Розробка моделі транспортної мережі

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Розробка моделі транспортної мережі

1.1 Визначення відстані між вершинами транспортної мережі

1.2 Визначення найкоротших відстаней між вантажостворюючими та вантажопоглинаючими пунктами

2. Оптимізація вантажопотоків

2.1 Складання матриць вантажопотоків

2.2 Визначення раціональних варіантів вантажопотоків

3. Вибір рухомого складу і навантажувальних механізмів

3.1 Вибір типу вантажного рухомого складу

3.2 Попередній вибір навантажувальних механізмів

3.3 Вибір рухомого складу за критерієм максимального використання вантажопідйомності рухомого складу

3.4 Вибір навантажувальних механізмів і рухомого складу за критерієм мінімум собівартості переміщення вантажу

4. Розробка технологічного проекту

4.1 Вимоги до упаковки, маркування, транспортування та зберігання пшона

4.2 Тара

4.2.1 Споживча тара

4.2.2 Транспортна тара

4.3 Розробка двох альтернативних транспортно-технологічних схем

4.4 Розрахунок параметрів складу

4.4.1 Розрахунок параметрів складу для транспортно-технологічної схеми доставки №1

4.4.2 Розрахунок параметрів складу для транспортно-технологічної схеми доставки №2

4.5 Розрахунок продуктивності навантажувально-розвантажувальних машин

4.5.1 Розрахунок показників навантажувально-розвантажувальних машин для транспортно-технологічної схеми доставки вантажів № 1

4.5.2 Розрахунок показників навантажувально-розвантажувальних машин для транспортно-технологічної схеми доставки вантажів № 2

4.6 Вибір рухомого складу

4.7 Розрахунок собівартості доставки вантажу

4.7.1 Розрахунок собівартості доставки вантажу за транспортно-технологічною схемою №1

4.7.2 Розрахунок собівартості доставки вантажу за транспортно-технологічною схемою №2

4.8 Вибір оптимальної транспортно-технологічної схеми доставки вантажу

Висновок

Список використаної літератури

вантажопотік рухомий маркування транспортування



Вступ

Вантажна та комерційна робота займає важливе місце в експлуатаційній автомобільній діяльності і включає в себе комплекс питань, пов'язаних з процесом перевезень, а головне - його початковими та кінцевими операціями: навантаженням, вивантаженням з організацією прогресивних видів перевезень.

Технічною основою для виконання вантажної та комерційної роботи є: складське господарство вантажних районів, контейнерних пунктів, засобів комплексної механізації та автоматизації вантажно-розвантажувальних робіт; засобів автоматики та обчислювальної техніки для виконання комерційних операцій.

Вантажні перевезення потребують впровадження передової технології, постійного удосконалення організації процесу перевезень та управління ним, прискорення розробки та впровадження автоматизованої системи управління автомобільним транспортом.



1. Розробка моделі транспортної мережі

Визначення відстані між вершинами транспортної мережі

Для визначення відстані між вантажостворюючими і вантажопоглинаючими пунктами необхідно визначити відстань між вершинами транспортної мережі. Для цього була накреслена схема транспортної мережі, відповідно до Додатку Б, в масштабі 1: 3. Масштабною лінійкою або за допомогою кюрвиметра вимірювалася відстань між центрами вершин.

Отримані значення довжин дуг транспортної мережі, закруглені до цілого числа, км, і занесені в таблицю 1.1. Довжина дуги:

(1.1)

Таблиця 1.1 - Відстань між вершинами транспортної мережі, км

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
1	-	4	-	-	-	-	4	-	7	10	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2	4	-	11	4	-	-	-	-	-	7	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
3	-	11	-	7	-	2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
4	-	4	7	-	-	-	-	3	-	-	-	-	7	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
5	-	-	-	-	-	4	-	3	-	-	5	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
6	-	-	2	-	4	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
7	4	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	4	-	-	-	8	-	-	-	-	12	-	-	-
8	-	-	-	3	3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
9	7	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	9	-	-	-
10	10	7	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	4	-	-	-	-	-	-	-	-	-
11	-	-	-	-	5	-	-	-	-	-	-	-	7	5	-	-	-	4	-	8	-	-	-	-
12	-	-	-	-	-	-	4	-	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-	-	-	-	-	-	-
13	-	-	-	7	-	-	-	-	-	2	7	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-	7	-	-
14	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	5	-	-	-	-	-	-	-	-	4	-	-	-	-
15	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4	-	2	-	-	-	1	-	-	-	-	6	-	-	-
16	-	-	-	-	-	-	8	-	-	-	-	-	-	-	1	-	-	-	-	-	8	5	-	-
17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-	1	-	-	-	-	-	-
18	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4	-	-	-	-	-	1	-	4	-	-	6	-	6
19	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4	-	-	-	-	-	4
20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	8	-	-	4	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3
21	-	-	-	-	-	-	12	-	9	-	-	-	-	-	6	8	-	-	-	-	-	9	-	-
22	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	7	-	-	5	-	6	-	-	9	-	4	-
23	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4	-	4
24	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	6	4	3	-	-	4	-

1.2 Визначення найкоротших відстаней між вантажостворюючими та вантажопоглинаючими пунктами

Знаходження найкоротшої відстані відноситься до класу екстремальних задач. В термінах мережевої моделі кожному маршруту (i,j) ? G мережі відповідає декілька варіантів його виконання. Математична постановка задачі має вигляд:

мінімізувати

при обмеженнях

xij ? 0, для усіх (i,j) € G

Задача вирішується в наступній послідовності:

1. На попередньому кроці приймається уВ = 0, а усі інші уК = ?

2. Якщо в мережі залишається хоч би одна дуга (i,j), така, що уi > lij + уj , то відповідне значення уi змінюється на lij + уj . Таким чином, значення уК послідовно зменшується, поки умова уi - уj ? lij для усіх (i,j) € G мережі не буде виконано для усіх дуг.

Щоб визначити найкоротший шлях для будь-якого вузла А, знаходять дугу (A,t), для якої уA - уt = lAt . Алгоритм гарантує, що є принаймні одна така дуга. Аналогічно у вузлі t знаходять дугу (t,u) таку що уt - уu = ltu . Продовжуючи рухатись по мережі таким чином, знаходять маршрут, що приводить, кінець кінцем, у вузол В. Математичний запис умов, яким повинні задовольняти уi , має вигляд:

уi = min (lij + уj) для усіх i ? В, де уВ = 0

Розрахунки

Цегла сілікатна:

l7,11 :

l7,12 + y7 = 4 + 0 = 4 = y12

l12,15 + y12 = 2 + 4 = 6 = y15

l15,16 + y15 = 1 + 6 = 7 = y16

l16,22 + y16 = 7 + 5 = 12 = y22

l22,18 + y22 = 6 + 12 = 18 = y18

l18,11 + y18 = 4 + 18 = 22 км

l7,1 + y7 = 4 + 0 = 4 = y1

l1,10 + y1 = 10 + 4 = 14 = y10

l10,13 + y10 = 2 + 14 = 16 = y13

l13,11 + y13 = 7 + 16 = 23 км

l1,2 + y1 = 4 + 4 = 8 = y2

l2,4 + y2 = 4 + 8 = 12 = y4

l4,8 + y4 = 3 + 12 = 15 = y8

l8,5 + y8 = 3 + 15 = 18 = y5

l5,11 + y5 = 5 + 18 = 23 км

l7,11 = l7,12 + l12,15 + l15,16 + l16,22 + l22,18 + l18,11 = 4 + 2 + 1 + 5 + 6 + 4 = 22 км

l7,17 :

l13,17 + y13 = 3 + 16 = 19 км

l22,18 + y22 = 6 + 12 = 18 = y18

l18,17 + y18 = 1 + 18 = 19 км

l7,17 = l7,12 + l12,15 + l15,16 + l16,22 + l22,18 + l18,17 = 4 + 2 + 1 + 5 + 6 + 1 = 19 км

