Использование жировой системы Союз 52

Перед пуском установку стерилизуют, пропуская через аппарат горячую воду температурой 85 °С. Затем открывают рассольные вентили на регуляторе подачи рассола, подают воду в секцию водяного охлаждения, включают пульт управления и пускают молоко в охладитель.

Вначале молоко поступает в секцию водяного охлаждения, где охлаждается до температуры 13 - 16 °С, а затем переходит в секцию рассольного (ледяной воды) охлаждения. Конечная температура охлажденного молока 2 - 6 °С.

Для остановки аппарата прекращают подачу в него молока и направляют туда воду. Когда вода вытеснит из аппарата оставшееся молоко, подачу воды прекращают, выключают щит управления, закрывают вентиль на регуляторе подачи рассола и вентиль подачи воды. Отсоединяют патрубок для входа рассола и через него промывают секцию рассольного охлаждения с той стороны пластин, где проходит рассол. Чтобы вода не попала в общую рассольную систему, отсоединяют также и патрубок для выхода его. /21/

Техническая характеристика охладительной установки ООУ - М

Производительность, л/ч 5000

Площадь поверхности теплообмена пластины, м² 0,15

Общее число пластин 82

Потребляемая мощность, кВт 1,5

Габариты, мм

длина 1550

ширина 700

высота 1400

Масса аппарата, кг 510

В данном дипломном проекте мы производим замену охладительной установки ООУ - М производительностью 5000 л/ч на пластинчатый охладитель ООУ - 10 производительностью 10000 л/ч, таким образом, мы производим замену одного аппарата, обслуживающего два танка для хранения молока, на другой более рациональный и эффективный.

В результате нововведения данная установка позволяет обслуживать два оборудования за меньшее время, при том же потреблении энергоресурсов.

Техническая характеристика охладительной установки ООУ - 10

Производительность, л/ч 10000

Общее число пластин 91

Площадь поверхности теплообмена пластины, м² 0,15

Температура воды, єС

артезианской 8

холодной 0

Температура рассола, єС -5

Расход воды, м³/ч

артезианской 20

холодной 20

Расход рассола, м³/ч 20

Потребляемая мощность, кВт 1,5

Габариты, мм

длина 1600

ширина 700

высота 1400

Масса аппарата, кг 640

Емкость для сбора и хранения молока горизонтальная типа 11.02Н (с теплоизолирующей рубашкой)

Резервуары - охладители предназначены для сбора, охлаждения от +35 °С до +4 °С и хранения молока при температуре 4…6 °С до переработки. Применяются в составе молокоприемных пунктов, а также для сбора, охлаждения и хранения других пищевых жидкостей плотностью не более 1100 кг/м².

Емкость - двустенный резервуар, пространство между внутреннем корпусом и наружным кожухом заполнено теплоизолирующим материалом. Для предотвращения отстоя молочного жира при хранении молока в емкости, его перемешивают при помощи молочного насоса и эжектора.

Для контроля наполнения емкости и количественно определения находящегося в ней молока, емкость оборудована выносным указателем уровня с мерной шкалой.

Температура продукта в емкости контролируется при помощи датчика.

Для удобства установки емкость имеет регулируемые по высоте опоры. В верхней части резервуара расположены моющие головки. В торцовой стенке емкости расположен люк, который предназначен для обслуживания емкости при производстве профилактических осмотров и ремонтных работ. Для этих же целей емкость может быть укомплектована переносной лестницей. Емкость комплектуется пультом управления.

Емкость может быть использована для охлаждения молока, она укомплектована охладителем пластинчатого типа.

Материал всех элементов емкости - сталь марки X18Н10Т, разрешенной для контакта с пищевыми продуктами. Внутренний корпус емкости изготовлен из полированной нержавеющей стали. /23/



Рис. 9. Емкость для сбора и хранения молока горизонтальная типа 11.02Н

Техническая характеристика емкости

Рабочий объем, м³ 6,0

Напряжение, В 380

Потребляемая мощность насоса, кВт 0,75

Длина, мм - 3020

Наружный диаметр, мм 1905

Высота, мм 2130

Масса, кг 800

Оборудование для пастеризации

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка имеет главную переднюю стойку и вспомогательную заднюю стойку, в которые закреплены концы верхней и нижней горизонтальных шпал. Верхняя предназначена для теплообменных пластин. По периферии каждой пластины в специальной канавке уложена большая резиновая прокладка, герметично уплотняющая канал.

Пластины имеют отверстия с небольшими кольцевыми резиновыми прокладками. После сборки пластин в аппарате образуются две изолированные системы каналов, по которым перемещаются молоко и охлажденная жидкость.

Пластинчатый аппарат снабжен теплообменными пластинами из нержавеющей стали, разбитыми на пять секций: первая и вторая ступени регенерации, пастеризации, охлаждения артезианской водой и охлаждения ледяной водой. Секции отделены друг от друга специальными промежуточными плитами, имеющими по углам штуцера для подвода и отвода жидкостей. На пластине выбиты порядковые номера, те же номера указаны на схеме компоновки пластин.

Пластины прижаты к стойке с помощью плиты и прижимных устройств. Степень сжатия тепловых секций определяют по таблице со шкалой, установленной на верхней и нижней распорках.

Установка пастеризационно - охладительная пластинчатая А1 - ОПК - 5 предназначена для тепловой обработки молока при производстве кисломолочных продуктов. Пластинчатый аппарат смонтирован на станине, установленной на ножке 8, и имеет четыре секции: регенерации З и 4, пастеризации 2 и нагрева 5. Секции собраны из теплообменных рифленых пластин 10 из листовой нержавеющей стали. Каждая секция отделена от другой разделительной плитой 9. Герметичность в аппарате создается за счет поджатая пластин зажимным устройством 7, установленным на нажимной плите 6. На станине, нажимных и разделительных плитах имеются штуцера для входа и выхода продукта и рабочей жидкости. Контроль, регулирование и регистрирование параметров технологического процесса осуществляется приборами автоматики.

Сырое холодное молоко из резервуара для хранения насосом подается в секцию регенерации 4, в которой нагревается пастеризованным горячим молоком до 35...45 °С и поступает в сепаратор- сливкоотделитель, из которого обезжиренное молоко возвращается в секцию пастеризации 2, где нагревается горячей водой до 78...80 єС. Молоко, нагретое до температуры пастеризации, подается на охлаждение в секции регенерации З и 4 и далее в секцию нагрева 5, где температура молока приводится в соответствие с оптимальной температурой для сквашивания в пределах 26...32 °С. /24//27/



Рис. 10. Пластинчатый аппарат А1 - ОПК - 5

Техническая характеристика установки А1-ОПК-5

Производительность, л/ч 5000

Температура молока, °С

поступающего в аппарат 5…10

пастеризации 78…80

охлаждения 26…32

Время выдержки при температуре пастеризации, с 15…20

Коэффициент регенерации, % 87

Вид теплоносителя:

первичный Пар

вторичный Горячая вода

Давление пара в магистрали, МПа 0,3

Расход пара, кг/ч 186…112

Температура горячей воды, °С 93…98

Рабочее давление в аппарате, МПа 0,3

Поверхность теплообмена пластины, м² 0,2

Число пластин в секциях, шт.

