Характеристика потребительских свойств и экспертиза (оценка) качества обуви

Замшей называется кожа, выработанная жировым дублением. При жировом дублении продукты окисления жиров, вступая в химическое взаимодействие с белковыми веществами голья, дают очень нежную, мягкую, тягучую кожу.

Для производства обувной замши применяют шкуры молодых оленей-телят и в меньшей степени шкуры овец, опойка и диких коз. Наиболее ценная замша -- оленья. Помимо способа дубления, важной особенностью замши является отсутствие лицевого слоя на коже; его удаляют в голье для облегчения проникновения жира внутрь кожи и ускорения процесса дубления и также для сообщения большей мягкости коже. Отделывают замшу как с лицевой стороны (оленью замшу), так и с бахтармяной (замшу из овчины).

Обувная замша подразделяется по толщине на тонкую, среднюю и толстую. В замше ворс должен быть низким, густым и блестящим. При сдавливании угла сложенной вчетверо кожи не должно оставаться сального отпечатка. Требуется, чтобы при проведении рукой по сложенной вдвое замше не ощущалось неровностей. Окраска замши должна быть глубокой, ровной и устойчивой к сухому и влажному трению.

Особые свойства замши -- нежность и мягкость, бархатистость поверхности, хороший внешний вид, пористость, воздухопроницаемость, способность не изменять свои свойства при мытье в холодной и горячей воде (до 60°С), повышенная тягучесть (удлинение при напряжении 1 кгс/мм2 до 45%) -- обеспечивают ей разностороннее применение. Вследствие сложности выработки и преимущественного использования в качестве исходного сырья шкур оленей замша, так же как и лак, принадлежит к наиболее дорогим видам кожи. С верхом из замши изготовляют лишь модельную женскую обувь.

Хромовые подкладочные кожи подразделяются следующим образом: по виду исходного сырья -- на хромовые подкладочные опоек, выросток, полукожник, яловку, козлину, овчину, свиную кожу, конскую и др., а также спилок; по цвету -- на кожи натурального цвета и цветные; по способу крашения -- на кожи барабанного крашения и кожи с нитроцеллюлозными и акриловыми покрытиями (кожи с казеиновыми покрытиями вследствие их недостаточной устойчивости к трению во влажном состоянии на подкладку не употребляют); по характеру отделки -- на кожи лицевые нелощеные, лицевые лощеные, ворсовые (отделанные на бахтармяную или лицевую сторону кожи); по толщине -- на тонкие, средние и толстые.

Свойства подкладочных кож в основном определяются видом исходного сырья: подкладочные кожи крупного рогатого скота и свиные обладают наибольшей плотностью и прочностью, обеспечивают длительные сроки службы подкладки в обуви, а подкладочные овчина и спилок -- наименьшей прочностью и худшими эксплуатационными свойствами.

Подкладочные кожи должны быть мягкими, нормально продубленными, хорошо разделанными по всей площади, непятнистыми, с хорошо очищенной бахтармой; ворсовые подкладочные кожи должны иметь короткий ворс, без полос от шлифования. Крашеные подкладочные кожи должны иметь высокую устойчивость окраски к трению.

Кожи для низа обуви находят в обувном производстве разнообразное применение: в зависимости от толщины, плотности и других признаков их используют для вырубания подошв, подметок, набоек, стелек, задников, подносков и других деталей.

Кожи для низа обуви, как правило, вырабатываются комбинированным дублением.

Кожи для низа обуви ниточных и клеевых креплений в связи с широким развитием производства обуви этих методов крепления в настоящее время имеют значительно большее практическое значение, чем кожи для низа обуви винтового и деревянно-шпилечного креплений.

Кожи крупного рогатого скота для низа обуви вырабатывают преимущественно в виде чепраков, воротков без передних лап или с ними и пол с передними лапами или без них. Чепраки в зависимости от их толщины используют в основном на подошвенные или стелечные детали, а воротки и полы -- на стельки, задники, подложки и другие вспомогательные детали обуви.

Кожи крупного рогатого скота для низа обуви (в виде чепраков или получепраков) характеризуются высокими показателями физико-механических свойств, обеспечивающими возможность изготовления обуви на кожаной подошве всеми методами крепления низа и относительно длительные сроки эксплуатации обуви.

Соответственно специфической микроструктуре чепрачная часть кож крупного рогатого скота для низа обуви отличается высоким пределом прочности при растяжении (2,0-2,2 кгс/мм2), большим сопротивлением истиранию и изнашиванию в условиях эксплуатации, низкой намокаемостью, обеспечивает надежное держание стелечно-подошвенных скреплений обуви.

Конские хазы характеризуются более низкими показателями механических свойств и прочности скреплений низа обуви.

Конские хазы используют преимущественно на стельки и подложки обуви, в меньшей степени -- на подошвы обуви прошивного и клеевого методов крепления низа.

Свиные кожи для низа обуви характеризуются повышенной намокаемостью и промокаемостью. Недостатком свиных подошвенных кож является также затруднительность отделки ходовой поверхности подошв и вследствие этого некоторое ухудшение внешнего вида обуви.

Наиболее целесообразно использовать свиные жесткие кожи на стельки обуви, а также на подошвы летней, комнатной и отдельных видов спортивной обуви [7, с. 21].

Кожа, полученная из змеи, крокодила и др., -- очень дорогая и хрупкая, поэтому ее целесообразно использовать для отделки обуви и изготовления аксессуаров. Для изготовления изгибающихся деталей обуви (союзки) использовать такую кожу нецелесообразно.

В последнее время появился и новый вид кожи -- кожа из шкур ягнят. Она имеет универсальное применения. Она не очень дорога, но очень качественная: легка, пластична, поддается любой обработке. Из нее делается остромодная "рептилия": ягненок легко превращается и в "крокодила", и в "ящерицу", и в "анаконду", и в "питона".

По мере увеличения дефицита сырья для производства натуральных кож, искусственные материалы все более широко начинают применяться в обувном производстве.

В настоящее время более 70% кожаной обуви выпускается с низом из искусственных и синтетических материалов. С появлением новых высококачественных искусственных материалов доля обуви с их использованием для изготовления деталей верха с каждым годом увеличивается. Искусственные материалы по сравнению с кожей имеют ряд преимуществ.

Развитие химии полимеров и промышленности искусственных материалов позволило создать высококачественные материалы, имеющие самостоятельное значение, которые по своим свойствам -- прочности, водостойкости, легкости, внешнему виду -- не только не уступают натуральной коже, но во многих случаях превосходят ее.

Свойства искусственных материалов можно изменять в нужном направлении, материалу можно придавать любые размеры, что позволяет сокращать отходы при переработке. Важным преимуществом искусственных материалов является однородность свойств по площади, наличие равномерных показателей в целой партии.

Производство искусственной кожи в отличие от натуральной имеет неограниченную сырьевую базу, сравнительно легко может быть механизировано и автоматизировано, что обеспечивает высокую производительность и относительную дешевизну продукции.

Основным недостатком искусственных материалов является сравнительно низкий уровень гигиенических свойств. Этот недостаток особенно ощутим в искусственных материалах для верха обуви.

Искусственные материалы, как и обувные кожи, подразделяют на две группы: для низа и верха обуви. Они, в свою очередь, подразделяются на три группы: для наружных, внутренних и промежуточных деталей.

От искусственных материалов для верха обуви требуется сочетание противоречивых показателей гигиенических свойств -- паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи с влагозащитной способностью.

Обеспечение водного баланса обуви систематическим испарением влаги, выделяемой стопой, является одним из основных условий гигиеничности обувных материалов. Известно несколько способов получения пористых материалов: с помощью порофоров, пробиванием покрытия электрической искрой или механическим вымыванием растворимого наполнителя, коагуляцией. Последний способ позволяет путем подбора соответствующих полупродуктов для синтеза смолы (например, полиуретановой), коагуляционной среды, способа сушки и скорости удаления растворителя, температуры и т. д. получать пористые материалы однородной структуры с порами различной величины, с капиллярами, сориентированными горизонтально или вертикально, со значительной (более 60%) или небольшой (менее 10%) пористостью.

Несмотря на то, что большая часть производимых в настоящее время поромерных материалов пропускает значительное количество водяных паров благодаря крупным сквозным капиллярам, все они характеризуются неудовлетворительной сорбцией, а также незначительным увеличением площади под влиянием влаги. Указанные материалы должны обладать способностью накапливать ту часть влаги, выделяемой стопой, которую они не в состоянии вывести из обуви. Сорбционная способность материала связана с его внутренней поверхностью, а также с полярными свойствами частиц.

Также существенны для носчика пластические свойства материалов. Обувь из кожи принимает через несколько дней носки при незначительном напряжении для носчика форму, близкую к форме его стопы. В противоположность этому обувь, изготовленная из искусственных кож, приформовывается к стопе за значительно больший период. На заготовке из кожи во время эксплуатации обуви возникает много мелких поверхностных морщин, в то время как на искусственных кожах в таких, условиях образуется немного, но зато глубоких складок, которые болезненно давят на стопу, особенно в области пальцев.

Большим недостатком искусственных материалов является их малая устойчивость к многократным изгибам и трению, особенно при пониженных и повышенных температурах.

По внешнему виду лучшие, отечественные и зарубежные образцы искусственных материалов не только не уступают, но и во многом превосходят натуральную кожу, это достигается созданием разнообразных внешних эффектов. Однако при носке обуви внешний вид искусственных материалов сравнительно быстро ухудшается.

Однако следует отметить, что многие виды искусственных материалов применяют преимущественно для верха утепленной и летней открытой обуви, а также для менее ответственных деталей верха (голенища, берцы).

По назначению искусственные материалы для верха обуви подразделяют на материалы для наружных, внутренних и промежуточных деталей. Материалы для наружных деталей делят на две группы: для деталей верха юфтевой обуви (голенища сапог и берцы ботинок) и заменители хромовой кожи.

По структуре искусственные материалы подразделяют на четыре группы на тканевой основе с пропитками или покрытиями, на волокнистой основе с пропитками и покрытиями, на трикотажной основе с пропитками и покрытиями, пленочные.

Мягкие искусственные материалы широко применяют для некоторых деталей верха юфтевой обуви, в основном для голенищ и берцев, что объясняется сравнительно упрощенным характером требований к искусственным материалам для указанных деталей, особенно в отношении их формовочных свойств и внешнего вида.

К искусственным материалам -- заменителям юфти -- относятся кирза, шарголин, юфтин.

Кирзу изготовляют из одноименной двух- или трехслойной хлопчатобумажной ткани путем пропитки латексной дисперсией или бензиновым клеем.

Шарголин имеет в качестве основы трехслойную хлопчатобумажную ткань кирзу, на которую в процессе производства наносится с лицевой стороны поливинилхлоридное покрытие. Главное отличие в свойствах шарголина от обувной кирзы -- его бензостойкость.

По внешнему виду, толщине, механическим свойствам, водостойкости, показателям гигиенических свойств и износостойкости шарголин либо не отличается от кирзы, либо очень близок к ней. По сравнению с кирзой шарголин обладает несколько большей мягкостью и лучшим сопротивлением истиранию. Благодаря термопластичности поливинилхлоридного покрытия материал хорошо воспринимает тиснение. С термопластичностью покрытия связан и существенный недостаток шарголина -- его пониженная морозостойкость. Как и кирза, шарголин предназначен для голенищ сапог и берцев ботинок.

Юфтин изготовляют путем нанесения на одну сторону шинельного сукна покрытия из поливинилхлорида с последующим тиснением его под юфть.

Юфтин, отличающийся хорошими теплозащитными свойствами и морозостойкостью, в основном используют для изготовления голенищ утепленных юфтевых сапог.

Искусственные материалы для деталей верха хромовой обуви применяют взамен хромовой кожи, поэтому к их эстетическим, гигиеническим, эксплуатационным и технологическим свойствам предъявляют более высокие требования, чем к искусственным материалам для деталей верха юфтевой обуви. Это быстро прогрессирующая группа мягких искусственных материалов, которые применяют для изготовления ответственных и неответственных деталей для верха обуви.

В ассортименте искусственных материалов на тканевой и трикотажной основе преобладают искусственные материалы с поливинилхлоридным покрытием благодаря его экономичности, технологичности и обеспечению удовлетворительного комплекса свойств искусственной кожи. Однако поливинилхлоридное покрытие обладает низкой морозостойкостью, поэтому для повышения морозостойкости поливинилхлорид совмещают с другими полимерами либо вводят морозостойкие пластификаторы. Повышение морозостойкости за счет пластификаторов проявляется не во всех механических свойствах; в частности, сопротивление многократным деформациям при отрицательных температурах остается на недостаточном уровне.

В обувном производстве применяют преимущественно те виды винилискожи-Т, которые имеют пленку пористого строения с гидрофильными или обычными свойствами. Другие виды используют для изготовления галантерейных изделий и в качестве обивочного материала.

Искусственная лаковая кожа отличается от других видов искусственной кожи сильным зеркальным блеском лицевой поверхности. Текстильной основой этого материала служат ткани и трикотаж, дублированный с поролоном, а покрытие может быть с поливинилхлоридным и полиэфируретановым.

В ассортименте искусственных материалы на волокнистой основе и без основы подавляющее большинство составляют новые искусственные материалы на волокнистой основе, получившие распространение после появления в 1964 г. корфама (США). По строению и свойствам они в наибольшей мере приближаются к натуральной хромовой коже и называются "синтетической кожей" (за рубежом их называют обычно поромерными материалами).

Синтетическая кожа по формуемости и формостойкости, кожеподобности (по внешнему виду, на ощупь), износостойкости, гигиеническим показателям и комфортности значительно превосходит искусственные материалы на тканевой основе, которые поэтому называют "дешевыми пластиками". Синтетическая кожа применяется для верха закрытой обуви обычной конструкции -- ботинок, полуботинок, туфель. Вместе с тем мировой опыт разработки, производства и применения в обуви многих видов синтетической кожи свидетельствует о больших трудностях и сложности реализации требований к мягким искусственным материалам, о наличии еще значительной разницы между качеством этих материалов и качеством натуральной кожи.