Проектирование участка по ремонту газовой аппаратуры автотранспортного предприятия на 245 автомобилей ЗИЛ-4318

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Областное государственное бюджетное образовательное

учреждение среднего профессионального образования

Рязанский колледж электроники

Цикловая комиссия Автомобильного транспорта

Специальность: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по учебной дисциплине: «Техническое обслуживание автомобилей»

студента группы 11АТ-344

Кузнецов Дмитрий Сергеевич

ТЕМА: Проектирование участка по ремонту газовой аппаратуры автотранспортного предприятия на 245 автомобилей (работающих на СНГ) ЗИЛ-4318

Руководитель: Ишеева С. В.

г. Рязань

2012 г.

Содержание курсового проекта

Введение

1. Характеристика автотранспортного предприятия

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных данных и корректирование нормативов То и ТР подвижного состава

2.2 Определение коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

2. 3 Определение годового пробега подвижного состава АТП

2.4 Определение годовой программы по техническому обслуживанию подвижного состава

2.5 Расчет сменной программы

2.6 Определение общей годовой трудоёмкости ТО и ТР на АТП

2.7 Расчет численности производственных рабочих

3 Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Выбор режима работы зон ТО,ТР и производственных подразделений

3.4 Расчет количества постов

3.5 Распределение объёма ТО,ТР и рабочих по специальностям ,разрядам и производственным зонам ,участкам и видам работ

3.6 Подбор технологического оборудования

3.7 Расчет производственной площади объекта проектирования

3.8 Охрана труда и окружающей среды

Заключение

Литература



Введение

Основной задачей организации и планирования производства в каждом автотранспортном предприятии является рациональное сочетание и использование всех ресурсов производства с целью выполнения максимальной транспортной работы при перевозке грузов и лучшего обслуживания населения пассажирскими перевозками.

Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.

Автотранспортные предприятия являются предприятиями комплексного типа, осуществляющими перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями.

Автотранспортные предприятия по характеру выполняемой транспортной работы делятся на:

1) грузовые

2) пассажирские (автобусные, таксомоторные, легковые по обслуживанию отдельных организаций)

3) смешанные (грузовые и пассажирские)

4) специальные (скорой медицинской помощи и др.).

По вневедомственной принадлежности и характеру производственной деятельности различают АТП:

а) общего пользования, входящие в систему министерств автомобильного транспорта союзных республик

б) ведомственные АТП, принадлежащие отдельным министерствам и ведомствам.

АТП общего пользования осуществляют перевозку грузов для всех предприятий и организаций независимо от ведомственной принадлежности, перевозку пассажиров в автобусах и автомобилях-такси на городских, пригородных и международных маршрутах.

Ведомственные АТП создаются на промышленных, строительных и сельскохозяйственных предприятиях и организациях и осуществляют, как правило, перевозку грузов, связанную с технологическим процессом производства.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Так за нормативный срок службы грузовых автомобилей средней грузоподъёмности, структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет:

- ТО и ТР - 91%;

- капитальный ремонт автомобиля и агрегатов - 7 %;

- изготовление автомобиля - 2 %.

Столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличии от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличии от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Однако, техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и Р современного оборудования, в том числе и диагностическое, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

Задачей данного курсового проекта является проектирование участка по ТО и ремонту топливной аппаратуры на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудование и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его с линии.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА АТП и объекта проектирования

технический готовность ремонт автомобиль

Данное Автотранспортное предприятие находится в г. Пермь.

Это предприятие осуществляет перевозку грузов.

В географическом расположение, АТП находится в третей категории эксплуатации и умеренной природно-климатической зоне.

Парк данного АТП содержит 245 автомобилей марки ЗИЛ-4318, из которых 122 являются новыми, а 123 уже имеет определенный пробег. Количественный и качественный состав автомобилей, включая их пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта, составляет значение приведенные в таблице 1.

Таблица 1. Пробег с начала эксплуатации в долях до капитального ремонта

Подвижной состав	Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Всего
	До 0,25	0,25- 0,5	0,5- 0,75	0,75- 1,0	1,0- 1,25	1,25- 1,5	1,5- 1,75	1,75- 2,0
Процент	50	20	10	6	5	4	4	1	100
ЗИЛ-4318	122	49	25	15	12	10	10	2	245
К4	0,5	0,8	1,0	1,3	1,4	1,5	1,8	2,1	-
К'4	0,7	0,7	1,0	1,3	1,4	1,4	1,4	1,4	-

Среднесуточный пробег автомобилей парка составляет 190 км.

Агрегатный участок автотранспортного предприятия работает 255 дней в году, в 2^е рабочие смены, с продолжительностью в 7 часов. Среднее время в наряде составляет 12,0 часов.



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Для выполнения технологического расчета принимаем группу показателей из задания на проектирование исходные нормативы и сводим их в таблицу

Таблица 1. Исходные данные проектирования АТП

Показатели (условие)	Обозна- чение	Значение (характеристики)
Тип предприятия		АТП
Тип подвижного состава (марка, модель)		ЗИЛ-4318
Среднесписочное (инвентарное) количество автомобилей	ед	245
Среднесуточный пробег автомобиля	Lсс	2850
Категория условий эксплуатации	КУЭ	3
Природно-климатические условия		Умеренный холодный
Количество дней работы автомобилей на линии в году	дн	305
Число дней работы зон и ремонтных участков	дн	255
Средняя продолжительность работы подвижного состава на линии	tЛ	12,0
Число смен в сутки		2
Продолжительность смены	ч	7

2.1 Выбор исходных данных и корректирование нормативов ТО и ТР подвижного состава

Производим корректирование, исходя из нормативов установленных «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

По результатам выбора и расчета показателей ТО и ТР составляем таблицу 3.



Таблица 3. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Модель ПС	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначе ние	Величи на	К1	К2	К3	К4 К'4	К5	КМ	КРЕЗ	Обозначение	Величина
ЗИЛ-4318	L1H, км	4000	0,8		0,9				0,80	L1р	2850
	L2H, км	16000	0,8		0,9				0,72	L2р	11400
	LКРH, км	400000	0,8		0,9				0,8	LКРр	250800
	tEOH, чел-ч	0,58		0,92			0,95	0,3	0,26	tEOр	0,16
	t1H, чел-ч	3,1		1,10			0,95	0,8	0,68	t1р	2,95
	t2H, чел-ч	12,0		1,0			0,95	0,9	0,77	t2р	10,26
	tTPH, чел-ч/1000	3,4	1,2	1,10	1,2		0,95		1,01	tTPр, чел-ч/1000	3,72
	dHТО и ТР, дни/1000	0,55			1,03				1,0	dТО и ТР	0,56
	d HKP, дни	22								dРKP	26

Корректирование нормативов выполняется по формулам:

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле;

L₁ = L₁^H · K₁ · K₃, км (1)

где L₁^H - нормативная периодичность ТО-1, км

K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

K₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

L₁ = 4000 · 0,8 · 0,9 = 2880 км

После определения расчетной периодичности ТО-1 проверяется ее кратность со среднесуточным пробегом автомобилей (L_cc):



(2)

где n1- величина кратности

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:

L₁ = n₁ · L_{cc ,} км

L₁ = 15 · 190 = 2850 км

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле;

L₂ = L₂^H · K₁ · K₃, км (3)

L₂ = 16000 · 0,8 · 0,9 = 11520 км

После определения расчетной величины периодичности ТО-2 проверяется ее кратность с периодичностью ТО-1:

(4)

где - величина кратности

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает значение:

L₂ = n₂ · L_1, км (5)



L₂ = 4 ·2850 = 11400 км

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_КР = L_КР^Н · K₁ · K₂ · K₃ , км (6)

где L_кр - нормативный пробег до капитального ремонта, км

K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

K₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

L_КР = 400000 · 0,8 • 0,9 · 0,9 =259200 км

Так как АТП осуществляет КР на АРЗ, определим пробег этих автомобилей до следующего КР (списания), который должен составлять не менее 80% от нормы пробега нового автомобиля до первого КР, т.е.:

L?_КР = 0,8 · L_КР, км (7)

L?_КР = 0,8 · 259200 = 207360 км

Для сокращения объема идентичных расчётов производственной программы по группе «новых» и «старых» автомобилей одной модели (технологически совместимой группы) определим средний (средневзвешенный) межремонтный пробег L_КР^СР автомобиля за цикл (L_КР^СР= L_Ц)

L_КР^СР = (L_{КР ·} A+L'_КР · A') / (A+A') , км (8)

где А, А' - соответственно среднесписочное число автомобилей не выполнивших установленных норм пробега до первого КР «новые» и выполнивших эти нормы «старые», но находящиеся в эксплуатации, а также после КР

L_КР - пробег автомобиля до первого КР, км;

L'_КР- пробег автомобиля до следующего КР (списания), км

L_КР^СР = (259200 · 211 + 207360 · 34) / (100 + 145) = 252005 км

После определения расчетной величины пробега до капитального ремонта проверяется ее кратность с периодичностью ТО-2:

(9)

где п₃ - величина кратности (округляется до целого числа)

(10)

L_КР = · L₂, км (11)

L_КР = 23· 11400 = 262200 км

L_КР^СР = 22 •11400 = 250800 км

Скорректированная по кратности величина пробег до капитального ремонта принимает значение:

Скорректированную по кратности величину пробега до ТО-1, ТО-2 и КР сводим в таблицу



Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Модель автомо-биля	Вид пробега	Обозначе-ние	Пробег, км
			Норматив-ный	Скорректиро-ванный	Принятый к расчету
ЗИЛ-433410	Среднесуточный	LCC	-	-	190
	До ТО-1	L1	4000	2880	2850
	До ТО-2	L2	16000	11520	13000
	До КР (средневзвешенный)	LКРСР	400000	252006	250800
	До 1-го КР	LКР	400000	259200	262200

Определение трудоемкости технических воздействий

Трудоемкость ежедневного технического обслуживания (tEO) рассчитывается по формуле:

= · K₂ · K₅ · K_M(EO), чел.- ч (12)

где - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел.-ч

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

K₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

K_M(EO) коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле:

K_M(EO) = , (13)

где C_M - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки , принимается равным 55%

C₀ - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается равным 15 %

K_M(EO) = 0,3

0,58 · 1,0· 0,95 · 0,3 = 0,16 чел.-ч

Трудоемкость ТО-1 (t₁) рассчитывается по формуле:

= · K₂ · K₅ · K_M(1), чел.-ч (14)

где - нормативная трудоемкость ТО-1, чел.-ч

К_М(₁) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1, принимается равным 0,8

3,1 · 1,0 · 0,95 · 0,8 = 2,956 2,95 чел.-ч

Трудоемкость ТО-2 (t₂) рассчитывается по формуле:

= t₂^H · К₂· К₅· Км₍₂₎, чел.-ч (15)

где t₂^H - нормативная трудоемкость ТО-2, чел.-ч

Км₍₂₎ - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2, принимается равным 0,9,

12,0 · 1,0 · 0,95 · 0,9 = 10,26 чел.-ч

Трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

· , чел,-ч (16)

где: С_со - доля трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2, принимается 0,2, так как г. Ростов находится в умеренной природно-климатической зоне

0,2 · 10,26 = 2,05 чел.-ч

Трудоемкость общего диагностирования () рассчитывается по формуле:

· , чел.-ч (17)

где: - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1

t₁ - Трудоемкость ТО-1, чел.-ч.

2,956 · 0,29 чел.-ч

Трудоемкость поэлементного диагностирования (t_Д-2) рассчитывается по формуле:

· , чел.-ч (18)

где - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2

- трудоемкость ТО-2, чел.-ч

10,26 · 1,026 чел.-ч

Удельная трудоемкость текущего ремонта (t_TP) рассчитывается по формуле:

K₁ · K₂ · K₃ · K_4(cp) · K₅, чел.-ч/1000км (19)

где - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.- ч/1000км

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

(ср) - среднее значения коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

(20)

где , - количество автомобилей, входящее в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед.;

, - величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

=

= = 0,81

3,4 · 1,2 · 1,0 · 1,2· 0,8 · 0,95 = 3,72 чел.-ч/1000км

Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР рассчитывается по формуле:

(21)

где - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР,

- среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

(22)

где A₁, А₂,.. А_п - количество автомобилей, входящее в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед;

- величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

=

= = 0,86

2.2 Определение коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

(23)

0,9

где - среднесуточный пробег автомобилей, км;

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

- количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР, дн;

- количество дней простоя автомобиля в КР с учетом дней на транспортировку, дн.

н, дн (24)

где - дни простоя автомобилей в КР, дн;

н - количество дней на транспортировку в КР, дн

н =(0,15…0,2) · ,

н = 0,15 22 = 3,3 дн

= 22 + 3,3 = 25,3 дн

Определение коэффициента использования автомобилей

(25)

где - количество рабочих дней АТП в году, дн;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам, принимается в пределах 0,93…0,97

0,9 0,95 = 0,71

2.3 Определение суммарного годового пробега подвижного состава АТП

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

305 , км (26)

где A - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

- среднесуточный пробег автомобиля, км.

305 км

2.4 Определение годовой программы по техническому обслуживанию подвижного состава

Количество ежедневных технических обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

, обслуж. (27)

= 53055 обслуж.

, обслуж. (28)

0,75 53055 =39791 обслуж.

Количество ТО- 2 за год рассчитывается по формуле:

, обслуж. (29)

884 обслуж.

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:



- , обслуж. (30)

- 884 = 2653 обслуж.

Количество общего диагностирования за год рассчитывается по формуле:

1,1 + , воздействий (31)

1,1 2653 + 884 3802 воздействий

Количество поэлементного диагностирования за год рассчитывается по формуле :

1,2 , воздействий (32)

1,2 = 1061 воздействий

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

2 , обслуж. (33)

2 245 = 490 обслуж

2.5 Расчет сменной программы по видам ТО

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО.

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО формуле:

, обслуж. (34)

где - годовая программа по соответствующему виду ТО или диагностики, обслуж.;

- количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики, дн.

- число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики

= 174 обслуж.

= 9 обслуж.

= 5 обслуж.

= 12 обслуж.

= 3 обслуж.

По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.

Рекомендуется принять поточный метод производства ТО или диагностики при величине сменной программы более:

- > 50; > 12; = 6



2.6 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава АТП

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

, чел.-ч. (35)

0,16 39791 =6367 чел.-ч

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

, чел.-ч (36)

2653 + 795 =6101 чел.-ч

где T_СПР(1) - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч.

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

T_СПР(1)= С_ТР N₁t₁ ,чел. -ч, (37)

T_СПР(1)= 0,152653 2 = 795 чел.-ч ,

где С_ТР - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 малой трудоемкости до 5-7 чел-мин., принимается равной 0,15...0,20

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

t₂ N₂+T_СПР(2) ,чел. -ч, (38)

10 884 + 1326= 10166 чел.-ч.

где Т_СПР(2) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел-ч.

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

T_СПР(2)=С_ТРN₂ t₂, чел.-ч, (39)

где С_ТР - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 малой трудоемкости до 20-30 чел-мин. принимается равной 0,15...0,20.

T_СПР(2)= 0,15 10 =1326 чел.-ч

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

Т^Г_Д-1= t_Д-1N_Д-1, чел.-ч. (40)

Т^Г_Д-1= 0,23802 =760 чел.

Т^Г_Д-2= t_Д-2N_{Д-2 ,} чел.-ч (41)

Т^Г_Д-2= 1,01061 =1061 чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т^Г_СО=t_СО2А, чел.-ч. (42)

где А - среднесписочное (инвентарное) количество автомобилей в АТП, ед.

Т^Г_СО = 190 2245 = 93100 чел.-ч.

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

Т^Г_ТО=Т^Г_ЕО+Т^Г_ТО-1+Т^Г_ТО-2+Т^Г_СО, чел.-ч. (43)

Т^Г_ТО =6367 + 6016 + 10166 + 93100 = 115734 чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТР по АТП рассчитывается по формуле:

, чел.-ч (44)

3,72 = 37499 чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР рассчитывается по формуле:

), чел.-ч, (45)

37499 (795 + 1326) = 35378 чел.-ч

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР постовых работ и ремонтным цехам (участкам) рассчитывается по формуле:

, чел.-ч. (46)

где С_ТР - доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР

= 17689 чел.-ч.

= 17689 чел.-ч.

Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав рассчитывается по формуле:

= (47)

= 11573+ 35378 = 46951 чел-ч

2.7 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

При расчете численности производственных рабочих определим явочное (технологически необходимое) Р_Т и штатное Р_Ш число рабочих.

Расчет явочного (технологически необходимого) числа рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

Р_Я(Т)=Т_i^Г / Ф_{РМ ,} чел. (48)

Р_Я(Т)=35378 / 1987 = 18 чел

где Т_i^Г - годовой объем работ соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч;

Ф_РМ - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период.

В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места определяется по формуле:

Ф_РМ=(Д_К-Д_В-Д_П)Т_СМ-Д_ПП(Т_СМ-Т'_СМ), ч (49)

где Д_К - календарные дни в году;

Д_В - выходные дни в году;

Д_П - праздничные дни в году,

Д_ПП - предпраздничные дни в году;

Т_СМ - продолжительность смены, ч;

Т'_СМ - продолжительность смены в предпраздничные дни с сокращением на 1 час, ч.

Ф_РМ = (366 105 12) 8 5 (8 7) = 1992 5 = 1987 ч

Расчет штатного числа производственных рабочих

Штатное число производственных рабочих определяется по формуле:

Р_Ш=Т_i^Г/Ф_Д чел (50)

Р_Ш= 35378 / 1759 = 20 чел

где Ф_Д - действительный годовой фонд времени производственного рабочего, ч.

Действительный годовой фонд времени производственного рабочего определяется по формуле:

Ф_Д = [(Д_К-Д_В-Д_П-Д_ОТП)Т_СМ-Д_ПП(Т_СМ-T'_CM)] ч (51)

где: Д_ОТП - дни отпуска рабочего в году, дн.

- коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам

Принимается =0,95ч0,98

Ф_Д = [(366 105 12 24) 8 5 1 ] · 0,98 = 1759 ч

Расчет количества вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторского персонала, младшего обслуживающего персонала.

Расчет сводим в таблицу 5.

где

Р_ОСН - штатное количество основных производственных рабочих, чел;

Р_ВСП - количество вспомогательных рабочих, чел;

ИТР - инженерно-технические работники, чел;

СКП - счетно-конторский персонал, чел;

МОП - младший обслуживающий персонал, чел.

Таблица 5. Численность цехового персонала, чел.

Категория работающих	% соотношения	Численность работающих
		Расчетная	Принятая
Вспомогате- -льные рабочие	20% от основных рабочих	4	4
ИТР	4% (РОСН+РВСП)	0,96	1
СКП	2% (РОСН+РВСП)	0,48	1
МОП	1% (РОСН+РВСП)	0,24	-
Итого	5,68	6

Таблица 6. Расчетные показатели по объекту проектирования

№ п/п	Наименование показателя	Условное обознач.	Единица измер.	Величина показателя
				Расчетная	Принятая
1.	Годовая производ. программа
	- по ЕО		обслуж.	53055	53055
	- по ТО-1		обслуж.	2653	2653
	- по ТО-2		обслуж.	884	884
	- по СО		обслуж.	490	490
	- по Д-1		воздейст.	3801	3801
	- по Д-2		воздейст.	1061	1061
2.	Сменная производ. программа
	- по ЕО		обслуж.	174	174
	- по ТО-1		обслуж.	9	9
	- по ТО-2		обслуж.	5	5
3.	Общая годовая трудоемкость ТР		чел.-ч	3499	3499
4.	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования
	в зонах ТО:		чел.-ч	6367	6367
			чел.-ч	601	601
			чел.-ч	884	884
	в зоне диагностики:		чел.-ч	3801	3801
			чел.-ч	1061	1061
	на постах ТР		чел.-ч	17689	17689
	в цехах (постах зона ТР)		чел.-ч	17689	17689
5.	Количество производственных рабочих на объекте проектир.
	- явочное	РЯ	чел.	10	10
	- штатное	РШ	чел.	20	20



3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на объекте проектирования

Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из наиболее актуальных задач АТП. Простои автомобилей в ремонте и ожидании его очень высоки, вследствие чего до 25% автомобильного парка ежедневно не выпускается на линию. Снижение качества ТР вследствие его слабой организации ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объема ТР.

Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании.

В обеспечении качества ТР особую роль играет установление прямой связи между результатами труда и заработной платной персонала. Кроме того, дополнительным условием своевременного выполнения ТР является наличие на складах АТО фонда оборотных агрегатов, узлов и механизмов, а также необходимых материалов, узлов и приборов.

Текущий ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время, замены обычно не производят.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобилей в ТР.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при первом методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая сносность и подгонка в посадочных местах.

Организация производится в зонах ТР АТП возможна на основание двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой классификации.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ постах.

Универсальный пост ТР обычно представляет собой осмотровую канаву, оснащенную оборудованием, обеспечивающим выполнение любых работ ТР на автомобиле.

Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализации с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производственность труда.

В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений. Ремонт деталей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припайку проводов, слесарные работы.



3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Технологический процесс -- это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению предмета труда.

Схема технологического процесса электротехнического участка

Ремонт деталей



3.3 Выбор режима работы ТО ,ТР и производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования- выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для каждого подразделения:

количество рабочих дней в году;

число смен работы в сутки,

продолжительность смены;

наименование смен работы,

время начала и окончания работы

Сменность объект проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы автомобилей на линии.

Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Т_см) и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь.



Суточный совместимый график выпуска - возврата автомобилей в АТП

100

80 выход возврат

60

40

20

4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 2 4

_Н+Т_О

	1 смена	2 смена
Промежут. склад
Ремонтные участки
Зона ТР
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Д-1, Д-2
ЕО
Автомобили на линии

Расчет количества постов согласно ОНТП-01-91 производится по единой формуле:

(54)

где: - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики, чел.-ч;

Дрг - число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2), дн;

t_CM - продолжительность работы зоны ТР или участка Д-I (Д-2) за одну 4.4 Расчет количества постов в ТР смену, ч;

Ссм - число смен в сутки;

Р - численность одновременно работающих на посту,

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки постов;

n = = 6

Резервное количество постов зоны ТР рассчитывается по формуле:

(55)

где: Кн - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления

автомобилей в зону ТР ;

В зоне ТР для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ предусматриваются универсальные и специализированные посты.

n_рез = (1,25 - 1) = 2

3.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей на объекте проектирования, полученное ранее расчетами, распределяется по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по зонам технического обслуживания количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО. Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий представлены в виде таблицы 7.

Расчеты в таблицы исходят из следующих значений и формул:

1 и 2 колонки - виды работ

3 колонка принимается как среднее значение данных по колонке 2, так чтобы сумма значений равна 100%

4 колонка - это значение исходит из формулы:

Т^Г_{ВИДА РАБОТ}=Т^Г*С/100 (58)

где С - процент вида работ от общей трудоемкости

5 колонка - это значение принимается из расчета Фд

6 колонка - это значение исходит из формулы:

РШ= Т^ГВИДА РАБОТ/ Фд (59)

7 колонка получается округляя значение колонки 6, так чтобы суммарное значение рабочих равнялось Р_Ш , полученной из расчета.

Данные колонки 8 выбирают по «Тарифно-квалификационному справочнику»

Таблица 7. Распределение рабочих по специальностям, разрядам.

Виды работ	Процент вида работ, %	ТiГ, трудоемкость вида работ, чел-ч	ФРВ/Д годовой фонд вре мени	Кол-во рабочих, чел.	Раз-рад раб.
	Расчетное	Принятое			Расчетное	Приня тое
1	2	3	4	5	6	7	8
Постовые работы
Общее диагностирование Д-1	1	1	354	1759	0,2	1	4
Углубленное диагностирование Д-2	1	1	354	1759	0,2
Регулировочные и разборочно-сборочные работы	35	35	12382	1759	7	6	3
Сварочные	4	4	1415	1759	0,8	2	2
Жестяницкие	3	3	1061	1759	0,6		2
Окрасочные	6	6	2123	1759	1,2	1	3
Итого по постам	50	50	17689	1759	10	10	2,8
Участковые работы
Агрегатные	18	18	6368	1759	3,6	4	4
Слесарно-механические	10	10	3537	1759	2,1	2	3
Электротехнические	5	5	1768	1759	1	1	4
Аккумуляторные	2	2	708	1759	0,4
По системе питания	4	4	1415	1759	0,8
Шиномонтажные	1	1	354	1759	0,2	1	1
Вулканизационные	1	1	354	1759	0,2
Кузнечно-рессорные	3	3	1061	1759	0,6	1	4
Медницкие	2	2	708	1759	0,4
Сварочные	1	1	354	1759	0,2	1	4
Жестяницкие	1	1	354	1759	0,2	1	4
Арматурные	1	1	354	1759	0,2
Обойные	1	1	354	1759	0,2
Итого по участкам	50	50	17689	1759	10,1	10	13,3
Всего по ТР	100	100	35378	1759		10	2,75

3.6 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест в АТП, руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающее самостоятельную площадь, на планировке, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на Планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающий самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Перечень технологического оборудования на данном Автотранспортного предприятия представлен в таблице ниже.

Таблица 2.4 Технологическое оборудование и организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь	Мощность, кВт
1	2	3	4	5	6
Технологическое оборудование
Стол приемник	5109	1	700х1150	0,80	-
Стеллаж	052053-50156	1	300Ч1000	0,35	-
Стеллаж для чистой аппаратуры	АВ-281	1	700Ч1500	1,05	-
Ящик с обтирочным материалом	5133	1	500Ч100	0,5	-
Точило	Matador dsd	1	100Ч400	0,4	-
Сверлильный станок	AS-22/220	1	2900Ч2900	0,08	-
Наружная мойка деталей	LT 40	1	5500Ч5500	0,30	3
Пост для тр высокого давления	К278А	2	620		-
Пост для тр низкого давления
Пост для карбюратора-смесителя	U81A	1	619Ч1201	0,74	-
Компрессорная установка	К-278И	1	650Ч1010	0,65	5
Ресиверы для сжатого воздуха	РВ110/10	1	540Ч590	0,37	-

3.7 Расчет производственной площади объекта проектирования

Расчет площади зоны текущего ремонта производится по формуле:

где: - площади горизонтальной проекции автомобиля, м²,

п - количество постов в зоне ТО, ТР или постов диагностики;

К_П -- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования

Коэффициент К_П представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилем, проездами проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане.

Значение К_П зависит от габаритов автомобилей и расположения постов. При одностороннем расположении постов К_П=6-7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_П = 4-5. Меньшее значение К_П принимаются для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10. F₃ = (6,76 2,50) 8 4 = 540 м²

Производственная площадь по ремонту в участках (цехах) рассчитывается по формуле:

где: ѓ_об - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м²;

К_П - коэффициент плотности расстановки оборудования .

F_цех = 410,882 = 43,528 44 м²

Окончательно площадь зон ТО и ТР и постов диагностики обычно вынужденно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющей одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6 м, т.е. 12, 18, 24 м и более. Принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах организации труда на производственных участках АТП» . Отступление от расчетной площади при проектировании или реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах ± 20 % для помещений площадью до 100м² и ±10 % для помещений свыше 100м².

Следовательно принимаем F_цех = 8 6 = 48 м²

3.8 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Для предупреждения производственного травматизма администрация АТП должна обеспечить своевременный и качественный инструктаж и обучение рабочих безопасным приемам и методам работы: инструктаж по времени и характеру проведения подразделяется на следующие виды: вводный, первичный, повторный, внеплановый и текущий.

Вводный инструктаж проводится для всех принимаемых на работу, независимо от образования и стажа работы. Проводит старший инженер по охране труда.

Первичный инструктаж проводится на рабочем месте со всеми вновь принятыми на предприятие для каждого работника индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов по инструкции по охране труда.

Повторный инструктаж проходят все рабочие не реже 1 раза в 3 месяца с целью проверки и повышения уровня знаний инструктажей по охране труда.

Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, замене или модернизации оборудования, нарушений рабочими требований безопасности труда.

Текущий инструктаж проводит непосредственный руководитель работ с работниками перед выполнением работ, на которые оформляется наряд-допуск.

На газобаллоном участке повышенным источником опасности является производственное оборудование и не неправильное использование инструмента, а так же не внимательность при работе.

Так же высокую опасность представляет электрический ток. При не соблюдении мер безопасности, можно получить электротравму, электроудар и иные заболевания.

Способы защиты: заземление, малое напряжение, ограничительные устройства и средства защиты.

Основными причинами возникновения пожара, является не соблюдение мер пожарной безопасности, а именно небрежное обращение с огнем и курение на рабочем месте.

Для предотвращения различного рода травматизма следует соблюдать режим работы и отдыха, соблюдать безопасность при работе с инструментом и оборудованием, а так же использовать только разрешенные методы работы безопасности жизнедеятельности.

Работать на электростанках должны квалифицированные люди, имеющие соответствующие образование и умение работы с данной техникой.

На основании выше сказанного, администрация АТП должна следить не только за выполнением качества работы, но и качеством рабочего процесса и мер безопасности.



4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В расчетно-технологическом разделе мы определили периодичность нормативов пробега до КР, выбирали исходные нормативы продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, определили коэффициент использования автомобилей = 0,71, суммарный годовой пробег автомобилей в АТП км, годовую программу по техническому обслуживанию

53055 обслуж., 39791 обслуж., 884 обслуж.,

обслуж., 3802 воздействий, 1061 воздействий,

490 обслуж.

Определили трудоемкость технических воздействий, общую годовую трудоемкость и количество рабочих на объекте проектирования Р_Ш= 20 чел.

В организационном разделе мы определили выбор метода организации производства ТР в АТП, а так же выбрали использование специализированных постов.

В данном разделе произвели подбор технологического оборудования и рассчитали площадь, занимаемую этим оборудованием.

Произвели распределение штатного количества рабочих по определенным рабочим специальностям и классификациям.

Получившиеся результаты оказывают положительное влияние на работы технической службы АТП, т.к. из этих результатов мы узнаем, когда автомобиль должен пройти ТР не нарушая работы АТП.

По итогам курсового проекта можно считать, что цель данного задания полностью достигнута.



5. ЛИТЕРАТУРА

1 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.:Транспорт,1986

2 Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Часть 2 М.: Форум-Инфра, 2005

3 Общесоюзные нормы технологические нормы проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП -01-91; Минавтотранс. 1991

4 Табель оборудования и оснастки станций технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей Госагропрома СССР. - М.: Госнити. 1987

5 Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. -М.: Минавтотранс РСФСР. 1983

6 Руководство по организации и технологии технологического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий различной мощности. Методические указания (МУ-200-РСФСР-12-0139-81).- М.: Минавтотпранс,1981

7 Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятии автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1985

8 Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.:Транспорт. 1993

9 Краткий автомобильный справочник. М., Транспорт, 1994.

10 Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М., Транспорт, 1991.

11 Руководство по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятий. НИИАТ, М, 1975.

Размещено на Allbest.ru