регенерации 1 46

регенерации II 18

пастеризации 38

нагрева 9

Общее число пластин в аппарате, шт. 111

Потребление за час работы:

пара, кг 86

электроэнергии, кВт 12,0

Мощность установленных электродвигателей, кВт 13,0

Площадь, занимаемая установкой, м² 18

Габаритные размеры, мм 2100Ч700Ч1450

Масса, кг 950

Аппарат для отделения сливок

Сепаратор - сливкоотделитель ОСН - С состоит из поплавка и воронки 1, манометра 2: пробного краника 3, регулирующих дросселей 4 и 24, патрубка для вывода обезжиренного молока 5: накидной гайки 6, малого затяжного кольца барабана 7, напорных дисков 8 и 9, питающей трубки 10: крышки барабана 11, затяжного кольца барабана 12, оси отверстий в тарелках 13, основания барабана 14, тарелкодержателя 15, тарелок 16, уплотнительного кольца 17, верхней тарелки 18, разделительной тарелки 19: крышки сепаратора 20, горизонтальной перегородки 21, крышки 22, устройства для вывода сливок 23, ротаметра 25, тахометра 26, червячного колеса привода 27, вертикального вала (веретено) 28, подпятника с подшипником 29, горлового подшипника 30, статорного винта 31.

Молоко из воронки 1 через центральную питающую трубку 2 поступает в пространство между корпусом барабана 5 и тарелкодержателем 6, поднимается в пакет тарелок по отверстиям 7 и растекается в межтарелочных пространствах, где и разделяется на две фракции.

Тяжелая фракция - обезжиренное молоко - центробежной силой отбрасывается к периферии, поднимаясь в полости, ограниченной разделительной тарелкой и крышкой барабана, попадает в напорную камеру обезжиренного молока и далее в напорный диск его. Из напорной камеры обезжиренное молоко выходит под давлением и по трубе выводится из сепаратора. Разделительная тарелка 8 разделяет и предохраняет от смешивания обезжиренное молоко и сливки.

Легкая фракция -- сливки - оттесняется к центру барабана и вдоль тарелкодержателя 6 поднимается вверх в напорную камеру сливок, ограниченную верхней частью разделительной тарелки и верхней тарелкой. Затем через напорный диск сливки поднимаются и попадают под давлением в камеру, оттуда выводятся и направляются в емкость или в какой- либо аппарат.

Жировая фаза молока представляет собой жировые шарики диаметром от 1 до 10 мкм, равномерно распределенные в молоке. Во время сепарирования в межтарелочном пространстве жировые шарики, направляясь к центру барабана, скользят вверх вдоль верхней поверхности тарелки. Обезжиренное молоко, как более тяжелая фракция, направляется к периферии по внутренней поверхности тарелок. Таким образом, в межтарелочном пространстве встречаются два потока: обезжиренное молоко, направляющееся к периферии, и сливки, направляющиеся к центру барабана.

Механические примеси, загрязняющие молоко, а также «молочная слизь» движутся вместе с обезжиренным молоком и оседают в шламовом пространстве кожуха барабана. Этот осадок, сильно уплотняясь, постепенно заполняет шламовое пространство, что приводит к нарушению установившегося процесса тонкослойной сепарации. Поэтому периодически сепаратор необходимо останавливать, разбирать барабан и вручную удалять осадок с последующей мойкой всех деталей барабана. /25/



Рис. 11. Сепаратор ОСН - С

Техническая характеристика сепаратора ОСН - С

Производительность, л/ч 10000

Давление продукта на выходе, МПа 0,25

Частота вращений барабана, с^-1 500

Температура сепарирования, К 35...40

Максимальный диаметр барабана, мм 616

Число тарелок в барабане, шт. 110

Межтарелочный зазор, мм 0,5

Электродвигатель:

Мощность, кВт 15

Частота вращения, с^-1 157

Габаритные размеры, мм:

Длина 1390

Ширина 1000

Высота 1785

Масса, кг

Барабана 240

Сепаратора 1512

Выработка творога

Ёмкость специального назначения Я1 - ОСВ. Емкость состоит из внутреннего корпуса 4 цилиндрической формы, теплообменной рубашки 3, теплоизоляции 2 и наружного корпуса 5. для заполнения и опорожнения емкости служит патрубок 8. Если днище имеет коническую форму, то патрубок наполнения опорожнения располагается внизу, по центру днища. Внутри емкости находится мешалка 1 обычно рамного типа. Привод мешалки 11 может быть как верхним, так и нижним. В нижней части емкости имеется патрубок для удаления из теплообменной рубашки тепло- или хладоносителя. Люк 10 для осмотра и ремонта рабочей поверхности емкости расположен в ее цилиндрической части.

Моющее устройство, находящееся в верхней части емкости, представляет собой реактивную вертушку.

Молоко или сливки, предварительно нагретые до температуры сквашивания, а также закваска поступают в емкость через нижний патрубок.

Перемешивание молока (а в последствии продукта) осуществляется мешалкой по мере необходимости.

Готовый продукт охлаждается ледяной водой. Вода орошает внешнюю поверхность внутреннего корпуса, вытекая из перфорированной трубы, расположенной по периметру теплообменной рубашки в ее верхней части. Охлаждение продукта осуществляется при его непрерывном перемешивании. Готовый продукт удаляется из емкости через нижний патрубок и насосом подается на расфасовку. Резервуар оснащен средствами контроля, автоматического и дистанционного управления технологическими процессами, что позволяет обеспечить минимальную трудоемкость эксплуатации и высокое качество вырабатываемых продуктов./21/



Рис. 12. Емкость специального назначения Я1 - ОСВ 1 - мешалка; 2 - теплоизоляция; З - рубашка; 4 - внутренний корпус; 5 - наружный корпус; 6 - пульт управления; 7 ножки; 8 -- патрубок заполнения- опорожнения; 9 - пробоотборный кран; 10 - люк; 11 - привод мешалки.

Техническая характеристика емкости Я1 - ОСВ

Рабочая вместимость, м³ 6,3

Внутренний диаметр, мм 2000

Условный проход патрубка наполнения-опорожнения, мм 50

Установленная мощность электродвигателя, кВт 0,75

Занимаемая площадь, м² 5,35

Вместимость рабочая на единицу

занимаемой площади, м³/м² не менее 1,17

Высота без привода, мм 3230

Масса, кг, не более 1500

Коэффициент автоматизации 0,8

Удельное потребление электроэнергии, кВтч/м³ 0,02

Удельная материалоемкость, кг/м³ 238

Удельная металлоемкость, кг/ м³ 209

Оборудование для отделения сыворотки от сгустка

Сепаратор-разделитель для творожного сгустка марки Я9 - ОДТ.

Сепаратор имеет следующие составные части:

а) приводной механизм: электродвигатель, тормоз, горизонтальный вал, вертикальный вал, тахометр.

