Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Технологический расчет АТП
• 1.1 Определение периодичности ТО и Р автомобилей
• 1.2 Определяю годовой пробег группы автомобилей
• 1.3 Расчет годового числа обслуживаний для заданной группы автомобилей
• 1.4 Расчет годовых трудовых затрат
• 1.5 Расчет численности производственных рабочих
• 1.6 Расчет числа постов и линий технического обслуживания
• 1.7 Расчет технологического оборудования
• 1.8 Расчет производственных площадей
• Выводы
• Список использованных источников

Введение

Технический и социальный прогресс в обществе зависит от уровня развития автомобильного транспорта, имеющего ряд преимуществ по сравнению с другими видами транспорта. Это высокая маневренность и скорость доставки грузов, меньшая, по сравнению с железнодорожным транспортом, стоимость перевозок на короткие расстояния и т.д. Основной задачей автомобильного транспорта является более полное и совершенное удовлетворение промышленных предприятий и населения в перевозках, повышение качества доставки грузов и передвижения пассажиров.

В настоящее время наблюдается тенденция к увеличению численности автотранспортных средств различной грузоподъемности. В результате этого для поддержания автомобильного парка в технической готовности, а также для поддержания подвижного состава в работоспособном состоянии на протяжении длительного срока эксплуатации возникает необходимость в повышении квалификации обслуживающего персонала, совершенствовании организации управления производством, а также в оснащении предприятия высокопроизводительным, современным оборудованием. Все это закладывается в технологическом расчете АТП, т.к. мы стремимся добиться соответствия проекта прогрессивным формам организации производства и передовому опыту.

Целью выполнения расчетов в курсовом проекте является выявление ключевых позиций в решении важнейших вопросов при планировании, размещении и величине площадей производственных помещений. Изучаются основные принципы проектирования административного корпуса.

1. Технологический расчет АТП

В качестве основных нормативных документов при технологическом проектировании используются "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" (ч.1 и ч.2); ОНТП-01-91, нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта; СНиПы и другие.

Важнейшим условием разработки качественного проекта является грамотный выбор исходных данных, определяющих результаты расчетов. В зависимости от принятой формы развития, характера проектируемого объекта исходные данные могут быть заданы или получены расчетным путем. Исходными данными для расчета производственной программы являются:

списочное число А_cj автомобилей j-ой марки (технологически совместимой группы);

среднесуточный пробег L_cc автомобилей;

число рабочих дней Д_р в году;

средний пробег группы автомобилей с начала эксплуатации;

категория условий эксплуатации;

природно-климатические условия.

В парке, заданного АТП эксплуатируется 132 бортовых автомобиля базовой модели ЗИЛ - 130. Средний пробег с начала эксплуатации составляет 140 - 160 тыс. км. Предприятие работает в умеренной климатической зоне, на равнинной местности, за пределами пригородной зоны по грунтовым дорогам. Среднесуточный пробег составляет 134 км. Эксплуатация осуществляется при 6-ти часовой рабочей неделе.

автотранспортное техническое обслуживание ремонт

1.1 Определение периодичности ТО и Р автомобилей

Нормативы ТО и ТР корректируются по реальным условиям эксплуатации с помощью коэффициентов :

К₁ - коэффициент условий эксплуатации автомобилей;

К₂ - коэффициент модификации подвижного состава и организации

его работы;

К_{3 -} коэффициент природно-климатических условий;

К₄ - коэффициент пробега от начала эксплуатации;

К₅ - коэффициент размера АТП и числа технологически совместимых групп подвижного состава.

Выберем нормативные периодичности ТО и коэффициенты корректирования: , , , .

Норма пробега до ТО - 1 базовых грузовых автомобилей составляет 4 тыс. км., до ТО - 2 - 16 тыс. км., до КР - 300 тыс. км.

Условия работы автомобилей соответствуют V категории условий эксплуатации. Коэффициенты корректирования, в соответствии с "Положением по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей" будут:

= 0,6; для базовых грузовых автомобилей, = 1,0 и коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий - К₃ = 1,0 .

Корректируем нормативные пробеги для всех видов обслуживания:

= К₃, (1.1.1)

Где

- скорректированный пробег автомобилей до ТО - 1;

- нормативный пробег автомобилей заданной марки до ТО - 1;

= 4000 0,6 1,0 = 2400 км.

= К₃, (1.1.2)

где - скорректированный пробег автомобилей до ТО - 2;

- нормативный пробег автомобилей заданной марки до ТО - 2;

= 16000 0,6 1,0 = 9600 км.

= К₃, (1.1.3)

где - скорректированный пробег автомобилей до КР;

- нормативный пробег автомобилей заданной марки до КР;

= 300000 0,6 1,0 1,0 = 180 тыс. км.

Приведем пробеги к кратной величине, корректируя по среднесуточным пробегам, и округлим до целых величин.

= , (1.1.4)

- пробег до выполнения ЕО;

- среднесуточный пробег (исходные данные);

= = 134 км.

2400/134 = 17,9 = 18, тогда,

= 134 18 = 2412, принимаем 2400 км;

= 2400 4 = 9600 км; - принимаем полученное значение.

Кратное воздействие для капитального ремонта:

= 180000/9600 = 18,75 = 19 ТО - 2.

Принимаем = 9600 19 = 182400 = 183 тыс. км.

1.2 Определяю годовой пробег группы автомобилей

= , (1.1.5)

где Д _{р. г} - число рабочих дней в году (при шестидневной рабочей неделе 305 дн.);

б_{г -} коэффициент технической готовности;

L_cc - среднесуточный пробег автомобилей;

A_c - списочное число автомобилей;

б_{г -} коэффициент технической готовности:

= / + , (1.1.6)

где Д _{э. ц} - число дней эксплуатации за цикл:

= / ,

= 183000/134 = 1366 дн.

= + / 1000 , (1.1.7)

где L_кр - пробег до капитального ремонта;

Д _{пр. ц} - число дней простоя в ТО и ТР за цикл;

Д _{пр. КР} - число дней простоя в КР;

Д _{пр. ТО и ТР н} - удельный (нормативный) простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, дн.

= 22 дня , тогда:

= 22 + 0,525 183000/1000 1,0 == 118 дн.

= 1366/1366 + 118 = 0,92

Подставив полученное значение в формулу (1.1.5) получим:

= 305 0,92 132 134 = 4963253 км.

В результате проведенных вычислений получен общий годовой пробег заданного порка автомобилей - = 4963253 км.

1.3 Расчет годового числа обслуживаний для заданной группы автомобилей

= / , (1.2.1)

где -годовое число i-го обслуживания для заданной группы

автомобилей

- пробег автомобилей до i - го обслуживания;

значит:

= / - = 4963253/2400 - 517 = 1551 воздействий.

= / = 4963253/9600 = 517 воздействий.

= / = 4963253/183000 = 27 воздействий.

= / = 4963253/134 = 37039 воздействий.

По годовому числу i - го вида технических воздействий определяю суточную программу обслуживаний для заданной группы автомобилей:

= / , (1.2.2)

где суточная программа i - го вида ТО, тогда:

= 37039/305 = 121 воздействие;

= 1551/305 = 5 воздействий;

= 517/305 = 2 воздействия.

Суточная программа по каждому виду обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2) является критерием для выбора метода ТО (поточная линия или универсальные посты). Применение поточной организации обслуживания становится целесообразным при минимальной суточной программе: для ЕО - более 100 обслуживаемых однотипных автомобилей; для для ТО-1 - более 12-15 автомобилей; для ТО-2 - более 5-6 технологически совместимых автомобилей в сутки. При меньших суточных программах принимается метод обслуживания на универсальных постах.

Исходя из полученных, в результате расчетов, значений суточной программы по видам технических воздействий: ТО-1 - 5 воздействий, ТО-2 - 2 воздействия делаем вывод, что техническое обслуживание ТО - 1 и ТО - 2, на проектируемом предприятии, целесообразно выполнять методом универсальных и специализированных постов, а ЕО = 121 воздействие - на поточных линиях.

1.4 Расчет годовых трудовых затрат

Годовой объем работ по ТО i - го вида для заданной марки автомобилей, определяем произведением числа технических воздействий за год на трудоемкость единицы воздействия:

Т_{i г} = N_{i г} t_{i н} К₂ К₅, (1.3.1)

где Т_{i г} - годовой объем работ по ТО i - го вида для заданной марки

автомобилей;

t_{i н} - трудоемкость единицы i - го вида технического воздействия.

По ЕО Т_ЕОг = N_ЕОг t_ЕОн К₂ К₅ = 37039 0,35 1,0 1,05 = 13612 чел. - ч;

по ТО-1 Т_ТО-1г = N_ТО-1г t_ТО-1н К₂ К₅ = 1551 5,7 1,0 1,05 = 9283 чел. - ч;

по ТО-2 Т_ТО-2 = N_ТО-2г t_ТО-2н К₂ К₅ = 517 21,6 1,0 1,05 = 11726 чел. - ч;

по СО Т_СОг = N_СОг t_СО = А_с 2 0,2 t_ТО-2 К₂ К₅ =

= 132 2 0,2 21,6 1 1,05 = 1197,5 чел. - ч.

