Главная База знаний "Allbest" Физика и энергетика Технологічний сервіс ремонту електрообладнання і асинхронних двигунів

Технологічний сервіс ремонту електрообладнання і асинхронних двигунів

Проектування бази ремонту електрообладнання. Річна виробнича програма електроремонтного підприємства. Розрахунок об'єму ремонтного фонду, вибір штату. Перевірочний електромагнітний розрахунок асинхронного двигуна, технологія його капітального ремонту.

Рубрика Физика и энергетика
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 21.04.2012
Размер файла 6,4 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

  • Вступ
  • 1. Проектування бази ремонту електрообладнання
  • 1.1 Розрахунок об`єму ремонтного фонду
  • 1.2 Розрахунок трудомісткості ремонту електрообладнання і вибір штату ремонтної бази
  • 1.3 Вибір типу ЕРП і схеми технологічного процесу
  • 1.4 Розрахунок площі і компоновка ділянок ЕРП
  • 1.5 Вибір і розстановка технологічного обладнання
  • 2. Перевірочний електромагнітний розрахунок асинхронного двигуна
  • 2.1 Розрахунок площі перетину елементів магнітного кола АД
  • 2.2 Вибір типу обмотки і схеми обмотки статора
  • 2.3 Розрахунок числа витків фази обмотки статора
  • 2.4 Вибір марки і перетину обмотувального проводу
  • 2.5 Конструкція пазової ізоляції і обмоточні дані обмотки статора
  • 2.6 Розрахунок і оцінка номінальної потужності АД після ремонту
  • Номінальний фазний струм двигуна, А
  • 3. Технологія капітального ремонту асинхронних електродвигунів
  • 3.1 Підготовка асинхронних електродвигунів до ремонту
  • 3.2 Технологія ремонту обмоток статора асинхронного електродвигуна
  • 3.2.1 Видалення обмотки
  • 3.2.2 Намотування котушок
  • 3.2.3 Укладання обмотки
  • 3.2.4 З'єднання і паяння схеми обмоток
  • 3.2.5 Проміжні випробування
  • 3.2.6 Просочення і сушка обмоток
  • 3.3 Технологія ремонту корпусів статорів електродвигунів, підшипникових щитів і роторів
  • 3.4 Післяремонтні випробування асинхронних електродвигунів
  • 3.5 Вимоги безпеки електроремонтних робіт
  • 4. Конструктивне виконання асинхронних двигунів
  • 4.1 Структура умовного позначення асинхронних двигунів
  • 4.2 Конструктивне виконання асинхронних двигунів
  • 4.2.1 Кліматичне виконання і категорія розміщення асинхронних двигунів
  • 4.2.2 Виконання асинхронних двигунів за способом монтажу
  • 4.2.3 Виконання асинхронних двигунів за ступенем захисту
  • 4.2.4 Виконання асинхронних двигунів за способом охолоджування
  • 4.3 Основні габаритні розміри асинхронного двигуна
  • 4.4 Конструктивна схема асинхронного двигуна
  • Висновок
  • Список літератури

Вступ

Перед агропромисловим комплексом стоять серйозні завдання до переходу на інтенсивні способи отримання с/г продукції. Все це вимагає безперервного розширення і поглиблення електрифікації с/г.

При високій електрооснащеності сільськогосподарського виробництва особливу значущість, набувають питань раціональної експлуатації і ремонту електроустаткування. Підвищення експлуатаційної надійності електричного устаткування в сільському господарстві може бути забезпечена правильним його вибором з урахуванням всіх специфічних умов виробництва: застосуванням відповідних електротехнічних матеріалів при експлуатації, ремонті і модернізації електричного устаткування, наближенням технології ремонту електроустаткування до технології його виготовлення і дотриманням системи планово попереджувального ремонту і обслуговування електроустаткування використовуваного в сільському господарстві.

У структурі АПК України для ремонту електрообладнання на обласному і районному рівнях передбачені наступні спеціалізовані електроремонтні підприємства (ЕРП): електроремонтні заводи (ЕРЗ), електроремонтні цехи (ЕРЦ) і електроремонтні майстерні (ЕРМ). Крім того, останніми роками в крупних господарствах на основі типових проектів були створені різні матеріально-технічні бази ремонту і обслуговування електрообладнання: центральні пункти технічного обслуговування і поточного ремонту електрообладнання (ЦПТОРЕ), пункти технічного обслуговування і ремонту електрообладнання (ПТОРЕ) для крупних ферм господарств (ТП 816-1-17, ТП 816-1-18 і ін.); центральні ремонтні майстерні господарств з ділянками для ремонту електрообладнання: бази ремонту електроустановок 1, 2 і 3 категорій для сільськогосподарських підприємств; пункти технічного обслуговування і ремонту машин і устаткування (ПТОіР) для тваринницьких комплексів (ТП816-163, ТП 816-164, ТП 817-116), в яких передбачається проведення поточних ремонтів технологічного устаткування, а також електрообладнання і енергоустановок.

Проте посилення матеріально-технічної ремонтної бази в господарствах практично не вирішило гостру проблему капітального ремонту силового електрообладнання. Пояснюється це тим, що рівень технічного оснащення ЦПТОРЕ, ПТОіР і інших ремонтних баз не дозволяє при необхідності проводити капітальний ремонт силового електрообладнання і перш за все, асинхронних двигунів. Скористатися ж для цих цілей послугами спеціалізованих ЕРП для більшості господарств і підприємств не є можливим з економічних міркувань. У зв'язку з цим виникає необхідність створення цільових баз капітального ремонту електрообладнання в умовах господарства або підприємства.

1. Проектування бази ремонту електрообладнання

1.1 Розрахунок об`єму ремонтного фонду

Річна виробнича програма електроремонтного підприємства (ЕРП) в АПК характеризується складом електрообладнання, річним об'ємом ремонтного фонду, а також трудомісткістю і вартістю ремонтних робіт. Річний об'єм ремонтного фонду розраховується в умовних одиницях ремонту (УОР) або умовних одиницях електрообладнання (УОЕ). Трудомісткість поточного і капітального ремонту електрообладнання визначається в людино-годинах (люд. - год.). Вартість ремонтних робіт оцінюється в гривнях (грн).

За одну УОР прийняті трудові витрати на один ремонт трифазного асинхронного електродвигуна з короткозамкнутим ротором закритого виконання потужністю 11 кВт, напругою 220/380 В і частотою обертання магнітного поля статора 1460 об. /хв. Трудомісткість однієї УОР складає 12,5 люд. - год. Будь-яке інше електрообладнання, використовуване в АПК, переводиться в УОР з використанням коефіцієнтів або категоріях ремонтної складності, які приведені в нормативній і довідковій літературі.

Для розрахунку ремонтного фонду ЕРП визначається структура, склад і кількість електрообладнання, що знаходиться в експлуатації у господарствах, на підприємствах району і в інших структурах АПК. При виконанні курсового проекту склад і чисельність електрообладнання приводиться в технічному завданні на проект.

Розрахунок ремонтного фонду ЕРП в УОР виконаний в таблиці 1.1

електрообладнання асинхронний двигун ремонт

Таблиця 1.1 - Розрахунок об'єму ремонтного фонду ремонтної зони

Найменування електрообладнання

Ремонт. цикл, Тц, год

Кількість встановленого електрообладнання nB, шт

Ремонтний фонд nр, шт

Категорія ремонтної складності kp, УОР

Об'єм ремонтного фонду Q, УОР

1

2

3

4

5

6

1. АД с короткозамкнутим ротором, кВт

До 1,0

5

395

94,8

0,75

71,1

від 1,1 до 3,0

5

350

84,0

0,8

67,2

Від 3,1 до 5,0

5

376

90,24

1,0

90,24

Від 5,1 до 10

5

234

56,16

1,5

84,24

Від 10,1 до15,0

5

133

31,92

2,0

63,84

Від 15,1 до 20,0

5

265

63,6

2,5

159

Від 20,1 до 30,0

5

178

42,72

3,0

128,16

Від 30,1 до 40,0

5

148

35,52

3,5

63,84

40,0 і більше

5

34

8,16

4,0

32,64

Всього по групі

2113

507,12

-

760,26

2. Силові трансформатори, кВА

До 100

15

174

13,92

11,0

153,12

Від 101 до 250

15

30

2,4

13,0

31,2

Від 251 до 400

15

28

2,24

15,0

33,6

Від 401 до 630

15

23

1,84

20,0

36,8

1000 і більше

15

1

0,08

25,0

2

Всього по групі

256

20,48

-

256,72

3. Зварювальні трансформатори, А

До 100

4

276

82,8

2,0

165,6

Продовження таблиці 1.1

1

2

3

4

5

6

Від 150 до 300

4

134

40,2

3,0

120,6

Від 350 до 700

4

12

3,6

5,0

18,0

750 і більше

4

9

2,7

7,3

19,71

Всього по групі

431

129,3

-

323,91

4. Електроводонагрівачів всіх видів, кВт

До 15

5

275

66,0

1,0

66,0

Від 16 до 30

5

195

46,8

1,5

70,2

Від 40 до 100

5

67

16,08

2,5

40,2

120 і більше

5

3

0,6

3,5

2,1

Всього по групі

540

129,48

-

178,5

5. Електромагнітних пускачів, А

До 10

5

1121

269,04

0,2

53,81

Від 25 до 63

5

948

227,52

0,4

91,01

Від 80 до 100

5

172

41,28

0,6

24,77

160 і більше

5

17

4,08

0,8

3,26

Всього по групі

2258

541,92

-

172,85

6. Автоматичних вимикачів, А

До 25

6

1595

319,0

0,4

127,6

Від 63 до 100

6

857

171,4

0,45

77,13

Від 160 до 250

6

123

24,6

0,6

14,76

Від 400 до 630

6

79

15,8

0,9

14,22

Всього по групі

2654

530,8

-

233,71

7. Електромагнітних контакторів, А

До 100

7

212

36,34

0,5

18,17

Від 160 до 250

7

106

18,17

0,6

10,90

Від 400 до 630

7

77

13,2

0,8

10,56

Продовження таблиці 1.1

1

2

3

4

5

6

1000 і більше

7

2

0,34

1,2

0,41

Всього по групі

397

68,05

-

40,04

Об'єм ремонтного фонду (річна виробнича програма)

1965,99

Ремонтний фонд i-ої групи, шт., визначається за формулою

, (1.1)

де - кількість встановленого електрообладнання i-ої групи, шт.;

- ремонтний цикл i-ої групи, років.

Наприклад для АД з короткозамкнутим ротором до 1 кВт

.

Об'єм ремонтного фонду i-ої групи , УОР визначається за формулою

(1.2)

де - категорія ремонтної складності i-ої групи, УОР.

Наприклад для АД з короткозамкнутим ротором до 1 кВт

.

Річна виробнича програма ЕРП , УОР, визначається за формулою

. (1.3)

.

1.2 Розрахунок трудомісткості ремонту електрообладнання і вибір штату ремонтної бази

Річна трудомісткість робіт, чол. - год., визначається за формулою

, (1.4)

де - трудомісткість капітального ремонту однієї УОР, чол. - год.

Приймається =12,5 чол. год.

Чисельність виробничого персоналу ЕРП N, чол., визначається за формулою

, (1.5)

де Ф - річний фонд робочого часу людини, год.

.

Приймаємо N=14 чоловік.

Річний робочого часу однієї людини Ф, год., визначається за формулою

, (1.6)

де - число календарних днів за рік, днів;

- кількість вихідних днів за рік, дні;

- число святкових днів за рік;

- кількість відпусткових днів за рік, дні;

- число передсвяткових днів за рік;

- тривалість зміни, год;

- скорочення робочого часу у передсвяткові дні, год;

- коефіцієнт використання робочого часу, з урахуванням поважних причин скорочення робочого часу. Приймається від 0,93 до 0,96.

.

Число святкових і передсвяткових днів за рік визначається за календарем поточного року. Тривалість зміни приймається t = 8 годин. Скорочення робочого часу у передсвяткові дні приймається год.

Після визначення чисельності виробничого персоналу ЕРП складають штатний склад підприємства. Він включає: керівника підприємства; молодший обслуговуючий персонал; лічильно-контрольний персонал. Якщо річна виробнича програма ЕРП УОР, то функції керівника підприємства виконує технік-електрик. При УОР приймається керівник ЕРП - інженерно-технічний працівник (ІТП), на кожні додаткові 1750 УОР річної виробничої програми приймається додаткова штатна одиниця інженера-електрика із складу інженерно-технічних працівників. Склад молодшого обслуговуючого персоналу обирається за умови одна штатна одиниця (головний технік-електрик) на кожні 650 УОР річної виробничої програми. Склад лічильно-контрольного персоналу обирається за умови одна штатна одиниця на кожні 2500 УОР річної виробничої програми.

Виробничий персонал ЕРП господарства складається з електрослюсарів, персоналу що виконує ремонт обмоток, електромонтерів, верстатників і працівників інших спеціальностей. Приблизний розподіл виконують згідно наступного співвідношення до загальної кількості:

- електрослюсарі - 20% від загального числа виробничих робітників;

- персонал що виконує ремонт обмоток - 40%;

- електромонтери - 10%;

- верстатники - 15%;

- працівники інших спеціальностей - 15%.

Отже, обираємо техніка-електрика, що виконує функції керівника підприємства, одна штатна одиниця молодшого обслуговуючого персоналу, лічильно-контрольного персоналу не передбачено, тому що у нас річна виробнича програма не перевищує 2500 УОР. Склад виробничого персоналу представлено в

Таблиця 1.2 - Склад виробничого персоналу ЕРП господарства

Професійний поділ виробничого персоналу

Кількість працівників, чол

електрослюсарі

3

персонал що виконує ремонт обмоток

6

електромонтери

1

верстатники

2

працівники інших спеціальностей

2

1.3 Вибір типу ЕРП і схеми технологічного процесу

Вибір типу ЕРП виконується на основі річної виробничої програми. При річній виробничій програмі 1965,99 УОР вибираємо електроремонтну майстерню.