б) барабан.

в) приемно-выводное устройство.

г) крышка.

д) фильтрующая установка.

е) расходомер.

К сепаратору прилагаются запасные части, инструмент и приспособления, согласно комплектовочной ведомости паспорта.

Приводной механизм предназначен для передачи вращения барабану от индивидуального электродвигателя, упругой муфты, горизонтального и вертикального валов, которые смонтированы на станине.

Контроль числа оборотов осуществляется циферблатным тахометром и пульсатором. Рабочее число оборотов горизонтального вала соответствует показанию 1400 на циферблате. Один толчок соответствует 109,4 оборотам барабана в минуту. Тормоз, смонтированный на станине, предназначен для сокращения времени остановки барабана. Барабан является рабочим органом сепаратора. Внутри его основания установлен тарелкодержатель с насаженным на него пакетом тарелок. Тарелкодержатель и тарелки в нижней части имеют отверстия. Сверху тарелки закрываются крышкой, которая, в свою очередь, крепится затяжным кольцом.

Корпус барабана имеет внутри поверхность в виде двух усеченных конусов, составленных основаниями. По линии сопряжения конусных поверхностей, т. е. на наиболее удаленном от оси вращения барабана расстоянии, устанавливают в гнездах барабана корпуса для сопел (как правило, 12). Они равномерно расположены по окружности. В корпус ввинчены держатели с соплами. Оси сопел направлены под углом 20 ° к касательной окружности барабана в сторону, противоположную его вращению. Такое расположение снижает вероятность их забивания, а использование реакций струй, выходящих из сопел, позволяет уменьшить мощность привода сепаратора. Обычно вместе с сепаратором поставляют сменный комплект сопел отверстиями диаметром 0,5; 0,6 и 0,7 мм, а также заглушки без отверстий. Выгрузка творожного сгустка осуществляется непрерывно через сопловые отверстия и приемную чашу.

Приемно-выводное устройство служит для подачи сквашенного молока в барабан и вывода образовавшейся сыворотки под давлением через напорный диск в трубопровод.

Устройство для рециркуляции сыворотки служит для регулирования влажности получаемого творожного сгустка. В состав устройства входит гидравлический отсекатель, вентиль, манометр, трубопровод для перепуска части проходящей через напорный диск сыворотки в входной патрубок сепаратора. Регулирование влажности производится оператором вручную в соответствии с показаниями манометра.

Творожный сгусток выходит из сопел барабана в приемник творога, а затем поступает в патрубок соединенный с трубопроводом, ведущим к следующему этапу технологической обработки. Сверху барабан закрывается крышкой, на которой монтируется приемно-выводное устройство.

Для определения производительности в линии сквашенного молока устанавливается расходомер для удаления крупных сгустков сквашенного молока, в линии подачи устанавливаются на стойке два параллельных взаимозаменяемых сетчатых фильтра. При помощи трехходовых кранов производится переключение фильтра для его очистки, О степени загрязненности можно судить по показаниям установленного перед ним манометра.

Работа сепаратора. Как только барабан наберет частоту вращения (показания тахометра 1400) в барабан через питающую трубку приемно - выводного устройства подается вода температурой 50 °С, а затем температурой 30 °С для проверки герметичности, промывки и охлаждения барабана и приемно-выводного устройства, затем включают подачу сквашенного молока.

Сквашенное молока подается насосом через фильтр и патрубок с коллектором по питающей трубе в тарелкодержетель барабана, через отверстия которого поступает в вертикальные каналы пакета тарелок, затем разделяется в межтарелочных зазорах, где сквашенное молоко под действием центробежной силы разделяется на творог и сыворотку. Творог, как более тяжелая фракция, отбрасывается к периферии барабана и через сопла непрерывно выводится в приемник творога (чашу).

Более легкая фракция-сыворотка оттесняется к оси вращения барабана и поднимается вверх по наружным каналам тарелкодержателя выводится в камеры, где захватывается напорным диском и выводится через патрубок в трубопровод.

Для обеспечения производительности 5 - 6 м³/ч при нормальных условиях работы (кислотность сгустка 75 °Т) рекомендуется устанавливать четыре сопла 00,6 мм, два сопла 00,7 мм. С повышением кислотности сгустка влажность творога повышается, для обеспечения влажности творога в пределах нормы необходимо устанавливать сопла меньшего диаметра (шесть сопел 00,6) или регулировать производительность. Чем выше производительность, тем меньше влажность творога.

В конце смены или в случае ухудшения качества осветления сыворотки необходимо произвести промывку сепаратора. Не останавливая сепаратора, производится промывка барабана и приемно-выводного устройства. Прекращается подача продукта в барабан. Пропускается холодная вода в течение 10 минут, затем горячая вода в течение 10 минут, после снова холодная вода (10 минут). Отключается электродвигатель. По истечении 5 минут включается тормоз. После полной остановки приступают к разборке и ручной мойке сепаратора. /24/



Рис. 13. Сепаратор-разделитель для творожного сгустка марки Я9 - ОДТ: 1-- центральная трубка; 2-- фланец; 3-- смотровое окно; 4-- ротаметр; 5--тарелкодержатель; 6 -- основание барабана; 7 -- приемник творога; 8-- шкив большой; 9-- приводной ремень; 10 -- шарикоподшипник; 11 -- опорное кольцо; 12-- патрубок для отвода творога; 13 -- горловой подшипник; 14 -- вертикальный вал; 15-- станина: 16 -- пробка отверстия для спуска масла; 17-- указатель уровня масла; 18-- горизонтальный вал; 19-- пробка отверстия для залива масла; 20 -- тахометр; 21 -- чаша станины; 22 -- прижимы; 23 -- колпак; 24 -- скребок; 25 -- сопло; 26 -- затяжная гайка; 27-- крышка барабана

Техническая характеристика сепаратора-разделителя Я9 - ОДТ

Производительность по исходному продукту

(творожному сгустку), л/ч при 6-ти соплах 5000 - 6000

Частота вращения барабана, с^-1 (об/мин) 100±2 (6000±120)

Количество комплектных тарелок в барабане, шт 68

Время набора барабаном рабочего числа оборотов, мин. 3 - 5

Двигатель

тип АИР 160S 4У.3

мощность, кВт 15

исполнение IМ 3081

напряжение, В 220/380

частота вращения, с^-1 (об/мин) 25 (1500)

Габаритные размеры, мм, не более

длина 1275

ширина 1040

высота 1470

Масса сепаратора в комплекте поставки общая, кг не более 1250

в том числе масса сепаратора, кг не более 1140

Температура исходного продукта, °С 25 - 30

Кислотность сквашенного сгустка, °Т (рН) 75

Содержание СВ в осветленной сыворотке, % 5,7 - 6,4

Содержание влаги в творожном сгустке, % 76,7 - 82,4

Давление на выходе сыворотки, МПа (кгс/см²) не более 0,3 (3,0)

Подготовка жира

При выработке творога с массовой долей жира 5 % используется жировая смесь «СОЮЗ 71», которая подается в смеситель в растопленном состоянии. Поэтому вводим в технологическую линию жирорастопитель.

