Техническое перевооружение пунктов технического обслуживания грузовых вагонов ст. Калининград

Д_г - общее количество дней в году (365 или 366);

Д_вых - количество выходных (субботы и воскресения) дней в году;

Д_пр - количество праздничных дней в году, не попадающих на субботу и воскресенье;

Д_пп - количество предпраздничных дней в году, не попадающих на субботы и воскресенья.

F_р = (365 - 105 -12)8 - 3=1981ч/год.

Определяем годовой фонд рабочего времени ПТО по формуле:

F = Fр * m, (2.2)

где Fр - годовой фонд рабочего времени ПТО - 1981 часов в год.

m - количество смен.

F = 1981 * 4 = 7924 (ч).

Проверяем обеспеченность путевым развитием парка «С» по формуле:

n = N * T / F, (2.3)

где n - количество путей в парке.

N - годовое количество составов, проследовавших через парк

11587 составов в год.

F - годовой фонд рабочего времени.

ПТО «С» - 7924 ч.

T - технический цикл обработки составов 0,5 часа.

n = 11587*0,5 / 7924 = 0,73 ( пути ),

принимаем 1 путь.

Определяем фактическую трудоемкость работ по профессиям в парке «С» по формуле:

Hi = Ki * Fр / N, (2.4)

где Hi - трудоемкость обслуживания состава рабочими i- той

Профессии, чел*ч/сост;

Ki - количество рабочих i- той профессии рабочих в парке 5 человек.

Fр - годовой фонд рабочего времени рабочего - 1981 ч.

N - годовое количество составов прошедших обработку в парке «С» за 2010 год 11587 состава в год.

Hi = 5*1981/11587 = 0,85 (чел.ч / сост.).

По расчетам у нас достаточно одного пути, а фактически их 25, можно сделать вывод что парк «С» обеспечен путевым развитием, при равномерном поступлении составов можем значительно увеличить пропускную способность.

Проверяем обеспеченность путевым развитием предгорочного парка по формуле (2.2):

n = 7920 * 0,66/ 7924 = 0,65 (пути).

принимаем n = 1 путь

Определяем фактическую трудоемкость работ по профессиям в предгорочном парке по формуле (2.3) при данных:

Fр - годовой фонд рабочего времени рабочего ч/год - 1981 ч.

N- годовое количество составов прошедших обработку в парке за 2010 год 7920 состава /год;

Hi = 5*1981/7920 = 1,25 (чел.*ч / сост.).

По расчетам у нас достаточно одного пути, а фактически их 8, можно сделать вывод что предгорочный парк обеспечен путевым развитием, при равномерном поступлении составов можем значительно увеличить пропускную способность.

Проверяем обеспеченность путевым развитием Мамоновского парка

N - годовое количество составов, проследовавших через парк

10080 сост./год.

F - годовой фонд рабочего времени парка - 7924 ч/год ;

T - технический цикл обработки составов 0,95 ч;

n = 10080 * 0,95/ 7924 = 1,2 (пути),

принимаем n=1 путь.

Определяем фактическую трудоемкость работ по профессиям

по формуле (2.3), когда

N- годовое количество составов прошедших обработку в парке

за 2010 год 10080 сост /год.

Hi = 2*1981/10080 = 0,39 (чел.*ч / сост.)

По расчетам у нас достаточно один путь, а фактически их 10, то можно сделать вывод что Мамоновский парк обеспечен путевым развитием, при равномерном поступлении составов можем значительно увеличить пропускную способность.



1.3 Предложения по техническому перевооружению ПТО ст. Калининград

По результатам технико-экономического обследования ПТО ст. Калининград можно сделать следующие выводы, что показатели ПТО в перспективе должны быть выше уже имеющихся, то необходимо повысить производительность труда.

Для этого необходимо провести следующие мероприятия:

1) Ввести новую организацию производственных процессов;

2) Применить новое оборудование;

3) Внедрить современную технологию ремонта вагона;

4) Улучшить условия труда и отдых рабочих;

5) Установить ритмичный и беспрерывный поток поездов

6) Разработать новый технологический процесс.

В связи с увеличением потока поездов, необходимо так же обеспечить больший объем ремонта вагонов без отцепки их в ремонт. Для обеспечения выявления неисправностей тормозного оборудования вагонов в прибывших в предгорочный парк поездах и для снижения простоя локомотивов при отправлении с данного парка предлагаю внедрить установку УЗОТ-Радио, предназначенную для зарядки и опробования тормозов поезда, с возможностью выявления вагонов с замедленным отпуском тормозов.



2. Детальная разработка пункта технического обслуживания вагонов (ПТО)

2.1 Анализ неисправностей, устраняемых в предгорочном парке

В предгорочном парке в основном устраняют мелкие неисправности не требующие отцепки вагона от состава. Такие как замена тормозной колодки, устранение утечки воздуха в местах соединения магистральной трубы, концевых кранов, подводящих трубок. А также замену самого концевого крана, деталей механизма автосцепного устройства таких как: замка автосцепного устройства, замкодержателя, предохранителя от саморасцепа, подъемника, валика подьемника, цепочки расцепного привода, клина тягового хомута. В тормозном оборудовании: тормозного рукава, уплотнительных колец, валика подвески тормозного башмака, разобщительного крана, магистральной и главной части воздухораспределителя и других съемных деталей. Основными причинами неисправностей деталей может послужить некачественный деповской и капитальный ремонт вагонов, а также не соблюдение ГОСТА выплавки литых деталей вагона, жесткость рельсового пути, что очень сильно сказывается на ресурсах деталей.

У вагонов, отцепляемых в текущий ремонт, одним из основных дефектов в эксплуатации является неисправность колесных пар по таким дефектам как: тонкий гребень, выщербины, ползуны, подрез гребня, остроконечный накат гребня. Основными факторами возникновения этих дефектов является ненормальная работа колесной пары, вызывающая ее перекос при движении, вследствие: неправильной установки ее в тележке; значительной разницы диаметров колес на одной оси; длительной работы на участках пути с крутыми кривыми; изгиба оси; перекоса рамы тележки; неправильной посадки колес на ось. Очень важно усилить контроль за правильностью сборки тележек для обеспечения заданной параллельности осей колесных пар. Ограничение не параллельности колесных пар тележки при постройке и ремонте вагонов позволит резко снизить отцепки вагонов по подрезу гребня. Ползуны на поверхностях катания колес у колесных пар встречаются также довольно часто. Ползун является дефектом тормозного происхождения.

Основными причинами заклинивания колесных пар и образование ползунов на колесах являются: неисправности тормозных приборов; нарушение правил регулировки рычажной передачи; неправильное управление тормозами; климатические особенности; времена года эксплуатации и другие. Зачастую к юзовому движению колесной пары приводит не один, отдельно взятый, из выше приведенных факторов, а действуют они в совокупности. Для уменьшения числа отказов колесных пар по этому виду дефекта необходимо усиливать технологическую дисциплину в части ремонта и эксплуатации тормозов подвижного состава. Для уменьшения количеств причина возникновения которых прямым или косвенным образом связана с технологией ремонта и эксплуатацией вагонов, необходимо повышать уровень трудовой и технологической дисциплины, качество технологического обучения работников, разрабатывать и внедрять в производство современное оборудование и модернизировать подвижной состав, узлы и детали вагона. Все неисправности указаны в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Неисправности вагонов и методы их устранения

Неисправности тормозного оборудования
неисправности	Методы устранения
воздухораспределителя	Заменить
Концевого крана	Заменить
Тормозного рукава	Заменить
Уплотнительных колец	Заменить
Тормозной колодки	Заменить
Отсутствие валика подвески тормозного башмака	поставить
Разобщительного крана	Заменить
Утечки воздуха в магистральной части	устранить
Утечки воздуха в трубках ответвления	устранить
Завал рычага мертвой точки	устранить
Отсутствие крепления балочки авторежима	закрепить
Неисправность автосцепного оборудования
Механизма автосцепного устройства	Заменить
Излом клина тягового хомута	Заменить
Крепления валика подьемника	закрепить
Обрыв цепочки расцепного привода	закрепить
Ослабление крепления расцепного рычага	закрепить
Ослабление крепления поддерживающей плиты фрикционного аппарата	закрепить
Излом маятниковых болтов	Заменить
Излом центрирующей балочки	Заменить
Ослабление крепления клина тягового хомута	закрепить
Неисправности кузова вагона
Открытые двери	закрыть
Ослабление пояса котла	закрепить
Открыто запорное устройство люка	закрыть
Отсутствие одного валика двери	поставить

2.2 Разработка технологического процесса технического обслуживания грузовых вагонов в предгорочном парке

В соответствии с распоряжением Управления Калининградской железной дороги №1132/Н-08 в целях ритмичной работы станции Калининград - сорт и безусловного выполнения требований безопасности движения разрешено производится отправление нечетных поездов с «Парка приема»

В настоящие время опробование тормозов в парке прибытия производится от локомотива, что приводит к увеличению непроизводственного простоя локомотивов, и увеличению накладного времени локомотивных бригад. В данном Дипломном проекте предлагается внедрить в парке приема установку опробования тормозов УЗОТ Радио.

Перед выставлением сформированных составов в предгорочный парк маневровый диспетчер извещает об этом оператора ПТО по телефону 47-457 с указанием номера пути, количества вагонов в составе, номеров головного и хвостового вагонов и времени отправления поезда.

Эти данные оператор ПТО записывает в графе исполненной работы (настольном журнале) с указанием времени предъявления состава.

Если количество составов, одновременно находящихся в парке, больше числа бригад, то дежурный по станции (парку) должен установить очередность отправления поездов.

При этом время предъявления к техническому обслуживанию каждого последующего состава считается с момента окончания обслуживания предыдущего, с учетом времени перехода ремонтно-смотровых групп к месту осмотра следующего состава с одного пути на другой по установленным маршрутам.

Об очередности отправления поездов оператор ПТО ставит в известность старшего осмотрщика вагонов.

Оператор ПТО предъявляет состав для подготовки к отправлению с указанием порядка его технического обслуживания и убеждается в правильности принятия работниками бригады сообщения.

Оператор ПТО, после остановки состава, отцепки маневрового локомотива и ограждения состава с централизованного пульта сигналами остановки объявляет по двухсторонней парковой связи об ограждении состава и начале его технического обслуживания.

Старшие групп в голове и хвосте состава должны убедиться в том, что состав закреплен и огражден, и после этого дать указание о начале работ.

Техническое обслуживание и ремонт составов в сортировочно-отправочном парке производится 2 группами по 2 человека каждая.

Осмотр и ремонт вагонов выполняют параллельно с двух сторон состава.



Схема осмотра поезда двумя группами по 2 человека

1 группа 2 группа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Путь осмотрщика - ремонтника;

Осмотрщики - ремонтники производят контроль технического состояния колесных пар, тележек, кузова, регулировку тормозной рычажной передачи и производят полное и сокращенное опробование автотормозов.

Рисунок 2.2.1 Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона в парке отправления

Технология ТО по позициям четырехосного грузового вагона

На 1-ой позиции

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут, концевой кран;

Крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Торцевую стену, а у вагонов с тормозными площадками - стойку, обшивку, сигнальные скобы;

У крытых вагонов - карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку;

У полувагонов - торцевую стену или двери и их запоры;

У платформ - торцевой борт и бортовой запор;

У цистерн - состояние деревянных прокладок, положение котла.

· Проверить:

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

· Осмотреть под вагоном:

Концевую балку, балки рамы;

Хвостовик корпуса автосцепки, состояние клина тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник.

На 3-ей позиции

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Колесные пары на наличие повреждений поверхности катания, следов схода возникших в результате роспуска с горки.

На 4-ой позиции

· Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку, верхнюю и нижнюю обвязки, состояние крепления хомутов, котла цистерны;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Уровень загрузки вагона по положению фрикционных клиньев;

Состояние тормозных колодок;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников;

Крепление авторежима на кронштейне;

Состояние поперечной опорной балки (отсутствие изгиба) и её крепление на боковых рамах тележек (наличие болтов, гаек, шплинтов, резинометаллических элементов под опорами балки).

На 5-ой позиции

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Колесные пары на наличие повреждений поверхности катания, следов схода возникших в результате роспуска с горки.

На 6-ой позиции

· Осмотреть под вагоном:

Вторую сторону тележки, шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник, шкворень;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки.

На 7-ой позиции

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 8-ой позиции

· Осмотреть:

У крытых вагонов - боковую стену, карниз крыши и наличие болтов крепления, дверной запор, направляющие двери;

У полувагонов - боковую стену, верхнюю и нижнюю обвязки, крышки люков и их запорные механизмы;

У платформ - борта, бортовые запоры, скобы лесных стоек;

У платформ для перевозки большегрузных контейнеров - фитинговые упоры, узел их крепления и шарнирные соединения (у платформ в порожнем состоянии - с их обязательным переворачиванием, в гружённом - с осмотром их видимой части);

У вагонов-хопперов - боковую стену бункеров, разгрузочные устройства;

У цистерн - котел, крепление лестницы.

Контроль технического состояния второй половины вагона производят в обратной последовательности соответственно на 9 - 12 позициях.

12 позиция соответствует поз. 1', а поз. 12' соответствует поз.1. На позициях 1' и 12, в отличие от 1 и 12', не осматриваются детали расцепного привода, валик подъёмника и его крепление.

Рисунок 2.2.2 Схема последовательности контроля технического состояния восьмиосного вагона в парке отправления

Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона рисунок 2.2.2

На 1-ой позиции

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут;

Концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Днище котла

· Проверить:

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

· Осмотреть:

Балки полурамы в консольной части и концевую балку;

Хвостовик корпуса автосцепки, валик тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку и направляющий прибор автосцепки;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 3-ей позиции

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

На 4-ой позиции

· Осмотреть:

Конец надрессорной балки;

Пружинный комплект;

Котел;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников.

На 5-ой позиции

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Состояние крепления хомутов котла цистерны;

Состояние крепления котла к полураме;

На 9-ой позиции

· Осмотреть:

Шкворневую балку;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки.

На 10-ой позиции

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 11-ой позиции

· Осмотреть:

Котёл, крепление лестницы цистерны.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой - 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой - 3-ей и 1-ой позициям.

Не зависимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

- у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;

- закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Курсивом выделены операции, выполняемые при техническом обслуживании тормозного оборудования.

Старший осмотрщик ремонтно-смотровой группы, убедившись в окончании работ и отсутствии людей у вагонов, сообщает о готовности своей части состава оператору ПТО для снятия сигналов ограждения. При этом указывается номер последнего осмотренного вагона в своей группе. О технической готовности всего состава и снятия сигналов ограждения оператор ПТО докладывает дежурному по станции с указанием времени окончания технического обслуживания.

При подходе к составу поездного локомотива оператор ПТО предупреждает об этом ремонтно-смотровые группы, напоминает о снятии ограждения и прекращении работ по осмотру и ремонту вагонов.

После подсоединения поездного локомотива к составу осмотрщики производят сокращенное опробование тормозов, если предварительно уже было произведено полное опробование тормозов от стационарной сети.

Осмотрщик головной ремонтно-смотровой группы вручает машинисту локомотива справку о тормозах формы ВУ-45 об обеспеченности поезда тормозами и исправном их действии. Справка формы ВУ-45 составляется под копирку в двух экземплярах. Первый экземпляр вручается машинисту локомотива. Копия справки сохраняется в книжке этих справок в течение семи суток у должностного лица, производившего опробование тормозов.

Техническое обслуживание грузовых поездов, прибывающих на расформирование в «Предгорочный» парк

Внедрение установки опробования тормозов УЗОТ-Радио в предгорочном парке позволит выявлять неисправности пневматической части тормоза в прибывших поездах, сводит к нулю возможность пропуска вагонов с неисправностями тормозов в парк отправления и снижает риск срыва графика отправления поездов в парке «С», тем самым сокращает маневровую работу.

При техническом обслуживании вагонов в парке прибытия выполняют следующие работы:

выявление и разметка неисправных вагонов, требующих ремонта на механизированных путях, в парке отправления, планового ремонта и подготовки к перевозкам;

ремонт в объеме, необходимом для расформирования состава;

обеспечение расцепки вагонов при роспуске с горок (разрядка тормозов вагонов, постановка выпавшего валика подъемника, ремонт или замена неисправных, постановка отсутствующих расцепных рычагов, устранение других неисправностей расцепного привода), замена маятниковых подвесок, центрирующих балочек, снятие проволочных закруток с расцепных устройств;

снятие поездных сигнальных приборов, обозначающих хвост грузовых поездов;

Вагоны, неисправности которых невозможно устранить за установленное ОАО «РЖД» время технического обслуживания состава, направлять в ремонт с оформлением уведомления формы ВУ-23 М.

Дежурный по станции по прямой телефонной связи (телефон 46-457) извещает оператора ПТО о прибытии поезда, указывая номер пути приема поезда, откуда прибывает поезд и время предъявления. Оператор ПТО в свою очередь не познея чем за 20мин. по радиосвязи сообщает осмотрщикам парка приема номер пути приема поезда. Осмотрщики, получив информацию от оператора ПТО о подходе поезда, подтверждают по радиосвязи, что информацию приняли.

Осмотрщики вагонов, получив от оператора ПТО сообщение о подходе поезда, выходят на пути его приема. Одна ремонтно - смотровая группа располагается на входных путях станции на площадке «островке безопасности» у предельного столбика с двух сторон пути и контролирует техническое состояние вагонов прибывающего поезда с хвоста.

Вторая группа располагается также с обоих сторон, у места остановки головной части поезда, и получает информацию от локомотивной бригады о работе тормозов и замеченных в пути следования неисправностях вагонов.

В отдельных случаях встреча поезда «сходу» и дальнейший контроль его технического состояния может производиться одной группой с хвоста поезда.

Осмотрщики, осматривающие поезд «сходу», при обнаружении неисправностей или их признаков, сообщают по радиосвязи о них оператору ПТО, называя последние четыре цифры номера вагона.

При встрече поезда «сходу» осмотрщики вагонов, при контроле технического состояния движущихся вагонов, выявляют незакрепленные, провисшие и болтающиеся детали вагонов, в том числе:

- воздухопроводы, рычажные передачи, изломанные предохранительные устройства, открытые разгрузочные крышки люков и сливные устройства, целостность тормозной магистрали, перекрытие концевых кранов и разъединение рукавов;

- биение колесной пары, издающее зрительный эффект движения обода колеса «по восьмерке»;

- частые колебания рессорного комплекта, вибрация рамы тележки и кузова вагонов;

- удары деталей рычажной передачи о другие детали тележки.

- неисправности поверхностей катания колес и буксового узла по характерным звукам, наличию пара, дыма;

- неисправности поглощающих аппаратов автосцепного устройства - по расстоянию между упором корпуса автосцепки и ударной розеткой;

- неисправности тормозной рычажной передачи - по расположению рычагов в момент торможения и другим признакам;

- видимые и по специфическим признакам неисправности вагонов, их узлов и деталей;

- вибрация тележки, тряска люка и её конца, частые вертикальные колебания буксы, резкий стук рычажной передачи;

- характерное пощелкивание в буксе, вертикальное перемещение буксового узла и боковины тележки.

Осмотрщик вагонов, получив от локомотивной бригады информацию о работе тормозов и о замеченных в пути следования неисправностях вагонов, информирует об этом оператора ПТО и осмотрщиков вагонов хвостовой бригады.

После остановки поезда и отхода локомотива, оператор ограждает состав с централизованного пульта сигналами остановки. Об ограждении состава оператор ПТО уведомляет ремонтно - смотровые группы. При неисправности централизованного ограждения допускается ограждение переносными сигналами.

Осмотрщики-ремонтники хвостовой группы подключают хвостовой вагон прибывшего поезда к питающей колонке установки УЗОТ Радио, о чем докладывают по радиосвязи оператору ПТО. Оператор ПТО устанавливает зарядное давление и при зарядке поезда информирует ремонтно - смотровые группы.

После получения информации о зарядке поезда ремонтно смотровые группы приступают к техническому обслуживанию поезда.

Контроль технического состояния вагонов осмотрщики производят одновременно с двух сторон рисунок 2.2.3

Рисунок 2.2.3 схема осмотра 4-осного вагона

На 1-ой позиции

Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут, концевой кран; проверить на наличие утечек;

Крепление тормозной магистрали к концевой балке; утечки в соединениях тормозной магистрали;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Торцевую стену, а у вагонов с тормозными площадками - стойку, обшивку, сигнальные скобы;

У крытых вагонов - карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку;

У полувагонов - торцевую стену или двери и их запоры;

У платформ - торцевой борт и бортовой запор;

У цистерн - состояние деревянных прокладок, положение котла.

Проверить:

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

Осмотреть под вагоном:

Концевую балку, балки рамы;

Хвостовик корпуса автосцепки, состояние клина тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку;

Шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Колёса первой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине.

На 3-ей позиции

Остукивание колёсных пар.

Осмотреть:

Косоуры, подножки составителя, поручни;

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса.

На 4-ой позиции

Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Центральную часть боковой рамы тележки;

Стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку, верхнюю и нижнюю обвязки, состояние крепления хомутов, котла цистерны;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

Проверить:

Трафареты периодического ремонта;

Уровень загрузки вагона по положению фрикционных клиньев;

Состояние и зазор между скользунами;

Состояние тормозных колодок;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников;

Крепление авторежима на кронштейне;

Состояние поперечной опорной балки (отсутствие изгиба) и её крепление на боковых рамах тележек (наличие болтов, гаек, шплинтов, резинометаллических элементов под опорами балки).

На 5-ой позиции

Остукивание колёсных пар

Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса

На 6-ой позиции

Осмотреть под вагоном:

Вторую сторону тележки, шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник, шкворень;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Колёса второй колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине.

На 7-ой позиции

Осмотреть:

Хребтовую балку и балки рамы вагона;

Сливные приборы - у цистерн.

Осмотреть крепление и проверить на наличие утечек:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 8-ой позиции

Осмотреть:

У крытых вагонов - боковую стену, карниз крыши и наличие болтов крепления, дверной запор, направляющие двери;

У полувагонов - боковую стену, верхнюю и нижнюю обвязки, крышки люков и их запорные механизмы;

У платформ - борта, бортовые запоры, скобы лесных стоек;

У платформ для перевозки большегрузных контейнеров - фитинговые упоры, узел их крепления и шарнирные соединения (у платформ в порожнем состоянии - с их обязательным переворачиванием, в гружённом - с осмотром их видимой части);

У вагонов-хопперов - боковую стену бункеров, разгрузочные устройства;

У цистерн - котел, крепление лестницы.

Контроль технического состояния второй половины вагона производят в обратной последовательности соответственно на 9 - 12 позициях.

Осмотрщик левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченных цифрами со штрихом.

12 позиция соответствует поз. 1', а поз. 12' соответствует поз.1. На позициях 1' и 12, в отличие от 1 и 12', не осматриваются детали расцепного привода, валик подъёмника и его крепление.

Остукивание колёсных пар производят на 3, 5, 9, 11, 3', 5', 9', 11' позициях.

Осмотр с пролазкой первой тележки производит правый осмотрщик, второй - левый.

Осмотрщик правой стороны вагона

Осмотрщик левой стороны вагона

Рисунок 2.2.4 Схема последовательности контроля технического состояния восьмиосного вагона в парке прибытия



Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона

На 1-ой позиции

Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут;

Концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке, проверить на наличие утечек;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Днище котла.

Проверить:

Трафареты периодического ремонта;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

Осмотреть:

Балки полурамы в консольной части и концевую балку;

Хвостовик корпуса автосцепки, валик тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку и направляющий прибор автосцепки;

Колёса первой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

Буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса;

На 4-ой позиции

Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Центральную часть боковой рамы тележки;

Котел;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

Проверить:

Состояние и зазор между крайними скользунами;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников.

На 5-ой позиции

Производится остукивание колёсных пар.

Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Прилегающую часть соединительной балки;

Центральный скользун, узел пятник/подпятник, шкворень;

Шкворневую балку, балки полурамы;

Колесо второй колёсной пары с наружной и внутренней стороны;

Место сопряжения ступицы колеса с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси - в видимой зоне;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

Проверить:

Состояние крепления котла к полураме;

Состояние крепления хомутов котла цистерны;

Толщину обода, гребня и прокат колеса;

Зазоры в центральных скользунах между соединительной и шкворневой балками.

На 9-ой позиции

Осмотреть:

Шкворневую балку;

Колёса четвертой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 10-ой позиции

Осмотреть:

Сливные приборы.

Осмотреть крепление и проверить на наличие утечек:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 11-ой позиции

Осмотреть:

Котёл, крепление лестницы цистерны.

Осмотрщик левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченных цифрами со штрихом.

Осмотр с пролазкой первой половины вагона производит правый осмотрщик, второй - левый.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой - 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой - 3-ей и 1-ой позициям.

Остукивание колёсных пар с целью выявления трещин производится на 3; 5; 6; 8; 12; 14; 15; 17; 3'; 5'; 6'; 8'; 12'; 14'; 15'; 17' позициях.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Не зависимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

- у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;

- закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Выявленные неисправности отмечают мелом.

Курсивом выделены операции, выполняемые при техническом обслуживании тормозного оборудования.

При контроле технического состояния вагонов осмотрщики выявляют неисправности узлов и деталей вагонов и наносят в установленных местах на вагоне (на боковых стенках кузовов между угловой и боковой стойками, на бортах платформ и котлах цистерн) четкие меловые разметки согласно классификатору. Осмотрщики сообщают оператору ПТО номера выявленных неисправных вагонов, а также результаты проверки вагонов, у которых были обнаружены неисправности средствами технического диагностирования или осмотрщиками, встречавшими поезд «сходу». Перегретые буксы, заторможенные колеса, зарегистрированные средствами контроля, осматривают не позднее, чем через 20 мин после остановки поезда.

Если в результате осмотра в зарегистрированных средствами контроля вагонах отсутствуют неисправные узлы, то по показанным узлам должны быть проверены по два смежных вагона в каждую сторону от зафиксированного.

При наличии в составе транспортеров осмотрщики извещают об этом старшего осмотрщика, который лично осматривает транспортеры, определяет их техническое состояние и возможность дальнейшего следования.

Контроль за сохранностью вагонов производят осмотрщики вагонов смен ПТО под руководством старшего осмотрщика вагонов. При выявлении в составе неисправного вагона, угрожающего безопасности движения, надвиг и роспуск такого вагона с горки недопустим. Старший осмотрщик обязан осмотреть этот вагон и на оборотной стороне формы ВУ-23М указать порядок и скорость его возможного передвижения в ремонт и поставить об этом в известность оператора ПТО и дежурного по станции.

На вагоны, подлежащие ремонту с отцепкой, осмотрщик сообщает оператору ПТО номера вагонов для оформления уведомления формы ВУ-23М в двух экземплярах: первый вручается работнику станции (дежурному по станции), второй передается оператору ПТО по учету вагонов.

Старший группы, убедившись в окончании технического обслуживания состава дает команду оператору ПТО на отключение от установки УЗОТ-Радио. Оператор ПТО после снижения давления медленным темпом до «0» передает информацию старшему группы о возможности отключения установки.

Старший осмотрщик дает команду праизвести отпуск тормозов, хвостовая и головная группы расходятся в разных направлениях при этом производят отпуск тормозов. Хвостовая группа осмотрщиков-ремонтников при достижении хвостового вагона производит отключения поезда от установки УЗОТ-Радио о чем докладывает оператору ПТО.

Оператор ПТО, получив сведения, от всех ремонтно-смотровых групп об окончании технического обслуживания и возможности снятия ограждения, оповещает об этом по радиосвязи всех работников бригады, убеждается в правильности принятия сообщения и снимает или дает указание ответственному за ограждение снять сигналы ограждения, докладывает дежурному по станции о возможности надвига состава на горку для расформирования с указанием времени окончания технического обслуживания поезда.

Время окончания технического обслуживания состава фиксируется оператором в журнале эксплуатационной работы.

2.3 Выбор потребного количества оборудования

Расчет количества оборудования произведем по формуле:

Кобi = Nобi*Ti/F*k (3.5)

где F- годовой фонд рабочего времени7924 ч/год

k- коэффициент учитывающий простой оборудования 0,95

Рассчитаем количество установок УЗОТ-Радио т.к. одна установка позволяет производить проверку тормозного оборудования одновременно на 4-х составах то годовой объем проверяемых составов составит:

Nобi = N/4

Nобi = N*1/4=8600*1/4 = 2150 (сост./год)

Время проверки тормозного оборудования Тi = 42мин. 0,7ч.

Кузот = 2150*0,7/7924*0,95 = 0,18 (шт).

Соответственно принимаем Кузот = 1(уст).

Данные расчета сведем в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Перечень оборудования

Наименование	тип
Установка для опробования тормозов	УЗОТ-Радио

2.4 Расчет потребного количества рабочих

Расчет потребного количества рабочих производим по формуле

Корв = Норв*N/Fр, (3.6)

где Нi- фактическая трудоемкость работы ПТО «Предгорочный» 1,19 чел.*ч/сост.

N- годовой объем обслуживания составов в парке 8600 сост/год.

T -время обслуживания состава в парке 0,7 ч

Кi=1,19*8600/1981=5,16 (чел.*ч/сост).

Для определения количества осмотрщиков-ремонтников вагонов внедряемая установка снижает трудоемкость их работы примерно на 20% необходимо определить перспективную трудоемкость работы осмотрщиков-ремонтников вагонов по формуле:



Норв=Норв*(100-20/100)/0,95, (3.7)

где Норв - перспективная трудоемкость работ осмотрщиков- ремонтников, при использовании установки УЗОТ-РМ

Норв - трудоемкость работ осмотрщиков-ремонтников вагонов определяется при обследовании ПТО 1,19ч./сост.

Норв = 1,19*0,95*(100-20/100) = 0,95 (чел.*ч/сост).

Определим количество осмотрщиков-ремонтников вагонов по формуле:

Корв = Норв*N/Fр, (3.8)

где Норв - перспективную трудоемкость работы осмотрщиков-ремонтников вагонов 0,95 (чел.*ч/сост).

N-перспективный годовой объем обрабатываемых составов 22640 (сост./год)

Fр - годовой фонд рабочего времени.

Корв = 0,9*8600/1981=3,9 (чел)

Рассчитанные данные сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Сводные данные

	Наименование	Тип	Кол-во ОРВ чел.
До перевооружения	Установка для опробования тормозов	отсутствует	5
После перевооружения	Установка для опробования тормозов	УЗОТ-Радио	4



3. Разработка по заданию предприятия. Устройство зарядки и опробования тормозов УЗОТ-Радио

Устройство УЗОТ-Радио предназначено для зарядки и опробования тормозов подвижного состава железных дорог на ПТО в парках отправления с формированием и сохранением в электронном виде отчетов по обработке тормозов поезда, справок ВУ-45, суточных отчетов и передачей данных в систему АСУ ПТО.

Устройство УЗОТ-Радио позволяет автоматизировать процессы подготовки тормозов подвижного состава в парках отправления, осуществлять контроль за качеством подготовки тормозов и соблюдением технологической дисциплины в парке.

Устройство УЗОТ-Радио изготавливается в соответствии с ТУ 3185-031-48588818-2010. Обмен данными по радиоканалу между блоками устройства УЗОТ-Радио ведется на радиочастотах, выделенных для ОАО «РЖД».

Рисунок 1 - Общий вид устройства

Рисунок 2 - Структурная схема устройства

По сравнению с аналогами устройство УЗОТ-Радио имеет ряд преимуществ:

· производительность данного устройства значительно выше других аналогичных устройств за счет ускоренной зарядки тормозной сети состава;

· устройство автоматически измеряет плотность тормозной сети состава при заряженном и заторможенном положениях (без использования мерных резервуаров);

· для установки величин поездных давлений в зависимости от типа состава (длинный, груженый, порожний с включенными тормозами, пассажирских вагонов) оператор производит все настройки с компьютера;

· обмен данными между блоками устройства производится по радиоканалу с использованием помехозащищенного кодирования информации, в результате устройство позволяет:

- сократить дополнительные расходы при внедрении устройства, т.к. не требуется прокладка линии связи между блоками устройств;

- исключить влияние помех на результаты измерений;

· устройство позволяет сократить время опробования состава, за счет применения новых блоков и функциональных возможностей:

- определение наличия и места самопроизвольного срабатывания тормозов в составе в ходе обработки состава;

- выявление вагонов с замедленным отпуском тормозов;

- дистанционное измерение давления в тормозной магистрали хвостового вагона;

- автоматическая проверка целостности тормозной магистрали состава при продувке тормозной магистрали с помощью блока хвостового вагона (БХВ);

· устройство позволяет взаимодействовать с системой СУТП, в результате при подготовке поезда повышенного веса и длины, отправляемого с СУТП, блок БХВ уже подключен и опробован в ходе обработки состава на ПТО.

Устройство УЗОТ-Радио включает в себя:

· Пульт оператора парка (ПОП), имеющий в составе:

- персональный компьютер (далее ПК);

- печатающее устройство (принтер);

- источник бесперебойного питания;

- радиостанция;

- антенна.

· Устройство зарядки и опробования тормозов УЗОТ, имеющий в составе:

- блок электропневматический;

- антенна.

Основные функциональные возможности

Устройство УЗОТ-Радио обеспечивает:

- управление от одного пульта оператора парка несколькими устройствами УЗОТ и БХВ;

- одновременную обработку нескольких поездов (равному количеству колонок, входящих в состав БЭП) с одного устройства УЗОТ;

- продувку тормозной магистрали (далее ТМ) сжатым воздухом под давлением 1,25ч2,25 кгс/смІ при соединении тормозных рукавов;

- ускоренную (за 8ч20 минут) зарядку ТМ завышенным давлением с последующей автоматической ликвидацией его темпом, не приводящим к срабатыванию тормозов;

- проверкой тормозов на мягкость с контролем срабатывания при ликвидации сверхзарядного давления темпом мягкости (0,2 кгс/смІ за 80ч120 сек);

- выявление самопроизвольного срабатывания и определение места самопроизвольного срабатывания;

- проверку плотности тормозной сети состава длиной до 500 осей при зарядном давлении и при ступени торможения;

- проверку целостности тормозной магистрали состава при продувке тормозной магистрали открыванием концевого крана хвостового вагона или в автоматическом режиме при помощи БХВ;

- проверку автоматических тормозов на торможение ступенями;

- проверку автоматических тормозов на отпуск зарядным давлением;

- непрерывный контроль плотности и давления воздуха в ТМ первого и хвостового вагона состава;

- непрерывный контроль давления воздуха в напорной магистрали парка с сигнализацией снижения давления;

- выявление вагонов с замедленным отпуском;

- регистрацию хода опробования и параметров тормозных процессов в составе;

- формирование и сохранение в электронном виде отчетов по обработке тормозов поезда, справок ВУ_45, суточных отчетов;

- печать форм отчетности на бумажном носителе.

Основные технические характеристики

Электронные блоки УЗОТ-Радио работают от сети переменного тока напряжением от 200 до 240 В при частоте 50 Гц.

Блок БХВ использует автономное питание от аккумуляторной батареи номинала +12В.