Схема технологічного процесу (ТП) визначає послідовність і взаємозв'язок операцій при виконанні ремонту. Схема технологічного процесу представлена на рисунку 1.1.

Рисунок 1.1 - Схема технологічного процесу

1.4 Розрахунок площі і компоновка ділянок ЕРП

Ділянкою називається частина площі ЕРП, на якій розміщується однотипне технологічне устаткування і виконуються одна або декілька суміжних операцій (робіт) ТП. Склад ділянок ЕРП залежить від прийнятої схеми ТП. Зазвичай на спеціалізованому по ремонту електродвигунів ЕРП є наступні ділянки: розбірно-складальна, обмотувальна, малярна, просочення і сушки, контрольно-випробувальна, слюсарно-механічна, зварювальна. Неспеціалізовані ЕРП додатково мають ділянки або відділення ремонту силових трансформаторів; ремонту апаратури; ремонту зварювальних трансформаторів; ремонту електроводонагрівачів; ремонту автотракторного електрообладнання; акумуляторну.

Крім того, необхідно передбачати побутові приміщення: умивальники, душові, вбиральні, приміщення для інженерно-технічних працівників і лічильно-контрольного персоналу, кімнат відпочинку, а також складські приміщення ремонтного фонду і готової продукції, матеріалів і інструменту.

Загальна площа приміщень ЕРП по ремонту електрообладнання F, м2, визначається за формулою

(1.7)

де - загальна площа виробничих приміщень, м2; - загальна площа складських приміщень, м2; - загальна площа побутових приміщень, м2.

.

Загальна площа виробничих приміщень ЕРП FB, м2, визначається за формулою

, (1.8)

де - питома площа і-ої ділянки виробничих приміщень, м2/УОР.

Питому площу ділянок виробничих приміщень приймаємо з таблиці 1.3

Таблиця 1.3 - Номенклатура ділянок ЕРП господарства

Назва ділянки

Питома площа ділянок виробничих приміщень

(основні) розбірно-складальна

0,025

слюсарно-механічна

0,01

зварювальна

0,01

обмотувальна

0,02

просочення і сушки

0,008

контрольно-випробувальна

0,008

малярна

0,01

(додаткові) електромонтажна

0,01

ремонту пускозахисної апаратури

0,005

акумуляторна

0,005

ремонту автотракторного ел. обладнання

0,005

гараж пересувної лабораторії

(6*9)

Площі ділянок приведені в таблиці 1.4

Таблиця 1.4 - Площі виробничих ділянок

Назва ділянки

Площа ділянки,

розбірно-складальна

49,1

слюсарно-механічна

19,7

зварювальна

11,6

обмотувальна

23,2

просочення і сушки

9,3

контрольно-випробувальна

9,3

малярна

11,6

Загальна площа виробничих приміщень

Питома площа ділянок виробничих приміщень приймається згідно з рекомендаціями приведеними в додатковій літературі. При цьому кількість ділянок виробничих приміщень при застосуванні майстерні може бути зменшена за рахунок поєднання окремих ділянок між собою (розташування їх у одному приміщенні). При річній виробничій програмі Qр>3000 УОР можуть бути застосовані додаткові ділянки виробничих приміщень.

Загальна площа складських приміщень ЕРП , м2, визначається за формулою

, (1.9)

де - відсоток на і-те складське приміщення від загальної площі виробничих приміщень, %.

Відсоток на і-те складське приміщення приймаємо з таблиці 1.5.

Таблиця 1.5 - Номенклатура складських приміщень ЕРП

Назва складських приміщень

Площа, % від площі виробничих приміщень, %

склад обладнання, що надійшло в ремонт

3,3

склад обладнання, що відремонтовано

3,8

склад запасних частин ремонтованого обладнання

1,7

інструментальний склад

1,7

матеріальний і комплектовочний склад

3,8

склад паливно-мастильних матеріалів

0,5

склад господарських матеріалів

0,7

Площі складських приміщень приведені в таблиці 1.6

Таблиця 1.6 - Площі складських приміщень

Назва приміщення

Площа приміщення,

склад обладнання, що надійшло в ремонт

5,9

склад обладнання, що відремонтовано

6,8

склад запасних частин ремонтованого обладнання

3

інструментальний склад

11,99

матеріальний і комплектовочний склад

склад паливно-мастильних матеріалів

склад господарських матеріалів

Загальна площа складських приміщень

Нормативне значення площі складських приміщень у відсотках від загальної площі виробничих приміщень приймається згідно додаткової літератури. При цьому кількість складських приміщень може бути зменшена за рахунок поєднання окремих складських приміщень між собою (розташуванням їх у одному приміщенні). Об'єднуємо інструментальний склад, матеріальний і комплектовочний, паливно-мастильних матеріалів і господарських матеріалів.

Площа побутових приміщень визначається по питомій нормі на одного працівника: для кімнат ІТП - 5 м2 на людину; для кімнат лічильно-контрольного персоналу - 3 м2/чол.; для гардеробних приміщень - 0,05 м2/чол.; для умивальника - 0,05 м2/чол.; для кімнати відпочинку - 0,5 м2/чол. Душові приміщення вибираються з розрахунку 1 м2 на 15 і туалетні приміщення 2,5 м2 на 25 робочих. Отриману площу побутових приміщень узгоджують з мінімальними нормами, згідно санітарних норм (мінімальна площа побутових приміщень 3 м2). Площі побутових приміщень представлені в таблиці 1.7.

Таблиця 1.7 - Площі побутових приміщень

Назва приміщення

Площа,

для кімнат ІТП

5

для кімнат лічильно-контрольного персоналу

0

для гардеробних приміщень

3

для умивальника

3

для кімнати відпочинку

3

для душових приміщень

3

для туалетних приміщень

3

Загальна площа побутових приміщень

20

Після розрахунку площ і вибору ділянок виконується технологічна компоновка ЕРП і остаточно уточнюється площа кожної ділянки, відділення, робочого місця. Принцип компоновки полягає в наступному. Габаритні розміри будівлі повинні відповідати будівельним нормам: ширина кратна 3 або 6; відношення довжини до ширини не більше 3:

1. Всі ділянки або відділення ЕРП діляться на основні, через які проходить основний вантажопотік - (розбірно-складальна, зварювальна, обмотувальна, випробувальна і ін.) і допоміжні, в яких виконується додаткові операції або роботи (слюсарно-механічна, акумуляторна, побутові та ін.). Розміщення всіх ділянок повинне відповідати прийнятій схемі ТП ремонту електрообладнання: прямий потік або замкнутий потік. З метою забезпечення вантажного потоку підйомно-транспортними засобами в основному виробничому приміщенні не передбачається розділових капітальних стін. Допоміжні ділянки відгороджуються капітальними стінами. Компоновка приміщень виконується в наступній послідовності. Допоміжні ділянки відгороджуються капітальними стінами. Компоновка приміщень виконується в наступній послідовності. На початку на плані проставляються габаритні розміри будівлі (приміщення) ЕРП, потім виділяються частини під основні виробничі ділянки і допоміжні ділянки. Далі, починаючи від однієї з торцевих стін будівлі намічають (відзначають) за розрахованими раніше площами по ходу ТП основні відділення або ділянки, а у відповідних по вантажопотоку місцях на суміжних площах виділяються допоміжні ділянки. Приймаємо

1.5 Вибір і розстановка технологічного обладнання

Відповідно до прийнятої технології виробництва ремонтних робіт вибирається технологічне обладнання ЕРП. Технологічне обладнання ЕРП залежно від призначення поділяється на п'ять основних груп: типове або стандартне обладнання; нестандартне технологічне обладнання; інвентар; пристосування і спеціальний інструмент і прилади.

Обладнання сучасного електроремонтного підприємства дуже різноманітне. Воно включає рухомі транспортні засоби: автомобілі, трактори, електрокари, і ін.; підйомно-транспортні машини і пристрої: мостові крани, кран-балки, консольні крани, тельфери, вантажні підйомники і візки. Слюсарно-механічне відділення обладнують різними металоріжучими верстатами: токарними, свердлувальними, строгальними, фрезерними, шліфувальними, гільйотинами і дисковими ножицями і ін. Для проведення штампувальних складально-розбірних робіт використовується пресове обладнання.

Намотувально-ізоляторне обладнання включає верстати або пристосування для намотування котушок і секцій обмоток, верстати для відновлення ізоляції обмотувального дроту, верстати і пристосування для намотування бандажів на лобові частини обмоток, запресовування пазових клинів, кантувальники, поворотні столи і т.п. На сушильно-просочувальній ділянці розташовують сушильні печі і камери, просочувальні ванни і установки, баки, казани для просочення і лакування обмоток, пульверизатори і інше обладнання. На ділянці розбирання і миття встановлюються мийні машини і пристрої; вентиляційне і компресорне обладнання, пристрої і блоки для обрізання і видалення обмоток, печі для випалювання ізоляції, дрібоструміневі пристрої і інші пристрої і пристосування. На випробувальній станції встановлюються спеціальні стенди навантажень для випробування електричних машин після ремонту, комплекти і стенди апаратури електровимірювання, контрольно-випробувальні установки, верстати балансувань, і т.п. Склад вибраного технологічного обладнання повинен повною мірою відповідати номенклатурі ремонтного фонду і прийнятій технології ремонту електрообладнання.

Технологічне обладнання для ЕРП вибирається по типовій номенклатурі, каталогам обладнання і довідковій літературі. Відомості про вибране технологічне обладнання приводяться у формі таблиці 1.8.

Таблиця 1.8 - Технологічне обладнання ЕРП

Найменування обладнання

Тип, марка

Кількість

Технічна характеристика

Стенд для розбирання та збірки електродвигунів з набором пристосувань

ОР-3505

1

Блок обрізання лобових частин обмотки статора

ОР-22007

1

Блок видалення обмотки статора електродвигунів

ОР-22008

1

Установка для випалювання ізоляції і очищення статорів асинхронних двигунів

ОР-22009

1

Знімач універсальний для зняття шківів, муфт і підшипників

70-78а-2003

1

Прес гідравлічний

185-М

1

Машина мийна з підвісним контейнером

ОМ-4167М

1

Установка дрібоструменева для очищення статора

ОР-10085

1

Камера фарбування

4КП-М-0000

1

Компресор діафрагмовий

СО-45М

1

Ванна мийна пересувна

ОМ-1316

1

Стіл для електрозварювальних робіт

ОКС-7528

1

Зварювальний трансформатор

ТСД - 500

1

Намотувальний верстат

СРН - 0,5

1

Стіл для пайки і бандажування обмоток

5СД.026.098

1

Установка проміжного контролю обмоток асинхронних електродвигунів і зварювальних трансформаторів

УАК-1

1

Автоматична установка для вакуумного просочення і сушки обмоток статорів

АСПУ-2

1

Електропіч опору камерна

ОР-22030

1

Шліфувальний верстат

ЗА227В

1

Токарно-гвинторізний

16К20

1

Фрезерний верстат

6Н81

1

Пристрій для запресування шківів, муфт і зірочок на вали

70-7801-2005

1

Пристосування для введення і виведення роторів в розточку статора

6360-09-00

1

Стенд для збірки електродвигунів

003.1ОМ.00.00.000

1

Джерело високої напруги

ВС-23

1

Контрольно-випробувальна установка

КИУ - 7

1

Продовження таблиці 1.8

1

2

3

4

Стенд універсальний

МИИСГ

1

Стелажі для зберігання електродвигунів

ОС-4477

4

Стелажі металеві

А

4

Електролебідка

Т-102

1

Візок уніфікований

ТУ-30

3

Вибране технологічне обладнання розподіляється по відповідних ділянках або відділеннях ЕРП і складається план його розташування, на якому приводиться перелік або специфікація обладнання.

При розстановці устаткування необхідно виконувати вимоги техніки безпеки і будівельні норми, згідно з якими: відстань від стін до обладнання повинна бути не менше 0,5 м; проходи між обладнанням - не менше 0,7 м; проїзди у приміщеннях ЕРП - 1,5-2,0 м.

Після виконання розстановки технологічного обладнання виконують уточнення площі виробничих приміщень ЕРП і при необхідності корегують її, з урахуванням територіального розташування встановленого обладнання. Приймаємо довжину ЕРП а= 18м, а ширину в= 12м, уточнена площа F=216

2. Перевірочний електромагнітний розрахунок асинхронного двигуна

2.1 Розрахунок площі перетину елементів магнітного кола АД

Площа паза трапецеїдальної форми визначається по формулі, мм2

. (2.1)

мм2.

Площа перетину спинки статора, мм2

, (2.2)

де hc - висота спинки статора, мм;

l0 - активна довжина статора, мм;

при цьому

. (2.3)

мм.

, (2.4)

де kc - коефіцієнт заповнення сталлю осердя статора, що враховує наяву ізоляції між листами сталі осердя, kc=0,97 згідно з [1].

мм.

мм2.

Площа перетину зубців під одним полюсом

, (2.5)

де bЗc - середня ширина зубця, мм;

при цьому

. (2.6)

, (2.7)

де hЗ - висота зубця, мм.

мм.

мм.

мм2.

2.2 Вибір типу обмотки і схеми обмотки статора

Тип обмотки АД серії 4А обирається залежно від висоти вісі обертання Н і числа полюсів машини.

Обираємо одношарову концентричну обмотку згідно з [1], оскільки Н = 132 мм, а 2р = 4.

Після вибору типу обмотки статора за початковими даними (m1=3; z1=36, 2p=4) визначається величина q, кроки обмотки і виконується розгорнена схема обмотки статора, яку наведено в графічній частині курсової роботи.

Розгорнена схема обмотки виконується з урахуванням вибору числа паралельних гілок обмотки а. Величина а обирається залежно від потужності і напруги АД: a=2, nел=2.

Крок обмотки розрахуємо за формулою

. (2.8)

Враховуючи скорочення кроку будемо мати

.

Приймаємо крок y=8.

. (2.9)

2.3 Розрахунок числа витків фази обмотки статора

Для визначення числа витків обмотки статора заздалегідь знаходиться величина основного магнітного потоку АД.

Амплітудне значення магнітного потоку двигуна:

, (2.10)

де бд - коефіцієнт полюсного перекриття. Для середньо насичених машин бд= 0,7 згідно з [10];

ф - полюсний поділ машини, м;

Bд - амплітуда основної гармоніки магнітної індукції в зазорі машини, Тл.

При цьому

. (2.11)

мм = 0,114 м.

Величина магнітної індукції Вд заздалегідь вибирається з урахуванням габариту і числа полюсів АД, Вд = 0,89 Тл згідно з [1]. Обрану величину необхідно перевірити по допустимих значеннях магнітної індукції в зубцях і спинці статора за умовами

. (2.12)

.

=1,75 не лежить у діапазоні 1,8…2,0 приймаємо з відхиленням

. (2.13)

Тл.

=1,65 не лежить в діапазоні 1,4…1,6 приймаємо з відхиленням

Визначаємо уточнене значення магнітного потоку Ф, Вб

Вб.

Число витків фази обмотки визначається за допомогою рівняння ЕДС фази обмотки змінного струму

. (2.14)

Звідки

, (2.15)

де KЕ - коефіцієнт ЕДС;

Коб - обмотувальний коефіцієнт обмотки АД;

ѓ= 50 Гц - частота живлячої мережі;

U1фн - номінальна фазна напруга, В;

Коефіцієнт ЕДС KЕ при розрахунках приймаю: КЕ = 0,94, обмотувальний коефіцієнт Коб = 0,960 згідно з [1].

вит.

Приймаємо 85 витка.

2.4 Вибір марки і перетину обмотувального проводу

Марка обмотувального проводу обирається залежно від необхідного класу нагрівостійкості ізоляції АД. Клас ізоляції визначається габаритами АД серії 4А.

Згідно літературних даних [1] у двигунах з Н = 132 мм, 2р=4 застосовується обмотувальний провід з наступними характеристиками

клас ізоляції - В;

нагрівостійкість - 130°С;

марки обмотувального проводу - ПЭТВ-2.

Ефективне число провідників в пазу статора

, (2.16)

де a = 2 - число паралельних гілок обмотки згідно з [1];

шт.

Перетин і діаметр ізольованого обмотувального проводу

. (2.17), , (2.18)

де Кз - коефіцієнт заповнення паза статора; обираємо Кз=0,43 згідно з [1] (для трапецієдального пазу);

nел =2 - число елементарних провідників в одному ефективному;

мм2.

мм.

З метою підвищення надійності і технологічності укладання в пази всипних обмоток з круглого обмотувального проводу рекомендується використовувати ізольований провід з діаметром не більше 1,7 мм при ручному укладанні і діаметром не більше 1,4 мм при механізованому укладанні.

Після визначення діаметру дроту dn по таблицях діаметрів обмотувальних емальованих проводів обираємо стандартне значення діаметру ізольованого dn і неізольованого dг проводу обраної марки ПЄТВ-2: dn = 1,15 мм; dг = 1,06 мм; qг = 0,883 мм2.

Маса мідного обмотувального проводу без ізоляції, кг

, (2.19)

де г = 8900 кг/м3 - густина міді;

lср - середня довжина витка, м;

qг - перетин дроту без ізоляції, мм2.

Середня довжина витка може бути визначена при ремонті АД безпосереднім вимірюванням.

На практиці величина lср розраховується за допомогою емпіричних формул. З достатньою для ремонтної практики точністю lср АД серії А можна визначити за рівнянням, м

, (2.20)

де Кл - коефіцієнт, що враховує довжину лобової частини витків, м. Обираємо Кл=1,2 згідно з [1].

м.

кг.

Активний опір фази обмотки статора при 15°С, Ом

, (2.21)

де см=0,0175 Ом•мм2/м - питомий опір міді;

Ом.

Обмотувальна записка містить наступні відомості і дані.

1. Найменування ремонтного підприємства, цеху або ділянки.

2. Відомості про замовника.

3. Номінальні дані АД: тип 4А132М4У3, Рн=11кВт; U1н=220/380; сполучення фаз обмоток - Д/?; nн=1460; f1н=50; зн=87,5%; cosцн=0,87; режим роботи - довготривалий; клас ізоляції В.

4. Основні дані нової обмотки.

1) Тип обмотки - одношарова концентрична;

2) Число фаз, m1=3;

3) Число полюсів, 2р=4;

4) Число пазів статора, Z1=36;

5) Крок або кроки обмотки, у=8;

6) Число пазів на полюс і фазу, q=3;

7) Число паралельних гілок, а=2;

8) Число витків фази обмотки, W=85;

9) Марка обмотувального дроту, ПЭТВ-2;

10) Число ефективних провідників, Nэф=28;

11) Число елементарних провідників, nел=2;

12) Діаметр ізольованого проводу, dп=1,15мм;

13) Діаметр проводу без ізоляції, dг=1,06 мм;

14) Перетин проводу без ізоляції, qг=0,883 мм2;

15) Маса обмотувального проводу, Gm=5,3 кг;

16) Активний опір фази обмотки статора при 15°С, R1 (15) =0,28 Ом.

2.5 Конструкція пазової ізоляції і обмоточні дані обмотки статора

Конструкція пазової ізоляції і обмоточні дані обмотки статора показані на рисунку 2.1

1 - корпусна ізоляція у вигляді пазового короба; 2 - пазова кришка.

Рисунок 2.1 - Конструкція пазової ізоляції одношарових концентричних обмотки статора АД

У якості обмотувального проводу використовується мідний провід марки ПЭТВ-2, діаметром 1,06 мм2 з ізоляцією, класу нагрівостійкості В (132°С). Корпусна ізоляція та пазова кришка виконується з плівки поліетилентерефталатної ПЭТФ товщиною 0,19 мм. Покриття лобових частин - емаль ГФ-92-ГС, ізоляція внутрішніх з'єднань та вивідних кінців - трубка. Прокладка між фазна в лобових частинах плівкоасбокартон.

Таблиця 2.1 - Конструкція ізоляції і елементи кріплення жорсткої обмотки статора двигуна 4А132М4У3

Найменування

Матеріал

Число шарів

Найменування, марка

Товщина, мм

1

2

3

4

5

1

Коробка пазова

Плівка поліетилентерефталатна ПЭТФ

0, 19*

0,25**

1

1

2

Кришка пазова

Плівка поліетилентерефталатна ПЭТФ

0,25*

0,35**

1

1

-

Прокладка між фазна

в лобових частинах

Плівкоасбокартон

0,35

1

-

Ізоляція внутрішньомашинних зєднань і вивідних кінців

Трубка ізоляційна ТКСП

-

-

Бандаж лобових частин

Нитка поліефірна

-

-

Просочення

Лак МЛ-92 або компаунд КП-34

-

-

Покриття любових частин

Емаль ГФ-92-ГС

-

2.6 Розрахунок і оцінка номінальної потужності АД після ремонту

Номінальний фазний струм двигуна, А

, (2.22)

де J - допустима густина струму в обмотці статора, А/мм2; J = 0.71 А/мм2 згідно з [10].

З погляду підвищення використання активних матеріалів густина струму J вибирається як можна більшою, але при цьому зростають електричні втрати в обмотці статора і, як наслідок, підвищується температура обмотки і знижається ККД двигуна. Тому величина густини струму J спочатку обирається в допустимих межах з урахуванням габаритів та числа полюсів АД.

Визначаю величину струму Iфн і значення, так званого, лінійного навантаження машини А:

А.

при цьому

. (2.23)

А/мм =280 А/см.

Згідно рівняння лінійне навантаження визначає величину ампер-витків на одиницю довжини розточки статора і вимірюється в А/м. Лінійне навантаження А є однією з найважливіших величин, що характеризують електромагнітне навантаження АД і визначає разом з індукцією Вд і густиною струму J його нагрів і використання активних матеріалів. Розрахункове значення А повинно бути в допустимих межах з урахуванням числа полюсів і габаритів двигуна.

Номінальна потужність двигуна після ремонту, Вт, визначається за формулою

. (2.24)

к Вт.

Отримане значення потужності РН порівнюється з паспортною номінальною потужністю і визначається відсоток розбіжності номінальної потужності АД після ремонту з паспортною номінальною потужністю. Допустимий відсоток розбіжності повинен знаходитися в межах від мінус 10% до плюс 10%:

. (2.25)

.

Ми отримали - 9 % розбіжності між розрахунковою і номінальною потужністю, отже розрахунок можна вважати вірним.

3. Технологія капітального ремонту асинхронних електродвигунів

Капітальний ремонт електричних машин включає операції по заміні всіх або частини обмоток, заміні, ремонту і відновленню зношених або таких, що вийшли з ладу деталей і вузлів, проведенню післяремонтних контрольних випробувань. Якість виконуваних при капітальному ремонті операцій повинна забезпечувати роботу електричних машин протягом ремонтного циклу, тобто до наступного капітального ремонту або випробування. Електричні машини підлягають капітальному ремонту за наявності хоч би однієї з наступних несправностей: міжвиткові замикання в обмотках; обвуглювання ізоляції обмоток; зниження опору ізоляції нижче норми, що не відновлюється сушкою і профілактичним просоченням ізоляційними лаками; обриви бандажів ротора; пошкодження вузлів контактних кілець і колектора, що вимагають для ремонту їх розбирання; тріщини в корпусі і підшипникових щитах; вигин валу, знос або пошкодження його щіток; знос або істотні пошкодження посадочних місць в корпусі і підшипникових щитах.

Загальні вимоги до електрообладнання, що здається в капітальний ремонт:

- устаткування повинне бути в зібраному вигляді і повністю комплектне, тобто є всі складальні одиниці і деталі;

- устаткування повинне бути очищене від пилу, мастила і забруднень;

- у конструкції електроустаткування не повинно бути відступів і змін від конструктивного виконання заводу-виробника;

- з валів електричних машин повинні бути зняті шківи, напівмуфти, зірочки.

У капітальний ремонт не приймається електроустаткування, працездатність якого можна відновити при поточному ремонті, а також електроустаткування, у якого розбитий корпус, відсутні кріпильні лапи, значно пошкоджена активна сталь сердечників статора і ротора.

Капітальний ремонт електричних машин проводиться, як правило, на спеціалізованих електроремонтних підприємствах.

3.1 Підготовка асинхронних електродвигунів до ремонту

Перед капітальним ремонтом двигуна проводять їх очищення, зовнішній огляд в зібраному стані, розбирання і дефекація окремих частин, вузлів і деталей машини. Перед оглядом двигуни очищають від грязі і пилу, продувають стислим повітрям зовнішню поверхню, обмотки, контактні кільця двигунів з фазним ротором і інші доступні частини. При цьому можуть бути використані спеціальні камери для очищення електродвигунів типу ОРГ-6363 і компресор СО-45М.

Розбирання асинхронних двигунів малої і середньої потужності проводиться в певній послідовності:

- знімають кожух зовнішнього вентилятора і сам вентилятор;

- відкручують болти, якими прикріплені до корпусу двигуна передній і задній підшипникові щити;

- знімають задній підшипниковий щит;

- виймають ротор із статора;

При виведенні ротора необхідно стежити за тим, щоб при цьому не пошкодити лобові частини обмоток, осердя статора і інші деталі.

- відкручують болти, що кріплять кришку-фланець підшипника попереднього підшипникового щита і знімають сам щит з підшипника насадженого на вал ротора;

- при необхідності знімають підшипники з валу ротора двигуна.

На сучасних ЕРП технологічний процес розбирання асинхронних двигунів максимально механізований шляхом використання спеціального устаткування і установок. Після розбирання всі деталі двигунів ретельно очищають.

Роботи по виявленню несправностей і пошкоджень перед ремонтом деталей і вузлів двигуна називаються дефекацією. Перед ремонтом асинхронних двигунів з коротко замкнутим ротором дефекації піддають обмотки двигунів, корпуси статорів, ротори, підшипникові щити, підшипники, кришки-фланці підшипників, вентилятори, кожухи вентиляторів, коробки вивідних кінців обмоток і клемні колодки.

В результаті дефекації частин і деталей електродвигунів визначається об'єм і зміст ремонтних робіт і оформляється дефекаційна карта, на основі якої складають маршрутну технологічну карту ремонту.

3.2 Технологія ремонту обмоток статора асинхронного електродвигуна

Технологія заміни обмоток статора двигунів, що вийшли з ладу, передбачає проведення наступних операцій: видалення старої обмотки, очищення статора і закладка в пази ізоляційних деталей, намотування котушок обмотки, укладання обмотки в пази, з'єднання і паяння схеми обмотки, проміжний контроль обмотки, просочення і сушка обмотки, випробування обмотки.

3.2.1 Видалення обмотки

Залежно від того, чи відновлюватиметься обмотувальний дріт при ремонті двигуна для подальшого використання, застосовується відповідний спосіб видалення обмотки статора двигуна. При видаленні обмотки без подальшого відновлення дроту статор зазвичай встановлюють на фрезерний або токарний верстат і з одного боку статора обрізають лобову частину обмотки. Потім статор встановлюють в піч для випалювання ізоляції обмотки протягом 4-6 хвилин при температурі 300-350 0С. Після цього статор виймають з печі і дають охолонути до температури 50 - 60 0С. Потім витягують обмотку з пазів статора, видаляють залишки ізоляції, що обвуглилася, і ретельно очищають пази. Такий спосіб називається термомеханічним. Видалений таким способом провід старої обмотки двигуна зазвичай брикетують і здають як кольоровий металобрухт. При видаленні обмотки статора двигунів з подальшим відновленням обмотувального дроту лобову частину обмотки не обрізають. В цьому випадку ізоляцію також випалюють в печі а потім дріт витягують з пазів статора і передають його на ділянку відновлення обмотувального дроту. Для видалення обмотки використовують також термохімічний спосіб, який передбачає занурення статора в розчин солей при температурі 380 - 400 0С. Спосіб забезпечує якісне видалення ізоляції обмотки і полегшує витягування проводу з пазів статора. Одним з прогресивних способів видалення обмотки статора є спосіб нагріву пазової ізоляції обмотки шляхом високочастотного нагріву осердя статора.

3.2.2 Намотування котушок

Для підвищення продуктивності праці і зменшення з'єднань всередині обмотки звичайно одночасно намотують котушкову групу обмотки. Для цього використовують багато струмкові намотувальні шаблони. Перед намотуванням котушок у відповідності із середньою довжиною витка котушки встановлюють положення головок багато струмкового намотувального шаблону верстата, готують також необхідне число бухт або котушок обмотувального дроту або декілька елементарних провідників пропускають через затиск натягувача і закріплюють на намотувальному шаблоні.

Намотування котушок слід проводити так, щоб дроти укладалися в струмках шаблону паралельно один одному, без перехрещення. При цьому контроль числа витків котушок здійснюється за допомогою спеціального лічильника. Кожну котушку намотаної групи перев'язують в прямолінійній частині стрічкою або шпагатом, після чого зрушують головку шаблону і знімають намотану котушкову групу обмотки.

Таким чином, вся котушкова група намотується в автоматичному циклі, після чого шаблон зупиняється. Дріт відрізається, між сторонами котушок заводиться спеціальна розділова гребінка і закривається штирем. Потім сторони шаблону зближуються, котушкова група знімається з шаблону і переноситься на стіл. Вивідні кінці підготовлених котушкових груп обмотки зачищають від ізоляції. Потім намотані котушкові групи передаються на ділянку укладання обмотки в пази статора.

3.2.3 Укладання обмотки

Перед укладанням обмотки, як наголошувалось раніше, проводять ретельне очищення пазів статора, роблять заготівлю деталей пазової ізоляції і прокладок для лобової частини обмоток. На ділянці укладання обмотки наперед готують і намотують котушкові групи обмоток.

При укладанні одношарової обмотки всі котушкові групи обмоток закладають в пази статора однаково. При цьому обидві сторони всіх котушок групи закладають і свій паз відповідно до кроку і схеми обмотки. Послідовність укладання двошарової обмотки в пази статора має особливості. Перші декілька котушок, кількість яких чисельно рівна кроку обмотки укладають однією стороною в низ паза, а другі сторони залишають вільними усередині розточки статора. Наступні котушки, починаючи з номера (у+1) укладають однією стороною в низ паза, а другою стороною у верхню частину пазів, в яких нижні частини паза вже зайняті раніше укладеними сторонами котушок. Після того, як буде укладена остання котушка обмотки, проводять укладання других сторін перших декількох котушок у верхній шар пазів. Послідовність закладки обмотки: спочатку у всі пази статора укладають корпусну (пазову) ізоляцію, а в паз, куди всипатимуть провідники додатково встановлюють технологічні картонні прокладки для оберігання ізоляції дроту від пошкодження. Заповнення паза проводять, опускаючи провідники між технологічними прокладками. Ущільнення провідників в пазу здійснюється спеціальним ущільнювачем, по якому легко ударяють зверху молотком. Потім між парами встановлюють прокладку, яка ізолює сторони верхньої і нижньої котушки обмотки, і заповнюють провідниками верх паза. Після цього ущільнюють провідники і пазу і завертають один, а потім другий край корпусної ізоляції або пазової коробочки. Після чого, поверх загнутих країв ізоляції забивають пазовий клин. При цьому під клин встановлюють додаткову прокладку з ізоляційного матеріалу.

3.2.4 З'єднання і паяння схеми обмоток

Кінцівки котушкових груп розташовують так, щоб вони могли вільно укладатися на торцевій стороні лобової частини обмотки після їх з'єднання. З'єднання схеми виконується власним дротом котушок відповідно до вимог розгорненої схеми обмотки. Кінцівки котушкових груп обрізають на потрібну довжину і надягають на них ізоляційні трубки. Виготовляють вивідні провідники з гнучкого багатожильного мідного дроту. Зачищають ізоляцію кінців котушкових груп і вивідних провідників на довжині 25-30 мм. Місця з'єднань обмотки ізолюють двома шарами стекло стрічки або мікострічки і надягають ізоляційні трубки.

3.2.5 Проміжні випробування

При виготовленні і укладенні обмоток можливі порушення ізоляційних і складальних робіт: зсув ізоляції, її пошкодження, утворення тріщин і інші порушення цілісності, погане паяння.

Випробування обмоток проводиться після того, як виконано паяння схеми, вивідних провідників і банда жування лобових частин обмотки. Контроль обмоток статора включає перевірку схеми з'єднань котушок обмотки, випробування електричної міцності ізоляції - міжвиткової, міжфазної і щодо корпусу, а також контроль опорів обмоток при постійному струмі. Проміжні контрольні випробування проводять на установках проміжного контролю. Контроль опору обмоток при постійному струмі проводиться окремо для кожної фази способом одинарного або подвійного моста, залежно від опору обмоток. Міжвиткову ізоляцію перевіряють імпульсною напругою 2,5 кВ протягом 20 секунд, а корпусну ізоляцію - змінним частотою 50 Гц на протязі 1 хвилини. Електрична міцність вважається задовільною, якщо під час випробувань не відбулося пробою або прожогу ізоляції дугою.

3.2.6 Просочення і сушка обмоток

Просочування проводять складами без розчинників або лаками на основі розчинників із вмістом плівкоутворюючих речовин від 35 до 70 % залежно від лаку і технології просочення. Просочення обмотки значно уповільнює процеси теплового старіння і зволоження електроізоляційних матеріалів, підвищує їх електричну міцність.

При виборі просочувального лаку враховують клас нагрівостійкості ізоляції електродвигунів і вживані електроізоляційні матеріали для виткової і корпусної ізоляції.

Процесу просочення завжди передує сушка або нагрів ізоляції обмотки. Це необхідно для видалення вологи з обмоток а також зняття внутрішньої напруги в емалевій ізоляції проводів, яка виникає при намотуванні і покритті проводів емаллю. Просоченню бажано піддавати обмотки нагріті до температури 60-70 0С для кращого проникнення лаку в глиб обмотки.

Розрізняють наступні способи просочення обмоток електродвигунів: спосіб занурення, просочення у вакуумі і під тиском, струменевий та ін.

3.3 Технологія ремонту корпусів статорів електродвигунів, підшипникових щитів і роторів

Ремонт підшипникових щитів і станини зводиться в основному до заварювання тріщин і відновлення розмірів посадочних місць. Частіше всього тріщини з'являються в чавунних підшипникових щитах або станинах. Якщо товщина стінки, що ремонтується, більша ніж 5 мм, то перед ремонтом роблять два отвори діаметром 3-5мм на початку та в кінці тріщини і знімають кромку під кутом 45-60 по всій її довжині. Існує декілька способів заварювання тріщин у деталях із чавуну.

Перший спосіб: заварюють тріщину при початковій температурі деталі 18-22С мідним електродом, обгорненим смужкою білої жерсті, з обмазувальним матеріалом ООМ-5 або рідким склом. Наплавлену мідь посипають бурою й у процесі накладання шва кують.

Другий спосіб: по обидва боки тріщини вкручують сталеві шпильки (у шаховому порядку) так, щоб вони проходили через стінку деталі; далі шпильки зварюють між собою сталевим електродом по обидва боки деталі.

Третій спосіб: деталь в опоці з піском нагрівають до температури 700-800°С у печі або у ковальському горні і заварюють тріщину газовим зварюванням; потім деталь повільно остигає в опоці з піском протягом 24 год або більше. При цьому способі якість шва дуже добра.

Якщо в підшипниковому щиті змінилися розміри посадочного місця, його розточують і запресовують перехідне кільце з товщиною стінки 1,5-2 мм.

При зміні розмірів замка зрізають його торцеву поверхню на 2-3 мм і на ту ж довжину проточують посадочну поверхню нового діаметра, а на валу електродвигуна роблять нове заточення в осьовому напрямку, що обмежує посадку підшипника.

Ремонт валів і заміна підшипників кочення. Вал може мати такі пошкодження: згин, пошкодження поверхні шийок, вироблення, конусність і овальність шийок. Зігнутий вал правлять на гвинтовому пресі. Подряпини, забоїни і шорсткості шийок вала усувають шліфуванням і поліруванням вручну або на верстаті. Зношені шийки валів наплавляють, а тріщини у валах заварюють, якщо вони поширені всередину не більше ніж на десять відсотків діаметра вала і займають не більше ніж десять відсотків його обводу (для поперечних тріщин). Після наплавлення вал проточують на токарному верстаті і шліфують. При необхідності роблять новий вал із сталі марки Ст45.

Шарико- і роликопідшипники, як правило, не ремонтують. При зносі робочих поверхонь кілець і тіл кочення підшипники замінюють новими.

Підшипник вважають зношеним, якщо зазор між кулькою (роликом) і обоймою перевищує такі розміри: 0,1 мм - для валів діаметром до 80 мм і 0,3 мм - для валів діаметром більшим ніж 80 мм.

Новий підшипник підбирають за номером старого або шляхом зіставлення їхніх розмірів. Шарико- і роликопідшипники знімають із вала знімачем. Захвати знімача накладають на внутрішнє кільце підшипника. Підшипники перед зніманням нагрівають, поливаючи їх гарячою олією температурою не більшою ніж 100°С, якщо вони не піддаються зніманню, а перед установленням попередньо розігрівають в олії до температури 95°С.

Ремонт активної сталі статора і обмотки короткозамкнутого ротора. При пробої обмотки на корпус або між фазами активна сталь статора може бути оплавлена. У цьому випадку, видаливши стару обмотку, знімають наплавлений метал; іноді вирубують частину зубця і ставлять протез із твердого ізоляційного матеріалу.

Короткозамкнуті обмотки роторів виконують литими або зварними. Типові пошкодження литої обмотки - розкриття короткозамикаючих кілець і обрив стержня в пазу, а зварної - ослаблення або порушення контакту між стержнями і кільцем, обрив або підгоряння стержнів.

Ремонт литої обмотки полягає в усуненні тріщин паянням (число тріщин - не більше двох на кожному кільці). Пошкоджені місця очищають від бруду і промивають бензином. Місця тріщин розширюють і розробляють за формою ластівчиного хвоста, але не більше ніж 2/3 товщини кільця. Ротор установлюють так, щоб дефектне місце розташовувалося горизонтально, нагрівають газовим пальником до температури 350.400°С і залуджують припоєм, що складається з 15 відсотків олова,20 відсотків кадмію і 65 відсотків цинку або 63 відсотків олова, 33 відсотків цинку і чотирьох відсотків алюмінію. У процесі лудження протирають залуджувану поверхню щіткою з кардострічки. Полуджену тріщину заповнюють зазначеним припоєм, подаючи його з прутка. Надлишки припою знімають сталевою гладилкою в гарячому стані. Тріщини також можуть бути усунуті аргонодуговим зварюванням.

Литі обмотки, що мають обриви стержнів, не відновлюються. При обривах стержнів можна виплавили алюміній із пазів і залити новий. Однак такий ремонт навіть на великих електроремонтних підприємствах не роблять через те, що для заливання обмотки потрібна велика кількість оснастки (на кожний тип ротора - свій ливарний кокіль), первинного алюмінію і немає гарантії в одержанні високої якості заливання.

При ремонті зварної обмотки внаслідок ослаблення або порушення контакту стержня та кільця необхідно зачистити і пропаяти це місце мідно-фосфористим припоєм. При паянні бажано не допускати перегріву міді. При ослабленні стержня в пазу виконують розкарбування.

Тріщини стержнів, розташовані на виступаючій із сердечника частині, усувають зварюванням, якщо глибина не більша ніж 1/4 товщини стержня. Якщо тріщина глибша, то ремонт ускладнюється. Відремонтовані ротори необхідно динамічно балансувати.

3.4 Післяремонтні випробування асинхронних електродвигунів

Всі двигуни для забезпечення необхідної якості повинні проходити наступні види випробувань: перед ремонтні, проміжні або операційні в процесі ремонту і приймально-здавальні після закінчення ремонту. Розрізняють два види випробувань асинхронних електродвигунів після капітального ремонту: приймально-здавальні і типові.

Приймально-здавальним випробуванням підлягають всі електродвигуни відремонтовані без зміни потужності, напруги або частоти обертання, тобто збережені електричні і магнітні навантаження, електродвигуни відремонтовані із зміною потужності, напруги або частоти обертання, піддаються типовим випробуванням. Крім того, типовим випробуванням повинні піддавати машини, що поступили в ремонт без заводських щитів, а також машини, номінальні дані яких визначені розрахунковим шляхом.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены