 0.

Для образования посадки с зазором необходимо, чтобы поле допуска вала было расположено ниже поля допуска отверстия.

При нулевом нижнем отклонении вала наименьший зазор S_min в посадке будет определяться величиной верхнего отклонения вала, которое находится по [3] из условия выполнения неравенства:

S_min ? S_{min ф}

Требуемый квалитет для отверстия и вала определим из условия:

S_max - S_min = TD + Td

S_{max ф} ? S_max

S_{max ф} - S_min ? TD + Td

360 - 130 = 230 ? TD + Td

По [3] находим, что это неравенство выполняется, если взять допуск отверстия и допуск вала по 9 квалитету:

100 + 100 = 200 или же TD = 100 (IT9) и Td = 100 (IT9).

Выбранная посадка Ш 150 F9/h9.

Способы окончательной обработки поверхностей деталей в соединении определяются по таблице 2.66 [3].

Отверстие в редукторе - чистовое зенкерование дает Rа = 3,2 - 6,3 мкм при достижимом квалитете точности IT 9.

Наружная поверхность втулки окончательно обрабатывается чистовым точением при Rа = 3,2 мкм и квалитете точности IТ 9.

Для определения допусков формы принимаем относительную геометрическую точность формы нормальную (А) таблица 2.19 [3] со средним соотношением допусков формы и размера .

Числовые значения допусков цилиндричности по таблице 2.18 [3]: для отверстия - 30 мкм, для вала - 30 мкм.

Для отверстия Rа = 3,2 мкм, для вала Rа = 3,2 мкм.

Выполняем эскиз соединения и деталей. Строим схему полей допусков.

Для контроля размера отверстия применяется калибр-пробка проходная и непроходная, для контроля вала - калибр-скоба проходная и непроходная.

Узел в сборе:

Отверстие:

Вал:

Схема полей допусков:

Задание 2

150 K7 / h6 - переходная посадка в системе вала.

Для отверстия Ш 150 К7 основные отклонения:

ES = +12 мкм

EI = -28 мкм

Для вала Ш 150 h6 основные отклонения:

es = 0 мкм

ei = -25 мкм

Определяем предельные размеры для отверстия и вала:

D_max = D + ES = 150 + 0,012 = 150,012 мм;

D_min = D + EI = 150 - 0,028 = 149,972 мм;

d_max = d + es = 150 + 0 = 150 мм;

d_min = d + ei = 150 - 0,025 = 149,975 мм.

Переходная посадка характеризуется наибольшим зазором и наибольшим натягом:

S_max = D_max - d_min = 150,012 - 149,975 = 0,037 мм = 37 мкм;

N_max = d_max - D_min = 150 - 149,972 = 0,028 мм = 28 мкм;

TS = S_max - (- N_max) = 37 - (-28) = 65 мкм.

Проверка:

TS = Td + TD = 40 + 25 = 65 мкм.

Среднеквадратичное отклонение размера отверстия:

у_D = TD; у_D = TD / 6 = 40 / 6 = 6,67 мкм

Среднеквадратичное отклонение размера вала:

у_d = Td; у_d = Td / 6 = 25 / 6 = 4,17 мкм

Среднее квадратичное отклонение посадки:

7,87 мкм

Средний зазор:

Sm = Dm - dm = (ES + EI)/2 - (es + ei)/2 = (12 - 28)/2 - (0 - 25)/2 = 4,5 мкм

Z = |Sm / у_п| = |4,5 / 7,87| = 0,57 мкм

Ф (Z) = Ф (0,57) = 0,2190

Вероятность получения натяга:

P (N) = 0,5 + 0,2190 = 0,719 или 71,9 %

Вероятность получения зазора:

P (S) = 1 - 0,719 = 0,281 или 28,1 %

Наиболее вероятный натяг:

3у_п - 4,5 = 3 х 7,87 - 4,5 = 19,11 мкм

Наиболее вероятный зазор:

3у_п + 4,5 = 3 х 7,87 + 4,5 = 28,11 мкм

Вероятные зазоры и натяги будут меньше предельных на величину половины разности допуска посадки (TD + Td) и поля рассеяния посадки (6у_п): ((TD + Td) - 6у_п) / 2 = ((40 + 25) - 47,22) / 2 = 8,89 мкм.