Годовой объем работ по ТР для заданной группы автомобилей Т_{ТР г} можно рассчитать следующим образом:

Т_ТРг = (L_гj/1000) t_ТРн К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ , (1.3.2)

где Т_{ТР г} - годовой объем работ по ТР для заданной группы автомобилей;

t_ТРн - нормативная трудоемкость работ по текущему ремонту заданной марки автомобилей.

Т_ТРг = (4963253/ 1000) 5,0 1,5 1,0 1,0 0,7 1,05 = 27360 чел. - ч.

Трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту парка автомобилей за год:

Т_г = Т_ЕОг + Т_ТО-1г + Т_{ТО-2г +} Т_ТРг + Т_СОг , (1.3.3)

где Т_г - суммарная трудоемкость работ по техническому обслуживанию и

ремонту парка автомобилей за год.

Т_г = 13612 + 9283 + 11726 + 27360 + 1197,5 = 63178,5 чел. - ч.

Объем работ по самообслуживанию предприятия определяем по формуле:

Т_{сам. г} = Т_г 0,3, (1.3.4)

где Т_{сам. г} - суммарный объем работ по самообслуживанию.

Т_{сам. г} = 63178,5 0,3 = 18954 чел. - ч.

Тогда общая трудоемкость всех работ на АТП составит:

Т_{общ. г} = Т_г + Т_{сам. г} , (1.3.5)

где Т_{общ. г} - суммарная общая трудоемкость всех работ на АТП.

Т_{общ. г} = 63178,5 + 18954 = 82133 чел. - ч.

В результате вычислений получена общая трудоемкость всех работ на автотранспортном предприятии: Т_{общ. г} = 82133 чел. - ч.

Из них суммарная трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту парка автомобилей за год: Т_г = 63178,5 чел. - ч; а объем работ по самообслуживанию предприятия Т_{сам. г} = 18954 чел. - ч.

1.5 Расчет численности производственных рабочих

Зная трудоемкости работ по предприятию за год можно рассчитать численность производственных рабочих. При этом различают технологически необходимую R_т и штатную R_шт.

Технологически необходимая численность рабочих не учитывает предоставление отпусков и невыход рабочих по болезни или другим уважительным причинам. Указанные факторы учитываются в штатной численности рабочих R_шт:

R_шт = Т_г /Ф_шт , (1.4.1)

где Ф_шт - годовой фонд времени штатного рабочего, который определяется:

Ф_шт = Ф_{р. м} - (Д_от + Д_{у. п}) 7, (1.4.2)

где Ф_{р. м} - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего;

Д_{от -} число дней отпуска рабочего;

Д_{у. п} - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Ф_{р. м} = (Д_{к г -} Д_в - Д_п) 7 - Д_пп , (1.4.3)

где Д_{к г -} число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Д_ппс - число предпраздничных дней в году.

Ф_{р. м} = 2070 ч. .

Ф_шт = 1840 ч. .

Тогда штатная численность рабочих по видам технического обслуживания:

= 13612/1840 = 7 чел;

= 9280/1840 = 5 чел;

= 11726/1840 = 6 чел;

= 27360/1840 = 15 чел;

= 18954/1840 = 10 чел; = 43 чел.

Отношение технологически необходимой численности рабочих к их штатной численности представляет собой коэффициент штатности:

К_шт = R_T/R_шт = 0,889.

Распределение сотрудников по рабочим местам

Зона ежедневного обслуживания:

уборочно-моечные работы 2 человека;

заправочные - 1 человек;

контрольно - диагностические 1 человека;

текущий ремонт - 3 человека. В случае отсутствия работ по текущему ремонту помогают в выполнении уборочно-моечных работ.

Зона ТО - 1.

диагностирование Д - 1 - 1 человек;

крепежные, регулировочные, смазочные и др. работы - 4 человека.

Зона ТО - 2.

диагностирование Д - 2 - 1 человек;

крепежные, регулировочные, смазочные и др. работы - 5 человек.

Зона текущего ремонта.

диагностирование - 1 человек;

регулировочные и разборно-сборочные - 5 человек;

жестяницкие и окрасочные работы - 3 человека;

кузовщики - 2 человека.

Распределение по участковым работам самообслуживания:

агрегатные - 3 человека;

слесарно-механические - 6 человек;

электротехнические - 1 человек;

аккумуляторные - 1 человек;

ремонт приборов системы питания - 1 человек;

шиномонтажные у вулканизационные - 1 человек;

кузнечно-рессорные, сварочные - 1 человек.

В этом разделе была получена общая численность производственных рабочих = 43 чел; необходимая для выполнения производственной программы предприятия. После чего, выполнено численное распределение исполнителей по постам.

1.6 Расчет числа постов и линий технического обслуживания

Расчет количества постов ТО - 1.

Так как суточная программа ТО - 1 составляет 5 воздействий, что меньше 12 (рекомендуемых для организации поточного метода проведения работ ) применяем на АТП метод универсальных постов. Число постов определяем по формуле:

(1.5.1)

где T_гi - годовая трудоемкость вида воздействия по парку автомобилей;

K_пi - доля постовых работ для данного вида воздействия, исключаются работы, выполняемые в цехах, постах диагностирования и других рабочих местах (для ТО-1 K_пi = 0,8…0,9; для ТО-2 K_пi = 0,7…0,8; для ТР K_пi = 0,35…0,45) ;

K_смi - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену (для ТО-1 и ТО-2 K_смi = 1; для ТР K_смi = 0,5…0,6) ;

ц_i - коэффициент, учитывающий неравномерность объемов работ и поступления автомобилей на посты вследствие случайности характера изменения технического состояния подвижного состава (ц_i = 1…1,4) ;

Д_{р. г} - число рабочих дней в году;

Т_см - продолжительность смены (при 6-дневной рабочей неделе - 7 ч);

С - число смен (при использовании K_смi число смен С принимается равным 1);

R_п - численность рабочих, одновременно работающих на посту;

з_п - коэффициент использования рабочего времени поста, характеризующий уровень технологии и организации работ (з_п = 0,85…0,95) .

= 2.

Если для выполнения ТО - 1 проектируемое АТП будет иметь 2 поста с численностью работающих на них 5 человек, зона полностью удовлетворит потребность в обслуживании ТО - 1 автомобилей заданной марки и количества.

При расчете имеется небольшой запас мощности трудового потенциала.

Расчет количества постов ТО - 2.

Так как суточная программа ТО - 2 составляет 2 воздействия, что меньше 5, 6 (рекомендуемых для организации поточного метода проведения работ ) применяем на проектируемом АТП метод универсальных постов. Число постов определяем по формуле (5.1) с соответствующими значениями трудоемкости и корректирующих коэффициентов:

= 2.

При условии работы на каждом посту ТО - 2 - трех рабочих и гарантированного выполнения работ, необходимо иметь 2 поста, что обеспечит загрузку и при этом имеется незначительный резерв в производственной мощности.

Расчет количества постов ТР.

Текущий ремонт всегда выполняется на тупиковых постах.

Это обусловлено трудоемкостью работ. рассчитаем необходимое количество постов по формуле (5.1) применяя соответствующие значения:

= 2.

Для обеспечения выполнения объемов постовых работ по ТР автомобилей проектируемого АТП, необходимо иметь 2 поста с общим числом рабочих на них 15 человек.

Расчет количества постов ЕО.

Так как по расчетным данным количество ежедневных обслуживаний превышает 100 воздействий, рекомендую выполнять их на поточной линии. Учитывая сложность выполнения ЕО для грузовых автомобилей необходимо, наряду с механизированными средствами, организовать уборку машин с ручным выполнением некоторых операций.

Для выполнения всех видов специальных работ (уборка. мойка, сушка, обтирка) на линии достаточно иметь 3 поста с численностью работающих 7 человек в смену. Целесообразно, чтобы начало работы зоны ЕО совпадало с началом возврата автомобилей с линии.

Для расчета числа постов и линий при поточном методе организации работ по установленному режиму работы зоны ЕО и суточной производственной программе определяется ритм производства данного вида обслуживания, представляющий собой время, приходящееся на одно обслуживание, мин:

r_ЕО = (Т_обслЕО 60) / N_ЕОc , (1.5.2)

где Т_{обсЕО -} продолжительность работы зоны ТО в течение суток, ч;

N_{ЕО c} - число обслуживаемых в течение суток автомобилей.

r_ЕО = (7 60) / 121 = 3,47

Такт линии определяем из выражения:

ф_ЕО = (t_ЕО·60) / Х_л ·R_ср + (L_a+а) / v_a , (1.5.3)

где t_ЕО - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания;

Х_л - число постов на линии;

R_ср - средняя численность рабочих на посту линии;

L_a - габаритная длина автомобиля;

а - интервал между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах, м (а = 1,2…2 м) ;

х_a - скорость передвижения автомобиля между постами, м/мин (х_a = 0…15 м/мин) ;

ф_ЕО = 0,35 · 60/3 · 2 + (6,7 + 1,5) / 2,5 = 6,78

Определим потребное число поточных линий ЕО:

m = ф_ЕО / r_ЕО = 6,78/3,47 = 1,95, принимаем 2.

Таким образом для своевременного и качественного выполнения работ ЕО на АТП целесообразно иметь 2 поточных линии состоящих, каждая из трех постов. В том случае если производительность линий окажется недостаточной, можно увеличить численность работающих на линии.

1.7 Расчет технологического оборудования

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления, производственный инвентарь (верстаки, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава. Технологическое оборудование подразделяется на основное, комплексное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное и складское.

Число основного оборудования Q_о рассчитывается по трудоемкости работ, фонду рабочего времени и загрузке оборудования:

Q_о = Т_о/Ф_оR_оз_о , (1.6.1)

где Т_о - годовая трудоемкость работ на данном виде оборудования, чел. - ч;

Ф_{о -} годовой фонд времени единицы оборудования, ч;

R_о - численность рабочих, одновременно работающих на оборудовании;

з_о - коэффициент использования оборудования (з_о = 0,7…0,8).

Для определения годового фонда времени единицы оборудования при работе в 1 смену необходимо произвести его расчет:

Ф_о = Д_рг · Т_см = 305 · 7 = 2135 ч.

Тогда: Q_о = 82133/2135 · 1 · 0,75 = 51 единица

Из опыта эксплуатации и обслуживания автотранспортных средств, потребность в оборудовании распределяют следующим образом: ЕО - 5 %; ТО-1 - 10%; ТО-2 - 20%; ТР - 65%.

Поэтому для проектируемого АТП распределение трудоемкости работ будет следующим: ЕО - 4106 чел. - ч; ТО-1 - 8213 чел. - ч; ТО-2 - 16427чел. - ч; ТР - 53387 чел. - ч.

Тогда, в соответствии с процентным соотношением (65%) для механического цеха количество оборудования составит 33 единицы.

Необходимое оборудование для проведения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту выбираем в группе компаний "ГАРО-Трейд" и "Невастанкомаш групп ДВТ" .

Распределение оборудования производим следующим образом:

для токарных работ - 15 станков;

из них: 3 шт - "Калибр СТМН - 550 - 350"

8 шт. - "1К - 62Д"

3 шт. - "ДИП - 300" ("1М - 63")

1 шт. - "16К - 40"Калибр СТМН-550/350Калибр СТМН-550/350 00000046034 Калибр СТМН-550/350 00000046034

для револьверных работ - 4 станка "1П365";

для фрезерных работ - 4 станка;

из них: 2 шт. - "6К - 81Ш" - широкоуниверсальный консольно - фрезерный;

1 шт. - "6К - 12" - вертикальный консольно - фрезерный;

1 шт. - "6К - 82Г" - горизонтальный консольно - фрезерный;

для строгальных работ - 2 станка "7307ТД";

для шлифовальных работ - 4 станка;

из них: 2 шт. - плоскошлифовальные "3Д711АФ10";

2 шт. - круглошлифовальные "М1432" универсальные;

для заточных работ - 1 станок "ТШ - 3" точильно - заточной;

для сверлильных работ - 3 станка;

из них: 1 шт. - "2М112" настольный;

2 шт. - "2С132Л" с откидным подъемным столом.

Оставшееся оборудование распределяем по видам выполнения ТО:

на ЕО - 2 единицы;

на ТО-1 - 5 единиц;

на ТО-2 - 9 единиц.

Оборудование для ЕО подбираем таким образом, чтобы обеспечить выполнение программы по ежедневному обслуживанию:

"ATLAS-R" - портальная щеточная мойка для грузовых автомобилей ;

"Karcher HDS 6/14 - 4 С" - профессиональный аппарата высокого давления.

Оборудование для эффективного и качественного выполнения ТО - 1 подбираем по количеству, полученному в результате расчетов. Необходимо выбрать пять единиц профессионального оборудования .

1) Стенд комбинированный для контроля тормозных усилий и тяговых качеств автомобиля "СК1 - К481";

2) Установка для заправки агрегатов автомобиля маслом. "3119В";

3) Колонка маслораздаточная для заправки моторным маслом. "367 М5Д";

4) Передвижной поршневой компрессор "К 29-01";

5)) Электрический солидолонагнетатель "С322М" (передвижной, бак 40л);

Оборудование для ТО - 2 подбираем с учетом обеспечения высокой эффективности и качества выполнения работ.

1) Стоечный подъемник, подкатной, "ПП - 10" грузоподъемностью 10т;

2) Тормозной стенд для грузовых автомобилей СТС-10У-СП-11;

3) Прибор "ОПК" для проверки и регулировки внешних световых приборов в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51709-2001;

4) Компрессор "МВ - 100"поршневой воздушный, ресивер 100л., 250л/мин, 10бар, 220В;

5) Маслосборник "С - 508"отработанного масла с индикатором наполнения (передвижной, бак 60л);

6) Электрический солидолонагнетатель "С322М" (передвижной, бак 40л)

7) Кран гаражный "RC - 2F" складной для автосервиса и СТО, Грузоподъемность до 2 т., высота подъема 25-2300 мм;

8) Компьютерный стенд "Сход - развал КДС - 5К" с датчиками на 4-е колеса;

9) Автомобильный диагностический комплекс "Мотор - Мастер", который можно использовать и для выполнения диагностирования Д - 1.

Результатом выполнения расчетов необходимого количества технологического оборудования в этом разделе проекта, стал его подбор и распределение по тостам и участкам.

1.8 Расчет производственных площадей

Ориентировочный расчет площадей производственных участков выполняется по удельным площадям, приходящимся на рабочих, работающих на участке в наиболее напряженную смену. Расчет площади участка F_i выполняется по формуле:

F_i = f_1i + f_2i (R_{i -} 1) , (1.7.1)

где

f_1i - площадь i-го участка, приходящаяся на первого рабочего, м²;

f_2i - площадь участка на каждого последующего рабочего, м²;

R_i - численность рабочих в цеху в наиболее загруженную смену, чел.

Расчет площадей производственных участков

агрегатный:

F_А = f_1А + f_2А (R_{А -} 1) = 22 + 14 (3 - 1) = 50 м²;

слесарно-механический:

F_СМ = f_1СМ + f_2СМ (R_{СМ -} 1) =18 + 12 (7 - 1) = 90 м²;

электротехнический: F_Э = f_1Э = 15 м²;

топливной аппаратуры: F_Т = f_Т = 11 м²;

аккумуляторный: F_Ак = f_Ак = 21 м²;

шиномонтажный: F_Ш = f_Ш = 18 м²;

кузнечно-рессорный: F_К-р = f_К-р = 21 м²;

жестяницкий:

F_А = f_1Ж + f_2Ж (R_{Ж -} 1) = 18 + 12 (2 - 1) = 30 м²;

арматурный: F_АРМ = f_АРМ = 12 м²;

медницкий: F_М = f_М = 15 м².

Для рационального расположения, рекомендую смежное планирование зон ТО и ТР с производственными участками. Это обеспечит шаговую доступность и экономию времени на переходы.

Расчет производственной площади зон технического облуживания и текущего ремонта

Площадь зоны ТО и ТР зависит от количества, вида и расстановки постов. Предлагаю в проекте АТП взять за основу двухстороннее расположение постов ТО и ТР, т.е. с одной стороны зоны технического обслуживания расположить два поста ТО - 1 последовательно один за другим, что позволит производить работы по этому виду обслуживания в 2 этапа. Сначала контрольно диагностические, а затем смазочно - регулировочные. Такое расположение линии ТО - 1 вдоль стены в зоне ТО позволяет в смежных помещениях разместить различные санитарно - бытовые комнаты (раздевалки, душевые, столовую, медпункт и т.п.). Посты ТО - 2 и ТР предлагаю расположить по другую сторону от линии ТО - 1 через проезд в форме прямоугольной площадки, причем без осмотровых канав, для этого в списке предложенного для оснащения оборудования значатся подкатные стоечные подъемники "ПП - 10" г/п 10т. Они дают возможность выполнять более свободный маневр автомобилей при постановке на обслуживание и максимально - удобное выполнение работ. Наличие смотровых канав исключает при проведении работ применение подкатного оборудования и приспособлений. В зимнее время года в смотровых канавах скапливается холод и обслуживающий персонал получает хронические простудные заболевания. Опыт обслуживания на подъемниках также исключает падение людей в смотровые канавы.

Таким образом расчет производственной площади зоны ТО - 2 и ТР проводим с учетом количества постов и нормируемых расстояний между автомобилями на постах, между автомобилями и элементами здания или оборудованием и ширины проезда в зонах.

Предварительный расчет площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (F_зi) выполняется по формуле:

F_зi = f_аi ·X_i · K_oi, (1.7.2)

где f_аi - площадь, занимаемая автомобилем и технологическим оборудованием в плане на посту зоны, м²; X_i - число постов в i - й зоне; K_oi - коэффициент плотности расстановки оборудования

Для зоны ТО - 1:

F_{зТО - 1} = ( (6,675 + 1,5) · 2,5)) · 2 · 4,5 = 183 м²;

для зоны ТО - 2:

F_{зТО - 2} = (6,675 · 2,5) · 2 · 4,5 = 150 м²;

для зоны ТР:

F_зТР = (6,675 · 2,5) · 2 · 4,5 = 150 м²;

для линий ЕО:

F_зЕО = (6,675 · 2,5) · 6 · 4,5 = 450,6 м².

Далее площади зон уточняются при разработке планировочного решения графическим методом с учетом сетки колонн и нормируемых расстояний между автомобилями при маневрировании в зоне ТО и ТР.

Расчет площади зоны стоянки автомобилей.

Учитывая условия эксплуатации автомобилей в умеренном климате, стоянка хранения автомобилей может быть открытого типа. Но с возможностью подогрева двигателей перед запуском. Это целесообразнее осуществить путем подвода к месту стоянки линию горячего водоснабжения. Геометрические размеры стоянки определяются габаритными размерами подвижного состава и величиной нормируемых безопасных расстояний между автомобилями .

Минимально необходимое число автомобиле мест А_СТ при хранении на стоянке определяем из выражения:

А_СТ = А_{С - (}А_КР + Х_ТР + Х_ТО) , (1.7.3)

где А_С - списочное количество автомобилей;

А_КР - число автомобилей, находящихся в КР;

Х_ТР - число постов ТР;

Х_ТО - число постов ТО.

В соответствии с программой проведения КР автомобилей на АТП, на один месяц приходится немногим более одного автомобиля, принимаем один автомобиль, тогда:

А_СТ = 132 - (1 + 2 + 2) = 127, значит:

F_зЕО = (6675 · 2500) · 127 · 4,5 = 9.537 м².

Расчет площадей складских помещений.

Площади складских помещений и сооружений для проектируемого АТП определяем произведением удельных нормативов, приведенных в табл. 32, на численность подвижного состава и на корректирующие коэффициенты:

F_i =N ·А_С · К^С₁· К^С₂ · К^С₃ · К^С₄ · К^С₅ , (1.7.4)

где N - удельный норматив площади складских помещений,

сооружений на 10 единиц подвижного состава, м²;

К^С₁ - от среднесуточного пробега подвижного состава;

К^С₂ - от численности технологически совместимого подвижного

состава;

К^С_{3 -} от типа подвижного состава;

К^С₄ - от высоты складирования;

К^С₅ - от категорий условий эксплуатации.

Результирующий коэффициент корректирования определяется как произведение отдельных коэффициентов.

Для склада запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов, двигателей, агрегатов, узлов, инструмента:

F_зч = 6,65 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,6 · 1,0 · 1,2 = 165 м².

Для смазочных материалов и ЛКМ:

F_{см, лкм} = 2,1 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 1,35 · 1,2 = 44 м².

Для хранения баллонов кислорода, азота и ацетилена:

F_бсг = 0,15 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 2,0 · 1,2 = 4,65 м².

Площадь складирования пустых баллонов на пункте приема баллонов, поступивших и прошедших переосвидетельствование, следует принимать не более 9,5 м²/100 автомобилей в год. Принимаю равным площади склада с заполненными баллонами: F_бд = 4,65 м².

Площадь места под складирование пиломатериалов:

F_пм = 0,3 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 2,0 · 1,2 = 9,3 м².

Площадка для хранения автомобильных шин новых, отремонтированных и подлежащих восстановлению:

F_аш = 2,4 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 2,0 · 1,2 = 74,3 м², принимаем 75 м².

Площадь стеллажа для металла, металлолома, ценного утиля:

F_{мет ут} = 0,25 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 2,0 · 1,2 = 7,7 = 8 м².

Площадка для хранения подлежащих списанию автомобилей, агрегатов (на открытой площадке):

F_пм = 6,0 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 2,0 · 1,2 = 185.8 = 186 м².

Промежуточный склад для хранения запасных частей и материалов (участок комплектации подготовки производства):

F_пром= 0,8 · (132/10) · 0,85 · 1,15 · 1,0 · 2,0 · 1,2 = 25 м².

В этом разделе получены площади основных производственных и вспомогательных помещений. Далее, используя их можно производить общую планировку производственного корпуса.

Методика расчета площади административного корпуса.

Площадь административного корпуса уточняется при разработке планировочного решения предприятия.

В соответствии с площади административных и бытовых помещений рассчитываются, в дальнейшем, с учетом штатов предприятия и действующих норм проектирования этих помещений. К административным помещениям АТП относятся кабинеты директора и его заместителей; помещения отделов эксплуатации, технического, планового, бухгалтерии, кадров, снабжения; помещения диспетчерской, водительской, проходной; помещение центра управления производством; кабинеты начальников колонн и безопасности движения. К бытовым помещениям относятся гардеробные, умывальные, душевые, туалеты, курительные, столовая или буфет, пункт медицинской помощи и т.д.

Площади кабинетов управленческого персонала принимаются в пределах 12…15 м² на одного управленца, площади отделов и служб - из расчета 4 м² на одного работника, водительская комната должна допускать одновременное нахождение в них 20 % водителей и кондукторов, выезжающих в час наиболее интенсивного выпуска автомобилей, при норме 1 м² на одного человека с общей площадью не менее 18 м². Площадь кабинета по безопасности движения принимается равной не менее 25 м² при штатной численности водителей до 1000 чел. и не менее 50 м² при штатной численности водителей более 1000 чел.

Умывальные, душевые и туалеты рассчитываются на 25 % работающих непосредственно в зданиях АТП в наиболее многочисленной смене и 25 % наибольшей численности водителей и кондукторов, возвращающихся с линии в течение часа. Число кранов умывальной, душевых кабин и туалетов определяется из расчета не более 20 чел. на каждый из них.

Расстояние между кранами умывальной комнаты должно быть не менее 0,7 м, площадь пола на один кран - 0,8 м². Размеры душевой кабины 0,9 х 0,9 м, площадь пола с учетом раздевалки на один душ - 2 м². Размеры кабины туалета 1,2 х 0,9 м, площадь пола с учетом размещения умывальников - на одну кабину - 2…3 м². Расстояние от самого дальнего рабочего места до туалета принимается не более 0,75 м, площадь курительной комнаты определяют из расчета 0,03 м²на одного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 9 м² и не более 40 м². Ширина проходов и коридоров - 1,25…2 м.

В своем курсовом проекте я рассмотрел только общие нормы, которые необходимо учитывать при расчете площади административного корпуса.

Выводы

В ходе выполнения данного курсового проекта был произведен технологический расчет АТП на 132 бортового автомобиля ЗИЛ-130 базовой комплектации. Была рассчитана годовая производственная программа, основанная на расчете годового пробега автомобилей предприятия предусматривающая необходимое число технических воздействий за год и в сутки по видам: = 1551 воздействий. = 517 воздействий. = 27 воздействий. = 37039 воздействий.

= 37039/305 = 121 воздействие;

= 1551/305 = 5 воздействий;

= 517/305 = 2 воздействия.

Далее определен объем годовых трудовых затрат:

Т_{общ. г} = 82133 чел. - ч.

Рассчитана штатная численность производственных рабочих:

= 43 чел.

Выполнен расчет необходимого числа постов технического обслуживания автомобилей: = 2; = 2; = 2; а для ЕО на АТП целесообразно иметь 2 поточных линии состоящих, каждая из трех постов.

Далее выбрано и распределено производственное оборудование; выполнен расчет площадей участков и зон технического обслуживания и ремонта автомобилей, выполнен чертеж генерального плана проектируемого автотранспортного предприятия.

Список использованных источников

1. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" Минавтотранс РСФСР 20.09.1984г.

2. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта ОНТП - 01 - 91 Росавтотранс.

3. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебно-методический комплекс / сосТ.о.В. Гладков, Ю.И. Сенников - СПб.: Изд-во СЗТУ, 2010. - 132 с.

4. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. Пособи для студентов высш. учеб. заведений / М.А. Масуев. - 2 - е изд. стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2009. - 224с.

5. http://www.garotrade.ru/ ЗАО "ГАРО-Трейд" комплексное снабжение автосервисов.

6. http://dvt-spb.ru/ "Невастанкомаш групп ДВТ"

7. http://www.everest-74.ru/Сервисно - Торговая компания "Эверест"

8. https: // www.karcher.ru. Официальный представитель в России "KARCHER"

Размещено на Allbest.ru