Прессование в фармацевтической технологии

Прессование в фармацевтической технологии

Фармацевтическая технология - раздел науки, изучающей теоретические основы технологических процессов получения и переработки лекарственных средств в лечебные, профилактические, реабилитационные и диагностические препараты в виде различных лекарственных форм и терапевтических систем.

Основными задачами фармацевтической технологии являются:

разработка теоретических обоснований существующих методов изготовления лекарственных форм;

совершенствование старых способов изготовления лекарственных форм, и создание новых на основании использования современных достижений смежных наук;

создание таких лекарственных форм, в которых максимально проявляется лечебный эффект, минимальное побочное действие и которые удобны при использовании больными.

Технология лекарственных форм (ЛФ) - наука о теоретических основах и производственных процессах переработки лекарственных средств в лекарственные препараты путем придания им определенной лекарственной формы.

Лекарственные средства - вещества или их смеси природного, синтетического или биотехнического происхождения, которые применяются для предотвращения беременности, профилактики, диагностики и лечения заболеваний людей или для изменения состояния и функций организма.

Источником большинства лекарственных препаратов, поступающих в аптеку, является медицинская промышленность. Различают следующие самостоятельные отрасли медицинской промышленности: химико-фармацевтическая, галенофармацевтическая и промышленность а/б, органопрепаратов и витаминов. К химико-фармацевтической промышленности относятся производство синтетических веществ и активных фармакологических веществ, выделение в чистом виде из природного сырья. К галеновофармац. промышленности относятся производство галеновых и новогаленовых препаратов, а также разнообразных готовых лекарственных препаратов.

Наряду с крупномасштабной фармацевтической промышленностью развиваются фармацевтические фабрики, которые относятся к аптечным управлениям и занимаются выпуском галеновых препаратов (настойки, экстракты), для производства которых, требуется относительно несложное оборудование.[5]

На предприятиях химико-фармацевтической промышленности прессование осуществляют при:

а) отделении жидкости из твердых материалов;

б) прессовании сыпучих материалов.

Отделение жидкости из твердых материалов:

Прессование твердых материалов для отделения из них жидкостей широко используют в фитохимическом производстве при получении настоек, жидких, густых и сухих экстрактов, лекарственных соков из растений, ягод, плодов. В масложировом производстве при получении масла из маслосодержащих семян - сливы, абрикосы, персиков и т.д. применяют прессование.

Отделение жидкости из материала сопровождается разрушением клеточной структуры исходного сырья и выделением жидкости из клеток.

Движение отжимаемой жидкости в прессуемом материале подобно процессу фильтрации, при котором жидкость проникает в материал по капиллярам различных сечения и кривизны.

Количество жидкости V, проходящей через капилляр за единицу времени, в соответствии с уравнением Пуазейля, представим в виде:

V=р?Pd^4 ? 128µ? (1)

где, ?P - перепад давлений в капилляре, Н/м^2;

d - диаметр капилляра, м;

µ - абсолютная вязкость жидкости, Н*с/м^2;

? - длина капилляра, м;

В соответствии с уравнением (1) количество жидкости, проходящей через капилляр в единицу времени, пропорционально перепаду давлений, сечению капилляра и обратно пропорционально вязкости жидкости и длине капилляра. Отсюда увеличение давления способствует более полному отделению жидкости, но чрезмерное повышение давления уменьшает сечение капилляра, следовательно, и скорость отделения.

Необходимое рабочее давление при прессовании находится опытным путем с учетом структурно-механических свойств материала и качества извлекаемой жидкости. Из уравнения (1) видно, что скорость извлекаемой жидкости повышается с уменьшением ее вязкости и поэтому, если позволяет технологический процесс, прессуемый материал подвергают нагреванию.

Устройство прессов для отделения жидкости:

По характеру работы машины для отделения жидкости подразделяют на прессы периодического и непрерывного действий, а по способу осуществления давлений - на механические, гидравлические и пневматические.