Способы окончательной обработки поверхностей деталей в соединении определяются по таблице 2.66 [3].

Отверстие - чистовое растачивание дает Rа = 1,6 - 3,2 мкм при достижимом квалитете точности IT 7.

Наружная поверхность вала обрабатывается чистовым обтачиванием при Rа = 1,6 - 3,2 мкм и квалитете точности IТ 6.

Для определения допусков формы принимаем относительную геометрическую точность формы нормальную (А) таблица 2.19 [3] со средним соотношением допусков формы и размера .

Числовые значения допусков цилиндричности по таблице 2.18 [3]: для отверстия - 12 мкм, для вала - 8 мкм.

Для отверстия Rа = 1,6 мкм, для вала Rа = 1,6 мкм.

Выполняем эскиз соединения и деталей.

Схема полей допусков:

Соединение:

Вал:

Отверстие:

Задание 3

Для расчета исполнительных размеров калибров выбирается переходная посадка в задании № 2: Ш 150 К7 / h6

Калибры для отверстия Ш 150 К7

Определим предельные размеры отверстия (номинальные размеры пробок). Верхнее отклонение отверстия: ES = +12 мкм. Нижнее отклонение отверстия: EI = -28 мкм.

D_max = D + ES = 150 + 0,012 = 150,012 мм;

D_min = D + EI = 150 - 0,028 = 149,972 мм.

По таблицам допусков для калибров ГОСТ 24853-81 находим необходимые отклонения и допуски:

Z = 6 мкм; Н = 8 мкм; у = 4 мкм

Размеры пробок:

ПР_max = D_min + Z + H/2 = 149,972 + 0,006 + 0,004 = 149,982 мм;

ПР_min = D_max + H/2 = 150,012 + 0,004 = 150,016 мм.

Исполнительный размер 149,982_-0,008

НЕ_max = (D_н + TD) + H/2 = (150 + 0,04) + 0,004 = 150,044 мм;

НЕ_min = (D_н + TD) - H/2 = (150 + 0,04) - 0,004 = 150,036 мм.

Исполнительный размер 150,044_-0,008

Калибры для вала Ш 150 h6

Определяем предельные размеры вала.

Верхнее отклонение вала: es = 0 мкм;

Нижнее отклонение вала: ei = -25 мкм;

Td = 25 мкм = 0,025 мм;

d_max = d + es = 150 + 0 = 150 мм;

d_min = d + ei = 150 - 0,025 = 149,975 мм.

По таблицам допусков для калибров ГОСТ 24853-81 находим необходимые отклонения и допуски для рабочих и контрольных калибров:

Z₁ = 6 мкм; Н₁ = 8 мкм; у₁ = 4 мкм; Нр = 3,5 мкм

Размеры рабочих скоб

ПР_max = d_max - Z₁ + Н₁/2 = 150 - 0,006 + 0,004 = 149,998 мм;

ПР_min = d_max - Z₁ - Н₁/2 = 150 - 0,006 - 0,004 = 149,99 мм.

Исполнительный размер 149,99^+0,008

НЕ_max = d_min + Н₁/2 = 149,975 + 0,004 = 149,979 мм;

НЕ_min = d_min - Н₁/2 = 149,975 - 0,004 = 149,971 мм.

Исполнительный размер 149,971^+0,008

Размеры контрольных калибров

К - ПР_max = d_max - Z₁ + Нр/2 = 150 - 0,006 + 0,00175 = 149,996 мм;

К - ПР_min = d_max - Z₁ - Нр/2 = 150 - 0,006 - 0,00175 = 149,992 мм.

Исполнительный размер 149,996_-0,0035

К - НЕ_max = d_min + Нр/2 = 149,975 + 0,00175 = 149,977 мм;

К - НЕ_min = d_min - Нр/2 = 149,975 - 0,00175 = 149,973 мм.

Исполнительный размер 149,977_-0,0035

К - Н_max = d_max + y₁ + Нр/2 = 150 + 0,004 + 0,00175 = 150,006 мм;

К - Н_min = d_max + y₁ - Нр/2 = 150 + 0,004 - 0,00175 = 150,002 мм.