Жирорастопитель состоит из бака 5 с коническим днищем и рубашкой 6, через которую подается горячая вода. Внутри бака установлен вертикальный вал 4 с конусным пропеллером 8. Вал приводится во вращение от электродвигателя 15 через ременную передачу 1, зубчатую цилиндрическую пару 2 и конический фрикцион 3.

Жир для растапливания помещается в бак на металлическую решетку 7, после чего включается электродвигатель, а через рубашку пропускается горячая вода. Растопленный жир выпускается из бака через пробковый кран 14 в бачок постоянного уровня 9, который снабжен водяной рубашкой 10. Постоянный уровень в этом бачке обеспечивается шаровым краном 13. Во избежание расслаивания жира мешалку не выключают до полного выпуска растопленного жир из бака. Жир из бачка постоянного уровня подается к смесителю - реактору через трехходовой кран 12 и кран 1.Отстой выпускается из бачка через кран 12. /26/

Рис. 14. Жирорастопитель АРЖ

Таблица 20 Техническая характеристика жиротопки (цилиндрической) - АРЖ

Наименование	АРЖ- 0,1	АРЖ - 0,3	АРЖ - 0,4	АРЖ - 0,6	АРЖ - 1,0
Объем, л	100	300	400	600	1000
Мощность, кВт	12	20	25,1	33,5	46,5

В данном случае масса расплавляемого жира по рецептуре составляет 50,2 кг, то выбираем жирорастопитель АРЖ - 0,1.

Оборудование для смешивания творога с пальмовым маслом

Реактор МЗС-316 предназначен для перемешивания вязких и жидких пищевых продуктов из нескольких компонентов. Перемешивание продукта осуществляется мешалкой 4, состоящей из вертикального вала с укрепленными на нем лопастями. В нижней части корпуса 5 имеются два патрубка для спуска конденсата и выгрузки готового продукта. Над реактором смонтирован привод, включающий электродвигатель 1 и редуктор 2. Для санитарной обработки верхней части имеется крышка 3./23/

Рис. 15. Реактор МЗС - 316

Техническая характеристика реактора МЗС - 316

Рабочая емкость, л 500

Поверхность нагрева, м² 2,2

Рабочее давление, МПа:

в паровой камере 0,3

в корпусе 0,07

Частота вращения мешалки, мин^-1 70

Установленная мощность, кВт 1,7

Габаритные размеры, мм 1300Ч1240Ч1960

Масса, кг 740

Оборудование для охлаждения творога

Охладитель творога двухцилиндровый 209 - ОТД - 1 представляет собой станину 6, на которой смонтирован привод 7 общего бункера 2. К станине и бункеру с одной стороны крепятся два цилиндра З, представляющие собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент, с другой - смонтированы приводы барабанов 1, состоящие из полых валов, вращающихся в корпусах на роликовых конических подшипниках. Сзади приводов на станине смонтированы узлы подвода и отвода воды из барабанов, имеющие специальные сальниковые устройства, исключающие попадание воды в продукт.

Внутри цилиндров расположены вытеснительные барабаны 4 со шнековой поверхностью. Барабаны представляют собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент. Хвостовики барабанов проходят через полые валы приводов и крепятся к узлам подвода и отвода воды специальными гайками. Вторые концы вытеснительных барабанов своими пальцами входят в подшипники крышек цилиндров 5.

Подвод воды в цилиндры осуществляется через вентиль, отвод воды - через патрубок.

Подвод воды в вытеснительные барабаны осуществляется через вентиль, отвод - через отверстие тройника.

Творог в транспортной тележке поднимается подъемником-загрузчиком и опрокидывается в бункер охладителя 2. От электродвигателя через ременную передачу, редуктор, цепную передачу вращение передается полым валам приводов барабанов. Валы через шпонку передают вращение вытеснительным барабанам 4.

Конусная часть шнековых барабанов забирает из бункера творог и перемещает его в цилиндрическую часть, где он охлаждается поверхностями цилиндра и барабана, в межстенном пространстве которых протекает вода в направлении, противоположном движению творога. /17/



Рис. 16. Охладитель творога двухцилиндровый 209 - ОТД - 1

Техническая характеристика охладителя творога двухцилиндрового 209 - ОТД - 1

Производительность, кг./ч. 780

Поверхность охлаждения, м² 3,7

Частота вращения вытеснительных барабанов, с^-1 0,49

Температура творога, єС:

на выходе в охладитель 28…30

на выходе из охладителя 8…10

Хладагент вода

Температура хладагента на входе в охладитель, єС 1

Расход хладагента, м³/ч. 9

Потребляемая электроэнергия, кВт*ч. 4

Габаритные размеры, мм 2060Ч970Ч1700

Масса, кг. 750

Оборудование для фасовки и упаковки

Автомат для фасовки творога в коробочки М6 - ОРВ предназначен для изготовления полимерных коробочек вместимостью 250 или 500 г, фасовки в них творога и герметической их упаковки фольгой посредством термосварки.

Автомат состоит из исполнительных механизмов протягивания упаковочной пленки 1, нагревателя 14, механизма формования коробки 13, дозатора 8, механизма запечатывания 5, штампа вырубки 3, пульта управления 2. Все механизмы крепятся на станине 19.

Механизмы запечатывания 5 и протягивания закреплены неподвижно. Механизм формования и штамп вырубки могут перемещаться вдоль рамы, чем достигается регулирование расстояния, между отдельными группами, исходя из шага протягивания пленки.

Упаковочная лента разматывается с рулона 1 и, проходя через поддерживающие ролики, образует петлю 2, создающую запас пленки, необходимый для протяжки на один шаг (для одного блока). Пленка, проходя через нагреватель 3, приобретает необходимую эластичность. Нагретый участок пленки попадает между пуансоном и матрицей штампа 4.

Рис. 17. Автомат М6 - ОРВ: 1 - механизм протягивания; 2 - пульт управления; 3 - штамп вырубки; 4 -бобина запечатывающей пленки; 5 - механизм запечатывания, 5 - оптическая головка механизма центрирования этикетки запечатывающей пленки; 7 - ролики направляющие, 8 - дозатор; 9 - кронштейн; 10 - бункер для продукта; 11 - направляющие; 12 - пневмоцилиндр пуансонов; 13 - штамп (механизм) формования коробки; 14 - нагреватели пленки; 15 - механизм разматывания пленки; 15 - лента упаковочная; 17 - бабинодержатель; 18 - планка; 19 - станина; 20 - рулонодержатель; 21 - пленка после вырубки.

По договоренности с заказчиком завод - изготовитель поставляет один из двух комплектов пуансона с матрицей на формирование блока из двух коробок вместимостью 500 г или четырех -- вместимостью по 250 г. Пуансон, вдавливая в матрицу размягченную пленку, формует из нее блок соответственно из 2 или 4 коробок. Затем блок коробок охлаждается специальным устройством и подается под дозирующую головку, где одновременно заполняется творогом каждая коробка. Из рулона 7 разматывается запечатывающая фольга и попадает под штамп запечатывания 8. Закрывая наполненные коробки, фольга сваривается с блоком и последний попадает под штамп 9, где блок разрезается на отдельные коробки, наполненные творогом и укупоренные фольгой./25/

Техническая характеристика автомата М6 - ОРВ

Производительность, упаковок в минуту 72

Потребляемая мощность, кВт 8,5

Габариты, мм:

без дозатора:

длина 2040

ширина 1035

высота 1330

с дозатором

длина 3750

ширина 1800

высота 2745

Масса, кг 2637

Расчет оборудования

При производстве творога 5 % - ной жирности из обезжиренного творога и жировой смеси «СОЮЗ» в обязательном порядке используется сепаратор - сливкоотделитель. Сепаратор - сливкоотделитель предназначен для разделения молока на две фракции: обезжиренное молоко и сливки.

Техническая характеристика сепаратора расписана выше.

Расчет сепаратора - сливкоотделителя

1. Угловая скорость барабана вычисляется по формуле:

щ = 6,28*n_с , (6)

где n_с - число оборотов барабана, с^-1;

щ = 6,28*500 = 3140 (рад/сек).

2. Определим секундную производительность:

V_д = 10000 л/ч = 10000/(1000*3600) = 0,0028 (м³/с).

3. Отношение разности плотностей к вязкости среды:

(с_c - с_ч)/ м_с = 2900*t ,(7)

где с_c -- плотность дисперсионной среды (плазмы), кг/м³;

с_ч - плотность частицы дисперсной фазы, кг/м³;

м_с -- вязкость дисперсионной среды, н сек/м²;

t--температура молока в °С.

(с_c - с_ч)/ м_с = 2900*35 = 101000 (сек/м²).

4. Предельно-минимальный размер выделяемых сепаратором жировых частиц:

d_min = z* б* (R_max - R_min) в, (8)

где z -- число тарелок в барабане (110);

б -- угол подъема образующей конуса тарелки, град (50 є);

R_max -- максимальный расчетный радиус тарелки, м (0,155);

R_min - минимальный расчетный радиус тарелки, м (0,049);

в - технологический к.п.д. сепаратора (0,5ч0,7).

5. Скорость осаждения частиц дисперсной фазы определяется по формуле Стокса:

V = (1*g*d²_min*(с_c - с_ч)/ м_с) / 18 , (9)

где g - ускорение силы тяжести, м/сек²;

V = (1*9,8*(0,4*10^-6)²*101000) / 18 = 8*10^-9 (м/с).

6. Максимальное время пребывания молока между тарелками при движении от R_max до R_min определяется:

ф_с = (р*z*у*( R_max² - R_min² )/ V_д* cos б , (10)

где у - межтарелочный зазор по нормали к образующей, м;

ф_с = (3,14*110*0,0005*( 0,155² - 0,049² )/ 0,0028* 0,64 = 20,2 (сек).

7. Для тарельчатого сепаратора разделяющий фактор определяется по формуле:

F = (2* р* щ²*z*( R_max³ - R_min³)*tg б)/ 3* V_д , (11)

F=(2*3,14*3140²*110*(0,155³ - 0,049³)*1,19)/ 3* 0,0028 = 3,5*10⁹ (1/с).

8. Сопротивляемость молока выделению жира 0,4 мкм определяют по формуле:

Е = 18 / ((с_c - с_ч)* d_min / м_с) , (12)

Е = 18 / (101000*(0,4*10^-6)² ) = 1,11*10⁹ (1/с).

9. Таким образом, разделяющий фактор сепаратора ОСН - С больше сопротивляемости молока в:

F / E = 3.5*10⁹ / 1.11*10⁹ = 3,15 (раза).

2.12 Теплоэнергетические расчеты

В основе теплового расчёта аппарата лежит уравнение теплового баланса, расчёт которого проводится с целью определения необходимого расхода греющего агента с последующим определением необходимой поверхности теплопередачи.

Уравнение теплового баланса имеет вид:

Q_т=Q_в , (13)

Где Q_T - количество теплоты, выделяемое (поглощаемое) теплоносителем;

Q_в -- количество теплоты поглощаемое (выделяемое) веществом.

1. Уравнение теплового баланса для секции пастеризации пастеризационно - охладительной установки имеет вид:

G_т * C_т* (t _н^т -- t _к^т) = G_в * C_в * ( t^в_к - t^в_н), (14)

где: G_т -- массовый расход теплоносителя (горячей воды);

С_т -- теплоемкость теплоносителя, С_т=4,19 кДж/кг*К;

t_н^т и t_k^т - начальная и конечная температуры теплоносителя, t_н^т=98 °C , t _к^т = 80 °С соответственно;

G_в -- массовый расход вещества (молока), G_в=1,4 кг/с;

С_в -- теплоемкость вещества (молока), С_в=4,323 кДж/кг*К;

t^в_н, t^в_к - начальная и конечная температуры вещества (молока) соответственно, t^в_н = 30 °С, t^в_к =78 °С.

Искомой величиной является расход теплоносителя из уравнения (14):

G_т = G_в * C_в * ( t^в_к - t^в_н) / С_т (t_н^т - t_к^т), (15)

G_т = 1,4* 4,323 * (98 - 80) / 4,19 * (78 - 30) = 0,54 (кг/c).

Находим среднюю разность температур (t_ср):

Горячая вода охлаждается с 98 єС - до 80 єС;

Молоко нагревается с 30 єС - до 78 єС;

t^б = 20 єС t^м = 50 єС,

t_ср = (20 + 50) / 2 = 35 єС.

Определяем площадь поверхности теплообмена из уравнения :

F = Q / K* t_ср , (16)

где: Q = G_в * C_в * ( t^в_к - t^в_н) = 1,4 * 4,323 * (98 - 80) = 108,9 (кДж);

К = 200 Вт/м²К;

F= 108,9 / 200 * 35 = 15,5 м².

2. Запишем тепловой баланс стадии охлаждения(секция охлаждения) при использовании в качестве хладагента холодную воду:

G_х.в * C_хв* (t _н^хв -- t _к^хв) = G_в * C_в * ( t^в_к - t^в_н),

где: G_хв -- массовый расход теплоносителя (холодной воды);

С_хв -- теплоемкость теплоносителя, С_хв=4,19 кДж/кг*К;

t_н^хв и t_k^хв - начальная и конечная температуры теплоносителя, t_н^хв= 5 °C, t _к^хв = 25 °С соответственно;

G_в= 1,4 кг/с;

С_в= 4,323 кДж/кг*К;

t^в_к = 32 °C, t^в_н = 50 °C.

G_х.в = G_в * C_в * ( t^в_н - t^в_к) / C_хв* (t _к^хв -- t _н^хв) , (17)

G_х.в = 1,4 * 4,323 * (50 - 32) / 4,19 * (25 - 5) = 1,3 (кг/с).