Давление воздуха на входе блока электропневматического должно быть в пределах от 0,65 МПа (6,5 кгс/смІ) до 0,90 МПа (9,0 кгс/смІ).

Потребляемая мощность электронных блоков УЗОТ-Радио, не более, ВА:

- БЭП350;

- ПОП800.

Габаритные размеры блоков УЗОТ-Радио, не более, мм:

- БЭП1900Ч700Ч1200;

- ПОП 1300Ч500Ч600.

Масса блоков УЗОТ-Радио, не более, кг:

- БЭП200;

- ПОП 45.

Составные части устройства УЗОТ-Радио имеют следующие условия эксплуатации в соответствии с ГОСТ 15150-69:

· электропневматический блок и электронный блок управления соответствуют климатическому исполнению УХЛ категории размещения 3.1:

- температура окружающей среды от -40 до +50°С;

- относительная влажность до 80 при +15°С.

· пульт оператора парка соответствуют климатическому исполнению УХЛ категории размещения 4.2:

- температура окружающей среды от +10 до +35°С;

- относительная влажность до 40 при +27°С.

УЗОТ-Радио выдерживает круглосуточную работу.

Минимальная наработка на отказ 10000 часов.

Срок службы УЗОТ-Радио не менее 10 лет.



4. Исследовательская часть

4.1 Анализ неисправностей устраняемых на ПТО

Основными неисправностями вагонов по праву можно считать неисправности автотормозного оборудования: утечки воздуха в тормозной сети, неправильная регулировка рычажной передачи, интенсивность износа тормозных колодок, ослабление или обрыв крепления тормозного оборудования. Основными факторами возникновения этих дефектов является ненормальная работа колесной пары, вызывающая ее перекос при движении, вследствие: неправильной установки ее в тележке; значительной разницы диаметров колес на одной оси; длительной работы на участках пути с крутыми кривыми; изгиба оси; перекоса рамы тележки; неправильной посадки колес на ось

Довольно часто у колесных пар встречаются ползуны, навары на поверхностях катания колес. Ползун, навар является дефектом тормозного происхождения. Что значительно сказывается на дальнейшей работе автотормозного оборудования. Данные по неисправностям вагонов и узлов показаны в таблице 4.1-4.2.

Таблица 4.1

Анализ неисправностей вагонов устраняемых текущим безотцепочным ремонтом вагонов

Вагоны, отремонтированные	Количество, в вагонах	Количество, в%
По неисправностям автотормозного оборудования	23275	98
По неисправностям автосцепного оборудования	124	0,52
По неисправностям кузова вагона	276	1,48
Всего	23675	100



Таблица 4.2

Анализ ремонта вагонов по неисправностям автотормозного оборудования

Вид неисправности	Количество, в вагонах	Количество, в%
Устранение утечки воздуха в тормозной сети поезда	7383	32,2
Замена деталей автотормозного оборудования	1476	6,75
Включение вагона проверка тормоза	302	1,27
Регулировка тормозной рычажной передачи вагона	12253	51,91
Крепление деталей тормозного оборудования	1544	6,54
Прочие неисправности	315	1,33
Всего	23675	100

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.1 - Диаграмма неисправностей вагонов, устраняемых текущим безотцепочным ремонтом вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

- неисправности автотормозного оборудования - 98%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- неисправности автосцепного оборудования - 0,52%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- неисправности кузова - 1,48%

Из данной диаграммы видно что, наибольшее количество неисправных вагонов появляется в основном из-за неисправности автотормозного оборудования. Что приводит к остановкам составов в пути следования и срыву отправления их в запланированное время с пунктов технического обслуживания вагонов.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.2 - Диаграмма неисправностей автотормозного оборудования вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

- регулировка тормозной рычажной передачи - 51,91%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- устранение утечек воздуха - 32,2%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- замена деталей автотормозного оборудования - 6,75%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- крепление деталей автотормозного оборудования - 6,54%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- прочие неисправности - 1,33%

Размещено на http://www.allbest.ru/

- включение вагона проверка тормоза - 1,27%

технологический технический тормоз поезд



5. Технологическая часть. Технология ремонта тормозного оборудования вагонов

Контроль технического состояния и ремонт тормозного оборудования вагонов производится в соответствии с требованиями:

- Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации. Утвержденной Советом по железнодорожному транспорту Государств - участников Содружества от 21-22 мая 2009 г. С№50;

- Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277, 1998 г.

- Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-945, утв.27.06.03 г.

Техническое состояние тормозного оборудования вагонов проверяют при их техническом обслуживании работники ПТО Калининград. Выполнение работ контролирует старший осмотрщик вагонов.

Запрещается подавать под погрузку, ставить в поезд вагоны с неисправным тормозным оборудованием, а также без предъявления их к техническому обслуживанию и записи в журнале формы ВУ-14, о признании вагонов годными к безопасному следованию в поездах. При этом проверяют исправность действия тормозного оборудования каждого вагона с выполнением необходимого ремонта или заменой исправным.

Запрещается ставить в состав поезда вагоны, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:

- неисправный воздухораспределитель, электровоздухораспределитель (в пассажирском поезде), авторежим, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, тормозной цилиндр, запасной резервуар, рабочая камера;