Исполнительный размер 150,006_-0,0035

Схема расположения полей допусков отверстия и калибров:

Схема расположения полей допусков вала и калибров:

Эскиз калибра - пробки:

Эскиз калибра - скобы:

Задание 4

Номер подшипника: 106. Класс точности: 5

По [4] определяем размеры подшипника качения № 106: наружный диаметр наружного кольца D = 55 мм; диаметр отверстия внутреннего кольца d = 30 мм; ширина подшипника В = 13 мм.

Будем считать, что у подшипника наружное кольцо испытывает местное нагружение, так как корпус неподвижный; внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, так как вращается вал.

По таблице 4.89 [4] для подшипника «4» класса точности рекомендуется посадка L5/h5.

Условное обозначение посадки «внутреннее кольцо - вал»:

Для наружного кольца при местном виде нагружения, рекомендуется посадка в корпус Н7/l0 (там же, таблица 4.89).

Условное обозначение посадки «наружное кольцо - корпус»:

,

Предельные размеры вала и корпуса:

;

.

Предельные размеры внутреннего и наружного кольца подшипника:

;

;

;

.

Предельные зазоры и натяги в соединении «вал - внутреннее кольцо»:

;

.

«Корпус - наружное кольцо»:

;

.

Допуск посадки в соединении «вал - внутреннее кольцо»:

.

«Корпус - наружное кольцо»:

.

Проверка:

;

.

По таблице 4.95 [4]: шероховатость , не более: вала 0,63 мкм, отверстия 0,63 мкм, опорных торцов вала и корпуса 1,25 мкм.

Допуски формы посадочных поверхностей (таблица 2.18 [3]): для вала: допуск круглости 2,5 мкм и профиля продольного сечения 2,5 мкм; для корпуса: допуск круглости 6 мкм и профили продольного сечения 6 мкм.

Схема полей допусков:

Соединение:

Эскизы деталей узла подшипника:



Задание 5

Z = 8, d = 46 мм, D = 50 мм, вид центрирования - b.

По таблице 4.71 [4] выбираем размеры шлицевого соединения: ширина зуба b = 9 мм.

По таблице 4.72 [4] при центрировании по b выбираем поля допусков.

Для размера b:

- отверстия - F8;

- вала - h9.

Посадка: 9 F8/h9.

Нецентрирующие элементы (таблица 4.75 [4]):

Для размера d:

- отверстия - Н11;

- вала - не менее 44,6 мм.

Для размера D:

- отверстие - 50Н12;

- вал - 50а11.

Посадка: 50 Н12/а11

По ГОСТ 25347 - 82 определяем отклонения для сопрягаемых параметров и результаты заносим в таблицу:

Таблица 1 - Размеры и отклонения элементов шлицевого соединения

№ п/п	Наименование элементов шлицевого соединения	Номинальный размер в мм и поле допуска	Отклонения, в мм	Предельные размеры в мм
			верхнее	нижнее
Центрирующие элементы
1	Ширина впадин отверстия	9F8	+0,035	+0,013	bmax = 9,035 bmin = 9,013
№ п/п	Наименование элементов шлицевого соединения	Номинальный размер в мм и поле допуска	Отклонения, в мм	Предельные размеры в мм
			верхнее	нижнее
2	Толщина шлицев вала	9h9	0	-0,036	bmax = 9 bmin = 8,964
Нецентрирующие элементы
3	Отверстие	46Н11	+0,160	0	Dmax = 46,16 Dmin = 46
4	Вал	d1		не менее 44,6 мм
Нецентрирующие элементы
1	Отверстие	50Н12	+0,25	0	Dmax = 50,25 Dmin = 50
2	Вал	50а11	-0,32	-0,48	dmax = 49,68 dmin = 49,52

Шлицевые соединения контролируют комплексными калибрами, при этом поэлементный контроль осуществляют непроходными калибрами или измерительными приборами.

При использовании комплексных калибров отверстие считают годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленные верхние пределы; вал считают годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленные нижние пределы.

В связи с этим в качестве средства контроля выбираем комплексные калибры.

Строим схему полей допусков:



Задание 6

А₀ = 5_-0,9, А₁ = 60, А₂ = 90, А₃ = 80, А₄ = 65.

Рассчитаем размерную цепь методом полной взаимозаменяемости.