l20,11 = 8 км = y11

l20,17 :

l20,24 + y20 = 3 + 0 = 3 = y24

l11,18 + y11 = 4 + 8 = 12 км

l24,18 + y24 = 6 + 3 = 9 = y18

l18,17 + y18 = 1 + 9 = 10 км

l20,17 = l20,24 + l24,18 + l18,17 = 3 + 6 + 1 = 10 км

Залізобетонні вироби:

l13,22 = 7 км

l13,4 = 7 км

Щебінь:

l2,3 = 11 км

l2,5 :

l2,4 + y2 = 4 + 0 = 4 = y4

l4,8 + y4 = 3 + 4 = 7 = y8

l8,5 + y8 = 3 + 7 = 10 км

l2,5 = l2,4 + l4,8 + l8,5 = 4 + 3 + 3 = 10 км

l2,24 :

l2,10 + y2 = 7 + 0 = 7 = y10

l10,13 + y10 = 2 + 7 = 9 = y13

l13,22 + y13 = 7 + 9 = 16 = y22

l22,23 + y22 = 4 + 16 = 20 = y23

l23,24 + y23 = 4 + 24 = 26 км

l13,17 + y13 = 3 + 9 = 12 = y17

l17,18 + y17 = 1 + 12 = 13 = y18

l18,24 + y18 = 6 + 13 = 19 км

l2,24 = l2,10 + l10,13 + l13,17 + l17,18 + l18,24 = 7 + 2 + 3 + 1 + 6 = 19 км

l2,13 = l2,10 + l10,13 = 7 + 2 = 9 км

l18,24 = 6 км

l18,13 :

l18,17 + y18 = 1 + 0 = 1 = y17

l17,13 + y17 = 3 + 1 = 4 км

l7,3 + y7 = 3 + 12 = 15 км

l18,13 = l18,17 + l17,13 = 1 + 3 = 4 км

l18,3 :

l18,11 + y18 = 4 + 0 = 4 = y11

l11,5 + y11 = 5 + 4 = 9 = y5

l5,6 + y5 = 4 + 9 = 13 = y6

l6,3 + y6 = 2 + 13 = 15 км

l18,3 = l18,11 + l11,5 + l5,6 + l6,3 = 4 + 5 + 4 + 2 = 15 км

l18,5 = l18,11 + l11,5 = 4 + 5 = 9 км

l11,3 :

l11,5 + y11 = 5 + 0 = 5 = y5

l5,6 + y5 = 4 + 5 = 9 = y6

l6,3 + y6 = 2 + 9 = 11 км

l11,3 = l11,5 + l5,6 + l6,3 = 5 + 4 + 2 = 11 км

l11,24 :



l11,20 + y11 = 8 + 0 = 8 = y20

l20,24 + y20 = 3 + 8 = 11 км

l11,18 + y11 = 4 + 0 = 4 = y18

l18,24 + y18 = 6 + 4 = 10 км

l11,24 = l11,18 + l18,24 = 4 + 6 = 10 км

l11,5 = 5 км

l11,13 = 7 км

Пісок:

l4,7 :

l4,2 + y4 = 4 + 0 = 4 = y2

l2,1 + y2 = 4 + 4 = 8 = y1

l1,7 + y1 = 4 + 8 = 12 км

l4,7 = l4,2 + l2,1 + l1,7 = 4 + 4 + 4 = 12 км

l4,2 = 4 км

l4,18 :

l4,13 + y4 = 7 + 0 = 7 = y13

l13,17 + y13 = 3 + 7 = 10 = y17

l17,18 + y17 = 1 + 10 = 11 км

l4,18 = l4,13 + l13,17 + l17,18 = 7 + 3 + 1 = 11 км

l24,18 = 6 км

l24,2 :

l24,18 + y24 = 6 + 0 = 6 = y18

l18,17 + y18 = 1 + 6 = 7 = y17

l17,13 + y17 = 3 + 7 = 10 = y13

l13,10 + y13 = 2 + 10 = 12 = y10

l10,2 + y10 = 7 + 12 = 19 км

l24,2 = l24,18 + l18,17+ l17,13 + l13,10 + l10,2 = 6 + 1 + 3 + 2 + 7 = 19 км

l24,7 :

l24,23 + y24 = 4 + 0 = 4 = y23

l23,22 + y23 = 4 + 4 = 8 = y22

l22,16 + y22 = 5 + 8 = 13 = y16

l16,7 + y16 = 8 + 13 = 21 км

l24,7 = l24,23 + l23,22 + l22,16 + l16,7 = 4 + 4 + 5 + 8 = 21 км

Отримані результати занесені у таблицю 1.2

Таблиця 1.2 - Найкоротші відстані між вантажостворюючими та вантажопоглинаючими пунктами

Цегла сілікатна
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км
	11	17
7	22	19
20	8	10
Залізобетонні вироби
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км
	4	22
13	7	7
Пісок
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км
	2	7	18
4	4	12	11
24	19	21	6
Щебінь
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км
	3	5	13	24
2	11	10	9	19
11	11	5	7	10
18	15	9	4	6



2. Оптимізація вантажопотоків

2.1 Складання матриць вантажопотоків

Завдання оптимізації вантажопотоків зводиться до визначення плану перевезень однорідних вантажів - раціонального закріплення споживачів вантажу за постачальниками. Шляхом вибору транспортних маршрутів, по яких продукція різних підприємств перевозиться на декілька кінцевих пунктів призначення.

Математична модель класичної транспортної задачі у загальному вигляді записується в наступній формі:

мінімізувати (2.1)

при обмеженнях:

(2.2)

де т - кількість постачальників;

п - кількість споживачів;

хij. - обсяг перевезень між і та j пунктами;

Si - обмеження за пропозиціями;

Dj - обмеження за попитом;

lij - відстань від пункту і до пункту j.

Умову задачі можна представити наступним чином. Кожен постачальник повинен дати споживачеві стільки продукції, скільки в нього є, тобто



(2.3)

Кожен споживач повинен отримати скільки йому необхідно, тобто

(2.4)

Необхідно знайти такий варіант плану перевезень, щоб транспортна робота була мінімальною, тобто

(2.5)

Запис рішення транспортної задачі методом потенціалів виконується в таблично-матричній формі. Сукупність усіх елементів матриці називається планом перевезень або розподілом постачань. Елементи матриці lij називаються показниками критерію оптимальності.

Якщо допустимий план задовольняє умові (2.1), то він є оптимальним. В умові (2.1) сформульована мета завдання або її цільова функція. При рішенні завдань методом потенціалів у якості цільової функції можуть прийматися наступні показники: мінімум тонно-кілометрового пробігу, мінімум експлуатаційних витрат, мінімум провізних плат, мінімум тонно-часов транспортування та ін.

Щоб задача мала допустиме рішення, вимагається щоб загальні ресурси постачальників були б не менше загального попиту споживачів , а також природним представляється і вимога не отрицательности об'єму поставок і попиту, тобто .

Матриці вантажопотоків складаються для кожного виду вантажу.

Таблиця 2.1 - Вихідні данні для оптимізації вантажопотоків

Цегла сілікатна
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км	Обсяг вантажу, що виробляється, т
	11	17
7	22	19	225
20	8	10	225
Обсяг вантажу, що споживається, т	300	150	450
Залізобетонні вироби
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км	Обсяг вантажу, що виробляється, т
	4	22
13	7	7	350
Обсяг вантажу, що споживається, т	150	200	350
Пісок
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти,км	Обсяг вантажу, що виробляється, т
	2	7	18
4	4	12	11	300
24	19	21	6	150
Обсяг вантажу, що споживається, т	200	150	100	450
Щебінь
Вантажостворюючі пункти	Вантажопоглинаючі пункти, км	Обсяг вантажу, що виробляється, т
	3	5	13	24
2	11	10	9	19	250
11	11	5	7	10	325
18	15	9	4	6	200
Обсяг вантажу, що споживається, т	200	125	275	175	775

2.2 Визначення раціональних варіантів вантажопотоків

Для визначення раціональних варіантів вантажопотоків необхідно:

- сформулювати математичну модель задачі;

- вибрати спосіб складання базисного плану;

- визначити метод оптимізації базисного плану;

- показати проміжні і кінцеві результати розрахунку.

Необхідно так закріпити споживачів за вантажовідправниками, щоб загальна транспортна робота була мінімальною (показник критерію оптимальності - відстань).

Клітини таблиці, в яких відмічена кількість вантажу, що перевозиться від вантажовідправника до цього вантажоодержувача, називаються завантаженими. Інші клітини - незавантажені.

Базисні плани складаються багатьма способами. Наприклад способом найменшого елементу по стовпцю: по черзі в стовпцях матриці відзначаються клітини з мінімальним значенням aij, і в них заносяться постачання. Якщо при записі постачань попит по стовпцю задоволений не повністю, шукають наступний по показник aij і так до повного задоволення попиту. Тільки після цього переходять до наступного стовпцю. Коли в стовпці два або декілька однакових за

величиною мінімальних показників, то постачання можуть бути розміщені у будь-якому з них.

Щоб відповісти на питання, чи с складений базисний план найкращим, необхідно перевірити його на оптимальність. Для цих цілей розроблені декілька методів. Найбільш широке застосовується метод потенціалів. Ідея методу потенціалів, як назвав його Л. В. Канторович, полягає в тому, що для перевірки допустимого базисного плану на оптимальність визначаються особливим чином числа, що називаються потенціалами. Головна вимога до потенціалів полягає в тому, щоб кожен показник aij в завантаженій клітині дорівнював сумі потенціалів своїх рядка і стовпця

aij = Ui + Vj , (2.6)

де Ui - значення потенціалу рядка;

Vj - значення потенціалу стовпця.

Певні потенціали рядків і стовпців повинні забезпечити рівність нулю значень потенціалів завантажених клітин. Потенціали незавантажених (вільних) клітин визначаються за формулою

Eiy = aij - Ui + Vj , (2.7)

де Eiy - потенціал вільної клітини.

При рішенні задач на мінімум оптимальний варіант допустимого плану виходить у тому випадку, коли в усіх завантажених клітинах стоять нульові потенціали, а потенціали усіх вільних клітин є позитивними величинами. Наявність вільних клітин з негативними значеннями потенціалів показує, що є поліпшення варіанту рішення.

Якщо в результаті перевірки допустимого плану на оптимальність отримана клітина, що має негативний потенціал (Eiy = -1). Це вказує на те, що план не оптимальний і необхідно виконати перерозподіл закріплення постачальників за споживачами, що виконується наступним чином. Будується контур (контуром називається замкнута ламана лінія, утворена прямими відрізками, кути з'єднань між якими рівні 90°) так, щоб усі кути, окрім одного, розташовувалися в завантажених клітинах, а один кут у вільній, найбільш потенційній клітині. При дотриманні цих правил для кожної вільної (незавантаженої) клітини можна побудувати контур. Визначають позитивні (+) і негативні (-) кути контуру. Перший позитивний кут лежить в незавантаженій клітині, для якої будується контур, поряд з ним знаходяться негативні кути і так далі.

Визначається найменш завантажена клітина, зайнята негативним кутом контуру. Кількість вантажу, вказана в цій клітині, віднімається з усіх клітин з негативними кутами контуру і додається в усі клітини, зайняті позитивними кутами.

Раніше завантажені клітини, які не виявилися розташованими в кутах контуру, переносяться в матрицю нового варіанту закріплення споживачів вантажу за постачальниками без змін.

Усі раціональні варіанти вантажопотоків для кожного виду вантажу, визначені за допомогою методу потенціалів і наведені у таблицях 2.2 - 2.5, також розраховано транспортну роботу.

Таблиця 2.2 - Раціональний варіант вантажопотоку для цегли силікатної

Об'єм транспортної роботи при оптимальному закріпленні постачальників за споживачами складає

75 ? 22 + 225 ? 8 + 150 ? 19 = 6300 т.км

Таблиця 2.3 - Раціональний варіант вантажопотоку для залізобетонних виробів

Об'єм транспортної роботи при оптимальному закріпленні постачальників за споживачами складає

150 ? 7 + 100 ? 7 = 1750 т.км



Таблиця 2.4 - Раціональний варіант вантажопотоку для піску

Об'єм транспортної роботи при оптимальному закріпленні постачальників за споживачами складає

200 ? 4 + 100 ? 12 + 50 ? 21 + 100 ? 6 = 3650 т.км

Таблиця 2.5 - Раціональний варіант вантажопотоку для щебню

Об'єм транспортної роботи складає

200 ? 11 + 50 ? 10 + 50 ? 5 + 275 ? 7 + 25 ? 9 + 175 ? 6 = 6150 т.км

Об'єм транспортної роботи складає

200 ? 11 + 50 ? 10 + 75 ? 5 + 250 ? 7 + 25 ? 4 + 175 ? 6 = 5975 т.км

Об'єм транспортної роботи при оптимальному закріпленні постачальників за споживачами складає

200 ? 11 + 50 ? 9 + 125 ? 5 + 200 ? 7 + 4 ? 25 + 6 ? 175 = 5825 т.км



3. Вибір рухомого складу і навантажувальних механізмів

3.1 Вибір типу вантажного рухомого складу

Нині, як правило, кожне автотранспортне підприємство здійснює перевезення широкої номенклатури вантажів, по різних маршрутах (при різній довжині їздки з вантажем), по дорогах різної категорії і стану (з різною технічною швидкістю), при широкому діапазоні зміни часу простою під навантажувально-розвантажувальними роботами і використання пробігу.

Певне поєднання умов організації перевезень вимагає використання певної моделі рухомого складу, яка забезпечує максимальну продуктивність і мінімальну собівартість перевезень. Велика кількість марок парку рухомого складу АТП підвищує ефективність перевізного процесу, одночасно призводить до ускладнення і удорожчання утримання, технічного обслуговування і поточного ремонту автомобілів.

Враховуючи, що рухомий склад АТП складається з суми рухомого складу перевізних комплексів, що входять в АТП, а останні організовуються не випадково, а з певною метою для перевезень конкретних вантажів в конкретних умовах, рухомий склад повинен відповідати цим умовам.

При виборі типу рухомого складу необхідно керуватися тим, щоб рухомий склад автомобільного транспорту найбільшою мірою відповідав: природно-кліматичним умовам; характеру і структурі вантажопотоку; об'ємній вазі і партіонності вантажу; дорожнім умовам; забезпеченню максимальної швидкості і безпеки руху; забезпеченню мінімальних витрат, пов'язаних з перевезенням вантажів.

Основним чинником, що обумовлює вантажопідйомність транспортних засобів, являється маса вантажу, що перевозиться, і розміри одноразових відправок.

На малюнку 3.1. наведено схему вибору рухомого складу. Основою для вибору рухомого складу для перевезення конкретного вантажу є об'єм перевезень, відстань транспортування та характеристика вантажу.

Вибрана розмірна група автомобілів по вантажопідйомності має бути перевірена на їх відповідність дорожнім умовам.

До групи А відносяться АТС, у яких осьова маса, що доводиться на найбільш навантажену вісь, складає від 6 т до меж дорожніх обмежень, до групи Б -- у яких осьова маса, що доводиться на найбільш навантажену вісь, не перевищує 6 т. АТС групи А призначені для експлуатації на дорозі 1, 2 і 3-й категорії, а також на дорогах 4-ої категорії, посилений під осьовий навантаження 10 т; АТС групи Б - для експлуатації на дорогах усіх категорій.

Уточнивши розмірну групу автомобіля по відповідності дорожнім умовам, раціональну величину вантажопідйомності АТС визначають по їх відповідності навантажувальним засобам. Остаточна модель рухомого складу визначається на основі економічних розрахунків.

На малюнку 3.2 приведена блок-схема алгоритму вибору навантажувальних механізмів і рухомого складу, яка є конкретним планом роботи, що передбачає наступну послідовність роботи.



Рисунок 3.2 - Алгоритм вибору навантажувальних механізмів і рухомого складу

3.2 Попередній вибір навантажувальних механізмів

Критерієм попереднього вибору навантажувальних механізмів є необхідна продуктивність. Технічна продуктивність навантажувача визначається з:

(3.1)

де - технічна продуктивність навантажувача, т/год;

- місткість ковша навантажувача (екскаватора), мЗ;

Кнк - коефіцієнт наповнення ковша, приймається Кнк = 0,9;

- об'ємна маса вантажу, т/мЗ.

- тривалість робочого циклу навантажувача, с

Мінімальне число навантажувачів:

(3.2)

де - число навантажувачів, од., отримане значення округлюється за правилами математики;

- коефіцієнт нерівномірності прибуття автомобілів вантаження. На цьому етапі розрахунків приймається рівним 1,0;

- кількість робочих днів на рік (приймається = 365 днів);

Т - робочий час на добу, прийнято Т = 11 год, так як 1 год витрачається на обід та час на прийняття і здачу зміни;

- експлуатаційна продуктивність навантажувача, т.

(3.3)

де - коефіцієнт використання навантажувача (приймається рівним 0,7).

Необхідне число навантажувачів приймається від 1 до 3.

Як виняток, при відповідному обгрунтуванні, може бути і більше. Мета цього рівня - визначити можливі моделі навантажувальних механізмів, що забезпечують навантаження заданих об'ємів перевезень вантажів.

Результати розрахунків за формулами (3.1) - (3.3) зведені у таблицю 3.1. Розрахунки виконані для трьох екскаваторів, які були представлені у додатку Д.3. Об'ємна маса вантажів прийнята згідно з додатком А.1 та мережі Інтернет.

Таблиця 3.1 - Розрахунок потрібної кількості навантажувачів

Навантажувач Е-652Б
Вантаж	Кількість вантажу, тис.т/рік	Об'ємна маса вантажу, т/м3	, м3	Кнк	, с		, т/год	, днів	Т, год		, т/год
Пісок	450	1,65	0,65	0,9	22	1	157,95	365	11	0,7	110,65	1
Щебінь	775	1,6					153,16				107,21	1
Цегла	450	1,8					172,31				120,62	1
Залізобетонні вироби	350	2,0					191,45				134,02	1
Навантажувач Е-2621А
Пісок	450	1,65	0,3	0,9	15	1	106,92	365	11	0,7	74,84	2
Щебінь	775	1,6					103,68				72,58	3
Цегла	450	1,8					116,64				81,65	2
Залізобетонні вироби	350	2,0					129,6				90,72	1
Навантажувач ЕК-400
Пісок	450	1,65	1	0,9	19	1	281,37	365	11	0,7	196,96	1
Щебінь	775	1,6					272,84				190,99	1
Цегла	450	1,8					306,95				214,87	1
Залізобетонні вироби	350	2,0					341,05				238,74	1

Виконавши розрахунки можна зробити висновок, що більш раціональним буде використання навантажувачів Е-652Б та ЕК-400 з точки зору економічності і продуктивності.

3.3 Вибір рухомого складу за критерієм максимального використання вантажопідйомності рухомого складу

При організації вантажних автомобільних перевезень важливе значення має вибір рухомого складу, використання якого забезпечувало б максимальну ефективність перевезень.

Для вибору моделі рухомого складу використаємо значення коефіцієнту статичного використання вантажопідйомності рухомого складу, який розраховується за формулою:

(3.4)

де - фактична вантажопідйомність рухомого складу, т;

- номінальна вантажопідйомність рухомого складу, т.

Статичний коефіцієнт використання вантажопідйомності автомобіля має бути в межах 0,9 < < 1.

(3.5)

де - об'єм кузова автомобіля, м3;

- об'ємна маса вантажу, т/м3.

Результати розрахунків за формулами (3.4), (3.5) зведені у таблиці 3.2. - 3.5. Розрахунки виконані для п'яти автомобілів, які були представлені у додатку Е.1.

Навантажувальні механізми і рухомий склад, що забезпечують значення коефіцієнта використання вантажопідйомності автомобіля в межах 0,9...1, залишаються для подальших розрахунків.

У розрахунках коефіцієнта статичного використання вантажопідйомності рухомого складу для вантажів «пісок» та «щебінь» обираємо однакові моделі автомобіля, так як ці вантажі схожі за своїми фізико-хімічними властивостями. Так само і для вантажів «цегла сілікатна» та «залізобетонні вироби».

Таблиця 3.2 - Розрахунок коефіцієнта статичного використання вантажопідйомності рухомого складу для вантажу «пісок»

№ п/п	Модель автомобіля	, т	Ємність кузова, м3	, т/м3	Вантажопідйомність за об'ємом кузова, т	, т
1	ГАЗ-САЗ-3512	1,4	2,37	1,65	3,91	1,4	1
2	ЗІЛ-САЗ-1503	3,0	5,0		8,25	3,0	1
3	ЗІЛ-УАМЗ-4505	6,1	3,8		6,27	6,1	1
4	МАН 41 364	26,5	14,0		23,1	23,1	0,87
5	Вольво FM 10	22,5	12,0		19,8	19,8	0,88

Таблиця 3.3 - Розрахунок коефіцієнта статичного використання вантажопідйомності рухомого складу для вантажу «щебінь»

№ п/п	Модель автомобіля	, т	Ємність кузова, м3	, т/м3	Вантажопідйомність за об'ємом кузова, т	, т
1	ГАЗ-САЗ-3512	1,4	2,37	1,60	3,79	1,4	1
2	ЗІЛ-САЗ-1503	3,0	5,0		8	3,0	1
3	ЗІЛ-УАМЗ-4505	6,1	3,8		6,08	6,08	0,99
4	МАН 41 364	26,5	14,0		24,2	10,5	0,85
5	Вольво FM 10	22,5	12,0		19,2	14,5	0,85

Із обраних моделей рухомого складу максимальну ефективність перевезень зебезпечуть перші три автомобілі: ГАЗ-САЗ-3512, ЗІЛ-САЗ-1503 та ЗІЛ-УАМЗ-4505 як для вантажу «пісок», так і для вантажу «щебінь». Ці автомобілі будуть прийматися для подальших розрахунків.

Таблиця 3.4 - Розрахунок коефіцієнта статичного використання вантажопідйомності рухомого складу для вантажу «цегла сілікатна»

№ п/п	Модель автомобіля	, т	Ємність кузова, м3	, т/м3	Вантажопідйомність за об'ємом кузова, т	, т
1	МАН-26/33 364	21,7	9,3	1,80	16,74	17,28	0,77
2	Рено Керакс	17,39	9,5		17,1	17,1	0,98
3	ДАФ 85 CF	21,5	9,5		17,1	17,1	0,80
4	ЗІЛ-ММЗ-4520	10,5	7,0		12,6	10,5	1
5	КамАЗ-6517	14,5	11,3		20,34	14,5	1

Таблиця 3.5 - Розрахунок коефіцієнта статичного використання вантажопідйомності рухомого складу для вантажу «залізобетонні вироби»

№ п/п	Модель автомобіля	, т	Ємність кузова, м3	, т/м3	Вантажопідйомність за об'ємом кузова, т	, т
1	МАН-26/33 364	21,7	9,3	2,0	18,6	18,6	0,86
2	Рено Керакс	17,39	9,5		19,0	17,39	1
№ п/п	Модель автомобіля	, т	Ємність кузова, м3	, т/м3	Вантажопідйомність за об'ємом кузова, т	, т
3	ДАФ 85 CF	21,5	9,5	2,0	19,0	19,0	0,88
4	ЗІЛ-ММЗ-4520	10,5	7,0		14,0	10,5	1
5	КамАЗ-6517	14,5	11,3		22,6	14,5	1

Із обраних моделей рухомого складу максимальну ефективність перевезень для вантажів «цегла сілікатна» та «залізобетонні вироби» зебезпечуть автомобілі: Рено Керакс, ЗІЛ-ММЗ-4520 та КамАЗ-6517. Вони будуть прийматися для подальших розрахунків.

3.4 Вибір навантажувальних механізмів і рухомого складу за критерієм мінімум собівартості переміщення вантажу

Собівартість переміщення вантажу складається з собівартості навантажувальних робіт, транспортування і розвантажувальних робіт. Для автомобілів-самоскидів собівартість переміщення визначається як

(3.6)

де У - сумарна собівартість переміщення, грн/год;

- собівартість використання навантажувального механізму, грн/год;

- собівартість використання автомобіля, грн/год;

- час роботи навантажувальних механізмів, год;

Ах - потрібне число автомобілів, од.

Потрібна частина авто:

(3.7)

де - експлуатаційна продуктивність навантажувача, т/год;

- число навантажувальних механізмів, од.;

- час обороту автосамоскиду, год, який визначається за формулою:

(3.8)

де - технічна швидкість автомобіля, приймається = 0,6 ? ;

- час розвантаження, приймається згідно додатку, год;

- час навантаження одного автосамоскиду, год, який розраховується за формулою:

(3.9)

Результати розрахунків занесені до таблиць 3.6 - 3.9, 3.10 - 3.11.

Таблиця 3.6 - Розрахунок необхідної кількості АТЗ для безперебійної роботи навантажувачів (для вантажу «пісок»)

Модель авто	qф, т	lї, км	Vт, км/год	Навантажувач Е-652Б	Навантажувач ЕК-400
				We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах	We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах
ГАЗ-САЗ-3512	1,4	21	69	110,65	0,01	0,067	0,69	1	55	196,96	0,007	0,067	0,68	1	96
ЗІЛ-САЗ-1503	3,0	21	57		0,027	0,1	0,86	1	32		0,015	0,1	0,85	1	56
ЗІЛ-УАМЗ-4505	6,1	21	54		0,055	0,103	0,94	1	18		0,031	0,103	0,91	1	30

Таблиця 3.7 - Розрахунок необхідної кількості АТЗ для безперебійної роботи навантажувачів (для вантажу «щебінь»)

Модель авто	qф, т	lї, км	Vт, км/год	Навантажувач Е-652Б	Навантажувач ЕК-400
				We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах	We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах
ГАЗ-САЗ-3512	1,4	19	69	107,21	0,13	0,067	0,75	1	58	190,99	0,007	0,067	0,62	1	85
ЗІЛ-САЗ-1503	3,0	19	57		0,028	0,1	0,79	1	29		0,016	0,1	0,78	1	50
ЗІЛ-УАМЗ-4505	6,08	19	54		0,057	0,103	0,86	1	16		0,032	0,103	0,84	1	27



Таблиця 3.8 - Розрахунок необхідної кількості АТЗ для безперебійної роботи навантажувачів (для вантажу «цегла сілікатна»)

Модель авто	qф, т	lї, км	Vт, км/год	Навантажувач Е-652Б	Навантажувач ЕК-400
				We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах	We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах
Рено Керакс	17,1	22	51	120,62	0,14	0,233	1,24	1	9	214,87	0,08	0,233	1,18	1	15
ЗІЛ-ММЗ-4520	10,5	22	51		0,087	0,167	1,12	1	13		0,05	0,167	1,08	1	23
КамАЗ-6517	14,5	22	48		0,12	0,167	1,15	1	10		0,067	0,167	1,1	1	17

Таблиця 3.9 - Розрахунок необхідної кількості АТЗ для безперебійної роботи навантажувачів (для вантажу «залізобетонні вироби»)

Модель авто	qф, т	lї, км	Vт, км/год	Навантажувач Е-652Б	Навантажувач ЕК-400
				We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах	We, т/год	, год	, год	, год	Мх	Ах
Рено Керакс	17,1	7	51	134,02	0,128	0,233	0,64	1	6	238,74	0,071	0,233	0,58	1	9
ЗІЛ-ММЗ-4520	10,5	7	51		0,078	0,167	0,52	1	7		0,044	0,167	0,49	1	12
КамАЗ-6517	14,5	7	48		0,108	0,167	0,57	1	6		0,06	0,167	0,52	1	9

Таблиця 3.10 - Розрахунок собівартості переміщення вантажів

Модель авто	Показники	Одиниці виміру	Пісок	Щебінь
			Навантажувачі
			Е-652Б	ЕК-400	Е-652Б	ЕК-400
ГАЗ-САЗ-3512	Собівартість використання авто	грн/год	108,46	108,46	108,46	108,46
	Кількість авто	од.	55	96	58	85
	Загальна собівартість використання	грн/год	5965,3	10412,16	6290,68	9219,1
	Собівартість використання навантажувача	грн/год	191,8	202,5	191,8	202,5
	Час роботи навантажувача	год	0,077	0,074	0,197	0,074
	Загальна собівартість навантажувача	грн/год	14,77	14,99	37,78	14,99
	Загальна собівартість переміщення	грн/год	5980,07	10427,15	6328,46	9234,09
ЗІЛ-САЗ-1503	Собівартість використання авто	грн/год	130,18	130,18	130,18	130,18
	Кількість авто	од.	32	56	29	50
	Загальна собівартість використання	грн/год	4165,46	7290,08	3775,22	6509
ЗІЛ-САЗ-1503	Собівартість використання навантажувача	грн/год	191,8	202,5	191,8	202,5
	Час роботи навантажувача	год	0,127	0,115	0,038	0,026
	Загальна собівартість навантажувача	грн/год	24,36	23,29	7,29	5,27
	Загальна собівартість переміщення	грн/год	4189,8	7313,77	3782,5	6514,27
ЗІЛ-УАМЗ-4505	Собівартість використання авто	грн/год	168,75	168,75	168,75	168,75
	Кількість авто	од.	18	30	16	27
	Загальна собівартість використання	грн/год	3037,5	5062,5	2700	4556,25
	Собівартість використання навантажувача	грн/год	191,8	202,5	191,8	202,5
	Час роботи навантажувача	год	0,158	0,134	0,16	0,135
	Загальна собівартість навантажувача	грн/год	30,3	27,14	30,69	27,34
	Загальна собівартість переміщення	грн/год	3067,8	5089,64	2730,7	4583,59

Проаналізувавши розрахунки, можна зробити висновок, що собівартість буде мінімальною якщо із запропонованих автомобілей та навантажувачів буде обрано ЗІЛ-УАМЗ-4505 та Е-652Б відповідно для вантажів «пісок» та «щебінь».



Таблиця 3.11 - Розрахунок собівартості переміщення вантажів

Модель авто	Показники	Одиниці виміру	Цегла сілікатна	Залізобетонні вироби
			Навантажувачі
			Е-652Б	ЕК-400	Е-652Б	ЕК-400
Рено Керакс	Собівартість використання авто	грн/год	290,46	290,46	290,46	290,46
	Кількість авто	од.	9	15	6	9
	Загальна собівартість використання	грн/год	2614,14	4356,9	1742,76	2614,14
	Собівартість використання навантажувача	грн/год	191,8	202,5	191,8	202,5
Рено Керакс	Час роботи навантажувача	год	0,373	0,313	0,361	0,304
	Загальна собівартість навантажувача	грн/год	71,54	63,38	69,24	61,56
	Загальна собівартість переміщення	грн/год	2685,7	4420,28	1812	2675,7
ЗІЛ-ММЗ -4520	Собівартість використання авто	грн/год	210,93	210,93	210,93	210,93
	Кількість авто	од.	13	23	7	12
	Загальна собівартість використання	грн/год	2742,1	4851,39	1476,5	2531,16
	Собівартість використання навантажувача	грн/год	191,8	202,5	191,8	202,5
	Час роботи навантажувача	год	0,254	0,172	0,245	0,211
	Загальна собівартість навантажувача	грн/год	48,72	34,83	46,99	42,73
	Загальна собівартість переміщення	грн/год	2790,8	4886,22	1523,5	2573,89
КамАЗ-6517	Собівартість використання авто	грн/год	259,13	259,13	259,13	259,13
	Кількість авто	од.	10	17	6	9
	Загальна собівартість використання	грн/год	2591,3	4405,21	1554, 8	2332,17
	Собівартість використання навантажувача	грн/год	191,8	202,5	191,8	202,5
	Час роботи навантажувача	год	0,287	0,234	0,275	0,227
	Загальна собівартість навантажувача	грн/год	55,05	47,39	52,75	45,97
	Загальна собівартість переміщення	грн/год	2646,4	4452,6	1607,5	2378,14

Проаналізувавши розрахунки, можна зробити висновок, що собівартість буде мінімальною якщо із запропонованих автомобілей та навантажувачів буде обрано КамАЗ-6517 та Е-652Б відповідно для вантажів «цегла сілікатна» та «залізобетонні вироби».



4. Розробка технологічного проекту

Технологічний проект перевезення вантажів складається з розділів: характеристика вантажу, об'єм перевезень і вантажопотік, етап вантаження, етап розвантаження, етап транспортування і плановані значення собівартості переміщення і ефективності транспортного процесу.

У даному курсовому проекті буде розглянуто розробку технологічного проекту пшона. Пшоном -- загальновживана назва насінин злакових культур (Gramineae), до яких відносяться і хлібні злаки. У науковій літературі цей тип насінин називається зернівкою. Зернівка являє собою нерозкривний однонасінний плід рослин. Зернівка складається із:

-- оболонки плоду (оплодня) розташованої на зовнішній стороні сім'я,

-- оболонки сім'я, до якої щільно прилягає оплодень,

-- сім'я. Сім'я складається із зародку (або ембріона) і ендосперма, оточеного нуцелярною епідермою і оболонкою сімені.

Практично всі зерна у злакових складаються з подібних частин, відношення між якими в зернах різних культур мало відрізняються один від одного.

У зернівці насінина розвивається з верхньої зав'язі, утворена одним плодолистком. Зернівки бувають голими (у пшениці, жита) і плівчастими, тобто зрослими з квітковими лусками (овес, просо, рис)

4.1 Вимоги до упаковки, маркування, транспортування та зберігання пшона

Вимоги до упаковки

Упакування - це процес розміщення продукції в упаковці (тарі). Упаковка (тара) повинна відповідати державним стандартам.

Пшоно фасують механізованим способом в паперові та поліетиленові пакети масою нетто 25 і 50 кг. Допустимі відхилення від середнього арифметичного значення маси нетто пакетів з пшоном не повинні перевищувати ± 2,0 %.

Зберігання пшона в поліетиленових мішках - процес, що максимально використовує сучасні технічні кошти. Від упаковки сільгоспматеріала в поліетилен, до розвантаження пшона для його подальшого транспортування. Розроблено широкий асортимент сільськогосподарських агрегатів для максимальної автоматизації процесу. Процесу навантаження, зберігання і вивантаження. Якість розробленого асортименту дозволяють з максимальною економічною ефективністю обробляти великі обсяги продукції.

Поліетиленові пакети повинні бути виготовлені з поліетиленової плівки, дозволеної для використання органами охорони здоров'я, за ГОСТ 10354, паперові -- з двох шарів паперу: внутрішнього та зовнішнього.

Пшоно, призначене для транспортування автомобільним транспортом, допускається фасувати масою нетто 25 і 50 кг в одношарові паперові пакети, виготовлені із обгорткового паперу марок В, Д, О за ГОСТ 8273 або інші рівноцінні за показниками якості марки паперу, дозволені для вжитку органами охорони здоров'я. Маса паперу площею 1 м2 повинна бути не менша, ніж 280 г.

Зберігання пшона в поліетиленових мішках - відносно новий, більш зручний, екологічно чистий метод. Дозволяє зберігати сільськогосподарський матеріал більш тривалий період без попередньої обробки хімічними речовинами. Дозволяє якісно зберігати сільгоспматеріал при завищених показниках вологості, стосовно інших способів зберігання. Герметична упаковка дозволяє знизити рівень вимог до приміщення, обраному для зберігання сільгосппродукції. Метод зберігання в герметично запакованих поліетиленових мішках - високоефективний, економічний, екологічно безпечний метод.

Маркування

Пакети з ААном маркують незабруднюючою фарбою друкованим способом так, щоб назва продукту за розміром літер різно відрізнялась від інших даних.

Фарба, що використовується для друку, не повинна проходити через упаковку і надавати пшону сторонніх присмаку та запаху.

Маркування повинно містити:

назву організації, в систему якої входить підприємство-виробник;

назву і товарний знак підприємства-виробника;

назву продукції;

позначення даного стандарту;

масу нетто, кг;

калорійність 100 г продукту - 398 ккал;

вміст вуглеводів у 100 г продукту - 99,80 г.

Маркування мішків з пшоном повинно містити:

назву і товарний знак підприємства-виробника;

назву продукції;

позначення даного стандарту;

масу нетто, г.

Транспортне маркування - за ГОСТ 14192 з нанесенням маніпуляційного знака "Берегти від вологи".

На ярликах повинні бути нанесені такі дані, що характеризують продукцію:

назва організації, в систему якої входить підприємство-виробник;

назва і товарний знак підприємства-виробника;

назва продукції;

позначення даного стандарту;

маса нетто, кг;

маса брутто, кг;

категорія мішка чи номер ящика;

номер місця.

Допускається суміщати на одному ярлику дані, що характеризують продукцію і маніпуляційний знак розміром 15 мм х 25 мм.

Транспортування

Пшоно перевозять всіма видами транспорту, на невеликі відстані найчастіше насипом, а на великі краще транспортувати у фасованому вигляді.

При перевезенні зерна автомобільним транспортом мішки слід складати на дерев'яні піддони, а коли вони відсутні кузов автомобіля застелити брезентом чи папером. Після укладання мішки з пшоом треба накрити брезентом.

Зберігання

Крупи перевозять усіма критими видами транспорту (залізницею, автомобільним, водним, повітряним). Транспортні засоби повинні бути чисті, сухі, не заражені шкідниками хлібних запасів, без сторонніх запахів.

Крупи зберігають на складах і базах торгових підприємств і організацій, на складах і у приміщеннях підприємств громадського харчування, роздрібних торгових підприємств. Приміщення для зберігання крупів повинні бути сухими, чистими, мати добру вентиляцію, не бути зараженими шкідниками хлібних запасів, добре освітленими.

При зберіганні крупів додержують необхідних умов зберігання і насамперед відповідну вологість повітря і температуру. Оптимальною відносною вологістю повітря при зберіганні є вологість в межах 60-70%. Крупи з вологістю 14 - 14,5% при відносній вологості повітря вищій за 70% можуть зволожуватись. При відносній вологості повітря вище від 60% при вмісті води 14 - 14,5% продукти здатні висихати.

Сприятливою температурою для зберігання є 5 - 15 0С . при тривалому зберіганні цих продуктів температура більш низькою - від +5 до - 15 0С.

Негативно впливає на зберігання коливання температури та відносної вологості повітря. Це може призвести до псування продукції.

Максимальні строки зберігання: пшона шліфованого, кукурудзяних та вівсяних крупів - 6 міс; манних - 7; пшеничних - 9; гороху лущильного - 10; ячних і рисових крупів - 12; гречаного проділу - 14.

4.2 Тара

4.2.1 Споживча тара

Для продовольчої продукції необхідно використовувати упаковку, яка в першу чергу є абсолютно безпечною для здоров'я людини. Саме тому одним з найпопулярніших типів упаковки для круп є багатошарові плівки з поліпропілену і поліетилену. Вони можуть являти собою трьохшовні мішки, мішки з бічними фальцами і т.д. До незаперечних переваг такої упаковки є її стійкість до різних зовнішніх впливів і повна герметичність. Вона дозволяє не тільки захистити пшоно від потрапляння вологи, а й від інших шкідливих чинників.

4.2.2 Транспортна тара

Крупи і борошно упаковують у споживчу і транспортну тару (ГОСТ 572-60, 26791-89; ГСТУ 46.0044-99). Споживчою тарою є: пакети паперові одинарні (з мішкового і обгорткового паперу спеціальних марок та паперу для пакування продуктів на автоматах); пачки картонні або паперові з внутрішнім пакетом (картон коробковий, папір для пакування продуктів на автоматах, пергамент, підпергамент); пакети з термозварювальних матеріалів (плівка поліетиленова харчова). Пакети і пачки повинні бути склеєні або зварені.

Транспортною тарою для упаковування крупів і борошна є ящики фанерні, дощані, з гофрованого картону та мішки. Пакети й пачки з крупами і борошном упаковують у мішки масою по 25 кг. Ящики з гофрованого картону обклеюють клейовою стрічкою на паперовій основі або зшивають металевими скобами. З дозволу органів охорони здоров'я використовують інші клейові стрічки. Мішки з крупами і борошном зашивають машинним способом лляними, бавовняними або синтетичними нитками і залишають гребінь по всій ширині мішка. Допускається ручне зашивання мішків шпагатом із залишенням двох вушок; при цьому кожний мішок повинен бути запломбований.

Споживча і транспортна тара з крупами і борошном повинна мати відповідне маркування і фразу "Зберігати в сухому місці". Для вітамінізованого борошна після його назви наносять слово "вітамінізоване". Цей термін виділяють крупним шрифтом. Існує два способи навантаження вантажів:

Ручний спосіб.

Механізований спосіб.

При ручному способі переміщення вантажу, вантажник буде перевантажувати по одному мішку за одну ходку. У Маса мішка з пшоном складає 25 кг. Отже, маса брутто складатиме 25 кг.

При механізованому способі ці ящики будуть складатися на піддоні-сітці з додатковим огородженням з такими габаритними розмірами: 1200Ч800Ч145 мм. Габаритні розміри мішка: 800Ч400Ч200 мм. Найкращий варіант розміщення мішків на піддоні буде довгою стороною до довгої сторони ( 2 мішки ) і один в поперек піддона. Кількість мішків на піддоні в одному шарі буде складати 3. Маса порожнього піддона-сітки складає 30 кг. Максимальне навантаження на такий піддон - 1250 кг, що і є обмежуючим фактором. Максимальна висота ярусів разом з піддоном складає 1800 мм, що не є обмежуючим фактором. Отже, кількість ярусів буде 4, так як (1250/25*3=4,2). Маса вантажного місця буде складати 30+25*3*4=1230 кг.

4.3 Розробка двох альтернативних транспортно-технологічних схем

Перша транспортно-технологічна схема доставки вантажу буде з використанням немеханізованого способу навантаження, а друга - з механізованим способом навантаження.

Обидві схеми зображені у вигляді таблиць 4.1 - 4.2.

Таблиця 4.1 - Транспортно-технологічна схема доставки вантажу №1

№ п/п	Найменування операції	Графічне зображення	Опис операції	Перелік засобів виконання операції
1	зберігання		зберігання вантажу на складі	склад
2	переміщення вантажу по складу		переміщення вантажу по складу вантажником	вантажник
3	завантаження автомобіля		навантаження вантажу в автомобіль вантажником	вантажник, автомобіль
4	переміщення вантажу		рух завантаженого автомобіля до вантажоодержувача	автомобіль, водій
5	розвантаження		розвантаження автомобіля вантажником	вантажник, автомобіль
6	рух порожнього автомобіля		рух порожнього автомобіля	автомобіль, водій

Таблиця 4.2 - Транспортно-технологічна схема доставки вантажу №2

№ п/п	Найменування операції	Графічне зображення	Опис операції	Перелік засобів виконання операції
1	зберігання		зберігання вантажу на складі	склад
2	переміщення вантажу по складу		переміщення вантажу по складу за допомогою навантажувача	навантажувач, оператор
3	завантаження автомобіля		навантаження піддонів з вантажем в автомобіль електронавантажувачем	вантажник, автомобіль
4	переміщення вантажу		рух завантаженого автомобіля до вантажоодержувача	автомобіль, водій
5	розвантаження		розвантаження автомобіля за допомогою електронавантажувача з одночасним завантаженням порожніх піддонів	електронавантажувач, оператор, автомобіль
6	зворотний рух		рух автомобіля з порожніми піддонами	автомобіль, водій
7	розвантаження порожніх піддонів		розвантаження порожніх піддонів електронавантажувачем	електронавантажувач, оператор, автомобіль
8	зберігання порожніх піддонів		зберігання піддонів на складі	склад

4.4 Розрахунок параметрів складу

Добовий об'єм відправлень вантажу визначається за формулою:

(4.1)

де - коефіцієнт нерівномірності прибуття вантажу;

- кількість робочих днів у році, приймається = 365 днів;

- річний вантажообіг, згідно завданню = 17,3 тис.т.

т

Місткість складу визначається за формулою:

(4.2)

де - добовий об'єм відправлень, т;

- тривалість зберігання на складі, згідно завданню = 2 доби.

т

Питоме навантаження на підлогу складу розраховується за формулою:

(4.3)

де - маса пакету;

- площа пакету (піддону) на підлозі.

Площа складу визначається за формулою:

(4.4)

де - коефіцієнт, що враховує проходи та проїзди, приймаємо = 1,3.

Ширина складу розраховується як корінь з площі складу і округлюється в меншу сторону до кратного 6.

(4.5)

Довжина складу:

(4.6)

4.4.1 Розрахунок параметрів складу для транспортно-технологічної схеми доставки №1

Питоме навантаження на підлогу складу:

т/м2

Площа складу:

м2

Ширина складу:

м

При округленні ширини складу до кратного 6, отримуємо м.

Довжина складу:

м

4.4.2 Розрахунок параметрів складу для транспортно-технологічної схеми доставки №2

Питоме навантаження на підлогу складу:

т/м2

Площа складу:

м2

Ширина складу:

м

При округленні ширини складу до кратного 6, отримуємо м.

Довжина складу:

м

4.5 Розрахунок продуктивності навантажувально-розвантажувальних машин

Технічна продуктивність навантажувально-розвантажувальних машин:



(4.7)

де - маса вантажної одиниці;

- час робочого циклу.

Експлуатаційна продуктивність розраховується за формулою:

(4.8)

де - час роботи вантажного пункту, приймається = 8 год;

- кількість постів завантаження, приймається = 1 пост.

т/год

Час робочого циклу визначається за формулою:

(4.9)

де - час зацепки вантажу;

- час відчеплення вантажу;

- відстань горизонтального переміщення вантажу,

- відстань вертикального переміщення з вантажем;

- швидкість горизонтального переміщення з вантажем;

- швидкість вертикального переміщення;

- швидкість горизонтального переміщення без вантажу;

- швидкість вертикального переміщення без вантажу.

4.5.1 Розрахунок показників навантажувально-розвантажувальних машин для транспортно-технологічної схеми доставки вантажів № 1

Для першої схеми будемо розраховувати продуктивність роботи чотирьох вантажників.

Вихідні дані:

Час зацепки вантажу, приймається = 2 с;

Час відчеплення вантажу, приймається = 4 с;

Відстань вертикального переміщення з вантажем, прийнято = 0,9 м

Швидкість горизонтального переміщення з вантажем, приймається = 0,55 м/с;

Швидкість вертикального переміщення, прийнято = 0 м/с;

Швидкість горизонтального переміщення без вантажу, приймається = 1,4 м/с;

Швидкість вертикального переміщення без вантажу, прийнято = 0 м/с.

Відстань горизонтального переміщення вантажу:

м

Час робочого циклу:

с

Технічна продуктивність навантажувально-розвантажувальних машин:

т/год

4.5.2 Розрахунок показників навантажувально-розвантажувальних машин для транспортно-технологічної схеми доставки вантажів № 2

Для другої схеми розрахуємо продуктивність одного навантажувача, технічна характеристика якого приведена нижче. Навантажувач та його технічні характеристики були обрані з мережі Інтернет.

Модель - Toyota 8FBE

Вантажопідйомність - 1300 кг

Швидкість підйому/опускання, мм/с - 250

Час зацепки вантажу - 12 с

Час відчеплення вантажу - 12 с

Швидкість горизонтального пересування з вантажем - 14 км/год

Швидкість горизонтального пересування без вантажу - 18 км/год

Швидкість вертикального переміщення з вантажем - 12 км/год

Швидкість вертикального переміщення без вантажу - 16 км/год

Потужність двигуна - 40 к. с

Споряджена маса - 3,5 т

Довжина вил - 800 мм

Відстань вертикального переміщення - 2,5 м

Радіус повороту - 1675 мм

Вартість - 280 000 грн.

Відстань горизонтального переміщення вантажу:

м

Час робочого циклу:

с

Технічна продуктивність навантажувально-розвантажувальних машин:

т/год



4.6 Вибір рухомого складу

Для перевезення вантажу обираємо бортовий МАЗ 5340А5-320-015 з та-кими технічними характеристиками:

Споряджена маса, кг - 9500

Вантажопідйомність, кг - 10000

Повна маса, кг - 19450

Модель двигуна - Cummins ISLe 340

Тип двигуна - L6 Дизель

Робочий об'єм двигуна, см3 - 11500

Екологічний рівень - Euro-IV

Технічна швидкість - 85 км/год

Ціна - 320 000 грн

Габаритні розміри, мм - 6100 Ч2400 Ч 3950 (ДЧШЧВ), висота бортів - 500

Кабіна розташована над двигуном, з високим дахом та зі спальним місцем. Платформа бортова, з металевими відкидними бортами, обладнується каркасом і тентом.

Цей автомобіль ідеально підходить для перевезення пшона. Він обладнаний ущільненою конструкцією кузова, яка дозволяє без втрат перевозити вантаж. Автомобіль має унікальний тент, який відповідає всім критеріям євро стандарту. Він запобігає потраплянню сонячних променів, опадів та захищає від всіх інших факторів, які негативно впливають на вантаж.

4.7 Розрахунок собівартості доставки вантажу

Собівартість доставки заданого об'єму вантажу знаходиться за формулою:



(4.10)

де - об'єм перевезення;

- собівартість доставки однієї тонни вантажу.

Собівартість доставки однієї тонни вантажу розраховується за формулою:

(4.11)

де - собівартість навантаження та розвантаження однієї тонни вантажу;

- собівартість зберігання однієї тонни вантажу;

- собівартість транспортної тари на одну тонну вантажу;

- собівартість перевезення однієї тонни вантажу.

Собівартість навантаження та розвантаження однієї тонни вантажу розраховується за формулою:

(4.12)

де - фонд заробітної плати учасників НРР;

- собівартість однієї години експлуатації електронавантажувача.

Фонд заробітної плати учасників НРР розраховується за формулою:



(4.13)

Собівартість однієї години експлуатації електронавантажувача розраховується за формулою:

(4.14)

Собівартість зберігання однієї тонни вантажу розраховується за формулою:

(4.15)

де - заробітна плата комірника за рік, прийнято = 3200 грн. за місяць;

- орендна плата складу за рік, яка розраховується за формулою:

(4.16)

де - собівартість одного метра квадратного, прийнято 100 грн./м2.

Собівартість транспортної тари на одну тонну вантажу розраховується за формулою:

(4.17)



де - собівартість одиниці тари;

- кількість циклів, приймається для двох варіантів різна.

Собівартість перевезення однієї тонни вантажу розраховується за формулою:

(4.18)

де - довжина їздки з вантажем, згідно з завданням = 36 км;

- номінальна вантажопідйомність автомобіля;

- коефіцієнт статичного використання вантажопідйомності, прийнято = 0,9;

- технічна швидкість автомобіля;

- час на навантаження та розвантаження автомобіля, який рознаровуюється за формулою:

(4.19)

де - час на навантаження автомобіля у вантажовідправника;

- час на розвантаження у вантажоодержувача;

- час на навантаження порожньої тари у вантажоодержувача;

- час на маневрування, приймається = 3 хв;

- час на оформлення договорів, приймається = 10 хв;

- час на очікування навантаження і розвантаження, приймається = 5 хв;

- час на розвантаження порожньої тари у вантажовідправника.

Час на розвантаження та завантаження у вантажовідправника та вантажодержувача розраховується за формулою:

(4.20)

- змінні витрати;

- постійні витрати.

Постійні витрати розраховуються за формулою:

(4.21)

де - витрати на заробітну плату водію;

- амортизаційні витрати;

- заробітна плата для управлінського персоналу.

Витрати на заробітну плату водію розраховуються за формулою:

(4.22)

де - годинна тарифна ставка водія, приймається = 5 грн/год;

- норма відрахувань у соціальне страхування, прийнято = 22%.

грн.

Амортизаційні витрати розраховуються за формулою:

(4.23)

де - річні відрахування на амортизацію, прийнято = 25%;

- ціна автомобіля;

- кількість робочих днів, прийнято = 365 днів;

- час роботи, прийнято = 7 год.

грн.

Заробітна плата для управлінського персоналу розраховуються за формулою:

(4.24)

де - чисельність управлінського персоналу, прийнято = 4 чол;

- годинна тарифна ставка, прийнято = 7 грн;

- спискова кількість авто, прийнято = 10 авто.

грн

грн

Змінні витрати розраховуються за формулою:

(4.25)



де - витрати на паливо;

- витрати на мастильні матеріали;

- витрати на ТО і ремонт;

- витрати на реновацію автошин.

Витрати на паливо розраховуються за формулою:

(4.26)

де - норма витрат палива на 100 км пробігу;

- експлуатаційна швидкість;

- вартість одного літра палива, прийнято = 22 грн/л.

грн.

Витрати на мастильні матеріали розраховуються за формулою:

(4.27)

де - норми витрат мастил, прийнято = 2,8 л/100 л;

- ціна мастил, приймається = 50 грн/л;

- норма витрат мастил, прийнято = 0,4 л/100 л;

- ціна мастила, прийнято = 150 грн/л.

грн.

Витрати на ТО і ремонт розраховуються за формулою:

(4.28)



де - норма витрат на ТО, прийнято = 100 грн/тис.км.

грн

Витрати на реновацію автошин розраховуються за формулою:

(4.29)

де - норма експлуатаційного пробігу шин, прийнято = 80 км;

- кількість шин;

- вартість однієї шини.

грн

грн

4.7.1 Розрахунок собівартості доставки вантажу за транспортно-технологічною схемою №1

Фонд заробітної плати учасників НРР:

грн

Собівартість навантаження та розвантаження однієї тонни вантажу:

грн

Орендна плата складу за рік:

грн

Собівартість зберігання однієї тонни вантажу:

грн

Собівартість транспортної тари на одну тонну вантажу: