Логистика

Затраты на закупку запаса -- расходы финансовых ресурсов на непосредственную закупку товарно-материальных ценностей запаса у поставщика.

Затраты на закупку запаса рассчитываются следующим образом:

Ср -- затраты на закупку запаса, руб.; С -- закупочная цена единицы товара, руб.; Q -- размер заказа, единиц.

Затраты на пополнение запаса представляют собой расходы матер, фин, информационных, трудовых и других видов ресурсов, необходимых для обеспечения пополнения запаса. Они включают затраты при планировании, осуществлении и контроле закупки. отдел маркетинга, продаж (или коммерческий отдел), производственные подразделения, отделы закупок, логистики, информационных технологий, бизнес-аналитики, планово-экономический отдел, управленческого учета, финансов, бухгалтерия и др.

затраты на пополнение запаса составят:Ср3 -- затраты на пополнение запаса, руб.; S-- объем потребности в запасе, единиц; Q -- размер заказа, единиц; А -- затраты на выполнение одного заказа, руб

Затраты на содержание запаса представляют собой расходы материальных, финансовых, информационных, трудовых и других видов ресурсов, необходимых для обеспечения сохранности и поддержания качества ТМЦ, находящихся в запасе на определенной территории или на транспортном средстве. Затраты на содержание запаса связаны с деятельностью складского хозяйства и транспортного отдела, выполняющих работы непосредственно с физическим запасом.

Затраты на содержание запаса рассчитываются по следующей формуле

Сс -- затраты на содержание запаса, руб.; -- средний уровень запаса, единиц; I -- затраты на содержание единицы запаса, руб.

36. Классическая модель Уилсона для обоснования оптимального размера заказа

Размер заказа, пополняющего запас, существенно влияет на уровень запаса в организации. Расчеты иллюстрируют целесообразность сокращения размера заказа для экономии затрат на содержание запаса. В то же время с увеличением числа заказов, вызванным сокращением размера заказа, увеличиваются затраты на пополнение запаса.Таким обр, увеличивая число закупок в год, организация снижает размеры заказа и средний уровень запаса сырья, экономя на затратах, связанных с содержанием запаса. При этом увеличиваются затраты, связанные с оформлением, выдачей и приемкой заказов, теряется возможность воспользоваться оптовыми скидками, растут расходы на доставку и пр.

Формула расчета оптимального размера заказа была разработана в 1915 г. и с тех пор претерпела не принципиальные, но многообразные переработки, вызванные развитием условий и возможностей бизнеса.

Формула Уильсона -- наиболее известный и широко применяемый метод расчета размера заказа. Она была получена в результате дифференцирования функции общих затрат по размеру заказа Q.



, Т-- общие затраты, связанные с запасом, руб.;

С -- закупочная цена единицы товара, руб.; Q -- размер заказа, единиц; S -- объем потребности в запасе, единиц;

А -- затраты на выполнение одного заказа, руб.;

Z$ -- размер страхового запаса, единиц; I-- затраты на содержание единицы запаса, руб.; Q* -- оптимальный размер заказа, единиц.

Несмотря на кажущуюся привлекательность формулы Уильсона для решения задачи оптимизации размера заказа, ее использование даже теоретически ограничено. Вывод формулы основывается на ряде допущений, абсолютное большинство которых не может быть применено в практике бизнеса. допущения:модель применяется для одного наименования запаса; уровень спроса постоянный в течение планового периода; средний уровень запаса составляет половину размера заказа; интервал времени между поставками постоянный; время доставки постоянное; затраты на содержание запаса определяются исходя из среднего уровня запаса; затраты на выполнение заказа постоянные; цены на закупку заказа постоянные; каждый заказ приходит отдельной поставкой.

37. Модель управления запасами с фиксированным размером заказа

Размер заказа строго зафиксирован и не меняется при изменении условий движения запаса. Так как размер восполняющего заказа представляет собой исходную информацию для расчета других параметров модели, требуется зафиксировать оптимальный или близкий к оптимальному размер заказа.



S - объем потребности в запасе, единиц; А -- затраты на выполнение одного заказа, руб.; I-- затраты на содержание единицы запаса, руб.; Q* -- оптимальный размер заказа, единиц.

Методика управления запасами на основе фиксации размера: заказы на пополнение запаса делаются в момент снижения запаса до заранее определенного, порогового уровня запаса в объеме, равном оптимальному размеру заказа Все параметры модели рассчитываются таким образом, что при соблюдении исходных данных модель гарантирует бездефицитное обслуживание потребности в условиях определенности (т.е. в условиях постоянного темпа потребления).

Исходные данные для расчета параметров модели с фиксированным размером заказа:объем потребности в запасе (S), единиц; оптимальный размер заказа (Q*), единиц; время выполнения заказа (tn), дни; возможная задержка поставки (t3n), дни.Время выполнения заказа tn включает длительность периода от момента принятия решения о восполнении запаса до момента оприходования поступившего заказа на склад. Время задержки поставки t3n представляет собой оценку возможного отклонения от заданного времени выполнения заказа, проводимую, как правило, на основе анализа статистики выполнения заказов прошлых периодов.

Расчетные параметры модели с фиксированным размером заказа:максимальный желательный запас (МЖЗ), единиц; пороговый уровень запаса (ПУ), единиц; страховой запас (Zs), единиц.

Пороговый уровень запаса (или точка повторного заказа) определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня должна быть рассчитана таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до уровня страхового запаса. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается. ПУ = ОП + ZS ОП -- ожидаемое потреб-е за время выпол-я заказа.

OП= ОДП*tn,

ОДП -- ожидаемое дневное потребление, единиц;

S -- объем потреб-и в запасе, ед-ц; N-- число раб дн в план периоде.