Определим среднее число единиц допуска:

,

где - среднее число единиц допуска;

- допуск замыкающего звена;

мкм

- единица допуска размера звена.

Тогда

По ГОСТ 25346-89 таблица 5 ближайшее значение числа единиц допуска а = 250, соответствующее 13 квалитету. Из таблиц ГОСТ 25347 - 82 выписываем допуски составляющих звеньев:

ТА₁ = 460; ТА₂ = 540; ТА₃ = 460; ТА₄ = 460.

460 + 540 + 460 + 460 = 1920

Изменим величину допусков 2, 3, и 4 звеньев (средняя точность по 11 квалитету), звено 1 по 12 квалитету.

ТА₁ = 300; ТА₂ = 220; ТА₃ = 190; ТА₄ = 190

300 + 220 + 190 + 190 = 900

Определяем предельные отклонения составляющих звеньев.

А₁ = 60_-0,3 мм; А₂ = 90_-0,22 мм; А₃ = 80_-0,19 мм.

ЕсА₁ = -0,15 мм; ЕсА₂ = -0,11 мм; ЕсА₃ = -0,095 мм; ЕсА₀ = -0,45 мм

Определяем среднее отклонение поля допуска звена А₄:

ЕсА₀ = (-0,15 - 0,11) - (ЕсА₄ - 0,095);

ЕсА₄ = 0,45 - 0,26 + 0,095 = 0,285 мм;

EsА₄ = ЕсА₄ + (ТА₄ / 2) = 0,285 + (0,19 / 2) = 0,38 мм;

EiА₄ = ЕсА₄ - (ТА₄ / 2) = 0,285 - (0,19 / 2) = 0,19 мм

Проводим проверку решения:

;

EsА₀ = (0 + 0) - (-0,19 + 0,19) = 0

;

EiА₀ = (-0,3 - 0,22) - (0 + 0,38) = -0,9

Задача решена верно.

Рассчитаем размерную цепь вероятностным методом.

Коэффициент точности размерной цепи:



По ГОСТ 25346 - 89 таблица 5, ближайшее значение коэффициента точности 400, соответствующее 14 квалитету.

Из таблиц ГОСТ 25347 - 82 выписываем допуски составляющих звеньев:

ТА₁ = 740; ТА₂ = 870; ТА₃ = 740; ТА₄ = 740.

Производим проверку правильности выбора допусков по формуле:

;

1549 мкм

Корректируем допуски 1, 3 и 4 звена по 13 квалитету, 2 звена по 12 квалитету:

ТА₁ = 460; ТА₂ = 350; ТА₃ = 460; ТА₄ = 460.

Производим проверку правильности выбора допусков по формуле:

;

870 мкм

Допуски назначены верно.

Поле рассеяния замыкающего звена:

щА₀ = 460 + 350 + 460 + 460 = 1730 мкм

Определим предельные отклонения поля рассеяния замыкающего звена:

- верхнее отклонение щА₀ = ЕсА₀ + (щА₀ / 2),

щА₀ = -450 + (1730 / 2) = 415 мкм;

- нижнее отклонение щА₀ = ЕсА₀ - (щА₀ / 2),

щА₀ = -450 - (1730 / 2) = -1315 мкм

Находим предельные отклонения составляющих звеньев.

А₁ = 60_-0,46 мм; А₂ = 90_-0,35 мм; А₃ = 80_-0,46 мм.

ЕсА₁ = -0,23 мм; ЕсА₂ = -0,175 мм; ЕсА₃ = -0,23 мм; ЕсА₀ = -0,45 мм.

Определяем среднее отклонение поля допуска звена А₄:

ЕсА₀ = (-0,23 - 0,175) - (ЕсА₄ - 0,23);

ЕсА₄ = 0,45 - 0,405 + 0,23 = 0,275 мм;

EsА₄ = ЕсА₄ + (ТА₄ / 2) = 0,275 + (0,46 / 2) = 0,505 мм;

EiА₄ = ЕсА₄ - (ТА₄ / 2) = 0,275 - (0,46 / 2) = 0,045 мм

Производим проверку решения:

Верхнее отклонение

щА₀ = (0 + 0) - (-0,46 + 0,045) = 0,415 мм = 415 мкм

Нижнее отклонение

щА₀ = (-0,46 - 0,35) - (0 + 0,505) = -1,315 мм = -1315 мкм

Задача решена верно.

