При рассмотрение "графика продаж с 2007 года по настоящее время" (рисунке 2.1) прослеживается тенденция роста со спадами в годы кризиса. В 2007 году максимум был 9413т. в месяц, далее идет спад из-за сезонности продукции. В апреле 2008 склад заполняется больше чем на 10000т., но из-за всемирного экономического кризиса с октября 2008 по середину 2009 года происходит резкое падение спроса и продажи уменьшаются до 4000 т. в месяц. После выхода из кризиса в апреле 2011 года восстанавливается объем продаж и склад полностью заполнен. Но снова происходит снижение из-за сезонности вперемешку с очень завышенными ценами относительно конкурентов.

Рисунок 2.1 График заполнения складских площадей.

Спрогнозируем необходимую вместимость склада до 2019 год с учетом данных за все шесть лет, с учетом сезонности, случайных отклонений (например в годы кризиса) и другие важные для этого прогноза факторы (например увеличение пропускной способности, цех механообработки, новое оборудование и тд).

Воспользуемся методом экстраполяции тренда. На рисунке 2.2 представлены итоги прогноза по методу экстраполяции тренда. Полный расчет прогноза продаж со всеми формулами приведен в Приложении А.

Рисунок 2.2 Итоги анализа по методу экстраполяции тренда

Тренд на рисунке 2.2 показывает небольшое восходящее движение, его доверительный интервал на конец прогнозируемого периода лежит и пределах от 3784т. до 10788т. Данные имеют большой разброс из-за ряда факторов описанных выше (экономический кризис, завышенные цены и тп), но после каждого внешнего воздействия на металлоцентр, спрос восстанавливается и имеет предпосылки к росту. Хоть статистические данные и не сохранились, но сотрудники говорят, что до кризиса происходил постоянный рост продаж. В 2010 и 2011 годах в месяцы сезонного всплеска продаж, с середины весны до середины осени, склад был полностью заполнен. Тренд с учетом сезонной компоненты так же показывает рост и выходит за 10500 т. Так же следует учесть, что эксперты обещают рост минимум на 30% с увеличением пропускной способности склада, из-за появления двух новых подъездов погрузки для автотранспорта и отсутствия простоев машин. Также привлечению новых клиентов поспособствует появление цеха механообработки. Общий рост продаж на маталлоцентре, при стабильной экономической ситуации в мире, в направление движения полученного тренда и появлению новых услуг, должен составить минимум 40-50%. На рисунке 2.3 представлен прогноз с учетом сезонности и мнения экспертов.

Рисунок 2.3 Прогноз по методу тренда с учетом сезонности и мнения экспертов.

Анализируя полученный прогноз на рисунке 2.3, продажи увеличатся до 115700 тонн в год, а потребная вместимость складского помещения будет в районе 15000 тонн в период сезонности и в районе 11000 тонн в самом худшем варианте. Этот прогноз является основой проектирования нового открытого складского помещения для хранения металлопроката. Требования к новому складскому пространству:

1) общая вместимость открытых складов около 15000 т.2) Оптимизация процессов складирования 3) Минимальное время на погрузку и выгрузку металлопроката 4) Обеспечение, как минимум, двумя подъездами для автотранспорта.

2.2.1 Формирование исходных данных

Исходные данные для проектирования складов формируются в процессе обследования действующего складского объекта или аналогичного склада. На основе данных за предыдущие годы работы открытого склада, создана таблица (см. Приложение Б) включающая все основные параметры по грузам, габаритам, способам складирования, транспортировки и т.д.

Основными данными являются сведения по номенклатуре грузов. Продукцию, не отличающуюся существенно друг от друга по размерам, объемному весу, характеру упаковки, технологии складирования и перегрузок, то для упрощения последующих расчетов объединяем в группы.

Для каждой группы в столбцах 4 и 5 приложения 3 указывается годовой грузопоток на рассматриваемый 2012 год и планируемый грузопоток по каждой группе на 2015 год соответственно.

В столбце 6 приложения Б указывается тип упаковки грузов (связки, штабели и т.д.).

В столбцах 7 и 8 приложения Б приводятся параметры типичного представителя каждой группы грузов: объемная масса в т/м³ и габаритные размеры.

В столбце 9 приложения Б приводятся технологические требования к условиям хранения грузов.

Величина коэффициента неравномерности грузопотока k_n зависит от типа и характера производства предприятия - грузоотправителя, технологии работ, типа и назначения склада, рода груза, способа и условий перевозок и может колебаться в широких пределах. На практике этот коэффициент нередко задают произвольно, без должных исследований закономерностей грузопотока, что приводит к серьезным ошибкам в проекте склада. При этом руководствуются в основном известными закономерностями: с увеличением грузопотока его неравномерность снижается; железнодорожной транспорт работает более равномерно, чем автомобильный.

Более точно в процессе технического обследования действующего склада в зависимости от имеющихся исходных данных коэффициент неравномерности внешнего грузопотока прибытия грузов может быть определен одним из следующих трех методов:

1) на основе максимально возможного грузопотока;

2) с применением дисперсии, среднего квадратичного отклонения и коэффициента вариации случайной величины;

3) с применением коэффициента превышения величины среднего грузопотока.

По первому методу коэффициент неравномерности определяют по формуле

,

где - максимальный грузопоток за рассматриваемый год; - средний грузопоток за рассматриваемый год.

,

где - годовой грузопоток прибытия грузов; - число транспортных партий, пребывающих за год.

Этот метод дает завышенное значение коэффициента неравномерности, которое может наблюдаться в течение года довольно редко.

Для определения коэффициента неравномерности по второму и третьему методу требуются статистические данные за длительный период времени. Нам были представлена статика за 2012 год работы склада. Статистические данные грузопотока прибытия берем из приложения Б. Далее статистические данные обрабатываются в таблице 2.1.

Таблица 2.1-Данные для определения коэффициента неравномерности грузопотока.

Расчеты коэффициента неравномерности по второму и третьему методу приведены в Приложении В.

Итогом расчетов получены значения коэффициента неравномерности по каждому из методов:

K_Н1=1,260;

K_Н2=1,154;

K_Н3=1,160;

Выбираем значение, полученное по третьему методу т.к. он наиболее точен, в нем учитываются отклонения случайных значений только в большую сторону, что и необходимо знать при проектировании складов.

При проектировании складов одним из первых и основных вопросов является обоснованный выбор величины складских запасов, поскольку от этого зависят все основные технические решения по складу. Запас грузов на складе должен быть минимально необходимым, чтобы затраты на его хранение были минимальными. В то же время склад должен обеспечивать прием всех прибывающих грузов и бесперебойное снабжение потребителей необходимыми грузами в нужное время и в нужных количествах. От величины запасов грузов зависят размеры склада, число ячеек в стеллажах, капитальные затраты, эксплуатационные расходы и т.д.

Вместимость зоны хранения склада должна быть выбрана такой, чтобы в ней помещался весь расчетный запас грузов с доверительной вероятностью.

Определение величины складских запасов грузов и потребной вместимости склада произведем по методологии [4, с.105]:

,

где К_n = 1,16 - коэффициент неравномерности запасов принимаем из раздела 2.2.2 рассчитанную по третьему методу.

n - число номенклатурных групп грузов с разными сроками хранения на складе;

Q_i - планируемый годовой грузопоток i - й номенклатурной группы, т/год (см. Приложение Б);

- нормативный срок хранения на складе грузов i - й группы, сутки. Для расчета подставляем максимально возможный срок хранения.

1-я группа: т.;

2-я группа: т.;

3-я группа: т.;

4-я группа: т.;

5-я группа: т.;

6-я группа: т.;

7-я группа: т.;

8-я группа: т.;

9-я группа: т.;

10-я группа: т.;

Общая вместимость склада

Из приведенного выше расчета потребная вместимость склада 14916 т.

Этот метод расчета складских запасов и вместимости складов недостаточно точен, так как он только ориентировочно учитывает случайные процессы формирования складских запасов. Существует второй метод, основанный на теории вероятности и математической статистики, но использовать его в данном случае не целесообразно по причине ограниченных статистических данных.

В разделе 2.2.3 была определенная вместимость склада для каждой группы грузов, имеющих свои габаритные размеры, способы хранения и объемную массу (см. Приложение Б).

Для расчета складского пространства и правильной ориентации грузов на складе следует определить, какую площадь будет занимать каждая группа товаров.

Определим объем, который занимает каждая группа товаров:

где V_i - объем занимаемый i-ой группой грузов на складе, м³;

p_0i - объемная масса i-ой группы грузов на складе, т/м³.

Размер и расположение ячеек определяются индивидуальными особенностями склада в каждом конкретном случае. При складировании на поверхности (преимущественно катанка в бухтах, лист и рулоны) применяются ячейки.

При разметке ячеек желательно делать их кратными наиболее распространенным размерам продукции 3, 6, 12 метров. На рассматриваемом складе примем ячейки размером 13Ч6 м (S=13Ч6=78м²). Это оптимальный размер ячейки выбран исходя из максимального (12 м.) и наиболее распространенного (6 м.) длины металлоизделий. Данная ячейка позволяет разместить металлопрокат любого раскроя (см. Приложение Г).

Складирование металлопроката осуществляется в кассетах, преимущественно арматура, сорт и трубы. Выбран типовой размер кассеты 12Ч2 м с площадью хранения 24 м².

Также следует учитывать нормы по ПОТ РМ 007-98 регламентирующие ширину проходов между штабелями и ограничивающие высоту складирования:

- Для листового проката высота 3 м при использовании автоматической траверсы;

- Для листового проката высота 2 м при использовании стропальщиков;

- Для остального металлопроката не более 2м с использованием стропальщиков;

- Ширина между рядами штабелей не менее 1м;

- Проходы между штабелями в ряду не менее 0.8м.

- Для рулонов, катанок в бухтах - складирование не более чем в 2 яруса.

Найдем объем кассеты или ячейки для каждой группы товаров с учетом написанных выше норм и способа размещения в ячейке (см. Приложение Г).

Объем кассеты:

,

где h - высота штабелирования груза; b - ширина ячейки или кассеты; l - длина ячейки или кассеты.

Объем ячейки способ хранения 1 (1500Ч2500мм): V_я1=1.5Ч2.5Ч3Ч10=112.5м³;

Объем ячейки способ хранения 2 (1500Ч6000мм): V_я2=1.5Ч6Ч3Ч5=135 м³;

Объем ячейки способ хранения 3 (2500Ч12000мм): V_я3=2.5Ч12Ч3Ч2=180 м³. Ячейка площадью 78 м² вмещает 64 бунта катанки в 2 яруса, что соответствует 56-60 тонн.

Определим необходимое количество ячеек и кассет на складе.

,

Где N^{k -} количество кассет на складе; V^k_i - объем занимаемый группой грузов хранящихся в кассетах.

,

где N^я₁ - количество ячеек девятой группы грузов на складе.

,

где N^я₂ - количество ячеек седьмой и восьмой групп грузов на складе.

где N^я₃ - количество ячеек десятой группы грузов на складе.

где N^бунт - количество ячеек шестой группы грузов на складе.

2.2.5 Распределение грузов на складе

2.3 Анализ грузопотоков и расчет их интенсивностей

2.3.2 Расчет грузопотоков предприятия

2.4 Выбор внутренне обслуживающей техники

Выбор подъемно - транспортной техники зависит от многих факторов и в первую очередь от мощности склада и его параметров (особенно от площади и высоты) и от интенсивности грузопереработки. Выбор подъемно-транспортной техники влияет в первую очередь на эффективность используемой площади склада.

Оборудование необходимо для нового открытого склада, на складе №1 оставляем имеющиеся козловые краны т.к. они уверенно выполняют поставленные задачи, технически исправны и их замена не целесообразна.

На складе все транспортные пути можно разделить на две категории:

Внутрискладские транспортные пути. Перемещение грузов в зону хранения, погрузка и выгрузка транспортного средства, перемещение в зону временного хранения, перемещение грузовой единицы на участок учета и комплектации.

Внешние транспортные пути. Доставка груза из зоны временного хранения в крытый склад и обратно.

Чтобы произвести решение по выбору типа подъемно-транспортного оборудования для каждого вида перемещения груза, применим метод комплексной экспертной оценки [3, c.365]

Этот метод состоит из нескольких этапов:

- для каждого вида перемещения формируется система параметров (требований к оборудованию);

- определяются физические значения выявляемых параметров-требований, а где это невозможно - экспертная оценка;

- по каждому параметру устанавливается эталон;

- значения физических величин посредством эталона переводят в относительные;

- производится ранжирование параметров по значимости;

- производится корректировка относительных значений параметров путем их деления на ранг;

- определяется комплексный показатель качества путем сложения полученных относительных значений по вариантам оборудования;

- анализируются полученные данные.

Система требований к оборудованию для каждого из маршрутов включает следующие параметры:

Маршрут "погрузка-разгрузка транспортного средства":

- грузоподъемность;

- высота подъема грузовой единицы;

- вылет консолей;

- ограничение в работе крана (скорость ветра, температура и тп.);

- пролет крана;

- скорость передвижения;

- цена оборудования.

Маршрут "открытый склад - крытый склад":

- грузоподъемность;

- маневренность;

- проходимость;

- оценка потребителей,

- цена оборудования;

- эксплуатационные расходы;

Для каждого вида маршрутов подбираются несколько вариантов оборудования. В таблицах 2.3 - 2.6 представлены рассматриваемые варианты с оценками по системе требований для маршрута "погрузка-разгрузка транспортного средства":

Таблица 2.3 - Оценка вариантов оборудования по системе требований

Таблица 2.4 - Расчет относительных оценок

Таблица 2.5 - Ранжирование

Таблица 2.6 - Ранжированные относительные оценки

По итогам у всех рассматриваемых кранов практически одинаковые показатели, каждый имеет свои достоинства и недостатки, но в совокупности нет определенного лидера. Выбираем уже используемый нами кран на складе №1 ККД - 16 БМЗ. Козловые краны производства ООО "Бываловский машзавод", зарекомендовали себя с лучшей стороны во время предшествующего 5-и летнего периода эксплуатации. Грузоподъемности в 16 тонн вполне хватит для выполнения поставленных задач, а также он обеспечивает хороший выигрыш по высоте подъема груза. По всем остальным параметрам данный кран идет на уровне или незначительно уступает конкурентам.

В таблицах 2.7 - 2.10 представлены рассматриваемые варианты с оценками по системе требований для маршрута "погрузка-разгрузка транспортного средства":

Таблица 2.7 - Оценка вариантов оборудования по системе требований

Таблица 2.8 - Расчет относительных оценок

Таблица 2.9 - Ранжирование

Таблица 2.10 - Ранжированные относительные оценки

Результаты расчетов указывают на выбор дизельного электропогрузчика Toyota 60-5FD80 в качестве средства механизации в данном маршруте в следствие наибольшего значения его комплексного показателя. Хоть показатель погрузчика Hyundai 80D-7 незначительно ниже, но его высокая цена при практически равных технических показателях и критериях надежности фирмы производителя, является существенным минусом данного оборудования.

2.5 Планировочное решение

2.5.2 Объемно - планировочное решение