Переходя к прогнозированию денежных потоков необходимо отметить, что с движения денежных средств начинается и им заканчивается производственно-коммерческий цикл. Результаты деятельности считаются достигнутыми, когда процесс инкассирования приносит поток денежных средств, на основе которого начинается новый цикл, обеспечивающий получение прибыли. Под потоком денежных средств разность между всеми полученными и выплаченными предприятием денежными средствами за определенный период времени. Прогноз денежных потоков строится на основании прогноза следующих показателей:

а) Чистая прибыль. Прибыль выступает как показатель эффективности работы предприятия и источник его жизнедеятельности. Рост прибыли создает финансовую основу для самофинансирования деятельности предприятия, для осуществления расширенного воспроизводства и удовлетворения социальных и материальных потребностей.

б) Амортизация. Сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов была рассчитана исходя из средней нормы амортизационных отчислений равной 10%.

в) Инвестиции. Финансирование данного проекта производится за счет собственных и заемных средств. Рассчитаем сумму инвестиционного кредита, его обслуживание и сумму инвестиционных издержек.

Но проведение политики низких цен с целью проникновения на рынок может оказаться опасным для фирмы. Низкая цена может вызвать на рынке спрос на товар, значительно превышающий производственные возможности фирмы.

Может случиться так, что фирме впоследствии не удастся повысить цену, в результате она будет нести финансовые потери. К моменту появления аналогичных товаров-конкурентов фирма не успеет укрепить свои позиции на рынке.

Проведение политики низких цен целесообразно в том случае, если производство массовое, а затраты в расчете на единицу продукции быстро сокращаются с ростом объема ее продаж. При этом следует оценить, сможет ли фирма достичь существенной экономии на переменных издержках при большом объеме выпуска. Политика низких цен эффективна на чувствительном к ценам рынке и неприемлема для неэластичных рынков.



2. План производства

2.1 Краткий аналитический обзор, включающий литературный, патентный обзор

В последние десятилетия наблюдается бурный рост исследований в области химии и технологии полиуретанов (ПУ), обусловленный широким спектром областей практического использования материалов на их основе, а также возможностью варьирования свойств этих материалов путем изменения химической структуры и методов переработки. Вместе с тем применение для промышленного производства ПУ высокотоксичных изоцианатов порождает серьезные санитарно- гигиенические и экологические проблемы. Это побуждает многих исследователей к поиску доступных неизоционатных путей синтеза ПУ. Опубликованные в отечественных и зарубежных изданиях в последние годы научные статьи и патенты свидетельствуют об интенсивном развитии этой области макромолекулярной химии.

На сегодняшний день имеется следующие патенты на неизоцинатные полиуретаны:

1. Пат.США. Polyurethane elastomers from polyether bis-chloroformate and diamine / J. Lovell; №3254056.

2. Пат. ФРГ. Verfahzen zur Herstellung linear polymerer amid- und urethangruppenhaltiger Kondensation produkte / H. Hoffe; №907599.

3. Пат.ГДР. Verfahzen zur Herstellung von Polyurethanen / P. Schlack; №2297

4. Пат.ФРГ. Verfahzen zur Herstellung von Stickstoffhaltigen Polykondensation produkten / P. Schlack; №924538

5. Пат.США. Synthesis of poly(allilurethane) / D.W. Larson; №3645982

Одним из распространенных классов подобных материалов являются вспененные одно- и двухкомпонентные вспененные композиции, рассматриваемые Р.А. Поташниковом, О.Л. Фиговским, А.Д. Лейкиным. Вспененные композиции обладают высокими тепло-извукоизоляционными характеристиками, удобством применения, возможностью облегчения строительных конструкций при сравнительно низкой стоимости. Особое место в этой группе материалов занимают пенополиуретаны (ППУ), наносимые методом напыления [3]. Однако наряду с достоинствами, подобные материалы обладают и рядом недостатков. Очень серьезной проблемой изоляционных ППУ, применяемых в строительстве, является наличие высокотоксичного и канцерогенного компонента -изоцианата. Соединения данного класса представляют опасность как для человека, так и для окружающей среды [4]. Особую остроту приобретает эта проблема при использовании пен, наносимых методом напыления непосредственно на строительных площадках. Компания на протяжении ряда лет занимается разработкой неизоцианатных полиуретанов и имеет достаточно широкой спектр разработанных полимерных композиций, в частности используемых для изготовления изоляционных пенна основе гибридных эпоксидно-циклокарбонатных материалов. Новые материалы, применяемые для получения изоляционных пен, наносимых методом напыления, по свойства не уступают конвенциональным полиуретанам, но лишены их основных отрицательных качеств, так как при их получении не используются изоцианаты. Полученные композиции пригодны для вспенивания всеми известными вспенивающими агентами: фреонами, пентаном, углеводородами и др.

Компания Polymate Ltd. разработала несколько новейших нанотехнологий, защищенных более 10 патентами США, Европы и Канады. В частности, основано промышленное производство наноструктурированных неизоцианатных полиуретанов, не использующее токсичные изоцианаты ни в одной из стадий технологического процесса. Неизоцианатные полиуретаны получают по реакции олигомерных циклокарбонатов, в т.ч. на основе растительных масел, и олигомерных первичных аминов. Такие полиуретаны обладают высокой прочностью, ударо- и износостойкостью, а также гидролитической стабильностью. Этой же компанией разработана оригинальная технология наноармирования твердых материалов (металлов, полимеров, керамики) уникальным методом суперглубокого проникновения. Группа ученых под руководством Итамара Виллнера (Itamar Willner) из Еврейского университета в Иерусалиме (Израиль) искала способы создания источников питания на базе фотосистемы II, для работы которых не требовался какой-либо химический компонент (углекислый газ, катализатор), разрушающийся в процессе использования.

Виллнер и его коллеги решили эту проблему при помощи двух "природных" компонентов на полюсах батарейки. Анод - отрицательный полюс устройства - изготовлялся следующим образом. Сначала ученые вырастили колонию сине-зеленых бактерий Mastigocladus laminosus и извлекли молекулы фотосинтезирующих белков из их клеток. Затем физики изготовили небольшой золотой электрод, поверхность которого была покрыта специальным полимером и к свободным "хвостам" которого прикреплялись молекулы фотосистемы II. Этот полимер исполнял сразу две функции - он удерживал молекулы фотосистемы на месте и являлся "проводом", по которому свободные электроны перетекали на золотой электрод. Положительный полюс - катод - был изготовлен из стеклоуглерода, поверхность которого была покрыта углеродными нанотрубками и ферментом билирубин оксидазой. Это вещество захватывает свободные электроны и использует их для превращения свободного кислорода в молекулы воды.

В лаборатории "I.Javni" разработана полимерная композиция для получения изоляционной пены на основе гибридных эпокси-циклокарбонатов (HNIPU) и новая технология ее напыления на строительные конструкции. Разработанные компаниейрецептуры изоляционных напыляемых пен на основе гибридных эпокси-циклокарбонатов (HNIPU), технологически отличаются от применяемых в настоящее время полиуретановых пен более длительным временем желатинизации [5]. Это затрудняет процесс нанесения на вертикальные конструкции и удержание пены до момента отверждения, что значительно сокращает возможные варианты композиций, применяемых для получения напыляемых пен. Однако, разработка новой технологии напыления пен позволит расширить спектр составов, применяемых в качестве напыляемых изоляционных пен, обладающих улучшенными характеристиками, но имеющим более длительное время отверждения.

Характеристики готовых пен - тепло- звукоизоляционные и прочностные - не уступают аналогичным видам полиуретановых пен, но значительно превосходят существующие материалы по безопасности как при их получении и нанесении, так и при дальнейшей эксплуатации.

Таблица 2.1.1

Сравнение физических свойств изоляционного ППУ и вновь разработанной гибридной неизоцианатной полимерной пены (HNIPU)

Показатели	Изоляционный ППУ	Гибридные неизоцианатные полимерные пены(HNIPU)
Кажущаяся плотность,кг/м3	30-100	30-70
Разрушающее напряжение, МПа	0,15-1,0	0,17-1,2
Теплопроводность, Вт/м*К	0,8-1,0	0,8-1,0
Кол-во закрытых пор, не менее %	>90	>60
Водопоглощение, % объёма	2,5-3,5	2,5-3,5
Возможность применения	Ограничения по назначению помещений	Без ограничений

Создание принципиально новых рецептур изоляционных пен на основе гибридных эпокси - циклокарбонатов (HNIPU) поставила перед нами задачу разработки новой технологии получения и нанесения пены [6]. Разработанный нами метод получения и напыления основан на максимальном использовании стандартного оборудования и предполагает разработку новых дополнительных конструкционных элементов. Новые конструкционные элементы учитывают особенности протекания химических реакций при отверждении нового состава и обеспечивают получение требуемых характеристик изоляционного слоя на строительных конструкциях при напылении.

Метод получения гибридных неизоцианатных полиуретанов на основе растительного сырья (Заявка США №2012/0208967 "Method of producing hybrid polyhydroxyurethane network on a base of carbonatedepoxidized unsaturated fatty acid triglycerides"). Предложен способ получения гибридных уретан-эпоксидных безизоцианатных полимеров с использованием карбонизованных растительных масел. Сочетание различных реакционноспособных олигомеров и полиаминов позволяет эффективно регулировать наноструктуру отвержденного полимерного материала и добиваться желаемого комплекса свойств.

Имеются краткие патентные сведения о синтезе УС по реакции аммиака с циклокарбонатами, однако закономерности ее протекания ранее не изучалась (патент №228745, 759467), на основе НИР изучен способ и принципиальная схема установки непрерывного получения и нанесения на горизонтальные и вертикальные поверхности двухкомпонентной напыляемой пены методом регулирования времени смешения компонентов.

В статье журнала "Journal of the American Oil Chemists' Society" в переводе "синтезирование карбонатов из вернониевого масла" авторов N. Mann, S.K. Mendon, J.W. Rawlins, S.F. Thames в 2008 году проведена схожая работа. Были представлены данные по карбонизации соевого и вернониевого масел в среде сверхкритического диоксида углерода в присутствии ТБАБ в роли катализатора [29].

Интересным выглядит выбор достаточно экзотического масла - вернониевого, получаемого из культуры Vernonia galamensis, родиной которой является Африка. Исследования, в основе которых лежит его использование все чаще встречаются в последние годы, что определяется как наличием значительного количества ЭГ в молекуле триглицерида, так и высокой его ненасыщенностью (йодное число свыше 85 г I2/100 г). Это позволяет рассматривать вернониевое мало в роли потенциального сырья для получения продукта с большим, нежели на основе льняного масла, содержанием эпоксидного кислорода.

Значительная ненасыщенность этого масла определяет его меньшую, относительно промышленных ЭРМ, вязкость. Для примера, 0,059; 0,132 и 0,418 Па·с - вязкость при 25 0С, соответственно, для соевого, вернониевого (ЭЧ=4,1%) и эпоксидированного соевого масел (ЭЧ=6,9%).

Синтез ЦК был осуществлен по методу, схожему с описанным в работе Doll с коллегами, также был позаимствован и способ очистки продукта от катализатора (элиминированием по Гофману). За 46 часов была достигнута конверсия ЭГ = 95,3% для вернониевого масла (ЭЧ продукта 0,51% масс.) и, несколько лучшие результаты для ЭСМ - 96,3% (ЭЧ продукта 0,68% масс.).

Авторы показали и то, что рост ненасыщенности подвергаемого карбонизации масла не способствует протеканию побочных реакций, как в ходе карбонизации, так и в процессе разложения катализатора. Это важный результат [29].

Так, в опубликованных работах, посвященных синтезу ЦКСМ, использовали лишь товарные эпоксидированные масла, ненасыщенность которых редко превышает 6% (относительно исходного, еще не подвергнутого эпоксидированию масла). Или, иначе говоря, их йодное число не превышало 8 г I2/100 г, что определяется требованием основных потребителей таких продуктов - переработчиками галогенсодержащих полимеров.

Таким образом, как в случае с ведением процесса при повышенном давлении, так и в случае синтеза в среде СкДУ, время необходимое для достижения конверсии ЭГ триглицерида близкой к полной (> 94%) находится на уровне 20 часов. Что говорит не в пользу процесса проводимого в среде СкДУ, поскольку его проведение требует специального, более сложного и, соответственно, более дорогого оборудования

Таким образом, известно несколько вариантов ведения процесса карбонизации эпоксидированных растительных масел. Во всех случаях эта реакция проходит при температурах не ниже 100 0С. Процесс ведут как при атмосферном, так и при повышенном (вплоть до 6,0 МПа) давлении, что во многом определяет его продолжительность. Отдельно можно выделить работы, в которых синтез циклокарбонатов велся в среде сверхкритического диоксида углерода (давление свыше 7,38 МПа).

В качестве катализатора реакции получения ЦКРМ чаще всего используется промышленный тетрабутиламмоний бромид. Известно также применение галогенидов металлов или ионообменных смол с активным анионом галогена. Предлагаемый оптимум содержания катализатора - до 7% мольн. относительно концентрации эпоксидных групп растительного масла.

В последние десятилетия особая роль отводится исследованиям, направленным на применение диоксида углерода в крупнотоннажной химии. Во многом это определяется ростом выбросов УГ в атмосферу, что считается основной причиной "глобального потепления". Так, потребление СО2 в уже существующих процессах находится на уровне 110 млн. т, что не превышает и 1% его ежегодного выброса в атмосферу. В связи с этим, получение циклических карбонатов на основе возобновляемого сырья: растительных масел, подвергнутых эпоксидированию, и основного парникового газа - диоксида углерода представляет особый интерес в плане защиты окружающей среды [6].

Отдельные разделы работы для неизоцинаных полиуретанов были представлены на девятой и десятой международных конференциях студентов и аспирантов "Синтез, исследование свойств, модификация и переработка высокомолекулярных соединений" (Казань.), научно-практической конференции "Энергосбережение в химической технологии " (Казань, 2010г.), седьмой международной конференции по химии и физикохимии олигомеров "Олигомеры 2011" (Пермь, 2011 г.)



2.2 Описание технологической схемы производства согласно чертежу технологической схемы

Схема производства циклокарбонатов на основе растительных масео представлена в приложении А. Из емкости поз. Е-1 эпоксидированное соевое масло, насосом поз. Н-1 подается в реактор автоклавного типа с рубашкой и мешалкой поз. Р-1. Из емкости поз.

Е-2 катализатор тетрабутиламмония бромид дозатором поз. Д-1 также подается в реактор поз. Р-1. Реактор закрывается и к смеси эпоксидированного соевого масла и катализатора при перемешивании из баллонов подается углекислый газ. Реактор обогревается за счет электроэнергии, поддерживается температура 140⁰С. Процесс длится 30 часов. За счет избытка углекислого газа создается давление 0,6 МПа. По завершении реакции отключается перемешивание реакционной массы и в рубашку реактора поз. Р-1 для охлаждения подается холодная вода. Избыток углекислого газа отводится из реактора поз. Р-1 в аппарат для осушки и удаления механических примесей поз. Е-6. Смесь циклокарбонатов и катализатора насосом поз. Н-2 сливается в аппарат с перемешивающим устройством и рубашкой поз. Е-3. В рубашку для нагрева подается пар. В аппарат поз. Е-3 из емкости поз. Е-8 подается деминерализованная вода насосом позиции Н-5, в которой при нагревании растворяется катализатор ТБАБ. Вода с растворенным в ней катализатором откачивается из аппарата насосом поз. Н-4 в аппарат для отделения катализатора от воды поз. Е-5. Это происходит при охлаждении смеси подачей в рубашку аппарата холодной воды. Насосом поз. Н-6 вода откачивается на очистку, а влажный катализатор подается в аппарат для вакуумной осушки поз. Е-7. После регенерации катализатор может использоваться вновь. Из емкости поз. Е-3 циклокарбонат-сырец насосом поз. Н-3 откачивается в аппарат для вакуумной осушки поз. Е-4.

Оттуда готовый продукт насосом поз. Н-7 сливается в бочки вместимостью 200 литров. В дальнейшем продукт подвергается лабораторным исследованиям: определяется доля эпоксидного кислорода в готовом продукте, вязкость и проводится ИК-спектроскопия.

2.3 Технологическое оборудование, необходимое для производства запланированного объема товара, и стоимость оборудования

Для получения неизоционатных полиуретанов (НПУ) на базе циклокарбонатов растительных масел (ЦКРМ) было выбрано промышленное, выпускаемое, в том числе и в РФ (ООО "ЭКОПОЛИМЕР" республики Татарстан, г. Казань) рапсовое масло.

Современные автоклавы для промышленности являются сложными агрегатами. Автоклав представляет собой вертикальный или горизонтальный сосуд, который закрывается герметично сферическими крышками.

Для эпоксидированного рапсового масла которое используется в качестве пластификатора-стабилизатора для хлорорганических полимерных материалов используется дозирующая емкость объемом 1 м³ (поз. Е-1).

Для дозировки катализатора ТБАБ используется емкость (поз. Е-2) с дозатором (поз. Д-1).

Для отделения полученного циклокарбоната от катализатора ТБАБ используется аппарат с мешалкой и рубашкой объемом 3м3 (поз. Е-3). Для нагрева используется водяной пар.

Для очистки полученного продукта от влаги и примесей применяется вакуумная установка производительностью 4м3/ч (поз. Е-4).

Для отделения воды и растворенного в ней катализатора ТБАБ используется емкость с рубашкой (поз. Е-5), в которую для охлаждения подается вода. Катализатор выпадает в осадок и происходит процесс фильтрации. Затем катализатор подвергается осушке в вакуумном осушителе.

Избыток углекислого газа, не пошедшего на реакцию отводится в емкость с осушителем (поз. Е-6).

В производстве используются насосы для воды и для вязких жидкостей с максимальной вязкостью 10-6 м²/с (поз. Н-1?Н-7). Насосы имеют производительность 1000 кг/ч. Для перекачки ЭСМ в реактор поз. Р-1 используется дозирующий насос (поз. Н-1).

В отличие от стандартных установок, где смешение компонентов происходит в смесительной головке пистолета, предложенный способ обеспечивает смешение компонентов в камере предварительного смешения. Это позволит использовать композиционные составы с временем задержки начала экзотермической реакции до 5-7 мин и временем отверждения пены до 10-15 минут (по сравнению с применяемые в настоящее время пенополиуретанами). Время пребывания смеси в камере и температура разогрева регулируется в зависимости от скорости и экзотермы реакции отверждения и температуры кипения пенообразования.

Рис.2.1.1 Схема лабораторной установки для получения и напыления гибридных неизоционатных изоляционных пен:

1 -контейнер для компонента А; 2 -загрузочное дозирующее устройство для компонента А; 3 -контейнер для компонента В; 4 -загрузочное дозирующее устройстводля компонента В; 5 -смеситель; 6-промежуточная камера; 7-выпускное сопло;8 - нагреватель; 9-источник питания; 10 - блок регулирования температуры; 10a-10b - дифференциальная термопара;11-датчик температуры.