Дифференциальный пресс состоит из двух траверсов, двух колонн и перфорированного цилиндра. Давление может достигать 100 атм. Оно регулируется с помощью дифференциальной головки. При повороте неравноплечего рычага в одну сторону (вокруг точки опоры) клинья упираются в отверстия нижележащего диска, в результате этого винт пресса опускается вниз. Обратное движение рычага будет холостым, поскольку клинья поднимаются и выходят из отверстий нижнего диска. При повторном движении рычага клинья снова падают в отверстия нижнего диска и винт пресса совершает очередной поворот. При последующих движениях рычага винт пресса опускается все ниже, создавая сильное давление на прессуемый материал при затрате значительно меньших усилий, чем на обычном винтовом прессе.

Корзиночный пресс периодического действия с гидравлическим приводом используется для отделения соков из плодов и ягод.

Он состоит из насоса, цилиндра, плунжера. Обрабатываемый материал загружается в корзину. Сверху на материал укладывают круг из дубовых досок и на него кладут деревянные брусья. Под давлением жидкости, нагнетаемой насосом из сборника в цилиндр, плунжер с корзиной поднимается. Отделение сока осуществляется за счет прессования материала между площадкой и плитой, укрепленной в перекладине. Через дренажное днище и зазоры планок корзины сок стекает в приемник. По завершению прессования жидкость из цилиндра спускается в сборник и плунжер с корзиной опускается вниз.

Рассмотренный пресс выгодно отличается от конструкции, в которой гидравлическая система расположена сверху, так как исключается попадание масла в прессуемый материал и не требуется специального устройства для возвращения корзины в исходное положение.

Указанные прессы периодического действия трудоемки и громоздки в обслуживании, так как много времени занимают подготовительные работы, поэтому осуществляется их замена на персы непрерывного действия.

Шнековый пресс непрерывного действия используется для отделения соков из плодов и ягод, растительного масла из семян, извлечений из лекарственных растений и выделения воды из жома.

Пневматический пресс. Давление в пневматических прессах создается сжатым воздухом. Подобные прессы используют для получения виноградного сока из мезги и целых ягод винограда. Вследствие того, что отжимаемый виноград при этом не измельчается и не нарушается структура кожуры, гребней и семян, сок получается высокого качества.

Вальцевый пресс применяется для отделения лекарственного сока из свежего растительного материала (подорожника, ландыша, коланхоэ и др.), он состоит из двух полых перфорированных валков, вращающихся навстречу друг другу. Отжатый сок из мезги проходит через отверстия внутрь валков и затем отводится из них, а мезга продавливается вниз в приемник.

Прессование сыпучих материалов широко применяется при производстве брикетов из лекарственных растений, экстрактов для лечебных ванн и таблеток.

Чтобы получаемые брикеты были прочными и не рассыпались, материалы следует прессовать с применением предварительной подготовки (грануляция), добавлять к массе связывающую жидкость или склеивающие вещества. Степень прессования зависит от рабочего давления, физико-химических свойств прессуемой массы, конструкции пресса и других факторов.[1]

Прессование (собственно таблетирование) - это процесс образования таблеток из гранулированного или порошкообразного материала под действием давления. В современном фармацевтическом производстве таблетирование осуществляется на специальных прессах - роторных таблеточных машинах (РТМ), Прессование на таблеточных машинах осуществляется пресс - инструментом, состоящим из матрицы и двух пуансонов.

Технологический цикл таблетирования на РТМ складывается из ряда последовательных операций: дозирование материала, прессование (образование таблетки), ее выталкивание и сбрасывание. Все перечисленные операции осуществляются автоматически одна за другой при помощи: соответствующих исполнительных механизмов.[5]

Метод прямого прессования - одна из самых экономичных технологий таблетирования лекарственных препаратов, поэтому изучение возможности его использования в разработках новых и воспроизведенных лекарственных средств является важнейшей и актуальной задачей фармацевтической науки и производства.[3]

Прямое прессование- это процесс прессования не гранулированных, порошков. Прямое прессование позволяет исключить 3-4 технологические операции и, таким образом, имеет преимущество перед таблетированием с предварительным гранулированием порошков. Однако, несмотря на кажущиеся преимущества, прямое прессование медленно внедряется в производство. Это объясняется тем, что для производительной работы таблеточных машин прессуемый материал должен обладать оптимальными технологическими характеристиками (сыпучестью, пресуемостъю, влажностью и др.) Такими характеристиками обладает лишь небольшое число не гранулированных порошков - натрия хлорид, калия йодид, натрия и аммония бромид. гексометилентетрамин. бромкамфара и др. вещества, имеющие изометрическую форм частиц приблизительно одинакового гранулометрического состава, не содержащих большого количества мелких фракций. Они хорошо прессуются.

Одним из методов подготовки лекарственных веществ к прямому прессованию является направленная кристаллизация - добиваются получения таблетируемого вещества в кристаллах заданной сыпучести, прессуемости и влажности путем особых условий кристаллизации. Этим методом получают ацетилсалициловую кислоту и аскорбиновую кислоту.[5]

Основными проблемами, стоящими на пути выбора метода прямого прессования, являются низкая сыпучесть исходных порошкообразных лекарственных субстанций, сложность достижения однородности распределения лекарственного вещества в прессуемой массе, тенденция таблеток к слоению и негативное влияние скользящих и смазывающих веществ на качество получаемых таблеток, в частности, на распадаемость и растворение. Кроме того, негранулированные порошки мелкодисперсны и для образования прочной таблетки требуется большое давление прессования. Данные литературных источников, работы отечественных и зарубежных исследователей показывают, что при прямом прессовании получить таблетки хорошего качества можно только при рациональном подборе наполнителей и вспомогательных веществ, что, в свою очередь, невозможно без учета физико-химических и технологических свойств, как вспомогательных ингредиентов, так и лекарственных субстанций, а также их возможного взаимодействия.[3]

Качество таблеток зависит не только от состава таблетируемой массы, но и от процесса ее прессования. Например, необоснованно обусловленное давление прессования может быть причиной уменьшения растворимости лекарственных веществ, отрицательно сказаться на их биологической доступности, терапевтическом эффекте и даже служить причиной усиления побочного действия. С увеличение скорости прессования уменьшается время выдержки таблетируемой массы под давлением, при этом снижается прочность таблетки, повышается ее истираемость изменяются время распадаемости, скорость растворения и другие качественные характеристики таблеток. Поэтому изучению процесса прессования как основного фактора, оказывающего влияние на качество готовой таблетки, многие исследователи уделяют большое внимание. Ранее предложенные приборы для измерения величины давления при прессовании таблетированной массы, например с применением угольных месс-доз и др., из-за не высокой точности, инерционности и ряда других недостатков не позволяли делать исчерпывающие и точные выводы о процессе. Появление приборов, основанных на тензорезисторов, дало возможность не только измерять величину усилия при прессовании, но и регистрировать динамику процесса во времени.

Для определения давления и скорости прессования таблетируемых масс использовали устройство, которое состоит из двух тензометрических мостиков, укрепленных непосредственно на верхнем и нижнем пуансонах, многоканального усилителя тензостанции ТОПАЗ-4-01 и измерительного прибора - осциллографа Н-115. Мостики тензорезисторов соединены с соответствующими каналами тензостанции, выходы которых в свою очередь подключены к соответствующим каналам осциллографа.

При работе устройства тензостанция питает тензорезисторы постоянным стабилизированным током; изменение величины давления (сжатия), передаваемое пуансонами, вызывает их деформацию, которая с помощью тензорезисторов преобразуется в изменение электрического сигнала (изменяется сопротивление тензорезисторов). Сигнал поступает в тензостанцию, усиливается и передается на осциллограф для измерения и регистрации величины давления и скорости прессования.

С помощью устройства исследовали динамику процесса прессования таблеточных масс хлорозила, нитроглицерина и тримекаина с разным содержанием вспомогательных веществ. Результаты, полученные при исследовании динамики процесса прессования гранул тримекаина без добавления и с добавлением скользящих веществ, подтверждают выводы о значительном влиянии скользящих добавок на режим процесса таблетирования.

Предлагаемое устройство может быть с успехом применено не только для измерения, регистрации и контроля изменения давления прессования на пуансоны, но и для оптимизации состава таблетируемых масс с целью обеспечения нормальных условий эксплуатации пресса и пресс-инструмента на основании точной оценки параметров протекающего процесса таблетирования.[2]

Наиболее распространены три технологические схемы получения таблеток: с применением влажного или сухого гранулирования и прямое прессование.

Подготовка исходных материалов к таблетированию сводится к их растворению и развешиванию. Взвешивание сырья осуществляется в вытяжных шкафах с аспирацией. После взвешивания сырье поступает на просеивание с помощью просеивателей вибрационного принципа действие.[5]

Рассмотрим прессование негранулированных порошков.

До последнего времени в практике таблетирования лекарственных препаратов чаще всего применяется предварительная влажная или сухая грануляция порошков. Гранулирование в псевдоожиженном слое также относится к влажной грануляции и отличается лишь совмещением некоторых технологических операций в одной установке.

Благодаря сокращению числа технологических операций в 3-4 раза преимущество прямого прессования очевидно. По данным, приведенным в некоторых источниках, ликвидация влажной грануляции дает экономию 80% производственной площади, 60% расходование на гранулирование, 95% энергии и 75% рабочей силы, чем можно объяснить повышенный интерес к прямому прессованию.

Отмечалось, что в случае прямого прессования значительно сокращается время распадаемости таблеток и растворения активного вещества. При испытании таблеток ацетилсалициловой кислоты, полученных прямым прессованием и с помощью сухой грануляции, установлено, что в первом случае лекарственное вещество растворялось полностью через 15 мин., во втором через 15 мин растворялось только 35%. При прямом прессовании благодаря сокращению операций исключаются также очаги контаминации готовой продукции.

Также можно отметить, что микробная контаминация таблеток, полученных прямым прессованием, ниже, чем таблеток, изготовленных из гранулята. Несмотря на все кажущиеся преимущества прессование пока не нашло широкого применения.

Много исследователей считают, что прямым прессованием можно получать не более 10-20% всех препаратов, так как, по их мнению, прессоваться без дополнительной грануляции могут только вещества, относящиеся, к кубической структурной системе, а их лишь около 10% всех кристаллических веществ.

При изучении прочностных свойств прессовки оказалось, что из некоторых материалов не удается получить прочную прессовку даже при очень высоких давлениях прессования, хотя пористость ее при этом может быть малой (1-2%). Из других порошковых материалов получаются весьма прочные тела уже при сравнительно низких давлениях.

Такое разнообразие в характере поведения порошковых материалов можно объяснить физико-химическими процессами, протекающими во время прессования.[4]

В начале процесса прессование таблетируемая масса уплотняется, происходит более тесное сближение частиц и создаются условия для проявления сил межмолекулярного и электростатического взаимодействия. Силы межмолекулярного взаимодействия проявляются при сближении частиц на расстоянии 10^-6 - 10^-7 см. На первой стадии прессования материала происходит сближение и уплотнение частиц материал за счет смещения частиц относительно друг' друга заполнение пустот.

На второй стадии с увеличением давления прессования происходит интенсивное уплотнение материала за счет заполнения пустот и различных видов деформаций, которые способствуют более компактной упаковке частиц. Деформация, которая происходит за счет упругости материала, помогает частицам взаимно вклиниваться, что увеличивает контактную поверхность. Этому же способствует и деформация, происходящая за счет пластических -свойств материала, которая заставляет частицы изменять свою форму и плотнее прилегать друг к другу. На второй стадии прессования и сыпучего материала образуется компактное пористое тело, обладающее достаточной механической прочностью.

И, наконец, на третьей стадии прессования происходит объемное сжатие образовавшегося компактного тела.

Механическая прочность зависит от примененного давления, однако, весьма существенно как будет развиваться давление при прессовании. Давление называется жестким, если оно возникнет внезапно - в ударных таблеточных машинах. Поверхность таблетки иод ударом пуансонов сильно разогревается (переход механической энергии в тепловую), вследствие чего вещества сплавляются и образуют сплошной цементирующий слой.

Давление называется прогрессивным., если оно нарастает постепенно - в ротационных таблеточных машинах. Прогрессивное давление дает лучшие результаты, поскольку обеспечивает боле длительное воздействие давления на таблетируемую массу. Чем оно длительнее, тем полнее из массы будет удален воздух, который потом, после снятия давления, расширяясь, не сможет оказать разрушающее влияние на таблетки. Кроме того, значительно ослабляется разогревание таблетки у поверхности, что исключает вредное влияние его на вещества, входящие в состав таблетки.

Однако применение высокого давления при прессовании может отрицательно влиять на качество таблеток и способствовать износу таблеточных машин. Высокое давление можно компенсировать прибавлением веществ, обладающих большим дипольным моментом и обеспечивающих сцепляемость частиц при сравнительно небольших давлениях. Вода, обладая достаточным дипольным моментом, является "мостиком" между ними.

Связыванию частиц трудно растворимых и нерастворимых ЛП вода будет препятствовать. В таких случаях требуется добавление веществ с более высокой силой сцепления (растворы крахмала, желатина и др.). И опять прибегают к гранулированию, чтобы с его помощью в таблетируемую массу вводить связывающие вещества, которые повышают пластичность лекарственных веществ, и проявляется свойство, называемое адгезией, которая обуславливает прилипание частиц друг к другу.[5]

Таким образом, механизм соединения материалов в твердой фазе можно рассматривать протекающим в три основных стадии: 1) образование физического контакта; 2)активизация контактных поверхностей; 3)объемное развитие взаимодействия.

Образование физического контакта происходит при сближении атомов соединяемых материалов на расстояние, при котором проявляются силы Ван-дер-Ваальса или слабое химическое взаимодействие.

Активизация контактных поверхностей происходит в основном при пластической деформации частиц более твердого материала.

Объемное взаимодействие наступает с момента образования активных центров. При этом оно происходит в местах физического контакта с образованием прочных химических связей. В этой стадии могут иметь место и диффузионные процессы.

В общем случае химическое взаимодействие характеризуется полнотой прочных межатомных связей.

В процессе взаимодействия материалов в зависимости от их свойств и условий технологического процесса прочность может определяться только одной из стадий.

Прессование неметаллических порошков, как правило, происходит на роторных машинах. Даже на средних частотах вращения ротора (30-40 об/мин) длительность процесса составляет в лучшем случае десятые доли секунды. Таким образом, характер уплотнения порошков во многом может быть подобен таковому при сварке взрывом. Нужно при этом учитывать, что вовремя прессования порошков в жесткой пресс-форме в местах физического контакта температура может повышаться.

Исследования показали, что характер зависимости между плотностью прессовки и давлением прессования у всех порошковых материалов одинаков: с увеличением давления плотность монотонно возрастает.

Для объяснения физической сущности процесса прессования порошковых материалов значительно больший интерес представляют зависимости механической прочности от давления прессования. При сравнении механической прочности таблеток, полученных из порошка и гранулята, наблюдались значительные различия. Самая высокая механическая прочность была у прессовок из пылевидного порошка. Эта фракция получена дополнительным измельчением обычных порошков. Однако при сравнительно небольших колебаниях размеров частиц их влияние на механическую прочность сказывается незначительно. Объясняется это тем, что суммарная контактная поверхность частиц при этом изменяется мало.

Сравнительно высокая механическая прочность найдена у прессовок пластичных металлов. Так, например, в наших исследованиях прессовки, полученные из опилок алюминиевого сплава АЛЗ, при комнатной температуре и давлении около 1500 МПа имели прочность до 70% от прочности монолита.

Высокую прочность прессовок из алюминия по сравнению с обычными химическими веществами можно объяснить хорошей пластичностью алюминия и сравнительно высокой потенциальной энергией связи (около 40 кДж/моль). Пластичные свойства алюминия способствуют образованию большой суммарной контактной поверхности частиц. В качестве антипода можно сравнить прочность прессовок из крахмала, у которого вполне нормальная кривая прессования, но прочность прессовок и при высоких давлениях незначительная ( ~0,2 МПа). Частицы крахмала, использованного при исследовании, были округлой формы, размеры их колебались в пределах 15-100 мкм, твердость частиц крахмала по шкале Мооса меньше 0,1. Частицы крахмала также обладают пластичными свойствами, и суммарная контактная поверхность была достаточной для образования прочной прессовки. Слабую прочность прессовок из частиц крахмала можно объяснить особенностью водородной связи, присущей углеводам. Потенциальная энергия водородной связи всего около 20 кДж/моль. Такая же картина наблюдалась при прессовании стеариновой кислоты и стеарата кальция.

Прочность прессовок для большинства исследуемых порошковых материалов с увеличением давления повышается. Интенсивный рост прочности обычно наблюдается до 200-300МПа. При более высоких давлениях прессования прочность прессовок увеличивается незначительно. Это связано с тем, что и рост суммарной контактной поверхности при этих давлениях значительно замедляется. Например, для абсолютного большинства неметаллических порошков пористость прессовок уменьшается после 200-300МПа всего на 5-10%.

Были проведены некоторые исследования, в которых было показано, что изменение энергетического уровня исходного материала происходит за счет выделения при прессовании энергии, связанной с уменьшением суммарной поверхности частиц. Эти исследования подтверждают наличие электронного взаимодействия при уплотнении частиц порошковых материалов.

Можно определенно сказать, что негранулированные порошки, имеющие более мелкие частицы с развитой поверхностью должны прессоваться лучше гранулятов. Но проблемы прямого их прессования пока еще не решены, и они связаны не столько с прочностью прессовок, сколько с дефектами таблеток, такими как расслоение и трещины.

При прямом прессовании чаще всего отделяются верхушка и низ прессовки в виде конусов. Иногда эти отделившиеся части называют "шляпками". Расслоение прессовок появляется, как правило, при высоких давлениях прессования.

Установлено, что у хрупких порошков с увеличением давления прессования возрастает число очагов разрушения уже созданных контактов. По предположению это и является основной причиной образования трещин. А также считается, что чем выше модуль упругости, тем больше вероятность образования трещин в прессовке после снятия давления. То есть основными свойствами порошков, необходимыми для получения качественных таблеток, являются низкий модуль упругости и хорошая пластичность.

Было установлено, что если гранулят очень прочен и обладает большой устойчивостью деформационным изменениям, то прессовка из него, при прочих равных условиях получается менее прочной .Самые прочные таблетки образуются из наименее прочного гранулята.

В исследованиях изучалось влияние формы пуансонов на количество расслоев. Плоские без фасок пуансоны способствовали получению самых прочных таблеток. Наименее прочные прессовки со сколами и расслоями наблюдались при прессовании пуансонами с глубокой сферой. Плоские пуансоны с фаской и сферические с нормальной сферой занимали промежуточное положение. С увеличением давления прессования трещины возникали во всех случаях. Для плоских пуансонов предельное давление прессования было значительно выше.

Другие считают, что основной причиной образования трещин является внутреннее напряжение в прессовках, которое может привести к трещинам во время прессования или выталкивания таблетки. Еще недавно считалось, что воздух, заключенный в порах прессовки и находящийся там под давлением, является основной причиной образования трещин. Действительно, давление воздуха в закрытых порах может достигать больших величин (~20МПа). Сейчас считается, что воздух может играть незначительную роль лишь при прессовании чрезвычайно аэрофильных порошковых материалов и при очень высоких скоростях прессования.

Основной причиной образования трещин неоднородность физических и механических свойств прессовки. Неравномерное распределение плотности по объему прессовки приводит к различию ее прочностных и реологических свойств и является результатом внешнего и внутреннего трения при уплотнении и прессовании.

Внешнее трение ответственно за перенос массы порошка в радиальном направлении и это приводит к неравномерности плотности прессовки. При снятии давления прессования из-за упругой деформации стенок матрицы прессовка испытывает значительные напряжения сжатия, которые приводят к трещинам в прессовке в ее ослабленных сечениях. Последние, как правило, проходят по поверхностям раздела участков прессовки с различными прочностными и реологическими свойствами. Различные реологические свойства могут привести к нарушению контактов, образовавшихся во время прессования, под действием упругой деформации стенок матриц после снятия давления прессования.

Спрессованные изделия после снятия давления всегда увеличиваются в размерах (до 20%). Расширение прессовки очень опасно в момент ее выхода из матрицы, так как часть ее, находящаяся в матрице, еще не имеет возможности свободно деформироваться.

Вносит свой вклад и трение о боковую поверхность матрицы во время выталкивания прессовки. Вполне понятно, что эти явления могут приводить к трещинам, если прессовка имеет разнопрочные участки. Чем выше давление прессования, тем больше предпосылок для образования трещин и расслоев.

Интересные результаты получены при прессовании на роторном таблеточном прессе в матрицах с упругими стенками. Преимуществом конструкции такой матрицы является почти полное отсутствие напряжений в стенках вследствие действующего снаружи противодавления. Таким образом, после одновременного снятия давления прессования и противодавления стенки матрицы не деформируются и прессовка не испытывает радиальных сжатий во время выталкивания. По предположению, такая матрица должна уменьшать растрескивание прессовки. Прессовали негранулированные многокомпонентные смеси: аскорбиновую кислоту, фенацетин. Давление прессования и противодавление варьировали в широких пределах. Приготовленные смеси параллельно прессовали и в обычной матрице. Исследования показали, что прессование в матрице с гибкими стенками практически устраняет образование "шляпок". Однако влияние таких матриц на возникновение трещин в прессовках уменьшалось при увеличении частоты вращения ротора свыше 35 об/мин.

Таким образом можно сделать вывод, что в процессе прессования имеют место несколько видов взаимодействия частиц между собой: силы механического сцепления, капиллярные и электростатические силы, электронное взаимодействия. Основными силами, ответственными за образование прочной прессовки, являются межатомное и межмолекулярное взаимодействие, причем механическая прочность будет тем больше, чем меньше будут размеры частиц.

Одной из основных причин образования трещин и "шляпок" в таблетках при прессовании является различие физических, механических и реологических свойств прессовки из-за влияния внешнего и внутреннего трения и упругой деформации стенок матриц.

Таким образом, можно сделать вывод, что прямое прессование позволяет значительно повысить производительность труда и одновременно улучшить качество таблеток. Однако внедрение прямого прессования потребует более высокой культуры производства, ужесточения контроля за качеством исходного сырья, условиями его транспортировки, хранения, смешения и таблетирования.[4]

Можно отметить, что к процессу прессования относится получение желатина. Использование желатина при изготовлении капсул основано на способности его водных растворов при охлаждении образовывать твердый гель. Его получают из различного коллаген содержащего сырья - костей, хрящей, сухожилий крупного рогатого скота и кожи свиней, применяя 2 способа: кислотный и щелочной. Продукт, полученный при кислой обработке, известен как желатин типа "А", при щелочной - типа "Б", В нашей стране применяют желатин типа "Б", хотя наиболее перспективен желатин типа "А" (получается раствор с более высокой прочностью и вязкостью).

Желатин - ВМС белковой природы - продукт частичного гидролиза коллагена, в основе его белковой молекулы лежит полипептидная цепь, образуемая 19 аминокислотами, главным из которых являются глицин, пролин, аргинин, лизин и др.

Изготовление мягких желатиновых капсул тремя способами: погружением, прессованием и капельным способом.

Изготовление твердых желатиновых капсул погружением и прессованием. В нашей стране их получают по первому методу.

А также каркасные таблетки получают прямым прессованием смеси лекарственных и вспомогательных веществ, прессованием микрогранул или микрокапсул лекарственных веществ.

Напрессованные покрытия - это сухие покрытия, наносимые на таблетки путем прессования на специальных машинах (РТМ-41Д), которые представляют собой сочетание двух машин: ротационной - обычного типа для прессования таблеток и специальной - для получения на них напрессованного покрытия. На первом роторе прессуются таблетки, которые передающим устройством направляются на второй ротор, в матрицу которого подается покрывающий раствор и таблетка прессуется окончательно. Основными причинами, сдерживающими широкое применение этого метода, являются более низкие характеристики покрытий по сравнению с пленками и менее привлекательный товарный вид.[5]

Список литературы

1) Чуешов В.И. "Промышленная технология лекарств", том№2

2) Химико-фармацевтический журнал №4, 1985г;

3) Химико-фармацевтический журнал №8, 2006г;

4) Химико-фармацевтический журнал №11, 1987г;

5) www.xumuk.ru.