Находим среднюю разность температур t_ср:

Молоко охлаждается от 50 °C - до 32 °C,

Холодная вода нагревается от 5 °C - до 25 °C,

t^б = 25 єС t^м = 27 єС,

t_ср = (25 + 27) / 2 = 26 єС,

Определяем площадь поверхности теплообмена из уравнения :

F₁ = Q₁ / K* t_ср , (18)

где: Q₁ = G_в * C_в * ( t^в_н - t^в_к) = 1,4 * 4,323 * (50 - 32) = 108,9 (кДж);

К = 200 Вт/м²К.

F= 108,9 / 200 * 26 = 20,9 м².

3. Автоматизация производственных процессов

Автоматизация пластинчатой пастеризационно-охладительной установки А1 - ОПК - 5.

В дипломном проекте предусматривается автоматизация всех производственных процессов на базе современных микропроцессорных контроллёров. В частности в данном разделе разработана САУ -- система автоматического управления пластинчатой пастеризационно -- охладительной установкой с применением РС -- совместимого многофункционального контроллёра «Теконик», производства ЗАО «Текон» города Москвы.

«Теконик» - это новый универсальный контроллер, система интеллектуальных клеммных модулей. Он предназначен для построения распределенных автоматических и автоматизированных систем измерения, контроля, регулирования, диагностики и управления производственными процессами, технологическими линиями и агрегатами. Состоит из свободно программируемого процессорного модуля, до 64 модулей ввода - вывода, панели оператора и дополнительного оборудования, поставляемого изготовителем в соответствии с заказанной конфигурацией. Пользователь может самостоятельно наращивать или изменять конфигурацию системы. Модули ввода - вывода работают под управлением РС - совместимого процессорного модуля. Процессорный модуль имеет следующие характеристики: процессор DX4 - 100, Flash - 8 Мб, динамическое ОЗУ - 8 Мб, энергонезависимое ОЗУ - 128/512 Кб, WatchDog, питание - 24 В, потребление - 25 В. Таким образом, «Теконик» удобен для построения распределенных систем промышленной автоматизации с числом каналов от 8 до 1000.

Вся информация о технологическом процессе выводится на пульт управления инженера - технолога. Все технологические параметры фиксируются на видеотерминале, наиболее важная информация выводится на печатающее устройство. Инженер -- технолог может вмешаться в процесс управления: менять программу управления, изменять задания по отдельным контурам регулирования, управлять исполнительными механизмами и т.д.

Система автоматического управления разработана на основе задания на проектирование. Выбранные приборы и средства автоматизации, сгруппированные по параметрам, представлены в спецификации. В качестве датчиков применим отечественные датчики, имеющие унифицированные токовые выходные сигналы (0...5 мА, 4…20 мА) и удовлетворяющие современным требованиям по точности, надёжности и качеству исполнения. В качестве исполнительных механизмов и регулирующих органов применим механизмы электрические однооборотные к клапану регулирующему./28/

Задание на проектирование системы автоматизации

Таблица 21

№	Наименование параметра, место отбора измерительного импульса	Заданное значение параметра, допустимые отклонения	Отображение информации	Регулирование	Наименование регулирующего воздействия.
			Показание	Регистрация	Суммирование	Сигнализация
1	Температура поступающего молока	5…10 єС	+	+	Ї	+	Ї	Ї
2	Температура пастеризации молока	78…80 єС	+	+	Ї	+	+	Изменение подачи пара
3	Температура продукта на выходе	26…32 єС	+	+	Ї	+	+	Изменение подачи холодной воды, либо горячей воды
4	Время выдержки при температуре	15…20 сек	+	Ї	Ї	+	Ї	Ї
	пастеризации
5	Расход пара	186 кг/ч	+	+	Ї	Ї	Ї	Ї
6	Температура горячей воды	93…98 єС	+	+	Ї	+	Ї	Ї
7	Давление пара в магистрали	0,3 МПа	+	Ї	Ї	+	Ї	Ї
8	Рабочее давление в аппарате	0,3 МПа	+	Ї	Ї	+	Ї	Ї
9	Расход продукта	5000 л/ч	+	+	Ї	+	+	Изменение подачи продукта (молока)
10	Давление на линии подачи холодной воды	0,15…0,20 МПа	+	Ї	Ї	+	Ї	Ї
11	Давление на линии подачи горячей воды	0,15…0,20 МПа	+	Ї	Ї	+	Ї	Ї

Автоматическая система управления технологическим процессом представлена на плакате и включает в себя 3 контура регулирования и 7 контуров контроля.

Рассмотрим работу контура регулирования температуры пастеризации молока подробнее.

Температура измеряется термометром сопротивления платиновым (поз. 2а). Сигнал от датчика температуры поступает на аналоговый вход «Теконика», где с помощью алгоритма управления вырабатывается управляющее воздействие. Управляющее воздействие в виде унифицированного токового сигнала снимается с аналогового выхода «Теконика». Затем сигнал поступает на пускатель бесконтактный реверсивный, расположенный по месту (поз. 2б). Управляющее воздействие в форме изменяющего давления сжатого воздуха поступает на мембрану электрического механизма с регулирующим клапаном (поз.2в). Клапан, установленный на трубопроводе подачи теплоносителя в аппарат, регулирует расход теплоносителя, тем самым, поддерживая температуру на заданном уровне. Кроме того, сигнал с «Теконика» о текущей температуре поступает на пульт инженера - технолога, где выводится на видеотерминал и печатающее устройство.

Типы выбранных приборов и средств автоматизации представлены в спецификации.

Таблица 22 Спецификация на приборы и средства автоматизации

№ по схеме	Наименование и краткая характеристика прибора	Тип прибора	Кол-во
Многофункциональный контролер «Теконик», работающий в комплекте с ПЭВМ.
1а, 2а, 3а, 4а	Термометр сопротивления платиновый (0…150 єС)	ТСП Метран 205	4
5а, 6а, 8а, 9а	Датчик избыточного давления. Верхний предел 0,3 МПа	Метран - 100 - ДИ	4
7а, 10а	Расходомер переменного перепада давлений	Метран - 350-Р	2
2б, 3б, 3г, 7б	Пускатель бесконтактный реверсивный	ПБР - 2М	4
2в, 3в, 3д, 7в	Механизм электрический однооборотный к клапану регулирующему	МЭО - 6,3/ 12,5 - 0,25 - 99	4

4. Охрана труда и окружающей среды

В целях охраны окружающей среды и здоровья населения для предприятий молокоперерабатывающей промышленности обязательно выполнение требований к санитарной защите окружающей среды в соответствии со следующими основными нормативными документами: СанПиН «Гигиенические требования к охране атмосферного воздуха населенных мест»; СанПиН «Санитарные правила и нормы охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения», Санитарные правила «Порядок накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов» и др.

На предприятиях должны быть предусмотрены мероприятия, предотвращающие загрязнение окружающей среды за счет попадания в сточные воды смывочных и промывочных вод, содержащих белковые отходы, отработанные химические реагенты, дезинфицирующие и моющие средства и др.

Для сбора и удаления производственных и бытовых сточных вод предприятия должны быть канализованы; канализация может присоединяться к канализационным сетям населенных пунктов или иметь собственную систему очистных сооружений. При сбросе на очистные сооружения населенных пунктов условия отведения сточных вод определяются «Правилами приема производственных сточных вод в систему канализации населенных пунктов».

При наличии собственных очистных сооружений условия сброса очищенных сточных вод определяются «Санитарными Правилами и Нормами охраны поверхностных вод от загрязнения» и «Санитарными Правилами и Нормами охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения».

Условия сброса сточных вод в обязательном порядке следует согласовывать с органами и учреждениями Госсанэпиднадзора в каждом конкретном случае.

Сточные воды предприятий перед сбросом в систему канализации населенного пункта должны быть подвергнуты локальной очистке. Методы и способы очистки сточных вод должны определяться с учетом местных условий в зависимости от состава сточных вод.

В случае если сточные воды предприятий являются потенциально опасными в эпидемиологическом отношении, они могут сбрасываться в водные объекты только после соответствующей очистки и обеззараживания до Коли-индекса не более 1000 и индекса-фага не более 1000 БОЕ дм 3 - в соответствии с «Санитарными правилами и нормами охраны поверхностных вод от загрязнений». Выбор методов обеззараживания должен быть согласован с органами и учреждениями Госсанэпиднадзора.

При необходимости следует предусматривать локальную очистку загрязненных сточных вод.

Сточные воды предприятий перед выпуском в водоемы должны подвергаться механической, химической (при необходимости) и полной биологической очистке на очистных сооружениях населенного пункта или на собственных очистных сооружениях.

Категорически запрещается сброс в открытые водоемы производственных и бытовых сточных вод без соответствующей очистки, а также устройство поглощающих колодцев.

Сточные воды при производстве творога образуются в результате мойки оборудования и полов и содержат главным образом жировые вещества.

На многих предприятиях масложировой промышленности очистка сточных вод включает 2 этапа:

Очистка с помощью жироловушки;

Очистка ультрафильтрацией.

Жироловушка предназначена для удаления крупных загрязнений и грубодисперсных примесей. Эффективность очистки составляет 30 %.

После очистки в жироловушке сточные воды поступают на ультрафильтрацию - процесс молекулярного разделения раствора и коллоидных систем на составные части при прохождении их под давлением через полупроницаемые мембраны. Эффективность очистки ультрафильтрацией - 99 %.

Отходы производства, представляющие опасность для человека и окружающей среды, должны удаляться с рабочих мест по мере их накопления и обезвреживаться способами, предусмотренными проектной документацией, утвержденной в установленном порядке.

Сбор твердых отходов следует проводить в металлические бачки или контейнеры с крышками и вывозить в отведенные места на организованную свалку.

Предприятия, эксплуатирующие тот или иной природный объект, должны осуществлять систематический ведомственный контроль за состоянием окружающей среды и технический контроль за эффективностью работы сооружений по очистке сточных вод и фильтров вентиляционных установок.

Мероприятия по охране окружающей среды должны разрабатываться администрацией предприятий совместно с территориальными центрами Госсанэпиднадзора на основе инвентаризации производственных процессов и оборудования, являющихся источниками выделения вредных веществ.

Ответственность за выполнение разработанных на предприятии мероприятий по охране окружающей среды возлагается на администрацию предприятия.

Государственный контроль за выполнением гигиенических и противоэпидемических мероприятий и планов предприятий осуществляют органы Госсанэпиднадзора, государственного контроля за выполнением природоохранных мероприятий и планов - учреждения Минприроды - в соответствии с «Положением о взаимодействии и разграничении функций Госкомсанэпиднадзора и Минприроды, их органов и учреждений на местах».

Оборудование, аппаратура, инвентарь должны подвергаться тщательной мойке и дезинфекции в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования». Допускается использование сертифицированных импортных моющих и дезинфицирующих средств.

Для строгого выполнения установленной периодичности санитарной обработки оборудования и аппаратуры в каждом цехе должен быть ежемесячный график мойки и дезинфекции.

Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 ч, вторично дезинфицируется перед началом работы. Микробиологический контроль качества мойки и дезинфекции осуществляется лабораториями предприятия и территориальных центров Госсанэпиднадзора непосредственно перед началом работы.

Для мойки оборудования должно быть предусмотрено централизованное приготовление моющих и дезинфицирующих растворов.

Приготовление рабочих растворов хлорной извести для дезинфекции рук, уборочного инвентаря, оборудования, санузлов и т.д. должно производиться из централизованно приготовленного 10 % - ного раствора хлорной извести и ежедневно контролироваться на содержание активного хлора специально выделенным работником.

Снижение концентрации, температуры и времени циркуляции, моющих и дезинфицирующих растворов, а также нарушение периодичности мойки, предусмотренных действующей инструкцией не допускается.

При отсутствии устройства для автоматического контроля и концентрации моющих растворов, она должна контролироваться лабораторией не менее 2-3 раз в смену и, по мере необходимости, доводится до установленной нормы.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств и т.п. оборудуют помещения с водонепроницаемым полом, подводкой острого пара, горячей и холодной воды, сливом для отвода сточных вод, вентиляцией.

Для ручной мойки разборных деталей оборудования (трубопроводов, кранов, дозирующих устройств и т.д.) должны быть предусмотрены специальные трехсекционные передвижные ванны со штуцерами для слива растворов. Расположение штуцеров должно обеспечивать полный слив растворов. Ванны должны быть оборудованы полками для сушки деталей.

Результаты бактериологических исследований смывов, свидетельствующие о неудовлетворительной мойке и дезинфекции оборудования, должны вывешиваться работниками лаборатории на доске показателей с указанием лица, ответственного за санитарное состояние данного участка.

Предприятия должны быть обеспечены достаточным количеством воды питьевого качества; расчет потребности в воде следует производить в соответствии с СНиП «Внутренний водопровод и канализация зданий».

Вода, используемая для бытовых и технологических нужд, связанных с производством продукции должна соответствовать требованиям действующего ГОСТа «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством».

4.1 Анализ степени опасности технологического процесса

В данном разделе дипломной работы будет дан анализ степени опасности технологического процесса производства творога классического 5 %-ной жирности из обезжиренного творога и жировой системы «СОЮЗ 71» раздельным методом кислотно-сычужным способом. Наиболее опасные и вредные факторы, опасные операции, участки производства, оборудование процесса производства представлены в таблице 23.

Таблица 23 Оценка степени опасности технологического процесса

Наименование цеха, участка	Наименование оборудования, тип, марка	Кол-во оборудования, шт	Производительность, ед.пр./ ед.врем.	Технологические параметры (t,Р и др.)	Перечень токсичных, взрывопожароопасных веществ	Количество людей, обслуживающих оборудование	Вредные и опасные факторы
Цех производства творога	Емкость для сбора и хранения молока горизонтальная	4	Емкость 6,0 м3.	Т = 4ч6 єС, напряжение 380 В, с = 400 кг/м2	Токсичных веществ нет. Закваска - БАВ, токсичные свойства не выявлены. CaCL2 - 3 класс опасности. Сычужный фермент - БАВ, токсические свойства не выявлены	1	Шум, вибрации, электричество, горячая и холодная вода, вращающиеся части оборудования, повышенная влажность воздуха.
	Пастеризационно-охладительная установка	2	5000 л/ч.	Тмолока= 5ч10 єС, Тпастер= 78ч80 єС, Рп= 0,3 МПа.		1
	Сепаратор- сливкоотделитель	2	10000 л/ч.	Р= 0,25 МПа, н = 500 с-1.		1
	Емкость для сквашивания	2	Объем 6,3 м3.			1
	Сепаратор- отделитель сыворотки	2	5000 ч 6000 л/ч.	Р= 0,3 МПа, н = 102 с-1		1
	Смеситель	4	Емкость 500 л.	Рп.к.= 0,3 МПа, Ркор= 0,07		1
				МПа, Ризб= 0,1 МПа.		1
	Жирорастопитель	2	100 кг.	Т= 40 єС.		1
	Охладитель	2	780 кг/ч.	Ттв.вх= 30 єС, Ттв.вых. = 8 єС, Тхл.аг = 1 єС н = 500 с-1.		1
	Фасовочная машина	2	72 упак./мин.	N = 8,5 кВт.		1
	Вспомогательное оборудование:
	1. насос центробежный	12	Подача 10 м3/ч.	КПД = 55 %, напор 20 м. вод. ст.		1
	2. насос для творога	10	Подача 6,0 м3/ч.	Р= 55 МПа, КПД = 55 %.		-

4.2 Обеспечение санитарно-гигиенических и экологических требований к качеству окружающей среды

Качество воздушной среды - это совокупность и диапазон физических (температура, влажность, давление, подвижность воздуха) и химических (состав воздуха и примеси загрязняющих веществ) параметров, обеспечивающих необходимые условия для нормальной жизнедеятельности живой материи, включая человека. Качество воздуха может нарушаться за счет изменения как физических, так и химических параметров, как в рабочей зоне, так и в населенных пунктах, местах отдыха и тд.

В данном разделе представлена оценка степени воздействия технологического процесса производства творога классического 5 %-ной жирности на качество воздушной среды и мероприятия по снижению степени этого воздействия.

Микроклиматические условия

Метеорологические условия - это совокупность это совокупность физических параметров воздуха, таких как температура, влажность, скорость движения и давление.

Разрабатываемый технологический процесс при его реализации может оказывать негативное действие на качество воздуха за счет поступления водяных паров и теплоизбытков. Характеристику процессов и оборудования - источников избыточного тепла и влаги - можно представить в виде таблицы 24.

Q_п = б * F *(t_стен - t_окр.ср), (19)

Где Q_п - потери теплоты, кДЖ/ч;

Таблица 24 Характеристика процессов и оборудования, влияющих на микроклиматические параметры

Наименование цеха, участка	Наименование оборудования	Кол-во оборудования, шт.	Теплоизбытки, кДЖ/ч	Характеристика помещения по теплоизбыткам, кДж/м3*ч

Подобные документы

• Технологическое оборудование для производства творога

  Технологический процесс производства домашнего творога кислотно-сычужным и раздельным способами. Устройство и принцип работы творогоизготовителя многосекционного, коагуляторов и пресс-тележек; их назначение. Техническая характеристика ванны творожной.
  
  курсовая работа [596,1 K], добавлен 16.09.2014
  

• Производство глазированных сырков

  Производство разных видов творога. Жирный творог из молока повышенной кислотности. Зернистый творог со сливками. Творог охлажденный или замороженный в брусках. Технологический процесс при выработке витаминизированного творога кислотно-сычужным способом.
  
  курсовая работа [49,3 K], добавлен 23.05.2009
  

• Технологии и санитарно-гигиенические условия производства творожных масс

  Химический состав и пищевая ценность сырья для творожных изделий. Санитарно-гигиенические требования к предприятиям по производству молочной продукции. Технические требования по качеству, проведение ветеринарно-санитарной экспертизы изделий из творога.
  
  курсовая работа [73,4 K], добавлен 27.11.2014
  

• Проектирование автомата для фасовки творога в блоки

  Технологическая линия производства творога. Подбор оборудования и расчет площади творожного цеха. Устройство и принцип работы фасовочного автомата марки М1-ОЛК/1, его электрическая схема. Определение мощности на привод и подбор электродвигателя.
  
  курсовая работа [126,4 K], добавлен 28.11.2012
  

• Технологические расчеты завода по переработке цельного молока в населенном пункте с численности населения 43 тыс. человек (молока белкового 2,5%, ацидофилина 3,2%, творога 18%, кислосливочного бутербродного 65%, пахты свежей "Идеал")

  Физико-химические показатели сырья и продуктов по ассортименту, порядок проведения продуктового расчета. Организация производства заквасок для ацидофилина, творога, кислосливочного масла. Механизм и принципы проведения технохимического контроля.
  
  курсовая работа [223,8 K], добавлен 25.04.2016
  

• Проект молочного комбината города Нижнекамска

  Органолептические и физико-химические показатели молока-сырья, технология подготовки. Характеристика ассортимента и направлений переработки молока. Обоснование технологических процессов производства ряженки, кефира, сметаны и творога, подбор оборудования.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 25.08.2012
  

• Автоматизация процесса производства творога на линии Я9-ОПТ

  Описание и характеристика технологического процесса, его главные этапы и назначение. Машины и аппараты как объекты автоматизации: обезвоживатель, центробежный насос 36МЦ3–10, одновинтовой насосный агрегат, охладитель творога. Метрологическое обеспечение.
  
  курсовая работа [43,9 K], добавлен 15.09.2014
  

• Производство серной кислоты из серного колчедана

  Серная кислота: физико-химические свойства и применение. Характеристика исходного сырья. Технологическая схема производства серной кислоты контактным способом. Расчет материального баланса процесса. Тепловой баланс печи обжига колчедана в кипящем слое.
  
  курсовая работа [520,8 K], добавлен 10.06.2015
  

• Проект цеха по производству сметаны, йогурта и творога

  Проектирование цеха по производству сметаны, йогурта и творога обезжиренного мощностью 80 тонн перерабатываемого молока в сутки. Обоснование технологических схем, расчеты по распределения сырья. Технохимический и микробиологический контроль производства.
  
  курсовая работа [452,2 K], добавлен 04.04.2012
  

• Описание технологического процесса производства конфет-грильяжа "Киевский"

  Ассортимент и пищевая ценность кондитерских изделий. Подготовка и использование сырья для изготовления грильяжа. Физико-химические свойства расплава сахара. Хранение, упаковка, дефекты кондитерских изделий. Расчет производственной рецептуры грильяжа.
  
  курсовая работа [688,8 K], добавлен 05.06.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам