Использование жировой системы Союз 52

Молочнокислые стрептококки повышают кислотность молока до 120 °Т, молочнокислые палочки (болгарская и ацидофильная) -- до 200 - 300 °Т и являются наиболее сильными кислотообразователями.

Для приготовления производственных заквасок применяют закваски чистых культур молочнокислых бактерий, которые могут быть жидкими и сухими.

Перед использованием закваски проверяют ее органолептические показатели, доброкачественная закваска должна достаточно быстро сквашивать молоко, иметь чистый вкус и запах. Сгусток должен быть однородным, достаточно плотным, без газообразования и выделившейся сыворотки.

Активность и чистота заквасок во многом определяют качество готового продукта. При снижении активности заквасок (продолжительности свертывания) молоко не сквашивается или образуется дряблый сгусток. При развитии термоустойчивых молочнокислых палочек появляется излишняя кислотность продукта. Попадание уксуснокислых бактерий может вызвать пороки консистенции. /14/

Сычужный фермент

Молокосвертывающие ферментные препараты МЗСФ отличаются между собой молокосвертывающей активностью и содержанием в них натуральных ферментов: сычужного фермента (химозина) и пепсина.

Молокосвертывающие ферментные препараты выпускаются в виде порошка белого или светло-серого цвета. Поставляются в полиэтиленовых пакетах по 100, 200, 500 г и 1 кг стандартной активностью - 100000 и 150000 у.е.

Молокосвертывающие ферментные препараты подразделяют в зависимости от перерабатываемого сырья и ферментного состава на следующие группы:

сычужный фермент - препарат, изготовляемый из высушенных сычугов ягнят и телят;

сычужно-говяжьи препараты - препараты, изготовляемые на основе сычужного фермента и пищевых говяжьих пепсинов;

комплексные препараты - препараты, изготовляемые на основе пищевого куриного пепсина и/или сычужного фермента, и/или пищевых говяжьих пепсинов.

При изготовлении творога наиболее часто молокосвертывающий препарат называют сычужным ферментом.

Сычужный фермент - молокосвертывающий препарат, получаемый из сычугов молодняка (желудков телят, козлят, ягнят). Иногда его неправильно применяют для обозначения препаратов из желудков взрослых животных (пепсин), из железистых желудков цыплят (куриный пепсин), из микробиальных продуцентов. Он способствует расщеплению и переработке молока матери, которое употребляет теленок. Этот фермент невозможно получить искусственно, поэтому он достаточно дорог, но очень эффективен. Поставляется в виде белого или светло - серого порошка без запаха и цвета.

Сычужный фермент, получаемый из желудков телят, возраст которых не более 30 дней, состоит из двух основных ферментных компонентов химозина и говяжьего пепсина. Соотношение химозин: пепсин зависит от возраста теленка, причем, чем он меньше, тем выше содержание химозина в препарате. Сычужный фермент с наивысшим содержанием химозина получают из желудков телят - молокопойников.

Активность сычужного порошка зависит от общего содержания в нем химозина и пепсина, а также свойств молочной смеси, подготовленной к свертыванию. На активность фермента значительно влияют кислотность молока, содержание в нем белков и хлористого кальция, температура свертывания. При увеличении кислотности молока и дозы хлористого кальция, активность молокосвертывающего препарата возрастает, причем для препаратов с большим содержанием пепсина это возрастание более существенно. Поэтому в кислое молоко доза внесения препарата с высоким содержанием пепсина (а значит, и менее качественного) должна быть значительно уменьшено.

Растительный жир

Для придания творогу нужной жирности используют растительные жиры. В основном применяется пальмовый жир, но может использоваться и смесь различных видов жиров. Применение этого компонента способствует обогащению творога рядом необходимых организму жирных кислот, повышает его пищевую ценность.

Растительный жир соответствует требованиям нормативных документов:

ТУ 9141-020-13870642-2005

СанПиН 2.3.2.1078-0 1 п.п. 1.7.3., 1.7.3.2 ГОСТ Р 51074-2003 п.4.16. /15/

2.4 Биохимические и физико-химические процессы, протекающие при производстве творога

Главными биохимическими и физико-химическими процессами, протекающими при производстве кисломолочных продуктов, являются брожение молочного сахара и зависящая от него коагуляция казеина с образованием сгустка. В результате этих процессов формируются определенная консистенция, выраженный вкус и запах готовых продуктов.

В результате развития молочнокислых бактерий выделяется фермент лактаза, который расщепляет дисахарид лактозу (молочный сахар) на две монозы глюкозу и галактозу:

+лактаза

C₁₂H₂₂O₁₁ + H₂O С₆H₁₂O₆ + С₆H₁₂O₆

лактоза глюкоза галактоза

При ферментативных превращениях из глюкозы и галактозы образуется по две молекулы пировиноградной кислоты:

С₆H₁₂O₆ 2С₃Н₄О₃ + 4Н

пировиноградная кислота

На второй стадии молочнокислого брожения пировиноградная кислота восстанавливается до молочной кислоты с участием фермента лактодегидразы:

+Ф

С₃Н₄О₃ + 2Н С₃Н₆О₃

молочная кислота

Таким образом, из одной молекулы молочного сахара образуется четыре молекулы молочной кислоты:

C₁₂H₂₂O₁₁ + H₂O 4 С₃Н₆О₃

Одновременно с молочнокислым брожением протекают побочные процессы с образованием летучих кислот, углекислого газа, эфиров и других соединений, которые участвуют в формировании вкуса и запаха продукта./16/

При молочнокислом брожении, образовавшаяся молочная кислота воздействует на основной белок молока -- казеин, который находится молоке в виде казеин - кальциевой соли. При этом молочная кислота отнимает от казеин - кальциевой соли кальций, в результате чего образуется нерастворимая казеиновая кислота (сгусток) и молочнокислый кальций:

РNН₂(СОО)₆Са₃ + 6С₃Н₆О₃ >З(СН₃СНОНСОО)₂Са + РNН₂(СООН)₂

казеинат кальция молочная молочнокислый казеиновая кислота

кислота кальций (сгусток)

Механизм кислотной коагуляции казеина заключается в следующем. Молочная кислота, накапливаясь в молоке, постепенно снижает отрицательный заряд казеиновых мицелл и при рН 4,6--4,7 переводит их в изоэлектрическое состояние, характеризующееся равенством положительных и отрицательных зарядов. /17/

При изготовлении творога кислотно - сычужным способом на казеин действуют одновременно сычужный фермент и молочная кислота. Под действием сычужного фермента казеин превращается в параказеин, который с помощью молочной кислоты также переходит в изоэлектрическое состояние, правда, при другом значении рН, равном 5--5,2.

В изоэлектрической точке снижаются устойчивость и растворимость частиц казеина. В результате их столкновений образуются агрегаты и длинные нити, которые затем соединяются в единую пространственную сетку, т. е. формируется белковый каркас сгустка (рис. 1). Образующийся сгусток обладает способностью постепенно уплотняться с выделением сыворотки. Этот процесс носит название синерезиса. Его скорость зависит от способности белков удерживать влагу, которая определяется теми же факторами, что и прочность сгустков. /18/

Рис. 1. Схема образования пространственной сетки: а - начало образования сетки; б -- пространственная сетка готового сгустка; 1 -- частицы казеина; 2 - ячейки сетки, заполненные водой, жировыми шариками и другими составными частями молока.

2.5 Описание технологической схемы производства творога классического раздельным кислотно-сычужным способом

Технологический процесс производства творога классического с массовой долей жира (м.д.ж.) 5 % осуществляется в следующей последовательности:

приемка и подготовка сырья и основных материалов;

подогрев и сепарирование молока;

пастеризация и охлаждение смеси обезжиренного молока;

заквашивание и сквашивание молока;

отделение сыворотки от сгустка;

охлаждение творога;

смешивание творога с охлажденными сливками;

фасовка, упаковка, маркировка;

доохлаждение упакованного творога.

Приемка и подготовка сырья

Молоко натуральное коровье - сырье и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков. Каждую партию молока, поступающую на предприятие, необходимо контролировать ежедневно в течение 40 минут после доставки. Приемка сырья осуществляется по ГОСТ 13264 - 88 «Молоко коровье: требования при закупках». Согласно ГОСТ молоко должно быть получено от здоровых животных, отфильтровано и охлаждено (6 °С).

Приемку и оценку качества молока начинают с внешнего осмотра тары. При этом отличают чистоту, целостность пломб, правильность наполнения, наличие резиновых колец под крышками цистерн.

Решающим условием в получении точных результатов при оценке качества молока является правильный отбор проб. В «Бак» - лабораторию отбираются пробы молока для контроля бактериальной обсемененности (ГОСТ 13928 - 84).

Принятое натуральное коровье молоко - сырье очищают от механических примесей на центробежных очистителях или пропускают через фильтрующие материалы, такие как марлевые, лавсановые, фланелевые и др. материалы, разрешенные для пищевой промышленности. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры (4±2) єС и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4 єС молоко до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 єС - 6 ч.

Масло сливочное, если оно входит в производство творога, при необходимости очищают.

Подогрев и сепарирование молока

Молоко после очистки нагревают до температуры от 35 до 40 °С и направляют на сепаратор - сливкоотделитель. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов. Полученные сливки с массовой долей жира от 50 до 55 % пастеризуют при температуре (88 ± 3) °С в течение 15-20 сек, охлаждают до температуры (4 ± 2) °С и направляют на промежуточное хранение. Обезжиренное молоко направляют на повторное сепарирование для получения обезжиренного молока м. д. ж. 0 %.

Пастеризация и охлаждение обезжиренного молока

Цель пастеризации - уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, находящихся в молоке и инактивации ферментов.

Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (78 ± 2) °С в течение 15 - 20 сек или при температуре (84 ± 2) °С без выдержки, охлаждают до температуры заквашивания (26 ± 2) °С - при обычном способе или (30 ± 2) °С - при ускоренном.

Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает на переработку, ее охлаждают до температуры (4 ± 2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 часов. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания(2.5.8.).

Заквашивание и сквашивание смеси

Закваску, в количестве 5 %, вносят в емкость в обезжиренное молоко при включенной мешалке. Перемешивание заканчивают через 15 мин после заполнения емкости.

При обычном способе сквашивания на 500 кг обезжиренного молока вносят закваску мезофильных молочнокислых стрептококков активностью 50 ед. При ускоренном способе сквашивания вносят закваску мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении 1:1 активностью по 50 ед. каждого вида закваски на 1000 кг смеси.

Закваску готовят в заквасочнике согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисло - молочных продуктов, утвержденной в установленном порядке.

После внесения закваски в обезжиренное молоко добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.

Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40 %, которую уточняют по плотности при - 20 єС (таблица 6).

Таблица 6 Растворы хлористого кальция

Плотность водного раствора CaCI2 при 20 єС, кг/м3	Масса CaCI2 с учетом адсорбированной влаги.	Масса раствора на 1000 кг молока, кг
	%	кг. (на 1000 кг. раствора)
1282	30	38,5	1,33
1337	35	46,8	1,14
1392	40	55,8	1,00

Раствор хлористого кальция готовят согласно инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

После внесения раствора хлористого кальция в обезжиренное молоко вносят молокосвертывающий фермент из расчета на 1000 л. обезжиренного молока

Stabo: 1,0 - 1,5 г;

Или

CHY- Мах: 0,8 - 1,2 г порошкообразного или 4,0 - 5,0 жидкого.

Фермент растворяют в питьевой воде, подогретой до температуры (15 - 20) °С в течение 2 - 3 мин в соотношении фермент/ вода 1: (10 - 50) для порошкообразного или 1: (5 - 15) для жидкого соответственно.

Доза фермента активностью 100000 МЕ на 1000 кг. заквашиваемой смеси равна 1 г.

Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМЕ растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36 ± 3) °С. Пепсин растворяют в свежей профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Объём воды или сыворотки определяют по формуле:

V=K_ф * 100, (3)

где К_ф - масса фермента, г;

V - объём воды или сыворотки, см³;

100 - объем воды или сыворотки для растворения 1 г. фермента, см³.

В зависимости от активной части фермента, определяемой лабораторией предприятия, делают расчеты массы фермента.

Необходимую массу фермента определяют по формуле:

К_ф= (100000* D_ф)* К_м / А_ф* 1000, (4)

где К_ф - масса фермента, г.;

А_ф - активность применяемого фермента, МЕ;

D_ф - масса фермента нормальной активности на 1000 кг. молока, г;

К_м - масса заквашенной смеси, кг;

1000 - масса смеси, кг.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси.

Перемешивание нормализованной смеси после заквашивания продолжают от 15 до 20 мин, затем ее оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

-от 80 до 90 °Т (4,5-4,55) ед. рН - для обезжиренного.

Продолжительность сквашивания обезжиренного молока при обычном способе сквашивания составляет 12 - 16 ч, при ускоренном - 7 - 9 ч.

Отделение сыворотки от сгустка

По достижении кислотности сгустка 80 - 90 єТ, его тщательно перемешивают и подают насосом в пластинчатый теплообменник, где его вначале подогревают до 60 - 62 єС, а затем охлаждают до 28 - 32 єС.

Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор творогоизготовителя, где происходит отделение сыворотки от сгустка. Обезвоживание проводят до массовой доли влаги от 75 до 79 % в зависимости от вида вырабатываемого творога. Затем сыворотку сливают, а творог отправляют в охладитель.

Охлаждение творога

Творог охлаждают в установках прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс - тележках в холодильной камере до температуры (12 * 3) ⁰С и направляют в смеситель.

Смешивание творога со сливками

Творог поступает в месильную машину, куда подают рассчитанное количество охлажденных пастеризованных сливок.

Важно как можно тщательнее проводить смешивание, чтобы не произошло разделения системы.

Рекомендуется также вводить стабилизатор, при этом система становится не только однородной и не расслаивается, но и увеличивается выход продукта, после тщательного перемешивания полученный продукт направляют фасовку и упаковку.

Упаковка, маркировка

Творог упаковывают в потребительскую и транспортную тару, разрешенную к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с молочными продуктами. Готовый продукт фасуют на машинах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.

Предел допускаемых отрицательных отклонений содержимого нетто тары от номинального количества представлена в таблицах 10 и 11.

Таблица 10 Предел допускаемых отрицательных отклонений содержимого нетто тары от номинального количества

Номинальное количество нетто, мг	Предел допускаемых отрицательных отклонений Т
	% от М	г.
Свыше 50 до 100 включительно	-	4,5
Свыше 100 до 200 включительно	4,5	-
Свыше 200 до 300 включительно	-	9
Свыше 300 до 500 включительно	3	-

Таблица 11 Предел допускаемых отрицательных отклонений содержимого нетто тары от номинального количества

Номинальное количество нетто, мг	Предел допускаемых отрицательных отклонений Т
	% от М	г.
Свыше 10 до 15 включительно	-	150
Свыше 15 до 50 включительно	1,0	-
Свыше 50 до 100 включительно	-	500
Свыше 100	0,5	-

Тара и упаковочные материалы, применяемые для упаковки творога, должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий.

Маркировка и упаковка продуктов - в соответствии с требованиями действующих технических условий ТУ 9222-006-49942742-06.

Доохлаждение упакованного продукта

Упакованный творог охлаждают в холодильной камере до температуры (4 ± 2) єС. В камерах поддерживают строгий санитарный режим и не допускают значительных колебаний температуры.

После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Гарантийный срок хранения творога составляет 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 18 ч.

2.6 Спецразработка

Производитель заменителя молочного жира, используемого в производстве творога, корпорация "СОЮЗ" основана в 2000 году в Санкт-Петербурге. Это молодая‚ динамично развивающаяся компания‚ созданная путем объединения группы независимых предприятий‚ решающих общие задачи научно-исследовательской‚ инжиниринговой‚ финансовой‚ производственной и сбытовой деятельности. Корпорация "СОЮЗ" специализируется на производстве и поставках российским предприятиям пищевой промышленности масложировых систем - специализированных жиров под торговой маркой "СОЮЗ"®‚ вырабатываемых из высококачественного сырья - пальмового‚ кокосового‚ соевого и других масел.

Преимущества использования молочных жиров «СОЮЗ»:

Использование жиров «СОЮЗ» в молочной промышленности позволяет вырабатывать в широком ассортименте высококачественную, безопасную для потребителя продукцию и получать значительный экономический эффект.

Получение высококачественной продукции:

Жиры «СОЮЗ» являются жировыми системами со сбалансированным жирнокислотным составом, что позволяет вырабатывать продукцию, как общего, так и функционального назначения.

Физико-химические показатели жиров «СОЮЗ» для молочной промышленности максимально приближены к показателям молочного жира.

Жиры «СОЮЗ» обладают хорошей совместимостью с молочным жиром и другими молочными компонентами.

Отличные свойства плавления предупреждают возникновение ощущения салистости в готовом продукте.

Стабильный показатель содержания твердого жира при 20 °С и 30 °С обеспечивает постоянство структурно-механических характеристик, способствует сохранению качества жиров в процессе транспортировки и обеспечивает высокую термоустойчивость вырабатываемых продуктов.

Наличие в составе жиров «СОЮЗ» эмульгаторов способствует равномерному распределению жировой фазы в готовом продукте.

Стабильность качества жиров «СОЮЗ» гарантирует постоянное высокое качество готовой продукции.

Выработка безопасной продукции:

Содержание транс-изомеров в жирах «СОЮЗ» не превышает безопасного уровня.

Жиры «СОЮЗ» не содержат генетически модифицированных источников, так как сырье, используемое для их производства, является безопасным по этому показателю.

Жиры «СОЮЗ» вырабатываются на основе высококачественных растительных масел, поэтому в своем составе не содержат холестерин.

Экономическая эффективность:

Снижение себестоимости продукции за счет полной или частичной замены молочного жира на жиры «СОЮЗ».

Расширение ассортимента вырабатываемой продукции.

Увеличение выхода готовой продукции из 1 тонны молочного сырья.

Сглаживание сезонности производства молочной продукции.

Исключение простоев производственных мощностей при дефиците сырьевых ресурсов.

Гибкая ценовая политика Корпорации «СОЮЗ».

Стабильность качества жиров «СОЮЗ»:

Корпорация «СОЮЗ» является производителем предлагаемых жиров. Постоянный контроль на всех этапах производства обеспечивает стабильно высокое качество готового продукта. При производстве жиров «СОЮЗ» используется сырье, соответствующее европейским стандартам качества.

Высокая микробиологическая чистота жиров «СОЮЗ» обеспечивается за счет низкого содержания влаги в продукте (не более 0,3 %).

Высокая окислительная стабильность жиров «СОЮЗ».

Применение жиров «СОЮЗ» не требует существенного изменения технологического процесса и введения дорогостоящих единиц оборудования в технологическую цепочку.

Возможность полной или частичной замены молочного жира на растительные жиры «СОЮЗ».

Широкий ассортимент жиров «СОЮЗ» позволяет подобрать жиры для различных технологических процессов производства.

Оптимальный подбор температуры плавления и температуры застывания жиров «СОЮЗ» позволяет учитывать особенности технологии производства различных молочных продуктов.

Применение жиров «СОЮЗ» дает возможность изготовления молокосодержащих продуктов с новыми потребительскими свойствами.

Применение жиров «СОЮЗ» позволяет сгладить некоторые пороки вкуса молочного сырья (кормовой, силосный, затхлый привкусы).

Применение жиров «СОЮЗ» обеспечивает стабильность параметров технологического процесса и качественных характеристик готового продукта.

Таблица 12 Основные показатели идеального жира и ЗМЖ «СОЮЗ»

Вид жировой смеси	Массовая доля жирных кислот, %	Отношение полиненасыщенных к насыщенным	Содержание холестерина, мг
	насыщенных	ненасыщенных
	всего	Низкомолекулярных	всего	Линолевой	линолевой и линоленовой
Гипотетически идеальный жир	62,0-53,0	10,0-12,0	38,0-47,0	7,0-12,0	15,0	0,3	200
Молочный жир	63,9	6,2-9,7	29,9	1,0-5,2	2,0-7,3	0,3	240
Союз 52L	51,2	8,4	48,8	11,3	15,0	0,3	0
Союз 71	35,0	0,7	65	18,1	20,3	0,5	0

Как известно, молочный жир имеет уникальные характеристики плавления: оставаясь совершенно твёрдым при низкой температуре, он полностью расплавляется при температуре тела, что исключительно важно для вкусовых ощущений во время потребления продукта, содержащего молочный жир. Заменитель молочного жира «Союз 71» обладает аналогичными молочному жиру свойствами плавления и может заменять его, сохраняя при этом традиционное качество готового продукта. Необходимо отметить, что параметр показателя твёрдости молочного жира имеет склонность к сезонным колебаниям, а у растительных жиров, в частности, у заменителя молочного жира «Союз 71» этот показатель стабилен в течение года.

Заменитель молочного жира «Союз 71» обладает значительной устойчивостью к окислению и прогорклости, что увеличивает хранимоспособность молочных продуктов.

«Союз 71» обладает улучшенными органолептическими свойствами, он почти не содержит транс-изомеров жирных кислот, тщательно подобран состав данной жировой системы - кривая плавления максимально приближена к кривой плавления молочного жира.

Рис. 2. Содержание твердого жира в заменителе молочного жира «СОЮЗ 71» в зависимости от температуры.

«СОЮЗ 71» - это пластичная смесь, используемая в качестве заменителя молочного жира. "СОЮЗ 71" специально изготовлен для замены молочного жира в молочной промышленности. Применяется при производстве сметанных продуктов, молочных и кисломолочных напитков, продуктов молокосодержащих сгущенных, при производстве творожных продуктов и творожных изделий, творожных глазированных сырков./19/

Ингредиенты: натуральные рафинированные дезодорированные, частично гидрогенизированные растительные масла, прежде всего пальмовое, кокосовое, соевое и другие в меньшем количестве, эмульгатор.

Таблица 13 Физико-химические показатели заменителя молочного жира «СОЮЗ 71»

Физико-химические показатели
Содержание жира, %, не менее	99,7
Содержание твердого жира, %
при 10°С	44-49
при 20°С	18-23
при 30°С	6-9
Температура плавления, °С	33-35
Температура застывания, °С	24-26
Содержание транс-изомеров, %, не более	8,0
Перекисное число, ммоль/кг, не более	1,0
Свободные жирные кислоты, %, не более	0,06
Твердость по Каминскому при 15 °С, г/см	80-90
Органолептические показатели
Вкус	нейтральный
Запах	без запаха

Пальмовое масло -- масло, получаемое из мясистой части плодов масличной пальмы. Имеет красно-оранжевый цвет, богато каротиноидами и пальмитиновой кислотой. Затвердевает при температуре ниже 30 °C. Мировое производство пальмового масла в 2005 -- около 35 млн. тонн. Крупнейшие продуценты -- Малайзия (15 млн. тонн), Индонезия (14 млн. тонн).

Примерный жирнокислотный состав:

Линолевая кислота - 4 - 10 %;

Олеиновая кислота - 35 - 40 %;

Пальмитиновая кислота - 40 - 50 %.

Также в незначительных количествах содержится - лауриновая, миристиновая, стеариновая, арахиновая и некоторые другие жирные кислоты.

СН₃.(СH₂)₁₂.СООН С₁₁ Н₂₃ СООН

миристиновая кислота лауриновая кислота

С₁₇Н₃₅СООН С₁₉Н₃₉СООН

стеариновая кислота арахиновая кислота

Масло устойчиво к окислению.

Применяется в кондитерской промышленности для производства мучных изделий, кремовых прослоек, начинок и т.д.; в молочной промышленности как частичная замена молочного жира; в масложировой промышленности при производстве маргарина, спредов, шортенингов; применяется также в качестве фритюрного жира.

Недавние исследования показали, что пища, в которой содержится пальмитиновая кислота (С_16:0):

o увеличивает уровень высокоплотного липопротеинового холестерола, предотвращающего риск коронарных заболеваний сердца;

o жирная кислота С_16:0 отличается меньшей гиперхолестерольностью по сравнению с жирными кислотами С₁₂ и С₁₄.

Пальмовое масло является естественным источником витамина Е, в котором содержится до 30 % токоферолов и 70 % токотриенолов. Токотриенолы и выполняют роль сильнейшего антиоксиданта, предотвращающего окисление ненасыщенных жирных кислот, фосфолипидов и витамина А, удаляют свободные радикалы и, таким образом, предотвращают старение клеток, появление атеросклероза и раковых заболеваний.

Так как пальмовое масло отличается высокой устойчивостью к окислению, разрушению и прогорклости продукты, произведенные на его основе:

o обладают более продолжительным сроком хранения;

o не повышают уровень холестерола в крови;

o не провоцирует появление атеросклероза и раковых заболеваний.

После рафинации и дезодорации пальмовое масло должно иметь белый цвет, вкус обезличен, температура плавления 36-38 °С.

Кокосовое масло получают из высушенной мякоти кокосового плода пальмы, которая произрастает в Индонезии, Малайзии, Шри Ланка и других тропических странах. Плоды кокосовой пальмы довольно крупные - 30 см в длину и 20 см в ширину, покрыты плотной оболочкой, внутри плода находится маслянистое вещество в виде слоя 2-3 см. Плод внутри полый, в незрелом состоянии заполнен жидкостью, которую называют “кокосовым молоком”. После созревания плода молоко исчезает. Высушенная мякоть (копра) содержит до 75 % жира.

Сырое кокосовое масло имеет сладковатый запах, по консистенции напоминает топленое масло, после рафинации приобретает снежно-белый цвет. Температура плавления - 20-28 градусов.

Жирнокислотный состав:

Лауриновая кислота - 39- 54 %;

Миристиновая кислота - 15- 23 %;

Олеиновая кислота - 4- 11 %;

Каприловая кислота - 5- 10 %;

Каприновая кислота - 4,5-9,7 %;

Пальмитиновая кислота - 7,5- 10,5 %;

Капровая кислота - 0,2- 0,5 %

Стеариновая кислота - 1,0- 3,2 %.

Почти 50 % из жирно-кислотного состава масла составляет лауриновая кислота, которая преобразовывается в монолауриновую жирную кислоту в организме. Лауриновая кислота неблагоприятно действует на разнообразные микроорганизмы, включая, бактерии, дрожжи, грибы, и окутанные вирусы. Она - главный компонент человеческого грудного молока, и помогает защищать детей от болезни в течение младенчества.

Каприловая кислота, которая составляет еще 7 % от жирно-кислотного состава кокосового масла, также стимулируют антимикробную деятельность.

Соевое масло получают из бобов сои методом прямой экстракции или отжима. Бобы содержат наряду с жирами и белки. Сырое масло имеет коричневый цвет с зеленым оттенком, после рафинации и дезодорации - светло-желтое, прозрачное, вкус и запах обезличены.

Физико-химические свойства:

Температура застывания от -15 до -180 градусов; Йодное число 120-141; Кинематическая вязкость при 200 єС (59-72)*10^-6 м²/сек.

Химический состав: Витамины Е1 (необходимый для нормальной работы половых желез), С, Е, соли Са, Nа, Мg, К, Р. Ценным компонентом соевого масла является лецитин.

Жирнокислотный состав:

Линолевая (приостанавливающая рост раковых клеток) кислота - 46,2 - 52,6 %;

Альфа-линоленовая - 7,9- 8,5 %;

Олеиновая - 22- 26 %;

Пальмитиновая - 9- 12 %;

Стеариновая - 5- 6 %;

Соевое масло свободно от холестерина и содержит незначительную долю насыщенных жирных кислот. Его уникальное отличие от других растительных масел заключается в том, что наряду с традиционными жирными кислотами, в нем представлены жирные кислоты, характерные для жиров рыб, и, как было установлено, именно благодаря им обусловлено снижение риска сердечно-сосудистых заболеваний при потреблении рыбных жиров. Однако, в отличие от последних, органолептические свойства соевого масла не вызывают неприятных эмоций и исключают необходимость искусственного капсулирования его в желатиновую оболочку.

Изменения в рецептуре

Возможно два способа применения жировой системы «СОЮЗ 71»:

1. приготовление нормализованной смеси для сквашивания и получение творожно-растительного продукта с массовой долей жира 5 %;

2. производство творожно-растительных продуктов раздельным способом, который предполагает нормализацию нежирного творога растительными жирами до требуемой массовой доли жира 5 %.

Так как в дипломном проекте производство обезжиренного творога осуществляется раздельным способом, то подходит второй способ применения жировой системы.



Рис. 3

Структурная схема производства творога классического с м.д.ж. 5 % раздельным кислотно-сычужным способом с использованием заменителя молочного жира «СОЮЗ 71»

В отличие от действующего производства в технологический процесс внесено изменение на стадии смешивания. После отделения сыворотки на сепараторе, творог смешивается не со сливками, а с жировой системой «СОЮЗ 71».

Необходимое для нормализации количество растительных жиров готовят следующим образом: жир разрезают на мелкие куски, расплавляют до жидкого состояния при температуре 40 єС и смешивают с творогом до однородной консистенции. Жировую систему «СОЮЗ 71» берут в определенном количестве, согласно приведенной рецептуре, с целью доведения массовой доли жира до необходимой. Все дальнейшие операции (охлаждение, фасовку и доохлаждение в камере) проводят согласно технологической инструкции./20/

Рецептура на творожно-растительный продукт с массовой долей жира 5 % ( в кг. на 1000 кг. продукта без учета потерь)

Таблица 14 Рецептура на творожно-растительный продукт

Наименование сырья	Количество, кг, по рецептуре
1.Творог нежирный с массовой долей влаги, не более 80 %	949,8
2. Жировая система «СОЮЗ 71»	50,2
Итого	1000

Процесс охлаждения, фасовки и доохлаждения проводим согласно ТИ.

Применение жира «СОЮЗ 71» не требует существенного изменения технологического процесса и введения дорогостоящих единиц оборудования в технологическую цепочку.

Так как производство творога осуществляется вторым способом, то технологическая схема остается прежней с незначительными изменениями: убираем оборудование для пастеризации, хранения и охлаждения сливок, смеситель оставляем прежним и дополнительно ставим жирорастопитель.

В результате замены сливок на жировую систему «СОЮЗ 71» мы не только получаем новый продукт, который имеет ряд преимуществ, от повышения пищевой ценности до экономической эффективности, но и убираем ненужное оборудование, в результате увеличиваем производственную площадь, экономим затраты на электроэнергию, воду, моющие средства, применяемые для обслуживания оборудования.

2.7 Контроль производства

Каждую партию продукта оценивают по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям.

Технохимический и микробиологический контроль сырья и готовой продукции осуществляет ОТК (лаборатория) предприятия в соответствии с действующей инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности и стандартами на методы контроля, перечисленными в технических условиях на продукт.

Все данные по производству продукта записывают в технический журнал по прилагаемой форме.

Установка заданий систем автоматического управления технологическими процессами производятся по номинальным значениям параметров показателей, указанных в настоящей технологической инструкции.

Качественные показатели, определяемые и контролируемые при производстве творога, указаны в табл. 15.

В соответствии с установленными в промышленности правилами контроля качественных показателей на отдельных стадиях производства следует кратко рассмотреть периодичность и количество проводимых анализов.

Таблица 15 Качественные показатели творога

Контролируемые качественные показатели	Молоко нормализованное и обезжиренное	Сливки	Закваска перед внесением в молоко	Сгусток молока	Сыворотка	творог
	Перед заквашиванием	В процессе сквашивания			При разрезании	При выкладке сгустка	При самопрессовании		Предназначенный для расфасовки или выработки изделий	Поступающий на предприятие
Жирность	+		+					+	+	+
Кислотность	+	+	+	+	+	+		+	+	+
Плотность	+							+
Органолептическая оценка	+		+	+					+	+
Температура	+	+	+		+	+	+		+	+
Сомо	+
Проба на фосфатазу										+
Содержание влаги или сухих веществ								+	+	+
Содержание белка	+

Примечание. Знаком + обозначены анализы, проводимые на различных стадиях технологического процесса.

Содержание жира, белка, кислотность, плотность, температуру, а также органолептические показатели определяют с каждой партии молока, предназначенного для выработки нежирного творога.

Кислотность и температуру молока в процессе сквашивания контролируют 3 - 5 раз. Активность сычужного фермента и пепсина проверяют при поступлении каждой новой партии и затем периодически, но не реже 3 раз в месяц, а концентрацию раствора СаС1₂ - перед внесением его в молоко. Содержание жира в сыворотке определяют в средней пробе один раз в смену.

Такие качественные показатели сыворотки, как кислотность, плотность и содержание сухих веществ, определяют периодически в зависимости от производственной необходимости.

Качественные показатели творога оценивают в каждой партии готового продукта.

В случае поступления на городские молочные заводы готового творога, предназначенного для резервирования или дальнейшей переработки, выборочно в 2 - 3 местах каждой партии его измеряют температуру. В партии однородного творога допускается определять содержание жира в средней пробе для каждого поставщика, составленной из отдельно взятых проб. В остальных случаях содержание жира в жирном и полужирном твороге устанавливают в каждой отдельно взятой пробе.

В каждой из отобранных проб проверяют также органолептические показатели.

Кислотность и содержание влаги проверяют выборочно в отдельно отобранных пробах. Пробу на фосфатазу проводят для каждой поступающей партии творога.

Качество замороженного творога оценивают после размораживания. Пробы для проведения необходимых анализов отбирают, руководствуясь специальными методиками.

Для проверки кислотности сгустка пробы отбирают из каждой емкости. Сначала продезинфицированным ковшом снимают верхний слой сгустка, затем в том же месте берут нижележащий слой. Взятые пробы тщательно перемешивают.

Пробы творога из любой емкости отбирают щупом из разных мест (в центре и на расстоянии 3--5 см от боковых стенок), погружая его до дна. Если необходимо взять среднюю пробу из нескольких емкостей, то объем взятой порции творога из каждой емкости должен быть пропорционален количеству творога, содержащегося в них.

При большом количестве контролируемых емкостей допускается брать со щупа шпателем одинаковые порции продукта из верхней, средней и нижней частей столбика.

Отобранные порции творога необходимо быстро и тщательно перемешать.

Содержание жира в твороге определяют жиромерами для сливок или жиромерами для молока. Расхождение между параллельными определениями не должно превышать 0,5 % жира.

Кислотность творога определяют методом титрования. Расхождение между параллельными определениями не должно быть выше 4 єТ. Содержание влаги в твороге определяют различными методами -- высушиванием при 102 - 105 °С, выпариванием с применением парафина или обезвоженного топленого масла, высушиванием с помощью влагомера Чижовой.

Для контроля творога на пастеризацию исходного молока проводят пробу на фосфатазу. Творог, кислотность которого превышает предусмотренную для данного вида, не исследуют на пастеризацию исходного молока. Творог, подлежащий длительному хранению, необходимо исследовать на пастеризацию исходного молока перед закладкой его на хранение.

2.8 Материальные расчеты

Из 4700 кг. молока получается примерно 1 тонна творога, без учета потерь.

Рассчитаем массу обезжиренного молока (после сепарирования) на выработку 1т. нежирного продукта по формуле (2):

Мо = Мпр ((254,3* 100)/ Бо) *(1 + К/100),

где Мо - масса обезжиренного молока, кг;

Мпр - масса продукта, т: Мпр = 1 тонна;

Бо - массовая доля белка в обезжиренном молоке, %: Бо = 18 %

254,3 - коэффициент, учитывающий массу белка, необходимую для выработки 1 т нежирного продукта с массовой долей влаги не более 76 %, кг/т;

К - коэффициент, учитывающий потери обезжиренного молока на приемку пастеризацию, охлаждение, хранение и розлив в зависимости от годового объема переработки молока (приказ Минмясомолпрома СССР № 247 от 29.11.79 ,), %: К = 200 %;

100 - коэффициент для пересчета массовой доли из % в кг./кг.

Мо = 1 ((245,3*100)/18) *(1 + 200/100) = 4238,33 (кг) или ( ? 4,2 т.)

Необходимая масса закваски составляет 5 % от количества молока и равна: (0,05 * 4238,33) = 211,9 (кг).

Необходимую массу фермента определяем по формуле (3):

К_ф= (100000* D_ф)* К_м / А_ф* 1000,

где К_ф - масса фермента, г;

А_ф - активность применяемого фермента, МЕ: А_ф = 100000;

D_ф - масса фермента нормальной активности на 1000 кг. молока, г.:

D_ф = 1 г;

К_м - масса заквашиваемой смеси, кг.: К_м = 4450,23 кг;

1000 - масса смеси, кг.

К_ф= (100000* 1)* 4450,23 / 100000* 1000 = 4,45023 (г).

Объём воды или сыворотки определяем по формуле (4):

V=K_ф * 100,

где К_ф - масса фермента, г;

V - объём воды или сыворотки, см³;

100 - объем воды или сыворотки для растворения 1 г. фермента, см³.

V=4,45023 * 100 = 445,023 (см³).

Согласно проектированию технологического процесса при получении готовой продукции основные потери белка по стадиям распределяются следующим образом (таблица 16.).

Таблица 16 Технологические потери белка по стадиям

Наименование стадии	Норма потерь
	%	кг/т
1. Потери при производстве	0,1	1
2. При отделении сыворотки	13	130
3. При самопрессовании	0,01	0,1
ИТОГО	13,11	131,1

В результате самопрессования получается 1000 кг творога с содержанием белка 18 %. Следовательно, количество белка по массе составит:

1000 кг -- 100 %

Х кг - 18 %

Х = 180 кг

В результате самопрессования потери белка составляют 0,01 %. Следовательно, на эту стадию должно поступить: 180 + 0,1=180,1 кг белка.

При розливе сгустка норма потерь белка составляют 13 %. На эту стадию должно поступить: 180,1+130=310,1 кг белка.

При производстве творога норма потерь составляет 0,1 %. Следовательно, на эту стадию должно поступить: 310,1 + 1 = 311,1 кг белка.

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям представлены в табл. 17.

Таблица 17 Технологические потери по стадиям

Наименование стадии	Норма потерь
	%	кг/т
1. Смешивание творога с жировой системой «СОЮЗ 71»	0,1	1
2. Охлаждение продукта	0,1	1
3. Фасовка	0,15	1,5
ИТОГО	0,35	3,5

1. Фасовка. После фасовки получают 1000 кг творога (100000 г продукта), в пересчете на стаканчики - 800 штук по 125 г или 400 штук по 250 г. Потери обусловлены в основном остатками на стенках оборудования и составляют 0,15 %. Поэтому на эту стадию должно поступить:

1000 + 1,5 = 1001,5 (кг) ,

2. Охлаждение. На данной стадии возможны потери за счет неполной выгрузки готового продукта из резервуара (остаточное содержание на стенках оборудования) из-за повышенной вязкости продукта. Нормы потерь составляют 0,1 %. Поэтому на эту стадию должно поступить:

1000 + 1,5 + 1 = 1002,5 (кг) ,

где 1,5 - потери творога при фасовке, кг;

1 - потери при охлаждении продукта, кг.

3. Смешивание творога с растительным жиром «СОЮЗ 71». Определенные потери молочного сырья происходят при выгрузке (сливе), остаточное содержание на мешалке которые составляют 0,1 %.

1002,5 - 50,2 +1 = 953,3 (кг) .

Итого, на начало процесса для производства 1 т творога 5 - % жирности должно поступить следующее количество сырья с учетом основных потерь. Данные представлены в табл. 18.

Таблица 18 Количество сырья для производства творога 5-% жирности с учетом основных потерь.

Наименование сырья	Количество, кг., по рецептуре
1.Творог нежирный с массовой долей влаги, не более 80 %	953,3
2. Жировая система «СОЮЗ 71»	50,2
Итого	1003,5

2.9 Режим работы цеха

Режим работы цеха по производству творога 5 %-ной жирности непрерывный в 2 смены по 12 часов.

1 .Календарный фонд рабочего времени, ч:

365*24=8760.

2.Количество рабочих дней в году

А=365 - (В+П+О+К), (5)

где В - выходные дни - 0;

П - праздничные дни - 8;

О - остановки на осмотр и текущий ремонт;

К - остановки на капитальный ремонт.

Рассчитывают исходя из графика планово-предупредительных ремонтов (табл.19).

Таблица 19 Нормативы длительности ремонтов и технологических остановок

Вид ремонта и остановок	Межремонтный пробег, ч	Длительность ремонта, ч
Капитальный	8460	130
Средний	4230	70
Текущий	700	8
Технологические остановы	220	5

З. Число циклов ремонта, приходящееся на год работы цеха, составляет:

· капитального 365 *24 / 8460 = 1;

· текущего 365 * 24 / 700 = 12;

· среднего 365*24 / 4230 = 2;

· остановы 365*24 / 220 = 40.

4. Число суток затрачиваемых на:

- капитальный ремонт К = (130 / 24) * 1 = 5;

- средний ремонт С = (72 / 24) * 2 = 6;

- текущий ремонт (8 / 24) * 12 = 4;

- остановы (5 / 24) * 40 = 8.

5. Количество рабочих дней в году, сут:

Д = 365 - (0+8+5+6+4+8) = 334.

Таким образом, годовой фонд рабочего времени составляет, ч:

334*24=8016.

2.10 Производственная программа цеха

Суточную производительность цеха по годовому продукту Рс при заданной годовой производительности Рг=11680 т рассчитывают по формуле:

Рс = Рг/Д = 11680 / 334=35 (т).

Суточная производительность цеха по обезжиренному молоку Рс₁ рассчитывается по данным материального баланса- расхода сырья С, т сырья/ т продукта:

Рс₁ = Рс*С = 35 *4238,33 = 148214,65 (т).

2.11 Выбор оборудования

Транспортировка. Молоко доставляют на перерабатывающие предприятия автомобильным, железнодорожным и водным транспортом. Наибольшее распространение получил автомобильный транспорт. Молоко перевозят во флягах и автомобильных, железнодорожных или установленных на катерах цистернах.

Допускается доставка молочных продуктов в транспортной таре на бортовых машинах при тщательном укрытии их чистым брезентом.

Молоко, транспортируемое на перерабатывающее предприятия, должны иметь кислотность не выше 19 ?Т, а температуру не более 80 ?С

На рисунке приведен общий вид автоцистерны предназначенной для транспортировки молока.

Рис. 3. Автоцистерна для транспортировки молока: 1 - автомобиль, 2 - цистерна, 3 - люк с крышкой, 4 - площадка обслуживания, 5 - система мойки (перемешивания), 6 - лестница, 7 - полуприцеп цистерны, 8 - опорное устройство, 9 - электрооборудование.

Фляга для перевозки молока имеет следующий вид.

Рис. 4. Фляга: 1 - опорный обруч; 2 - корпус; 3 - верхняя часть с горловиной; 4 - замок; 5 - крышка; 6 - уплотнительное кольцо; 7 - ручка;8 - днище.

Хранение.

Пастеризованное молоко хранится при температуре 0 - 6 °С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятие - изготовителе не более 18 часов. Помещения для хранения молока должны проветриваться. Хранить другие продукты с молоком запрещается!

Техническая характеристика автоцистерны

Вместимость, л 19500 - 195

Число секций 2

Диаметр спускных молокопроводов, мм 50

Габаритные размеры, мм 1000 Ч 2500 Ч 3200

Масса, кг 25125

Автомобильный транспорт должен прибывать на перерабатывающее предприятие по установленному графику, который составляют на заводе в соответствии с работой приемного отделения и согласую с транспортной организацией. При составлении маршрутов и графика учитывают отдаленность низовых заводов; состояние дорог; количество молока, подлежащего перевозке с каждого низового завода; продолжительность нахождения транспорта в пути и другие условия. /21/

Электронасос центробежный типа 36 - 1Ц2, 8 - 20 Марки Г2 - ОПБ

Центробежные насосы широко используются в молочной промышленности для транспортирования маловязких жидких молочных продуктов температурой не выше 90 °С. Их применяют в технологических схемах, линиях для подачи и проталкивания жидких молочных продуктов через теплообменные аппараты, фильтры, сепараторы для питания линий розлива молока, автоматов для фасовки, в линиях и установках для циркуляционной безразборной мойки трубопроводов, резервуаров, пластинчатых установок и т.д. Насосы с подачей 10 и 25 м/ч используют для опорожнения автомобильных цистерн и подачи молока в цеха технологической обработки. Центробежные насосы просты по своему устройству, легко разбираются для промывки, обеспечивают равномерную подачу молока и создают напор до 30 м.

Подача центробежных насосов легко регулируется изменением сопротивления на нагнетательном трубопроводе с помощью крана или вентиля. В центробежных насосах для молока рабочие органы непосредственно соединяются с валами быстроходных электродвигателей, что обуславливает их компактность, небольшую массу.

Центробежные несамовсасывающие насосы работают под заливом, для чего их устанавливаю ниже емкости, из которой перекачивают жидкость.

Электронасос центробежный типа 36 - 1Ц2, 8 - 20 Марки Г2 - ОПБ одноступенчатый, консольно-моноблочный, с закрытыми лопастями рабочего колеса. Устанавливается без фундамента (см. рисунок).

Техническая характеристика насоса

Подача, м³/ч 10

Напор, м. вод. ст. 20

КПД, % 55

Диаметр входного и выходного патрубков, мм 36

Электродвигатель:

Тип 4АМ80А243

Мощность, кВт 1,5

Частота вращения, с 50

Габаритные размеры, мм 480*250*390

Масса, кг 30

Принцип действия насоса основан на использовании центробежной силы, которая развивается при быстром вращении рабочего колеса, установленного в корпусе, закрытом крышкой.



Рис. 5. Общий вид электронасоса центробежного типа 36 - 1Ц2, 8 - 20 марки Г2 - ОПБ: 1 - кожух, 2- электродвигатель, 3 - наконечник, 4 - кольцо зажима, 5 - крышка, 6 - гайка накидная, 7 - штуцер, 8 - гайка, 9 - рабочие колесо, 10 - кольцо уплотнителя, 11 -кронштейн.

Продукт под действием центробежной силы отбрасывается к периферии камеры насоса, а из нее поступает в нагнетательный патрубок. В результате этого в центральном пространстве камеры образуется зона пониженного давления (разрежения). Новая порция продукта под действием атмосферного давления заполняет из всасывающего трубопровода центральное пространство камеры, и цикл повторяется. /22/

Насос для творога марки ШН7К

Шестеренные насосы серии ШНК применяются для перекачивания жидких продуктов с температурой от 20 до 90°С, вязкостью до 505 см²/с и плотностью до 1450 кг/м³.

Проточная часть этих насосов может быть выполнена как из чугуна, так и из латуни. Возможно также исполнение с рубашкой подогрева перекачиваемого продукта в крышке насоса (варианты с индексом "Р").

Рис. 6. Внутренний разрез насоса ШН7К

Техническая характеристика насоса

Подача, м³/ч 6

Давление нагнетания, МПа, не менее 85

КПД, % 55

Диаметр входного и выходного патрубков, мм 60/50

Электродвигатель:

Напряжение, В 380

Мощность, кВт 4

N раб. органов, об/мин 28 - 90

Габаритные размеры, мм 1150*400*460

Масса, кг 200

Оборудование для учета молока

Количественный учет молока при приемке молочных продуктов, вспомогательных материалов осуществляется с помощью устройств для измерения массы (весы), определения объема (расходомеры- счетчики).

Циферблатные весы СМИ - 250 стационарные с подвесной ванной предназначены для определения массы молока на предприятиях молочной промышленности.

Весы СМИ - 250 (рис. 7.) состоят из двух опорных колонн, грузоприемной и указательной частей, рычажного управления выпускными клапанами и сита-цедилки.

Грузоприемная часть представляет собой двухсекционную ванну 1, изготовленную из нержавеющей стали, днище каждой секции имеет уклон в сторону выпускного клапана 2, управление которым осуществляется через рычажную систему 3.



Рис. 7. Циферблатные весы СМИ - 250: 1 - ванна двухсекционная; 2 - клапан для выпуска молока; 3 - тяга клапана; 4 - рычаг малый; 5 - демпфер; 6 - тарифованный рычаг; 7 - циферблатный указатель;8 - кожух; 9 - рычаг большой; 10 - ситоцедилка; 11 - опорная стойка.

Во время наполнения секции приемной ванны молоком она опускается и в действие приводится весовой механизм, который через тяги 3 и рычаги 4,6 и 9 передает нагрузку на механизм циферблатной головки. При этом чистая масса (вес) молока автоматически определяется и фиксируется стрелкой циферблата 7. После достижения необходимого веса вручную через рукоятку системы рычагов открывают клапан ванны 2 и сливают взвешенное молоко. Благодаря наклоненному днищу опорожнение секции производится полностью. /21/

Пластинчатая охладительная установка

В молочной промышленности получили распространение охладители погружные, плоские оросительные, трубчатые и пластинчатые. Наибольшее распространение имеют тонкослойные пластинчатые охладительные установки.

Автоматизированная пластинчатая охладительная установка ООУ - М, предназначена для быстрого тонкослойного охлаждения молока в закрытом потоке. Она состоит из пластинчатого - охладителя, щита управления с контрольно-измерительными приборами и регуляторами, трубопроводов с регулятором подачи рассола.



Рис. 8. Пластинчатая охладительная установка ООУ - М: 1 - станина; 2 - пластина; 3 - верхняя штанга; 4 - съемная накладка; 5 и 9 - вертикальные стойки; 6 - нажимная плита; 7 - гайка; 8 - нижняя штанга; 11 - исполнительный механизм; 12 - манометр; 13 - регулирующий клапан; 14 - обводная линия; 15 - щит управлении.