Страховой (или гарантийный) запас позволяет удовлеторять потребность в запасе на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимальная возможная задержка. Восполнение страхового запаса производится во время последующих поставок путем создания порогового уровня запаса. tЗП -- время задержки поставки, дни.

38. Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

В модели с фиксированным интервалом времени между заказами, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например 1 раз в месяц

Фиксированный интервал времени между заказами должен иметь оптимальный размер. Оптимизация уровня запаса связывается с оптимизацией размера заказа на восполнение запаса.

tМЗ -- интервал времени между заказами, дни; N-- число рабочих дней в плановом периоде, дни; Q* -- оптимальный размер заказа, единиц; S-- объем потребности в запасе, единиц.

Методика управления запасами на основе фиксации интервала между заказами заключается в том, что заказы на пополнение запаса делаются в заранее определенный момент через фиксированные интервалы между заказами в размере, который обеспечивает пополнение запаса до максимально желательного уровня

Исходными данными для расчета параметров модели с фиксированным интервалом времени между заказами являются следующие показатели:объем потребности в запасе (S), единиц; интервал времени между заказами (tМЗ), дни; время выполнения заказа (tn), дни; возможная задержка поставки (t3n), дни.

Расчетными параметрами модели с фиксированным интервалом времени между заказами являются максимальный желательный запас (МЖЗ), единиц; страховой запас (Zs), едини

Zs -- объем страхового запаса, единиц; ОДП - ожидаемое дневное потребление, единиц - расчет по формуле tМЗ -- интервал времени между заказами, дни.

Страховой (или гарантийный) запас позволяет удовлетворять потребность в запасе на время предполагаемой задержки поставки.

39. Использование метода АВС-XYZ при управлении запасами в звене цепей поставок

Метод ABC, известный также как метод или закон Парето включает этапы:Выбор критерия классификации, расчет нарастающего итога значения критерия классификации, выделение классификационных групп.

выбор критерия классификации Выбор критерия зависит прежде всего от стратегии компании.В качестве критериев классификации могут выступать: цена закупки; прибыль от продаж; доля прибыли; доход от продаж; доля в обороте; рентабельность продаж; Второй этап АВС-классификации включает расчет нарастающего итога значения критерия классификации по номенклатурным позициям.Удельный вес значения конкретного критерия классификации рассчитывается как отношение значения критерия каждой позиции к итоговой сумме значения критерия классификации второго столбца. Третий этап -- выделение групп классификации -- в классическом АВС-методе проводится на основе закона Парето, утверждающего, что 80% значений качественного критерия определяется 20% количества выбранной совокупности объектов. В нашем случае позиции, имеющие до 80% нарастающего итога критерия классификации, отнесутся к группе А. В группу В включаются позиции, имеющие от 80 до 90% нарастающего итога. Оставшиеся номенклатурные позиции включены в группу С.

к группе А - повышение уровня контроля над состоянием запаса, требует использования модели управления запасами с фиксированным уровнем заказа, модели с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня или их различных модификаций. Группа С -- группа наименьшего приоритета -- довольствуется периодическим контролем, который реализуется в модели управления с фиксированным интервалом времени между заказами модели «минимум-максимум» или их модификациях

Классификация XYZ была предложена исключительно в целях классификации номенклатуры материальных ресурсов, НЗП и ГП. Зона Х предполагает низкий коэффициент вариации - до 10%.Выделение группы Y с ориентацией на границы коэффициента вариации от 10 до 25% гарантирует выделение группы номенклатуры, имеющей ярко выраженные тенденции потребления (роста, падения или стабилизации). Зона Z имеет коэффициент вариации более 25%.

Объединение рез-тов ABC- и XYZ -классификаций в матрицеABC--XYZ--популярный и очень информативный инструмент упр-я запасами.

Отсутствие групп АХ и AY свидетельствует об отсутствии стабильного и эффективного характера работы. Наличие группы ZC по номенклатуре готовой продукции должно обсуждаться с руководителями службы маркетинга, рекламы, отдела продаж и технического отдела.

Для группы Z при совмещении с классификацией ABC возможна комбинация подходов минимизации и максимизации в зав-сти от групп А, В и С.

Позиции СХ : эта группа может стать полигоном отработки навыков поставки по схеме «точно в срок», так как вероятные срывы и высокие риски, свойственные такой работе, не будут фатальными для организации.

40. Роль складов

На макрологистическом уровне СХиП (система хранения и переработки) включает: складское хозяйство, состоящее из государственных складов национального, регионального, территориального, а также межхозяйственного и технологического значения.

На микрологистическом уровне СХиП включает: склады промышленных предприятий, оптово-розничных и транспортных предприятий.

В складских объектах материальные потоки преобразуются из динамичных в статичные и наоборот. Материальные потоки в СХиП входят с одними параметрами, а выходят с другими. Параметры: напряженность, мощность, ритмичность, структуру материальных потоков, а также тип и способ упаковки продукции, время прибытия и отправления транспортных партий и т. д.

Функции СХиП:-создание запасов, -преобразование материальных потоков; -упорядоченное хранение и подготовка к использованию в процессе продвижения потоков от объекта-производителя к объекту-потребителю обеспечение логистического сервиса: повышение ритмичности и синхронности производства и работы транспорта; улучшение использования территорий предприятий; снижение простоев транспортных средств и совокупных логистических расходов,-сохранение качества продукции.

СХиП - комплекс складов, вспомогательных сооружений и обслуживающих подразделений включая соответствующий персонал работников, осуществляющих приемку материальных ресурсов, их размещение, хранение, учет, проверку состояния, подготовку к производственному потреблению и отпуск. Может быть у предприятия или самостоятельно.

Элементы СХиП:-территория, предназначенная для размещения материальных ресурсов,-сооружения для обеспечения сохранности товарно-материальных ценностей, -сооружения вспомогательного характера (рампы, подъезды, подъездные пути); -комплекс специальных устройств и оборудования для хранения, перемещения, штабелирования и укладки материалов, полуфабрикатов или готовой продукции (стеллажи, подъемно-транспортное оборудование и др.); -весовое и измерительное оборудование.

Задачи СХиП:

- Организация рациональной системы складских работ

- Эффективное использование всех составных элементов СХиП

- Выявление и мобилизация излишних, неиспользуемых материальных ценностей.

- Предоставление своевременной и полной информации о динамике изменений запасов.

Факторы, влияющие на структуру СХиП:- объемы и масштабы производства (реализации); - вид товарно-материальных ценностей. - уровень специализации и кооперирования производства. - технология генерации материальных потоков

- особенности технологии пр-ва. - уровень механизации и технического оснащения

41. Классификация складов и их краткая характеристика

- Виды складов на промышленных предприятиях:

1. Материальные склады. 2. Производственные склады. 3. Склады готовой продукции (есть ещё и в сфере обращения)- склады Госрезерва.

Довольно значительная группа складов и систем переработки принадлежит транспортным организациям. К ним относят:* грузовые дворы товарных станций; * прирельсовые площадки; * площадки общего пользования; * грузовые терминалы и площадки морских и речных портов.

Классификация складов по видам.

1) Товарная специализация:- Специализированные склады (На специализацию складов оказывают влияние объемы производства и потребления, а также физ-хим свойства материалов)- Универс склады(хранятся материалы большей номенклатуры, которая иногда достигает несколько тысяч наименований)

2) По техническому устройству - Закрытые. - Полузакрытые. - Открытые.

3) В зависимости от технической оснащенности и технологии переработки грузов - немеханизированные; - механизированные; - комплексно-механизированные; - автоматизированные; - автоматические.

4) По этажности и конструктивным особенностям закрытые склады разделяются на 4 группы:- Одноэтажные.- Многоэтажные.- Одноэтажные павильонного типа.- Высотные.

5) по признаку емкости. - малой емкости; - ср емкости; - большой емкости.

6) по мощности.

- Склады (системы) с высокой скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (например, на цементных элеваторах).

- Склады (системы) со средней скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (склады/системы торговых посреднических структур).

- Склады (системы) долговременного хранения (склады Госрезервов, сезонные склады).

7) В зависимости от конструктивных материалов, которые используются в строительстве, склады делятся на построенные из:

* железобетонных конструкций; * кирпича; * металла; * дерева;

* непроницаемых оболочек.

8) По степени огнестойкости * несгораемые; * трудносгораемые; *сгораемые.

42. Подъемно-транспортное оборудование

Самые трудоемкие операции на складе - погрузочно-разгрузочные операции при приемке, отгрузке и внутрискладских операциях. Необходимость механизации и автоматизации таких работ связана с облегчением труда рабочих и повышения производительности отдельных участков склада.

Классификация подъемно-транспортного оборудования.

1)по производительности и степени участия труда:- основные средства механизации (оборудование большой производительности);

- вспомогательные средства механизации («малая мханизация»).

2) по направлению перемещения грузов:- горизонтальное и слабонаклонное; - вертикальное и резконаклонное; -смешанное.

3) по характеру перемещения грузов: - периодического действия;

- непрерывного действия.

4) по виду движущей силы:- механизмы с электрическими двигателями; - механизмы с двигателями внутреннего сгорания;

- устройства для самоперемещения грузов (наклонные);

Механизмы ручного действия.

5) по типам конструкций:- стационарные средства конструктивно связанные со зданием; - полустационарные средства; - средства свободного перемещения.

Ниже предлагается вниманию структуризация одного из наиболее эффективных средств -- конвейеров.

Конвейеры используются для непрерывного перемещения тарно-штучных и сыпучих грузов в горизонтальном, наклонном и вертикальном направлениях,

По степени мобильности конвейеры: Стационарные. Передвижные.

По характеристике тягового органа:ленточные; цепные; пластинчатые; ковшовые; шнековые; роликовые; скребковые.

По профилю трассы из массы конвейеров выделяют:горизонтальные; наклонные; с криволинейной трассой; с переменным углом наклона; напольные (тележные, конвейерно-тележные); подвесные (грузонесущие, грузотолкающие).

В логистике получил распространение термин "гибкий складской модуль" (ГСМ). ГСМ представляет собой единицу подъемно-транспортного или иного складского оборудования системы грузопереработки, которая обладает гибкостью и имеет микропроцессорную систему управления.

Гибкий складской модуль предназначен для выполнения работ по упаковке, комплектации, транспортировке и пр. продукции произвольной номенклатуры. Он автоматически осуществляет свои функции, органично встраиваясь в действующую гибкую систему складской грузопереработки.

Транспортный робот -- это специализированный робот, предназначенный для выполнения транспортных операций в рамках гибкой производственнологистической системы, гибкой системы складской грузопереработки и других систем.

43. Показатели использования подъемно-транспортного оборудования

Техническая производит-ь машин --объем полезной работы, выполняемой за единицу времени в режиме постоянного действия при полной загрузке и квалифицир управлении:

,

М - масса единицы материала или затаренной продукции, перемещаемой машиной (кг); l - расстояние между грузовыми единицами, м; V - скорость перемещения груза (м/с).

Два осн способа использования подъемнотранспортного оборудования:

Интенсивное использование машин и механизмов. Оно выражается в повышении использования эксплуатационных возможностей технических средств непосредственно в процессе их функционирования. Для этих целей в процессе проведения логистического анализа рассчитывается коэффициент использования рабочего времени (КВ)



Тр -- время полезной работы оборудования (ч); Тф -- время фактической работы оборудования.

Неполное использование потенциала технических средств по скорости и грузоподъемности характеризуется коэффициентом производительности (КП):

Kцф --фактическое количество циклов, совершаемых техническим средством за единицу времени (за ч); Кцр -- расчетное количество циклов, совершаемых техническим средством за единицу времени (за ч);

Уф -- фактический вес подъема груза техническим средством за один цикл;

q - грузоподъемность машины.

Экстенсивное использование машин и механизмов. Чем дольше работает единица оборудования, тем выше его коэффициент загрузки,

При экстенсивном использовании технических средств повышение производительности достигается путем увеличения продолжительности их использования в течение установленного времени (суток, года).

Коэффициент экстенсивной загрузки подъемно-транспортного оборудования можно исчислить как

Тф - время фактической работы технических средств

;

Тмакс -максимально возможное время использования имеющегося оборудования ; Н1 -- количество эксплуатируемых технических средств; Н2 -- списочная численность парка технических средств; Тсм -- продолжительность времени работы технических средств в течении суток (ч); 24 -- продолжительность суток (ч).

Взаимосвязь коэффициентов интенсивной и экстенсивной загрузки технических средств выражается через определение обобщающего коэффициента загрузки (Кэф):

44. Технологическое и массоизмерительное оборудование складов и показатели его использования.

Технолог и массоизмер обор-е дает возможность хранить материальные ресурсы по видам, типам и назначению.

Роль технологического оборудования, оно:-повышает эффективность использования площади и объема складских и вспомогательных помещений; -позволяет наиболее рационально использовать подъемно-транспортные и иные средства переработки грузов; -обусловливает подходы и технологии управления локальными материальными потоками.

Основными типами технологического оборудования, предназначенного для хранения продукции являются: стеллажи; поддоны; контейнеры.

Стеллаж представляет собой многоярусное устройство для временого хранения продукции. Основное предназначение стеллажей заключается в обеспечении максимального использования складских площадей и объемов. Класс-я стеллажей:1)по назначению:- специальные; - универсальные. 2) по конструктивному признаку:- неразборные; - сборные. 3)по роду материала, из которого изготовлены стеллажи:- металлические; - деревянные; - железобетонные; -смешанные. 4) по характеру грузонесущей поверхности:-бесполочные; - гребенчатые; -полочные; - конвейерные. 5)по степени подвижности стеллажей:- стационарные; -полустационарные; - нестационарные (контейнеры). 6) по характеру хранения груза в стеллаже:- с неподвижным хранением; - с подвижным хранением. Обобщенно требуемое количество стеллажей

Qmax -- максим единовременный запас на складе материалов родственного вида, подлежащих стеллажному хранению; qст -- грузовая вместимость стеллажа.

Эксплуатация массоизмерительного оборудования должна осуществляться в соответствии с правилами (Весы нуждаются в периодических ремонтах (текущих, средних, капитальных), проверках и клеймении. )

по принципу назначения массоизмерительное оборудование подразделяется на:Оборудование общего назначения. Технологическое массоизмерительное оборудование. Метрологическое оборудование. Лабораторное оборудование для взвешивания. Специальное массоизмерительное оборудование.

На практике в системах хранения и переработки продукции чаще всего используют весы общего назначения. Данный тип весов по конструктивному признаку подразделяется наГирные. Шкальные. Шкальногирные. Циферблатные Автоматические. Полуавтоматические. принцип использования и установки:1) Настольные: обычные; циферблатные. 2) Товарные (платформенные): передвижные; стационарные; 3) Автомобильные: передвижные; стационарные. 4)Вагонные. 5)Крановые. 6) Конвейерные. 7)Бункерные. К массоизмерит обор-нию ряд требний:Точность взвешивания. Чувствительность. Постоянство показаний. Устойчивость в процессе пользования. Прочность. Требуемое для работы количество весовых приборов (Nb) рассчитывается следующим образом:

,

Q -- общий объем перерабатываемого груза (т); Кн _ коэффициент неравномерности поступления грузов; П -- производительность массоизмер прибора избранного типа (т/ч; т/сут; т/смена).

45. Основные технико-экономические показатели управления системами хранения и переработки

Технико-экономические показатели систем хранения и переработки подразделяются:-Общие (объемные).-Качественные (удельные).-Относительные.

Группа общих показателей: объем общего оборота и оборота каждого вида материальных ресурсов, пропускной способности или мощности и емкости систем хранения и переработки, оснащенности складов подъемно-транспортным и технологическим оборудованием.Качественные показатели характеризуют использование технических средств или труда на единицу основных фондов, оборотных средств, объема оборота или выполняемой работы, характеризуют совокупную эффект-ь функцион-я складов и систем хранения/переработки. Качественные показатели могут быть получены путем деления одних общих показателей на другие.Относительные показатели характеризуют: уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ; эффективность использования подъемно-транспортного и другого складского оборудования по времени, грузоподъемности, вместимости; уровень логист обслуживания потребителей. Показатели данной группы выражаются в процентах или в коэффициентах использования и определяются как отношения фактически достигнутых результатов к общему объему оборота или выполненных работ.

Разделяют складской и внутрискладской оборот.Складской оборот представляет собой объем всех грузопотоков, поглощаемых и генерируемых системой хранения и переработки. Его величина зависит от поступления грузопотоков в данную систему (на склад).Внутрискладской оборот грузопотоков зависит от коэффициента переработки их на складе (в системе хранения) и определяется по следующей формуле:

Qв -- объем внутрискладского оборота; Qo -- объем складского оборота; К -- коэффициент переработки грузопотоков в системе хранения.

Складской запас. Для обеспечения потребностей потребителей в материальных ресурсах кроме складского оборота для каждой системы хранения/переработки (склада) прогнозируются оптимальные совокупные объемы запасов. Эти показатели являются величинами динамичными и неустойчивыми по структуре.Увеличение или уменьшение совокупного запаса зависит от мощности принимаемых или генерируемых материальных потоков.Расчеты запасов осуществляются в стоимостном и натуральном выражениях, а также в днях потребления или днях среднего срока хранения их на складе или в системе хранения/переработки.Отношение величины запасов к объему их дневного отпуска принято называть уровнем запасов в днях.На практике чаще всего планируются запасы трех уровней:Минимальный.Средний.Максимальный.

Степень неравномерности поступления материальных потоков в систему хранения/переработки и их генерации может быть выражена коэффициентом неравномерности (Кнер ). Данный показатель представляет собой отношение максимального запаса (или поступления груза) за определенный период (сутки, месяц) (Змакс) к среднему объему запасов (или поступлению грузов)(Зср).

Оборачиваемость и время оборота. Запасы материальных ресурсов в системах хранения и переработки в течение определенного периода постоянно обновляются за счет генерации материальных потоков объектам-потребителям и поступления новых. Чем чаще происходит этот обновление, тем больше оборотов совершают материальные ресурсы.

Показатель оборачиваемости складских запасов выражается коэффициентом оборачиваемости (Ко), который определяется следующим образом:

,

Qгод -- оборот за год, (квартал, месяц); Зср -- средний запас.

Данный показатель характеризует частоту оборота запасов (в течение определенного периода) и является величиной, обратно пропорциональной продолжительности хранения продукции на складе (в системе). Он может быть рассчитан также путем деления количества дней в году (360) на время нахождения товаров в запасе (t).

Продолжительность хранения запасов. Продолжительность хранения запасов (в днях) по конкретным видам материалопотоков определяется различными способами, например:

q -- объем генерации материалопотоков за день.

Показатели оборачиваемости запасов в системах хранения и переработки, а также время их хранения не являются постоянными величинами. Они зависят от ряда факторов: характера продвижения материальных потоков (транзитом или через системы хранения/переработки торговых посреднических структур); места расположения складов; вида транспорта, используемого для продвижения материалопотоков

46. Определение месторасположения склада

Определяющим фактором при выборе месторасположения склада является размещение производства товаров и размещение потребителей. Для складов, которые обеспечивают нужды производства, характерны следующие особенности:- размещение склада вблизи или в 1 здании с производством; - высокая степень механизации и автоматизации складских операций; - режим работы должен соответствовать плану производства и реализации продукции; - технологический процесс на складе должен быть частью единой технологии предприятия; - наличие единого информационного поля; - организация кратковременного хранения материалов и готовой продукции.

Основная задача склада торговой компании: осуществление снабжения торговых точек по ассортименту и количеству или обеспечение распределения товарного потока по ассортименту и количеству по другим складам, расположенным в другой местности. Т.е., склад торговой компании должен располагаться: - на пути основных товаропотоков; - вблизи мест потребления товаров; - в месте пересечения транспортных артерий.

методы определения оптимального места расположения распределительного склада.1. Метод полного перебора (самый трудоёмкий). Алгоритм данного метода:- определяются все возможные варианты размещения склада; - определяются транспортные расходы по доставке товаров для каждого варианта; - выбирается вариант, который обеспечивает минимальные транспортные расходы.2. Эвристический метод. То же, что и первый метод, однако на основании опыта специалиста или интуиции на предварительном этапе расчета осуществляется отказ от большего количества очевидно неприемлемых вариантов. Поэтому трудоёмкость этого метода ниже.3. Метод определения центра тяжести физической модели системы распределения. Метод аналогичен определению центра тяжести физического тела.- опытный метод. Опытным путём с помощью создания физической модели потребностей потребителей и мощности производителей определяется центр тяжести. Полученный центр тяжести с модели переносится на карту и с целью минимизации затрат осуществляется поиск ближайшей точки с развитой инфраструктурой. - аналитический метод определения центра тяжести без использования тарифа. Для решения математической задачи определения месторасположения склада нужно знать: координаты производителей и потребителей, объёмы поставок, маршруты доставки.

Координаты центра тяжести рассчитываются по формуле:

- аналитический метод определения центра тяжести с учётом тарифа.

47. Разработка инфраструктуры территории склада

Для максимального учета различных факторов необходимо определить: * основную задачу склада - его предназначение и виды проводимых на нем операций с товарно-материальными ценностями; * разновидности товарно-материальных ценностей (ТМЦ), в каких количествах и в каком ассортименте они будут обрабатываться на складе; * вид транспортных средств и их количество для обслуживания склада; * потребность в территории с учетом обслуживания транспортных средств; * параметры производственных помещений склада, количество входных и выходных ворот и потребность в различных зонах; складское оборудование, используемое на складе; программный продукт, позволяющий обеспечить необходимое управление складскими операциями и ведение учета ТМЦ; * режим работы и количество персонала для выполнения поставленных перед складом задач.

Площадь систем хранения и переработки (складов)

Каждая система хранения/переработки занимает территорию в пределах отведенных для нее границ. На данной территории прокладываются автомобильные и железнодорожные транспортные коммуникации, устанавливаются крановые эстакады, строятся сооружения для открытого хранения материалов, навесы и закрытые склады. эта площадь - общая площадь системы хранения/переработки (м2):Sоб = Sn + Sэ + Sв + Sc, ; Sn Sэ SB, Sc -- соответственно полезная, экспедиционная, вспомогательная и служебная площади склада.Полезной площадью непосредственно занята грузами, стеллажами; определяется по нагрузке на 1 м2 площади пола.Площадь экспедиционных участков (м2), где производятся сортировочные, упаковочные и другие логистические операции по приемке и формированию материальных потоков.Площадь служебных помещений определяется исходя из расчета количества работающих в системе по нормам площади на 1 работника. Расчет площади зоны хранения(Sх): исходя из веса товара:

,

?Мтов- общий вес товаров, размещаемых в зоне хранения, т; угр- средний вес товара на 1 кв.м. (коэффициент удельной грузоподъемности), т/кв.м; кхр- коэффициент использования площади под стеллажи, т.е. доля площади, занимаемой стеллажами в общей площади зоны хранения,(от 0.25 до 0.4); Ряр - предполагаемое количество ярусов.Коэф-нт использования площади складских помещений рассчитывается как отношение полезной площади к общей.

Расчет параметров погрузочно-разгрузочных пунктов

Погрузочно-разгрузочные пункты - объекты, где производят погрузку-разгрузку грузов и оформление документов на их перевозку. Погрузочно-разгрузочные пункты включают погрузочно-разгрузочные посты или площадки, на которых производят непосредственно операции погрузки-разгрузки. Данные посты должны быть оснащены соответствующим грузоподъемным оборудованием.

Несколько погрузочно-разгрузочных постов, расположенных рядом в пределах одной территории, образуют фронт погрузочно-разгрузочных работ, размер которого зависит от количества постов, габаритных размеров транспортных средств, применяемых грузоподъемных машин, а также от схемы расстановки транспортных средств.Погрузочно-разгрузочные пункты должны иметь подъездные пути (железнодорожные, автомобильные) и площади для маневрирования автомобилей.Протяженность фронта погрузочно-разгрузочных работ рассчитывают в метрах (общая длина фронта разгрузки):, N -- количество транспортных средств, обслуживаемых одновременно или количество постов; lТС -- ширина кузова транспортного средства (м);

ln --расстояние между транспортными средствами (обычно принимается 1,5 м).

Глубина фронта разгрузки, необходимая для маневра и парковки грузового автомобиля, должна на 2 м превышать удвоенную длину ТС.

Одним из основных показателей системы хранения и переработки является вместимость или емкость входящих в нее складов. Вместимость склада - его способность вместить определенное количество продукции (в м3, т, шт.), которое можно одновременно рационально разместить с учетом специфических особенностей хранения материальных ресурсов. При этом должны быть соблюдены нормальные условия для избранной технологии выполнения логистических операций, а также правила безопасности (пожарной, технической).

Емкость склада (Е) (в тоннах) определяется следующим образом:, S -- площадь склада, определяемая путем умножения его длины L на ширину В (м2);

р -- нагрузка на 1 м2 полезной складской площади (т/м); б-- коэффициент использования общей площади склада.

48. Направления развития и определение эффективности мероприятий по совершенствованию складского хозяйства

Перспективы развития складского хозяйства:1. Повышение эффективности действующих СХиП; 2. Удовлетворение возрастающих и динамичных по составу требований потребителей; 3. Повышение синергического эффекта локальной логистической системы.

Мероприятия по совершенствованию складского хозяйства:

1. Технические: - совершенствование конструктивных и планировочных решений склада; - повышение степени совместимости инфраструктурных и производственных элементов; - увеличение вместимости и пропускной способности склада за счет внедрения более прогрессивного подъемно-транспортного и технологического оборудования или рационального использования площади и кубатуры соответствующих комплексов.

2. Организационные:- мероприятия, связанные с внедрением научной организации труда - оптимизация кадровой структуры;

- повышение квалификации персонала.

3. Технологические:- совершенствование технологии логистических процессов; - синхронизация функционирования складского хозяйства с другими логистическими подразделениями.- внедрение передовых логистических технологий по обслуживанию потребителей.

Эффективность разработанных мероприятий можно оценить через расчёт условного прироста складских площадей.

В качестве обобщающего коэффициента рассчитывается прирост мощности склада.

?М = ?Мр + ?Ма + ?Мп

?Мр = S * (p1 - p0) * a * n

?Ма = S * p * (a1 - a0) * n

?Мп = S * p * a * (n1 - n0)

Если меняется 2 фактора, используется метод цепных постановок, и тогда ?М = ?Мр + ?Ма + ?Мп. И ещё каке-то нолики и единички в формулах.

49. Система управления складкой логистикой на малых и средних предприятиях

1 стадия: формальное объединение

При построении современных логист систем значение имеет определение места логист менеджмента в общей структуре управления фирмой и определение областей взаимод-я с другими сферами менеджмента. Современная система менеджмента фирмы - композиция организационной структуры управления с функционально-ориентированными сферами деятельности (финансы, инвестиции, производство, маркетинг и сбыт, инновации, персонал), объединенными стратегическими, тактическими целями. На 1ой стадии -формальное объединение подразделений, осуществляющих логист функции(рассматривались как сопутствующие или вспомогательные). Первые попытки - в кон 50-х - нач 60-х п. Это называлось агрегирование логист функций - объединение в операционные блоки 2 или более логист функций без существенных изменений в организационной структуре. недостаток :отсутствие концентрации прямой ответственности за управление запасами, отсутствие перекрестной координации разных логист операций, что приводило к дублированию действий и излишним затратам.

2. Формирование службы логистики.

Когда компания набирается опыта работы и связывает выгоду от снижения издержек с организацией логистической системы, начинается 2 стадия организационной перестройки. Стадия, которая в основном пришлась на конец 1960-х - начало 1970-х гг., была реализована у многих европейских компаний.

Для стадии 2 характерно организационное выделение логистики как самостоятельной службы, сопровождаемое повышением ее статуса, полномочий и ответственности. Это позволило увеличить возможности руководства логистической службы оказывать стратегическое влияние на деятельность компании в целом. Организационная стадия 2 повсеместно встречается в современной промышленности развитых стран и вполне может считаться наиболее освоенным подходом к логистическому обеспечению

3. Централизация управления логистикой

Признаки стадии 3 появились в 1980-х гг. организация стремится к объединению всех логист функций и операций под единым руководством. Стадия 3 была и остается редкостью даже в развитых странах. На этой стадии в развитии организационной структуры прослеживается тенденция к группированию логистических функций. Цель состоит в стратегическом управлении всеми товарно-материальными потоками и запасами ради максимизации прибыли.Способствовали развитию 3 стадии информационные технологии: автоматизация планирования и оперативного управления материальными потоками. (Сначала определяем к какому числу нужен продукт, потом к которому части чтобы собрать и тд назад = точно в срок)

50. Обслуживание потребителей: ключевые понятия в логистическом сервисе

ЛС неразрывно связан с проц-м распр-я и предст-т собой комплекс услуг, оказ-х в процессе поставки товаров. Также лог. сервис опред-ся как совок-ть а) ф-й и видов деят-ти; б) услуг в проц. поставки тов-в; в) немат-х логист-х опер-й в процессе упр-я 3-мя видами потоков: мат-м, финансовым и информац-м.Предмет ЛС - опред-й комплекс соотв-х услуг, объект - сам товар в его физ-й форме или конкретные потребители материальных потоков.В связи с глоб-ей эк-ки и созд-м м/н логист-х сетей появилось новое понятие - «сервисная логистика». В кач-ве объекта упр-я она рассм-т сервисные потоки.Сервисный поток - это вид логист-го потока, в кот-м в кач-ве совок-ти объектов выступает опред-й набор немат-х благ, получ-й клиентами в соотв-и с их потреб-ми.Логистич сервисная с-ма представляет собой систему управления сервисными потоками с целью придания им колич параметров и качественных характеристик в соответствии с требованиями внешней среды.

Выд-ся 4 основных раздела сервисной логистики: проектная сервисная логистика; функц-я сервисная логистика; сервисная макрологистика; сервисная микрологистика.Осн-ми задачами сервисной лог-ки явл-ся: разработка алгоритмов проектир-я, формир-я и функц-я логист-х сервисных систем в завис-ти от их типов; изучение функц-я логист-х сервисных систем в зав-ти от их типов; определение показателей эффективности функционирования логистических сервисных систем с учетом их типов; координация работы диверсифицированных логистических сервисных систем. Т.о., к изучению сервиса в логистике сложились два подхода: а) логистический сервис; б) сервисная логистика. Первый подход - традиционный. Второй - новый.

Услуги, предост-е покупателю, различ-ся в зав-ти от этапа логист-го обслуж-я - предпродажного, этапа продажи тов-в и послепродажного обслуж-я. В соотв-и с таким подходом выделяют:

· сервис потребительского спроса, включающий услуги, оказываемые на всех этапах. Он определяет сроки поставки, комплектность, качество, объем, способ заказа, готовность и частоту поставок, включая погрузку и разгрузку, обеспечивает безотказность и своевременность доставки;

· произв-й сервис (сервис произв-го назначения), предост-й услуги, направленные на эфф-е использ-е закупленной прод-и и выявл-е всех ее возможностей для пр-ва новой прод-и (доработка и модиф-я, испытания, устранение ошибок, монтаж и наладка, обучение персонала, шеф-надзор, организ-я эксплуатации);

· сервис послепродажного обслуживания, охватывающий гарантийные работы, проведение ремонт-х работ, подготовку ремонтного персонала, снабжение запасными частями, инфраструктуру сервиса, утилизацию старой продукции;

· сервис информационного обслуживания, опред-й объемом и разнообр-м инф-и о прод-и фирмы и ее сервисном обслуж-и, которая предост-ся потенц-му покупателю (рекламная деят-ть, каталоги и прейскуранты, технич-я документация, правила приемки и гарантии, эксплуатационная документация);

· фин-кред сервис, предлаг-й покупателю разнообр-е вар-ты оплаты товара: по факту, в рассрочку, наличными и безналичными, с разл. вар-ми и сист-ми скидок и льгот, предост-м кредитов - банковских, коммерч-х, тов-х и др.

51. Показатели качества логистического сервиса

Кач-во предост-х услуг - общность всех признаков и свойств одного продукта или услуги, которая относится к способности продукта или услуги выполнять оговоренные или подразумеваемые треб-я (DIN ISO 8402). Управлять кач-вом значит обеспечивать соотв-вие стандарту качества при опред-х экон-х условиях. Базовые логистич услуги д.предоставляться на всем рынке по единому стандарту. Стандартом качества явл-ся и соглаш-я между партнерами по договору. Поскольку услуга может быть оценена только после предост-я, то ее кач-во опред-т клиент.

Кач-во услуги оцен-ся по 2 его составляющим: технич-му и функц-му аспектам.

Технич качество определяет, что получает клиент, т.е. представляет собой материальное содержание услуги. Результатом покупки услуги организацией являются чистые помещения, чертежи нового изделия, перевезенный в другой город груз. Техническое качество относительно легко определить, оценить и сравнить.

Функциональное кач-во проявл-ся в том, как оказ-ся услуга, т.е. в способе ее оказ-я. Функц-е кач-во труднее объективно измерить, систематиз-ть и проконтролировать. Его воспр-е клиентами зависит от склонностей последних. Высокое кач-во оказ-х услуг достиг-ся при соед-и технич-й и функц-й эф-ти.

Осн регулирующим механизмом по обеспечению кач-ва является серия нормативов Международной организации стандартизации DIN ISO 9000, в том числе:

DIN ISO 9000 - упр-е кач-м и нормат. кач-ва (рук-во по выбору и использ-ю); DIN ISO 9001 - система обесп-я кач-м (модель для орг-и обесп-я качества дизайна, разработок, производства, монтажа и обслуживания клиентов); DIN ISO 9002 - с-ма обеспечения кач-вом (модель для организации обеспечения качества при производстве и монтаже); DIN ISO 9003 - система обесп-ния качеством (модель для организации обеспечения качества при заключительном контроле); DIN ISO 9004 - управление качеством и элементы системы управления качеством (руководство).

Пок-ли, кот-ми характ-ся виды сервисного обслуж-я, можно объед-ть в группы по след-м критериям: номенклатура, кол-во, кач-во, время, цена, надеж-ть предост-я услуг.

Критерии удовлетворения потребительского спроса включают: число отказов со стороны производителя и поставщика по объему продаж и каждому виду номенклатуры в связи с отсутствием производственных ресурсов или неэффективностью их использования в рассматриваемый период; время поставок относительно среднерыночного времени поставок по каждому виду продукции; число потребительских отказов в связи с отклонением цен от среднерыночных; вероятность безотказного выполнения принятого заказа по времени и качеству.

Критерии уровня оказания услуг производственного назначения характеризуют: виды предост-емых услуг и возможн объемы их обесп-я по сравн-ю с аналогичн показ-лями конкурентов; кач-во услуг в сопоставлении со сррыночным ур-нем кач-ва; вр оказания услуг по сравн-ю со сррыночным; цену услуг в сравн-нии со сррыночной; вероятностную оценку безотказности оказ-я услуг по вр и кач-ву.

Критерии уровня послепродажного обслуживания следующие:- число отказов от выполнения заявок клиентов на обслуживание; показ-ли кач-ва обслуживания по кажд виду пр-ции в сопоставлении со сррыночным уровнем качества; временные характеристики обслуживания; ценовые характеристики каждого вида обслуживания в сравнении со среднерыночной ценой.

52. Основные понятия и определения информационной логистики

В основе процесса управления материальными потоками лежит обработка информации, циркулирующей в логистических системах. В связи с этим одним из ключевых понятий логистики является понятие информационного потока.

ИП - это сов-сть циркулирующих в логистической системе, между логистической системой и внешней средой сообщений, необходимых для управления и контроля логистических операций. Информационный поток может существовать в виде бумажных и электронных документов.

В логистике выделяют следующие виды информационных потоков:

¦ в зависимости от вида связываемых потоком систем: горизонтальный и вертикальный;

¦ в зависимости от места прохождения: внешний и внутренний;

¦ в зависимости от направления по отношению к логистической системе: входной и выходной.

ИП может опережать материальный, следовать одновременно с ним или после него. При этом информационный поток может быть направлен как в одну сторону с материальным, так и в противоположную:

· опережающий информационный поток во встречном направлении содержит, как правило, сведения о заказе;

· опережающий информационный поток в прямом направлении - это предварительные сообщения о предстоящем прибытии груза;

· одновременно с материальным потоком идет информация в прямом направлении о количественных и качественных параметрах материального потока;

· вслед за материальным потоком во встречном направлении может проходить информация о результатах приемки груза по количеству или по качеству, разнообразные претензии, подтверждения.

Путь, по которому движется информационный поток, в общем случае, может не совпадать с маршрутом движения материального потока.

Инф-й поток характ-ся следующими показ-ми: источник возникновения; напр-е движения потока; скорость передачи и приема; интенсивность потока и др.

Формирование информационных систем невозможно без исследования потоков в разрезе определенных показателей. Например, решить задачу оснащения определенного рабочего места вычислительной техникой невозможно без знания объемов информации, проходящей через это рабочее место, а также без определения необходимой скорости ее обработки.

Управлять ИП можно следующ образ: изменяя направление потока; ограничивая скорость передачи до соответствующей скорости приема; ограничивая объем потока до величины пропускной способности отд узла или участка пути.

Измеряется информационный поток количеством обрабатываемой или передаваемой информации за единицу времени. Применяются также производные единицы количества информации: килобайт, мегабайт и гигабайт.

Следует иметь в виду, что помимо логистических операций в экономических системах осуществляются и иные операции, также сопровождающиеся возникновением и передачей потоков информации. Однако логистические информационные потоки составляют наиболее значимую часть совокупного потока информации.

53. Анализ и проектирование логистических информационных потоков

Проектирование и создание ЛИС требует тщательного изучения существующих и вновь возникающих в процессе работы организации информационных потоков. Существуют следующие этапы проектирования инф-х потоков: 1) Изучение и анализ существующих информационных потоков 2) Формулирование задач управления 3) Определение потребности в информации для решения управленческих проблем 4) Анализ соответствия существующих информационных потоков потребности в информации на различных уровнях в различных звеньях логистической системы.

Несмотря на кажущуюся простоту приведенного алгоритма, чрезвычайное разнообразие возникающих в производственно-хозяйственных системах информационных потоков затрудняет его реализацию.

Логистические информационные потоки отличают следующие особенности: множественность подразделений; сложность определения на практике направлений перемещения информации; многочисленность передач единиц документации по каждому маршруту; многовариантность оптимизации информационных потоков.

В логистике выделяют такие виды информационных потоков:

1.В зав-ти от вида систем, которые связываются потоком: гориз-й и вертик-й;

2.В зависимости от места прохождения: внешний и внутренний;

3.В зав-ти от напр-я по отн-ю к логистической системе: входящий и выходящий;

4.По виду носителя информации: на бумаж. носителях, электронных и т.д.

5.В зав-ти от назнач-я: директивные, нормат.-справочные, учетно-аналит-е, вспом-е.

Основными методами анализа и проектирования инф-х потоков являются: графический; сетевого моделирования; графоаналитический; описания потоков информации с помощью графов типа «дерево»; функционально-операционного анализа; модуль-метод; матричного моделирования; семиотического анализа; схем информационных связей; реквизитов; анализа и проектирования информационных потоков с помощью транспортной модели.

Графический метод. Потоки информации, основными элементами которых являются документы, изображают в виде графической схемы. Система координат графика двухмерная. В заголовки столбцов записывают наименования структурных подразделений конкретной организации, в заголовки строк -- наименования моментов или промежутков времени. Стрелками размечают направления движения информации.

Метод сетевого моделирования. Строится сетевой график информационных процессов, основными элементами которого являются работы и события. Работа рассматривается как задача управления (на графике выделяются действительная работа, ожидание и фиктивная работа). Под событием подразумевается документ, составленный в период выполнения работы (конечное событие) либо использованный по ходу ее выполнения (начальное событие). Работа кодируется цифрами начального и конечного событий.