Задание 7

В соответствии с нормативным документом Международного Транспортного Форума "Многосторонняя квота ЕКМТ. Руководство пользователя" с 1 апреля 2009 года при выполнении международных грузовых перевозок по многосторонним разрешениям ЕКМТ транспортными средствами категорий "ЕВРО III безопасный", "ЕВРО IV безопасный" и "ЕВРО V безопасный" требуется наличие на борту транспортного средства полного комплекта сертификатов, подтверждающих технический уровень и безопасность транспортного средства. Комплект включает в себя 4 сертификата на автопоезд, состоящий из моторного транспортного средства и прицепа или полуприцепа:

- Сертификат соответствия категории моторного транспортного средства;

- Сертификат соответствия требованиям по безопасности для прицепа;

- Сертификат пригодности к эксплуатации моторного транспортного средства;

- Сертификат пригодности к эксплуатации прицепа (полуприцепа).

Разрешение ЕКМТ может быть признано недействительным, если отсутствует, либо неправильно оформлен любой из указанных документов.

Форму бланков, содержание и порядок оформления всех выше указанных сертификатов в настоящее время устанавливает нормативный документ МТФ "Многосторонняя квота ЕКМТ. Руководство пользователя". Документ вступил в силу с 1 января 2009 года.

Сертификат соответствия техническим требованиям и требованиям безопасности для моторного транспортного средства ("заводской" сертификат).

Этот сертификат оформляется и выдается производителем моторного транспортного средства или его официальным представителем в стране регистрации. Если транспортное средство новое, то, как правило, производитель выдает такой сертификат вместе с другими документами. Если транспортное средство приобретено на вторичном рынке, и такого сертификата у него нет, то следует обратиться в официальное представительство завода в России (стране регистрации). Сертификат подтверждает, что данное транспортное средство изготовлено и оборудовано в соответствии с перечнем технических требований по уровням вредных выбросов, шума и требованиям по безопасности, установленным для определенной категории ("Особо зеленый и безопасный", "ЕВРО III безопасный", "ЕВРО IV безопасный" и "ЕВРО V безопасный"). Срок действия такого сертификата не ограничен и действует весь "жизненный цикл" транспортного средства, за исключением случаев замены силового агрегата или иных изменений конструкции, влияющих на характеристики. В этом случае, требуется оформление нового сертификата.

До 1 апреля 2009 года сертификаты соответствия категориям "Особо зеленый и безопасный", "ЕВРО 3 безопасный", "ЕВРО 4 безопасный" оформлялись в виде двух отдельных сертификатов: Сертификата А - соответствия требованиям по шуму и выбросам и Сертификата В - соответствия требованиям по безопасности. Действующее Руководство установило новую объединенную форму сертификата соответствия для категорий "ЕВРО III безопасный", "ЕВРО IV безопасный" и "ЕВРО V безопасный".

Сертификат соответствия техническим требованиям заполняется на русском языке и сопровождаются переводом, как минимум на двух других языках из трех: французском, английском или немецком. Сертификат оформляется на стандартных листах бумаги светло-зеленого цвета, формата А4. Этот сертификат не имеет срока действия.

Сертификат соответствия прицепа требованиям технической безопасности ("заводской" сертификат).

Документ, которым производитель прицепа (полуприцепа) или его официальный представитель в стране регистрации подтверждают, что данный прицеп (полуприцеп) изготовлен и оборудован в соответствии с установленным перечнем технических требований по безопасности. Сертификаты безопасности не имеют экологических категорий Евро.

Сертификат оформляется на стандартных листах бумаги светло-желтого цвета, формата А4.

Сертификат соответствия техническим требованиям заполняется на русском языке и сопровождаются переводом, как минимум на двух других языках из трех: французском, английском или немецком. Этот сертификат не имеет срока действия.

Сертификаты пригодности к эксплуатации для моторных транспортных средств и прицепов (полуприцепов).

Сертификат подтверждает текущее соответствие технического состояния моторного транспортного средства или прицепа европейским требованиям пригодности к эксплуатации. Решение принимается по результатам технической проверки (освидетельствования) транспортного средства. Проверка проводится по требованиям Директивы 2009/40/ЕС (актуализированной Директивы 96/96/ЕС).

Сертификат пригодности к эксплуатации оформляется на стандартных листах бумаги белого цвета, формата А4.

Сертификат соответствия техническим требованиям заполняется на русском языке и сопровождаются переводом, как минимум на двух других языках из трех: французском, английском или немецком.

Сертификат пригодности к эксплуатации обязателен для всех транспортных средств (как тягача, так и прицепа), независимо от возраста, и не могут выдаваться заводами-изготовителями или их официальными представительствами.

Срок действия сертификата пригодности - 12 месяцев. По истечении 12 месяцев транспортное средство должно пройти очередную техническую проверку и получить новый сертификат пригодности к эксплуатации.

Задание 8

Сертификации на соответствие требованиям безопасности подвергается только должным образом идентифицированное высоковольтное электрооборудование. Идентификация высоковольтного электрооборудования может быть подтверждена сертификатом соответствия и (или) протоколом испытаний, подтверждающими показатели назначения изделия, установленные в документах поставки на изделие.

В связи со спецификой и сложностью испытаний высоковольтного электрооборудования допускается проведение испытаний на месте изготовления или монтажа оборудования специалистами аккредитованной в установленном порядке испытательной лаборатории с использованием аттестованного испытательного оборудования и поверенных средств измерений.

Порядок проведения обязательной сертификации высоковольтного оборудования включает:

- подачу и рассмотрение заявки на проведение сертификации;

- принятие решения по заявке на проведение сертификации продукции, в том числе выбор схемы сертификации;

- отбор, идентификацию образцов и их испытания;

- оценку производства или сертификацию системы качества (производства), если это предусмотрено схемой сертификации;

- анализ полученных результатов и принятие решения о возможности выдачи сертификата соответствия;

- выдачу сертификата соответствия;

- осуществление инспекционного контроля за сертифицированной продукцией (в соответствии с применяемой схемой сертификации);

- корректирующие мероприятия при выявлении несоответствия продукции установленным требованиям и при неправильном применении знака соответствия;

- информацию о результатах сертификации.

Для проведения сертификации продукции заявитель направляет заявку в орган по сертификации данного вида продукции.

Форма заявки на проведение сертификации продукции приведена в документе "Система сертификации ГОСТ Р. Формы основных документов, применяемых в Системе".

При отсутствии у заявителя информации о таком органе он может получить ее в территориальном органе Госстандарта России или в ЦО ССЭ. При наличии нескольких органов по сертификации данной продукции заявитель вправе направить заявку в любой из них.

- на соответствие требованиям которых будет проводиться сертификация;

- испытательные лаборатории, в которых могут быть проведены испытания продукции;

- анализ состояния производства (если это предусмотрено схемой сертификации);

- порядок отбора образцов;

- число образцов, необходимых для проведения испытаний в целях сертификации продукции;

- перечень технических документов, которые представляет заявитель, в т.ч. протокол сертификационных испытаний, акт отбора образцов, копию технических условий (при наличии), паспорт, руководство или инструкцию по эксплуатации на русском языке, конструкторские документы (при необходимости), данные о характере производства продукции (массовое, серийное, единичное), данные об объеме выпуска (при наличии) или объеме партии и другие документы.

Испытания для сертификации проводятся на образцах, конструкция, состав и технология изготовления которых должны быть такими же, как у продукции, поставляемой потребителю (заказчику).

Число образцов для проведения испытаний в целях сертификации продукции, определяется в соответствии с требованиями нормативных документов на конкретную продукцию и методы испытаний с учетом необходимости сохранения контрольного образца.

К образцу (образцам) заявитель прилагает необходимые технические документы, состав и содержание которых приведены в решении по заявке на проведение сертификации продукции.

Идентификацию продукции проводят как при отборе образцов, так и при испытании продукции.

Идентификация состоит в сравнении основных характеристик образцов, указанных в заявке на проведение сертификации продукции, с фактическими и маркированными на образце и в сопроводительной документации, например:

- наименование изделия, тип, модель, модификация;

- наименование изготовителя изделия или данные по происхождению изделия;

- нормативный документ, по которому выпускается изделие;

- показатели назначения и другие основные показатели;

- принадлежность к данной партии;

- принадлежность к данному технологическому процессу и другие.

Идентификация при проведении испытаний заключается в проверке функционирования изделия в соответствии с руководством или инструкцией по эксплуатации.

Идентификацию при отборе образцов проводит представитель организации, определенной для проведения отбора образцов в решении по заявке на проведение сертификации продукции.

Идентификацию при проведении испытаний проводит испытательная лаборатория, выбранная заявителем из числа указанных в решении по заявке на проведение сертификации продукции.

Испытания для сертификации проводятся в испытательных лабораториях, аккредитованных на проведение тех испытаний, которые предусмотрены в нормативных документах, используемых при сертификации данной продукции.

Протокол испытаний должен показывать точно результаты испытаний и другую относящуюся к ним информацию.

Протоколы испытаний испытательная лаборатория представляет заявителю или в орган по сертификации продукции. Копии протоколов испытаний подлежат хранению в испытательной лаборатории в течение срока годности сертифицированной продукции.

Заявитель представляет в орган по сертификации продукции документы, указанные в решении по заявке на проведение сертификации продукции, в том числе документы о соответствии продукции установленным требованиям, выданные федеральными органами исполнительной власти в пределах своей компетенции, если это установлено законодательными актами Российской Федерации. При отсутствии у заявителя этих документов орган по сертификации продукции обеспечивает взаимодействие с полномочными органами с целью их получения (учитывая это в объеме работ по сертификации продукции).

Оценка производства в зависимости от схемы сертификации может проводиться путем:

- анализа состояния производства (схемы сертификации 3а, 9а, 10а);

- сертификации производства или системы качества (схема сертификации 5).

Анализ состояния производства осуществляет орган по сертификации продукции с учетом особенностей сертифицируемой или сертифицированной продукции.

Для проведения работ по анализу состояния производства орган по сертификации продукции назначает экспертов по его проверке.

Сертификацию производства или системы качества осуществляет аккредитованный Госстандартом России орган по сертификации систем качества.

Результаты анализа состояния производства орган по сертификации продукции учитывает при подготовке решения о выдаче (об отказе в выдаче) сертификата соответствия.

Отчет о проверке состояния производства хранится в органе по сертификации продукции, а его копия направляется заявителю (изготовителю, продавцу). Информация, полученная в ходе проверки, является конфиденциальной. Сведения (документы) о проведенном анализе состояния производства, сертификации производства или сертификации системы качества указываются в сертификате на продукцию.

Орган по сертификации продукции после анализа протоколов испытаний, анализа состояния производства или сертификации производства или системы качества (если это установлено схемой сертификации), анализа других документов о соответствии продукции, в том числе соответствия содержащихся в них результатов требованиям действующих нормативных документов, сроков их выдачи, внесенных изменений в конструкцию (состав), материалы, технологию производства сертифицируемой продукции, а также документов, указанных в решении по заявке, осуществляет оценку соответствия продукции установленным требованиям. Результаты этой оценки отражаются в решении о выдаче (об отказе в выдаче) сертификата соответствия или о проведении недостающих испытаний и необходимых мероприятий.

Решение о выдаче (об отказе в выдаче) сертификата соответствия орган по сертификации продукции выпускает в двухнедельный срок после получения всех документов, указанных в решении по заявке на сертификацию продукции.

На основании решения о выдаче сертификата соответствия орган по сертификации продукции оформляет сертификат соответствия и регистрирует его в Государственном реестре в установленном порядке. Сертификат действителен только при наличии регистрационного номера. В сертификате указывают все документы, служащие основанием для выдачи сертификата, в соответствии со схемой сертификации. При отрицательных результатах оценки соответствия продукции установленным требованиям орган по сертификации продукции выдает решение об отказе в выдаче сертификата соответствия с указанием причин.

Список используемой литературы

1.ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски». - М.: Издательство стандартов, 1981.

2.Правила по сертификации. Система сертификации ГОСТ Р. Правила проведения сертификации электрооборудования и электрической энергии.

3.Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч.1 / Под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1982. - 543 с.

4.Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч.2 / Под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1983. - 448 с.

5.Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. - М.: Машиностроение, 1985. - 352 с.

Размещено на Allbest.ru