Различные варианты установки обеспечивают вспенивание композиции с одновременным нанесением на горизонтальные, наклонные или вертикальные поверхности, либо впрыскиванием ее в пустоты. Разработанная установка отличается от обычных установок такого типа наличием промежуточной камеры, функция которой описана ниже. установка содержит контейнеры (1 и 3) для компонентов А и В композиции соответственно, загрузочные дозирующие устройства (2 и 4) предназначены для дозирования компонентов А и В соответственно в соотношениях, определяемых конкретной композицией, в дозирующее устройство (5). Хотя в описании настоящего устройства для составляющих композиции А и В используется термин "компоненты", на самом деле каждый компонент может состоять из нескольких составляющих. Например, первый компонент (А), который содержит соединение амино- активного вещество в качестве неотъемлемого компонента, может также содержать вспенивающий агент, поверхностно-активное вещество или другие добавки (ускорители, красители и др.). Второй компонент (В), представляющий собой основу композиции, эпокси-циклокарбонатную составляющую (HNIPU), также может содержать различные добавки, корректирующие конечные свойства пены. С помощью дозаторов компоненты А и В в заданных соотношениях дозируются в смеситель (5) где последние равномерно смешиваются и начинают реагировать друг с другом. Из смесителя (5), реакционная смесь переносится на промежуточную камеру (6), через которую реакционная смесь проходит к распылительное устройство (7). Время пребывания реакционной смеси в камере (6) определяется конкретно для каждой композиции и зависит как от скорости реакции отверждения так и от характера работы вспенивающего агента. Расчетное время пребывания состава в камере (6) должно обеспечить заранее заданное время завершения реакции на отверждения и формирования пены непосредственно на изолируемой поверхности, которое, зачастую, ограничивается 10-20 секундами.

Важно отметить, что для того, чтобы обеспечить непрерывность процесса нанесения пены механизмы устройств смешивания и передачи компонентов и их смесей должны быть скоординированы, чтобы обеспечить непрерывное движение материала из загрузочного в распылительное устройство (7). В различных вариантах осуществления установка может также включать в себя подачу сжатого воздуха, который может потребоваться, например, для продувки смесителя (5), промежуточной камеры (6), и выпускного сопла (7) в конце процесса образования и нанесения пены. Загрузочные устройства (2 и 4) могут представлять из себя, например, дозирующие насосы.

Реакция между аминосодержащим компонентомА и базовым компонентом В сопровождается генерацией тепла, которое расходуется одновременно на активизацию реакции полимеризации и на испарение вспенивающего агента (при применении физического вспенивающего агента). Процесс образования полимера происходит в квазиадиабатических условиях [7], т.е. без теплообмена с окружающей средой, в то время как реакционная масса непрерывно движется. В соответствии с описанными выше условиями, температура в промежуточной камере (6) хорошо коррелирует со степенью химического превращения реакционной массы и, следовательно, с прочностью стенок ячеек пены и их способности удерживать вспенивающий агент. Таким образом, температура композиции в промежуточной камере может служить в качестве параметра, наиболее подходящего для оптимально контроля процесса образования пены для нанесения методом распыления. В процессе разогрева реакционной смеси достигается температура кипения вспенивающего агента и в смеси создаются необходимые условия для вспенивания состава после распыления на изолируемую поверхность. Если условия пребывания реакционной смеси в промежуточной камере (6) отрегулированы правильно, нанесенная на изолируемую поверхность пена получается без дефектов и обеспечивает требуемые параметры.

Для обеспечения квазиадиабатических условий промежуточная камера (6) кроме теплоизоляции снабжена дополнительной системой обогрева. Дополнительная система обогрева включает в себя нагреватель (8), например, в виде резистивного нагревателя, который питается от источника питания (9), который соединен с нагревателем (8) через блок регулирования температуры (10). Блок регулирования температуры (10) может включать в себя дифференциальную термопару и датчик температуры для определения температуры необходимой для вспенивания смеси на выходе из промежуточной камеры (28). Один узел термопары (10a) расположен внутри промежуточной камеры, а другой узел (10b) расположен на изолированной наружной стенке промежуточной камеры (6). Включение и выключение нагревателя (8) происходит в зависимости от разности температур между двумя спаями термопары (10а и 10b).

Способ заключается в возможности изменения времени пребывания смеси в камере предварительного смешения в зависимости от скорости прохождения реакции полимеризации путем изменения давления подачи компонентов и, следовательно, изменения количества компонентов, подаваемого в единицу времени. Изменение количества подачи компонентов в единицу времени позволит регулировать скорость прохождения смеси камеры предварительного смешения.

Наличие неподвижного шнека в камере и давление подаваемого материала создают турбулентный поток, что обеспечивает более равномерное смешение компонентов и распределение вспенивающего агента. Применение камеры позволяет использовать для получения пен составы с низкой экзотермой реакции и временем отверждения до 15 минут, а также способствует более полному испарению вспенивающего агента, что обеспечивает получение пен более низкой плотности.

Возможность дополнительного подогрева состава в период нахождения его в предварительной камере позволяет использовать в качестве вспенивающего агента жидкости с более высокой температурой кипения (50-70^оС).

Стоимость оборудования.

Затраты на неучтенное оборудование, трубопроводы и КИПиА рассчитаем в процентах от полной сметной стоимости технологического оборудования соответственно в следующих размерах: 5%,10%, 15%, 25%.

Стоимость оборудования представлена в таблице 2.3.1 [30].

Таблица 2.3.1

Стоимость оборудования

Название оборудования для производства	Поз. на чертеже	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
I. Основное технологическое оборудование:	-	-	-	-
Реактор автоклавного типа с мешалкой и рубашкой	Р-1	1	4 000 000	4 000 000
Емкость для эпоксидированного соевого масла	Е-1	1	20 000	20 000
Емкость и дозатор для катализатора	Е-2, Д-1	1	200 000	200 000
Емкость для дименерализованной воды	Е-8	1	90 000	90 000
Аппарат с мешалкой и рубашкой для отделения катализатора от циклокарбонатов	Е-3	1	2 700 000	2 700 000
Аппарат для очистки ЦК от примесей	Е-4	1	200 000	200 000
Аппарат для отделения катализатора от воды	Е-5	1	500 000	500 000
Аппарат для осушки катализатора	Е-7	1	100 000	100 000
Аппарат для осушки и удаления механических примесей из углекислого газа	Е-6	1	200 000	200 000
Дозирующий насос для подачи масла	Н-1	1	30 000	30 000
Насос для перекачки полученного ЦК от ТБАБ	Н-2	1	30 000	30 000
Насос для перекачки ЦК-сырца	Н-3	1	30 000	30 000
Насос для перекачки воды с ТБАБ	Н-4	1	30 000	30 000
Насос для подачи деминерализованной воды	Н-5	1	30 000	30 000
Насос для подачи воды на очистку	Н-6	1	30 000	30 000
Насос для перекачки ЦК-продукта	Н-7	1	30 000	30 000
Итого	-	-	-	8 220 000
II. Неучтенное оборудование (10%)	-	-	-	822 000
III. Электросиловое оборудование (5%)	-	-	-	411 000
IV. Трубопроводы (15%)	-	-	-	1 233 000
V. КИПиА (25%)	-	-	-	2 055 000
Итого	-	-	-	12 741 000

С учетом монтажа и пусконаладочных работ затраты на оборудование составят 14270000 рублей.

2.4 Расчет потребления энергии, сырья и материалов

Получение неизоционатных полиуретанов (НПУ) на базе циклокарбонатов рапсового масла, можно описать реакцией

где n равно 1-7, и циклокарбоната с содержанием циклокарбонатных групп 18,67-25,00 мас.%, эпоксидного кислорода 0,13-1,38 мас.%, гидроксильным числом 11,4-12,5 мг КОН/г на основе окисленного рапсового масла с содержанием эпоксидного кислорода 5,75-6,22 мас.%, гидроксильным числом 13,6-14,6 мг KOH/ г, йодным числом 3,7-12,3 г I2 /100 г.

В качестве основного сырья используются:

- эпоксидированное рапсовое масло, производитель ООО "Экополимер", Московская обл., г.Серпухов. Его характеристики представлены в таблице 2.4.1



Таблица 2.4.1

Характеристики эпоксидированного рапсового масла

Наименование показателей	Значение показателей
Доля эпоксидного кислорода, % мас.	6,8
Йодное число, г I2/100 г	1,6
Кислотное число, мг КОН/г	0,5
Массовая доля летучих веществ, %	0,1
Динамическая вязкость при 25 оС, Па.с	0,43
Вязкость по вискозиметру Хепплера при температуре 20 оС, Па.с (не более)	1,18
Температура плавления, оС (не более)	30,00
Термостойкость при температуре 200 оС (понижение эпоксидного числа)% (не более)	0,50

- катализатор тетрабутиламмоний бромид (ТБАБ), производитель Zhejiang Chemicals Import And Export Corporation. Порошок белого цвета, состоящий из мельчайших кристаллов, плавящихся при нагревании до температуры 104-105⁰С.

- сжиженный диоксид углерода, высший сорт (чистота не менее 99,8%), ГОСТ 8050-85. Средняя стоимость основного сырья представлена в таблице 2.4.2.

Таблица 2.4.2

Средняя стоимость основного сырья

Наименование сырья	Ед. изм.	Цена, руб./кг
ЭСМ	кг	60
ТБАБ	кг	200
УГ	баллон 50 л.	400

Материальный баланс.

Оптимальное содержание катализатора составляет 5% масс. Т.е. на 1 тонну масла требуется 50 кг катализатора.

На 1 моль эпоксидного кислорода расходуется 1 моль углекислого газа. МСО2 = 44 г/моль. В 100 г масла 6,8 г эпоксидного кислорода, или 6,8 г/16г/моль= 0,425 моль. Т.е. при 98% конверсии эпоксидных групп масла имеем расход в 0,425 моль·МCO2·0,98=0,425·44·0,98=18,33 г. углекислого газа на 100 гр. эпоксидированного рапсового масла. Соответственно, на тонну масла - 183,3 кг. При синтезе углекислый газ берется в избытке, который и создает необходимое давление в автоклаве (0,6 МПа). Температура процесса 140⁰С.

По уравнению Менделеева - Клапейрона рассчитываем этот избыток:

,

где P - давление, Па;

V - объем, м3;

m - масса, кг;

M - молярная масса, кг/моль;

R - газовая постоянная;

Т - температура, К.

Выразим из уравнения массу и рассчитаем:

.

Следовательно, нам потребуется около 190 кг углекислого газа на 1 тонну масла.

В реакции участвуют эпоксидированное рапсовое масло, катализатор тетрабутиламмония бромид и углекислый газ.

Рассчитаем их процентное содержание в реакционной смеси.

ЭСМ:1000 кг - 80,6%;

ТБАБ:50 кг - 4,0%;

УГ:190 кг- 15,4%;

Итого: 1240 кг?100%.

Составим схему материальных потоков (рис. 2.4.1):

Рисунок 2.4.1 - Схема материальных потоков

Производительность установки 1 тонна товарного циклокарбоната за один синтез.

Зная процентное содержание компонентов составим материальный баланс для аппарата отделения катализатора от ЦК поз. Е-3. В аппарат подается вода объемом 1 м³, вес 1000 кг. Сведем материальный баланс аппарата поз. Е-3 в таблицу 2.4.3.

Таблица 2.4.3

Материальный баланс аппарата поз. Е-3

Приход	Расход
Состав	кг	% масс.	Состав	кг	% масс.
ЦК+ТБАБ	1042	51	ЦК	1000	49
Вода	1000	49	ТБАБ+вода	1042	51
итого	2042	100	итого	2042	100

Зная процентное содержание компонентов исходной смеси, составляем материальный баланс реактора поз.

Р-1 и сведем его в таблицу 2.4.4 [31].



Таблица 2.4.4

Материальный баланс реактора поз. Р-1

Приход	Расход
Состав	кг	% масс.	Состав	кг	% масс.
ЭСМ	845	80,6	ЦК+ ТБАБ	1042	99,3
ТБАБ	42	4,0	Потери	7	0,7
УГ	162	15,4
итого	1049	100	итого	1049	100

Один синтез длится 30 часов (с учетом загрузки и выгрузки реагентов и продукта). Время, затраченное на все виды ремонта, составляет 10 дней или 240 часов. Эффективный фонд работы 8520 часов в год. Отсюда производственная годовая мощность составит 284 тонны.

Исходя из паспортных данных на оборудование, на один синтез требуется 1550 кВт электроэнергии, 0,66 Гкал тепловой энергии и 10 м3 промышленной воды.

2.5 Организационная схема проекта

Эффективность достижения целей организации, реализации её стратегии, взаимодействие с внешней средой в значительной мере определяются правильностью построения структуры управления организацией. Схема организационного труда представлена на рисунке 2.5.1.

Рис. 2.5.1 Организационная структура



Планируемое количество сотрудников необходимое для производственной линии составляет 13 человек.

- это производственное подразделение (8 рабочих единиц);

- управляющее и обслуживающее подразделение (5 рабочих единиц);

В зависимости от перерабатываемого сырья, характера производственных процессов различают основные, вспомогательные и обслуживающие цехи.

К цехам основного производства относятся цехи, в которых выполняются основные процессы производства, или их часть, то есть, они непосредственно связаны с изготовлением основной продукции предприятия и предназначены для выработки продукции, определяющей назначение предприятия.

Вспомогательные цеха - это цеха, которые способствуют выпуску основной продукции, создавая условия для нормальной работы основных цехов: оснащают их инструментом и приспособлениями, обеспечивают запасными частями для ремонта оборудования и проводят плановые ремонты, обеспечивают энергетическими ресурсами.

Обслуживающие хозяйства предприятия продукции не производят, а выполняют работы по предоставлению услуг основным и вспомогательным цехам.

Таблица 2.5.1

Производственная структура

Режим работы с указанием количества смен	Число работников
	служащие	рабочие
по 12 ч.- 2 сменный	4	87
по 8 ч. - 1 сменный	13	38
по 12 ч.- 2 сменный	12	109
по 8 ч. - 1 сменный	19	67
по 12 ч.- 2 сменный	4	79
по 8 ч. - 1 сменный	13	38
по 12 ч.- 2 сменный	4	74
по 8 ч. - 1 сменный	10	28
по 12 ч.- 2 сменный	4	69
по 8 ч. - 1 сменный	9	17
по 12 ч.- 2 сменный	5	45
по 8 ч. - 1 сменный	4	50
по 12 ч.- 2 сменный	4	50
по 8 ч. - 1 сменный	10	23
ИТОГО:	117	728
по 8 ч. - 1 сменный	15	81
по 12 ч.- 2 сменный	4	44
по 8 ч. - 1 сменный	24	83
по 12 ч.- 2 сменный	0	15
по 8 ч. - 1 сменный	28	15
по 12 ч.- 2 сменный	4	87
по 8 ч. - 1 сменный	16	40
по 12 ч.- 2 сменный	8	76
по 8 ч. - 1 сменный	11	41
по 12 ч.- 2 сменный	0	49
по 8 ч. - 1 сменный	10	70
по 8 ч. - 1 сменный	14	35
по 12 ч.- 2 сменный	0	76
по 8 ч. - 1 сменный	8	9
по 8 ч. - 1 сменный	10	61
по 12 ч.- 2 сменный	4	16
по 8 ч. - 1 сменный	23	150
ИТОГО:	179	968
по 12 ч.- 2 сменный	8	0
по 8 ч. - 1 сменный	210	28
по 8 ч. - 1 сменный	17	0
по 8 ч. - 1 сменный	24	0
ИТОГО:	259	28
по 12 ч.- 2 сменный	0	8
по 8 ч. - 1 сменный	14	23
по 12 ч.- 2 сменный	4	0
по 8 ч. - 1 сменный	23	5
по 12 ч.- 2 сменный	0	8
по 8 ч. - 1 сменный	17	45
по 8 ч. - 1 сменный	3	4
по 12 ч.- 2 сменный	0	4
по 8 ч. - 1 сменный	2	1
ИТОГО:	63	102
ВСЕГО:	618	1826

Рассчитаем заработную плату, на одного сотрудника (служащего) составляет 270000 рублей в месяц, тогда в год это будет составлять

270000*12 месяцев=3240000 рублей.

Ставка страховых взносов составляет 30,2% [32] и в денежном выражении равна 81540 рублей от заработной платы в месяц, следовательно, в течение года эта цифра будет равна

81540 рублей ? 12 месяцев = 978480 рублей.

Заработная плата основного персонала находится из следующих расчетов: учитывая, что производительность в смену составляет 400 кг, а количество часов, которое затрачивается для производства продукции в месяц, составляет 30 рабочих дней ?12 часовая рабочая смена?2 смены в день =720 часов, тогда в месяц выпускается 24 тонны продукции.

Выделяем на фонд оплаты труда (ФОТ) в месяц 282000 рублей на 9 рабочих.

Исходя из этого, можно рассчитать, сколько будут получать рабочие за изготовление 1т продукции. Для этого:

(Заработную плату)/(Кол-во тонн в месяц) =(282000 руб./месяц)/(24 т/месяц)= 11750 руб./т.

Ставка страховых взносов составляет 30,2% [34] и в денежном выражении равна 3549 руб. от заработной платы основного персонала.



3. Расчет точки безубыточности

Известно, что целью деятельности фирмы (предприятия) в современной экономике является получение прибыли. Именно при этом условии фирма может стабильно существовать и обеспечивать себе основу для роста. Стабильная прибыль фирмы проявляется в виде дивиденда на вложенный капитал, способствует привлечению новых инвесторов и, следовательно, увеличению собственного капитала фирмы. Поэтому становится ясным интерес к проблемам прибыльности деятельности фирмы. Весьма важным аспектом данного вопроса является концепция безубыточности деятельности фирмы, как первого шага к получению бухгалтерской, а в последствии и экономической прибыли. В данном параграфе мы рассмотрим проблему безубыточности деятельности фирмы с точки зрения экономической теории с тем, чтобы в следующих параграфах изучить вопросы определения точки безубыточности фирмы, анализа безубыточной деятельности фирмы и планирования безубыточности в краткосрочном и долгосрочном периодах.

Для определения точки безубыточности могут применяться следующие методы:

- математический метод (метод уравнения);

- графический метод.

Чтобы получать прибыль, фирма должна производить количество продукта, иметь объем деятельности, превышающие величину, соответствующие точке безубыточности. Если же объем ниже соответствующей этой точке, деятельность становится убыточной.

Рассмотрим ассортимент циклокарбонатов - в состав которого входит:

- Эпоксидированное рапсовое масло (Эрм);

- катализатор тетрабутиламмония бромид (Ктб);

- сжиженный диоксид углерода (Сду).

Объем производства (Q) - составляет на 1 тонну продукта - 1049 готового сырья циклокорбонатов ( из них на Эрм приходится 845 кг, Ктб - 42 кг., Сду -162 кг.).

Стоимость сырья (Р) - на 1 тонну продукта составляет 61260 ДЕ.

Совокупные постоянные затраты (C) - 37000 ДЕ,

Переменные затраты на единицу продукции (V) - 5,4 ДЕ.

Математическая зависимость между прибылью, объемом производства и затратами будет такой:

NP = PQ - (C + VQ), (3.1)

где NP - чистая прибыль

Чистая прибыль фирмы при производстве при данных условиях составит:

NP = 61260*1049-(37000+5,4*1049)=237335,4 (ДЕ).

Таким образом, на чистую прибыль влияют следующие факторы:

- объем произведенной и реализованной продукции;

- цена единицы реализованной продукции;

- переменные затраты на производство, реализацию и управление предприятием.

Точка безубыточности (критическая точка объема продаж, точка покрытия, мертвая точка) - это такой объем продукции, при реализации которого выручка покрывает совокупные затраты. В этой точке выручка не позволяет предприятию получить прибыль, но и убытки тоже отсутствуют. В соответствие с чем, согласно формуле (3.1), точка безубыточности будет на уровне производства, на котором

C + VQ = PQ - NP. (3.2)



Поскольку

NP = 0,PQ = C + VQ. (3.3)

Тогда для фирмы "Вита" точка безубыточности рассчитывается таким образом:

10Q = 37000 + 5,4Q,

Отсюда

4,6Q = 37000

Q = 8043 (шт)

Также для определения точки безубыточности можно использовать показатель валовой, или маржинальной прибыли (MR).

Введем условные обозначения

Qкр. - критический объем продаж, или точка безубыточности, натуральных единиц;

MR - маржинальная прибыль, ДЕ,

MR = P-V.

Тогда формула безубыточности может быть записана следующим образом

Qкр. = C: MR. (1.4)

Для предприятия "Экополимер":



Qкр. = 37000: (10-5,4) = 37000: 4,6 = 8043 (шт)

Правильность расчета можно проверить следующим образом:

Выручка от реализации объема 10 · 8043 = 80430 (ДЕ) продукции, обеспечивающего безубыточность деятельности. Совокупные переменные затраты 5,4 ·8043 = 43432 (ДЕ). Прибыль за вычетом переменных затрат80430 - 43432 = 37000 (ДЕ). Постоянные затраты37000 (ДЕ).

Математический метод расчета можно дополнить графиком.

Переменные затраты = Q·V= 28000 ·5,4 = 151200 (ДЕ)

Общие затраты = Перем. затраты + Пост. затраты = 151200 + 37000 = 188200 (ДЕ)

Выручка = P·Q = 10 ·28000 = 280000 (ДЕ)

Точка пересечения прямой выручки и прямой общих затрат соответствует точке безубыточности.

Для определения заработной платы основного персонала (9 человек) находится из следующих расчетов: учитывая, что производительность в смену составляет 400 кг, а количество часов, которое затрачивается для производства продукции в месяц, составляет 30 рабочих дней ?12 часовая рабочая смена?2 смены в день =720 часов, тогда в месяц выпускается 24 тонны продукции.

Выделяем на фонд оплаты труда (ФОТ) в месяц 282000 рублей на 9 рабочих. Исходя из этого, можно рассчитать, сколько будут получать рабочие за изготовление 1т продукции.

Для этого:

(Заработную плату)/(Кол-во тонн в месяц) =(282000 руб./месяц)/( 24 т/месяц)= 11750 руб./т.



Энергетические затраты.

Электроэнергия, требуемая для производства 1 тонны продукты, составляет 1550 кВт. Опираясь на мониторинг средне отпускных цен (тарифов) которые составляют 2,88 рубля за 1 кВт?ч рассчитываем затраты электроэнергии на выпуск 1000 кг продукции:

1550 кВт·2,88руб/кВт=4464 руб.

Водоснабжение.

Определим расход водоснабжения. Учитывая тарифы на услуги водоснабжения, которые составляют 20,07 рублей за 1 м3, рассчитаем, сколько затрачивается средств на производство 1 тонны продукции. На выпуск 1 тонны продукции расходуется 10 м3 воды, в денежном выражении составляет: 201 рубль.

Расход тепловой энергии.

На производство 1 тонны продукта требуется 0,66 Гкал пара. По тарифу 1271 руб./Гкал затраты составляют 839 руб.

Анализ безубыточности может применяться для выбора наиболее эффективных технологий производства. Затраты времени при этом значительно меньше, чем при традиционных методах анализа.

Предположим, предприятие должно выбрать один из двух вариантов.

В первом оно приобретает дополнительное оборудование и осуществляет весь производственный цикл.

Во втором оно приобретает комплектующие изделия и полуфабрикаты и собирает готовую продукцию. Необходимо оценить их прибыльность и выбрать наиболее выгодный. Более высокие затраты по варианту 1, чем по варианту 2, включают дополнительные суммы амортизации на новое оборудование для собственного производства, но позволяют иметь более низкие переменные затраты. Вариант 2, напротив, вследствие закупки полуфабрикатов комплектующих изделий на стороне дает более высокие переменные, но более низкие постоянные затраты, чем вариант 1. Спрос на продукцию ограничен максимальной производственной мощностью, однако потребность и планируемый объем выпуска неизвестны.

Таблица 3.1

Сравнительные показатели технологий производства

№	Показатель	Вариант
		1	2
1.	Цена единицы продукции, ДЕ	60	70
2.	Максимальная мощность предприятия, тыс. шт.	24000	24000
3.	Переменные затраты на единицу продукции, ДЕ	41	61
4.	Маржинальная прибыль, ДЕ	19	9
5.	Совокупная маржинальная прибыль, ДЕ	456000	96000
6.	Постоянные затраты, тыс. ДЕ	212000	105000
7.	Чистая прибыль, ДЕ	244000	111000
8.	Критический объем продаж, шт.	11158	11667
9.	Чистая прибыль с единицы продукции, ДЕ	10	4,7
10.	Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия после производства критического объема продукции, ДЕ	128420	57965
11.	Совокупные переменные затраты, ДЕ	984000	1464000
12.	Совокупные затраты, ДЕ	1196000	1569000
13.	Рентабельность продукции,%	20,4	7
14.	Выручка от реализации, ДЕ	1440000	1580000
15.	Рентабельность продаж,%	17	7

Поскольку для обеспечения безубыточности производства по первому варианту требуется произвести больше изделий, чем по второму, при невысоком уровне спроса на данную продукцию выгодным является второй вариант. Он позволяет быстрее получить прибыль. Если же спрос приблизится к производственным возможностям предприятия, то более выгодным станет вариант 1 за счет более высокой прибыльности единицы продукции, рентабельности производства и продаж, чем по варианту 2.

При этом существует одинаковый для обоих вариантов объем реализации, несмотря на их различную прибыльность, который приносит предприятию одинаковую суммарную прибыль.

Есть два метода определения объема продаж при равной прибыли: алгебраический и графический.

Применение алгебраического метода основано на том, что чистая прибыль равна совокупной маржинальной прибыли за вычетом постоянных затрат, или

NP = ?MR - C

Совокупная маржинальная прибыль может быть получена путем умножения маржинальной прибыли на количество единиц продукции:

?MR = MR·Q

Обозначим за х объем продукции, при котором оба варианта приносят одинаковую прибыль. Тогда

19х - 21200 = 9х - 105000

10х = 127000

х = 12700 (ед)

Проверим это расчетом чистой прибыли:

Вариант 1 Вариант 2

Совокупная маржинальная

19·10700=2033009·12700=114600

прибыль на равный объем, ДЕ

Постоянные затраты, 212000105000 ДЕ

Чистая прибыль, ДЕ =2930029300

Для построения графика на оси ординат откладывают значения прибыли или убытка. Перпендикулярно к нулевому значению прибыли проводят линию количества производства или продаж.

Поскольку прибыль возрастает прямолинейно, чтобы построить график для каждого варианта, надо нанести всего две точки и провести через них прямую:

- первая точка - значение маржинальной прибыли при нулевом производстве или объеме продаж, которое равно постоянным затратам, являющимся в таком периоде убыточным для предприятия;

- вторая точка - значение прибыли при заданном объеме. В данном случае этот объем равен максимальной производственной мощности предприятия, т.е.24000 изделий.

Проведенные через две точки, соответствующие каждому варианту, прямые пройдут через точку безубыточности и пересекутся при значении объема продаж, равном 10700 единиц, дающем предприятию одинаковую прибыль в размере 29300 ДЕ.

На графике отчетливо видно, что после прохождения точки безубыточности при возрастании объемов производства первый вариант позволяет получить большую прибыль по сравнению со вторым.

Постоянные затраты ? это затраты, которые не зависят от объемов производства продукции, продажи товаров или оказания услуг. К таким расходам относятся:

- арендные платежи;

- заработная плана административно-управленческого персонала (АУП);

- амортизация оборудования;

- оплата различных услуг (реклама, связь, транспортные расходы и т.д.).

Основной смысл постоянных затрат в том, что они существуют вне зависимости от того получил доход предприниматель или нет [39, с. 301].

Рассчитаем постоянные затраты на 1 год:

Заработная плата АУП (4 человека) составляет 270000 рублей в месяц, тогда в год это будет составлять

270000·12 месяцев=3240000 рублей.

Ставка страховых взносов составляет 30,2% и в денежном выражении равна 81540 рублей от заработной платы АУП в месяц, следовательно, в течение года эта цифра будет равна

81540 рублей ? 12 месяцев = 978480 рублей.

Амортизация ? постепенное снашивание фондов (оборудования) и перенесение этой стоимости по частям на вырабатываемую продукцию [39].

Срок полезного использования применяемого технологического оборудования по классификатору ОКОФ равен 7 годам. Затраты на неучтенное оборудование, трубопроводы и КИПиА рассчитаем в процентах от полной сметной стоимости технологического оборудования соответственно в следующих размерах: 5%,10%, 15%, 25%.

Перечень применяемого оборудования и его стоимость представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Применяемое оборудование

Название оборудования для производства	Требуемое количество	Цена, руб.	Сумма, руб.	Срок полезного использования
I. Основное технологическое оборудование:	-	-	-	-
Реактор автоклавного типа с мешалкой и рубашкой	1	4 000 000	4 000 000	7 лет
Емкость и дозатор для катализатора	1	200 000	200 000	7 лет
Емкость для дименерализованной воды	1	90 000	90 000	7 лет
Аппарат с мешалкой и рубашкой для отделения катализатора от циклокарбонатов	1	2 700 000	2 700 000	7 лет
Аппарат для очистки ЦК от примесей	1	200 000	200 000	7 лет
Аппарат для отделения катализатора от воды	1	500 000	500 000	7 лет
Аппарат для осушки катализатора	1	100 000	100 000	7 лет
Аппарат для осушки и удаления механических примесей из углекислого газа	1	200 000	200 000	7 лет
Насосы	7	30 000	210 000	7 лет
Итого	-	-	8 220 000	7 лет
II. Неучтенное оборудование (10%)	-	-	822 000	7 лет
III. Электросиловое оборудование (5%)	-	-	411 000	7 лет
IV. Трубопроводы (15%)	-	-	1 233 000	7 лет
V. КИП и А (25%)	-	-	2 055 000	7 лет
Итого	-	-	12 741 000	-

С учетом монтажа и пусконаладочных работ затраты на оборудование составят 14270000 рублей. Амортизационные отчисления составят 2038571 рублей в год.

В таблице 3.3 представлены затраты на прочие основные средства.

Таблица 3.3

Прочие основные средства

Название прочих основных средств	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.	Срок полезного использования
Компьютер для офиса	4	25000	100000	7 лет
Микроволновая печь для разогрева пищи	1	3000	3000	7 лет
Холодильник	1	15000	15000	7 лет
Стол офисный	6	4000	24000	7 лет
Итого:	-	-	163000	-

Срок полезного использования 7 лет. Амортизация составит 23286 руб. в год.

Расходы на рекламу.

Предприятие будет рекламировать свой продукт в сети интернет. Стоимость рекламы составляет 2000 рублей в месяц, или 24000 рублей в год.

Расходы на услуги связи - телефон и интернет в год представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Расходы на услуги связи

Вид услуг связи	Стоимость услуг связи за год, руб.
Мобильная связь	6000
Интернет	4800
Итого	10800



Предполагаются затраты на канцелярские товары для офиса, на принадлежности для лабораторных испытаний, на приобретение средств индивидуальной защиты.

Таблица 3.5

Расходы на материалы кроме производства

Название материалов	Стоимость материалов за год, руб.
Канцелярские товары для офиса	6000
Лабораторная посуда и реактивы	36000
Средства индивидуальной защиты	129600
Итого	171600



4. Экономическое обоснование проекта

Экономическая эффективность -- сложная категория экономической науки. Она пронизывает все сферы практической деятельности человека, все стадии общественного производства, является основой построения количественных критериев ценности принимаемых решений. Такие наиболее существенные характеристики хозяйственной деятельности, как целостность, многомерность, динамичность и взаимосвязанность ее различных сторон, находят отражение через категорию экономической эффективности. Правильное и единое, приемлемое для всех уровней и сфер экономики толкование эффективности производства представляет большой интерес.

Экономическая эффективность - одно из наиболее общих и обобщающих понятий экономики -- сложная социально-экономическая категория воспроизводства, отражающая процесс развития производительных сил в тесном контакте с производственными отношениями.

Любой бизнес-проект создается на базе понимания его эффективности с точки зрения востребованности и прибыльности.

Технико-экономическое обоснование проекта основано на сопоставительной оценке затрат и результатов, установлении эффективности использования, срока окупаемости вложений

Показатели эффективности деятельности фирм - это абсолютные и относительные данные. Основной из них - прибыль - конечная цель и основной критерий деятельности фирмы.

Цена 1 тонны произведенного циклокарбоната будет составлять 130000 руб.

Зная годовую производственную мощность можно рассчитать прибыль:



284 тонны·130 000 руб.=36 920 000 руб.

Себестоимость нашей продукции составляет 111398 руб., таким образом, учитывая производственную мощность, за год эта цифра будет равна:

111398 руб.·284 тонны = 31637009 руб.;

Предприятие будет применять упрощенную систему налогообложения (УСН). Перейти на УСН могут организации и ИП, у которых:

- средняя численность работающих не превышает 100 человек;

- валовая выручка за год не превышает 60 млн. руб. или 45 млн. руб. за 9 месяцев, предшествующих переходу на УСН;

- балансовая (остаточная) стоимость находящегося в собственности амортизируемого имущества не превышает 100 млн. руб. (имеется ввиду стоимость имущества вашего предприятия на текущий момент);