Размещено на http://www.allbest.ru/

20

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Утримання транспортних засобів у технічно справному стані потребує постійного проведення різних ремонтних робіт, обсяг яких збільшується з ускладненням конструкцій машин.

Важливість і актуальність ремонту в автомобільних підприємствах нерозривно пов'язано з економічним соціальним розвитком всіх галузей народного господарства і переході всього з розвитком автомобільної промисловості і автотранспорту з науково-технологічним процесом в цих галузях. Мета діяльності АРП є повне задоволення потреб автомобільного транспорту в забезпеченні працездатності автомобілів з мінімальними витратами. Завданнями АРП є проведення капітального ремонту в необхідних кількостях, і в найкоротші терміни, поліпшення якості ремонту, розширення номенклатури, відновлення деталей і підвищення ефективності використання залишкових ресурсів деталей, вузлів, агрегатів, зниження витрат на одиницю корисної роботи капітально відремонтованих автомобілей, підвищення продуктивності праці і рентабельності виробництва.

В даному курсовому проекті виконаний розрахунок дільниці миття та розбирання заводу по ремонту двигунів Д-160. Планування дільниці й розташування на ній технологічного обладнання приводиться у графічній частині.

У другій частині курсового проекту розроблений технологічний процес на відновлення валика водяного насосу і розраховуються витрати на її відновлення.

1 ПЛАНУВАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Призначення дільниці

Розбірно-мийна дільниця призначена: для зовнішньої мийки поступаючих у ремонт машин і агрегатів, розбирання машин на агрегати, агрегатів на деталі, мийки, знежирення й очищення (видалення нагару,накипу й старої фарби ) деталей.

Двигуни й прилади живлення, що працювали на етильованому бензині обмивають у спеціальній ванні з гасовим контактом або гасом.

Схема технологічного процесу. Ремонтовану машину буксирують тягачем зі складу ремонтного фонду до воріт виробничого корпусу. Потім її затягують за допомогою лебідки з тяговим ланцюгом або тросом на пост попереднього розбирання. На цьому пості з машини знімають вантажну платформу або кузов машини самоскида, оперення, кабіну, деякі прилади системи живлення й усе електроустаткування.

Кабіна й оперення надходять на пост зняття старої фарби, обладнаний ваннами з гарячим розчином каустичної соди й водою, а потім на дільницю ремонту кабін і кузовів. Туди ж надходять очищені від бруду вантажна платформа або кузов машини самоскида.

Шасі машини подають за допомогою лебідки з тяговим ланцюгом або естакадним конвеєром у камеру зовнішньої мийки. Тут спускають масло з картерів двигуна, коробки передач і заднього моста, пропарюють і миють ці агрегати.

Окремі агрегати (товарні) машин також направляють у камеру зовнішньої мийки для пропарювання картерів і обмивки. Причому із двигунів попередньо знімають прилади електроустаткування й системи живлення.

Після зовнішньої мийки шасі машини надходить на пости розбирання на агрегати; останні разом з товарними агрегатами, що зробили окремо, транспортують на пости розбирання агрегатів на деталі.

Основні агрегати розбирають на деталі у дві стадії: попередньо (частково) і остаточно (повністю). Попередньо розібрані агрегати перед остаточним розбиранням промивають у мийній машині. Зняті деталі ( за винятком деталей з кольорового металуй підшипників кочення) надходять по рольгангові або транспортері в мийну машину.

Потім очищають деталі від нагару й накипу. Промиті й висушені деталі всіх Агрегатів і вузлів надходять на дільницю контролю й сортування, а вимита рама надходить на дільницю ремонту рам.

Зняті колеса направляють на шиномонтажну дільницю, а ресори -- на ковальсько ресорний. Вузли гальмової системи, головка компресора, регулятор обертів, масляний насос і водяний насос після мийки надходять без розбирання на відповідні дільниці для ремонту.

1.2 Режим роботи дільниці

Кількість днів у році приймається рівною Д=365 днів. Кількість вихідних днів при 5-ти денному робочому тижні Дв=104 дні, кількість святкових днів визначається кожний рік додатками до Закону України і Кодексу законів про працю України. Кількість святкових днів у 2011 році приймаємо Дс= 10 днів. Кількість передсвяткових днів, коли тривалість зміни зменшується на 1 годину приймається Дпс=4 дня. Тривалість робочого тижня приймається в залежності від професії робітника і відповідній тривалості зміни.

Тривалість відпустки приймаємо 27 дні (для робітників дільниці зварювання і наплавлення) 1, табл.1.

Розрахунковий (номінальний) фонд часу робітника за рік підраховується по рівнянню:

, год.

де Д - кількість календарних днів за рік;

Д_в - кількість вихідних днів за рік;

Д_с - кількість святкових днів за рік;

Д_пс - кількість передсвяткових днів за рік;

t_зм - тривалість зміни.

год.

Дійсний фонд часу робітника враховує час відсутності робітника по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження і т.д. В залежності від професії робітника й тривалості його відпустки втрати цього часу можна прийняти 13% - для робітників із тривалістю відпустки 27 днів [1].

, год.

год.

Номінальний фонд часу обладнання дільниці за рік підраховується по тому ж рівнянню, що і для робітників, тобто:1996 год.

Дійсний фонд часу обладнання враховує простій обладнання в ремонті і технічному обслуговуванні.

Витрати часу залежать від складності обладнання, конструктивних особливостей, довговічності обладнання, кількості змін. Коефіцієнт використання обладнання ₀ при одній і 2-х змінах приведений у довіднику 1, таблиця №2.

Дійсний фонд робочого часу обладнання підраховується по рівнянню:

, год.

де Ф_но - номінальний фонд часу обладнання, год.;

₀ - коефіцієнт використання обладнання;

у - кількість змін.

год.

Річний фонд часу робочого місця приймається рівним номінальному фонду робітника або обладнання, тобто год.

1.3 Річна виробнича програма підприємства і дільниці

Річна виробнича програма підприємства приймається згідно виданого завдання на курсове проектування. У програмі враховуються усі повнокомплектні агрегати, вузли. Річна виробнича програма приведена в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 - Річна виробнича програма підприємства

Назва об'єктів ремонту	Кількість на виробничу програму	Вид ремонту
Двигуни Д-160	550	Капітальний

1.4 Норма часу на ремонт машин

Приймається норма часу згідно діючих нормативів і Державних будівельних норм України ДБН В.2.8-3-95 «Технічна експлуатація будівельних машин». При цьому необхідно врахувати, що норми часу в нормативах даються для підприємства з річною виробничою програмою на 250 капітальних ремонтів або агрегатів. При збільшенні потужності підприємства норма часу зменшується за рахунок використання більш сучасного обладнання, автоматизації й комп'ютеризації виробничих процесів. Величина коефіцієнта, який враховує потужність підприємства приведена в довіднику 1, табл. 3.

Враховуючи коефіцієнти потужності, норма часу на ремонт об'єкту визначається по рівнянню:

, нгод.

де t¹_од - норма часу на капітальний ремонт одного об'єкту при програмі 250КР;

К_n - коефіцієнт потужності підприємства.

нгод.

1.5 Розрахунок річної трудоємкості заводу

Річна трудоємкість ремонтно-механічного заводу по ремонту машин визначається як добуток норми часу на ремонт однієї машини і річної виробничої програми:

Т_зм= t_одN, нгод

деТ_зм - трудоємкість річного ремонту машин;

t_од - норма часу на ремонт однієї машини, нгод;

N - річна виробнича програма.

Т_зм =203,3550=111815нгод.

Трудоємкість робіт по самообслуговуванню, кооперації, виготовленню запасних частин і т.п. визначається з рівняння:

Т_с = (0,030,07)Т_зм ,

Т_с=0,04 111815= 4472,6 нгод.

Річна трудоємкість загальна для підприємств складає:

Т_р = Т_зм + Т_с , нгод.

Т_р=111815 + 4472,6=116287,6 нгод.

1.6 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

Річна трудомісткість дільниці миття і розбирання розраховується у відсотках від трудоємкості на ремонт двигуна згідно таблиці 1, табл.4.

, нгод.

нгод

1.7 Розрахунок кількості виробничих робітників

Розрізняють кількість виробничих робітників по списку - m_сп і явочну - m_яв , необхідну для виконання річної виробничої програми. В кількості робітників по списку враховуються і робітники, які відсутні по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження. Кількість робітників по списку підраховується по рівнянню:

m_сп=, роб.

деТ_д - річна трудоємкість дільниці, нгод;

Ф_др - дійсний річний фонд часу робітника, год;

- коефіцієнт виробітку норми.

m_сп= роб.

Приймаємо кількість виробничих робітників по списку m_сп = 4 роб.

Явочна кількість робітників визначається по рівнянню:

m_яв=, роб.

де Ф_нр - номінальний річний фонд часу робітника, год.

m_яв=

Приймаємо явочну кількість 4 робітника.

1.8 Штатна відомість працюючих на дільницях

На дільницях окрім основних робітників працюють також допоміжні робітники (наладчики обладнання, електрослюсарі і т.п.), а також обслуговуючий персонал, як інженерно-технічні працівники (ІТП), розрахунково-контрольний персонал (РКП) і молодший обслуговуючий персонал (МОП).

Кількість допоміжних робітників приймається в межах 10-12% від кількості основних робітників по списку:

m_доп=(0,10,12)m_сп,

m_доп=0,12 4 =0,48

Приймаємо m_доп=1 робітник.

Кількість обслуговуючого персоналу (ІТП, РКП, МОП) приймається у відсотках до кількості основних і допоміжних робітників у межах

ІТП - 68%; m_ітп=(0,060,08)(m_cп + m_доп),

РКП - 34%; m_ркп=(0,030,04)(m_cп + m_доп),

МОП - 23%; m_моп=(0,020,03)( m_cп + m_доп) .

m_ітп= 0,07 (4+1) = 0,35

m_ркп= 0,04 (4+1) = 0,2

m_моп= 0,03 (4+1) = 0,15

Оскільки кількість працюючих набагато менше 1 то приймаємо,що на нашій дільниці обслуговуючого персоналу не буде.

В першу зміну приймаються 50-60% працюючих при двозмінній роботі.

Штатна відомість працюючих на розбирально-мийній дільниці, в якій приведений розподіл працюючих по змінах, а робітників і по розрядах, приведена в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 - Штатна відомість працюючих на дільниці.

Категорія професія	Кількість працюючих
	Усього	По змінах	По розрядах
		1	2	1	2	3	4	5	6
А. Виробничі робітники мийник	4	2	2	2	2	-	-	-	-
Б. Допоміжні робітники наладчики	1	1		-	-	1	-	-	-
В. ІТП	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Г. РКП	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Д. МОП	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Всього	5	3	2	2	2	1	-	-	-

Середній розряд робітників підраховується по рівнянню

R_ср=,

де m₁ , m₂ , m₆ - кількість робітників відповідного розряду;

R₁ , R₂ , R₆ - розряд.

R_ср=

1.9 Розрахунок кількості робочих місць і основного обладнання

Кількість робочих місць повинна бути не менше кількості робітників, які працюють у більшу зміну і підраховуються по рівнянню:

Х_рм =, робочих місць

Х_рм =шт.

Приймаємо Х_рм=3 згідно наведених вище вимог.

Основне обладнання вибирають із переліку типового обладнання для дільниць і нестандартного технологічно-необхідного обладнання. Все розрахункове й підібране обладнання заноситься у відомість обладнання (таблиця 1.3).

Кількість одиниць основного обладнання

Х_об=, одиниць

де Ф_до - річний дійсний фонд обладнання.

Х_об==2,4

Приймаємо Х_об=3 одиниці

При проектуванні розбірно-мийної дільниці розраховують кількість конвеєрних ліній і мийних машин, решта устаткування звичайно підбирають згідно з вимогами технології.

У розрахунках можна ухвалювати, що при розбиранні машин на агрегати приблизно 80--85% усього обсягу робіт проводиться на машині, а інші 15--20% на слюсарних верстатах.

Устаткування слід вибирати з урахуванням доцільності його застосування в кожному окремому випадку, залежно від величини виробничої програми.

Камеру для зовнішньої мийки машин передбачають для заводів з річною виробничою програмою понад 1000 капітальні ремонти машин. Якщо виробнича програма підприємства нижче зазначеної величини, то можна обмежитися мийною установкою для мийки машин зі шланга.

Ванни для обмивки двигуна й промивання його деталей для нейтралізації передбачають лише в тих випадках, якщо двигуни працювали на етильованому бензині.

Мийну машину для мийки деталей підбирають по продуктивності, яку визначають вагою деталей (у тоннах), що проходять через машину за робочу зміну.

Транспортер для подачі деталей до мийної машини звичайно передбачають для заводів з річною виробничою програмою понад 3000 капітальні ремонти машин.

При меншій виробничій програмі можна обмежитися рольгангами.

Для розбирання машин застосовують такі ж конвеєри й пристрої, як і для складання.

Таблиця 1.3 - Відомість обладнання дільниці

Назва обладнання	Тип або модель	Техн. Характ.	Кількість	Потужність кВт	Габарит, мм	Площа,м2
				Один.	Заг.		Од.	Всього
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 Верстак слюсарний	ОРГ 5365		1			1360х 950	1,3	1,3
2 Машина мийна	ОМ1365Г		1			5630х 4000	22,5	22,5
3 Конвеєр розбирання двигунів			1
4 Машина мийна	13ТЗ-6083		1			2500 х 1300	3,3	3,3
5 Установка для мийки малих деталей	ОМ 6068		1			1695 х 820	1,4	1,4
6 Конвеєр з карманами	1Н-100р		1
7 Стенд для розборки колінчастого вала з маховиком і щепленням	ОПР-7222		1			1175 х 300	0,35	0.35
8 Машина мийна	ОМ 7412		1			11070 х2960	32,8	32,8
9 Підставка для зберігання двигунів			2			2500 х 800	2	4
10 Секція рольганга прямого	ОРГ-1591		1			2000 х 600	1,2	1,2
11 Стенд для розбирання щеплення	ОПР-2227		1			Ф550	0,86	0,86
12 Стенд для розбирання шатунно поршневої групи і розподільного валу	70-7826-1501		1			700 х 300	0,2	0,2
13 Стенд для розбирання головки циліндрів з клапанами	70-7826-1316		1			1050 х 336	0,35	0,35
14 Установка очистки деталей кісточковою крихтою	ОМ 3161		1			3200 х 1300	4,1	4,1
15 Установка для зняття накипу з блоків і головок циліндрів	М 426		1			4932 х 3532	17,4	17,4
16 Монорельс з телфером	Двотавр ГОСТ 8239-86			Q=0,5	Q=0,5
17 Кран підвісний електричний	2-16,6-15-6			Q=2	Q=2
18 Ванна для збору олив	ГОСТ 7890-73					2500 х 200	0,5	0,5
Усього					2,5 кВт			90,35 м2

ремонт двигун дільниця мийний

1.10 Розрахунок площі дільниці

Площу дільниці розраховують по площі зайнятій технологічним обладнанням і перехідному коефіцієнту К_п , який враховує проїзди й проходи між обладнанням по рівнянню:

F_д=F_обК_п , м²

де F_об - площа зайнята обладнанням, м²;

К_п - коефіцієнт щільності розміщення обладнання [1, табл. 6].

F_д=90,354=361,4 м²

Приймаємо площу дільниці 360 м²

1.11 Підйомно-транспортні засоби

Для транспортування автомобіля зі складу ремонтного фонду в камеру зовнішньої мийки застосовують тягачі й тяговий ланцюг. Окремі агрегати транспортують у камеру зовнішньої мийки за допомогою електротельфера по монорейці, на електрокарах або мотовізках.

Для підйому й транспортування вантажних платформ, кабін, агрегатів, рам, коліс, а також важких корпусних деталей (балок передніх осей, картерів і т.д.) застосовують мостові крани, підвісні конвеєри, кран-балки з електротельферами, монорейки з електротельферами, електрокари й візка, що переміщаються по вузькоколійному рейковому шляхові. Для транспортування деталей і вузлів використовують монорейки, транспортери, рольганги, електрокари, візки.

1.12 Основні будівельні вимоги

Устаткування на плануванні повинне бути розміщене виходячи з умов строгого дотримання технологічного процесу. При цьому необхідно враховувати норми відстаней між устаткуванням і елементами будинків, встановлені вимогами техніки безпеки.

Підлога в приміщенні роблять із великогабаритних керамічних плит або цементний на бетонній підставі з ухилом 1:100 убік трапа для стоку води. Висота приміщення приймається залежно від типу підйомно-транспортних пристроїв, але не менш 5 м. У приміщенні повинна бути влаштована приточно-витяжна вентиляція з місцевими відсосами у мийних машин і ванн.

1.13 Техніка безпеки і протипожежні вимоги на дільниці

Організація робочих місць для розбирання має грунтуватись на таких основних вимогах:

на пости розбирання ремонтний фонд має надходити старанно вимитий і очищений;

робочі місця мають бути спеціалізовані, тобто кожен-робітник має виконувати певні види робіт,що дає можливість скоротити час на підготовку до роботи і повніше використати інструменти та пристрої; робоче місце має передбачати максимальну економію рухів робітника. Це має бути закладено в конструкцію устаткування (висота конвеєра, стенда, взаємне розташування робочих місць і т. д.);

робоче місце має бути оснащене засобами механізації основних і допоміжних робіт, забезпечене необхідною документацією, місцем для інструменту, спеціалізованою тарою

Основні вимоги техніки безпеки полягають ось у чому. Дільниця розбирання повинна мати міцні неспалимі стіни і підлоги з рівною (без порогів), гладенькою, але не слизькою, ударостійкою поверхнею, яка не вбирає нафтопродуктів. Підлогу треба систематично очищати. від мастила й бруду. Стелю і стіни слід фарбувати у світлі тони.

Устаткування має бути розставлене з додержанням розривів без скупчення на дільниці великої кількості агрегатів і деталей. Забороняється захаращувати проходи, проїзди та підходи до дощок з пожежним інструментом та вогнегасниками.

Агрегати і деталі, які під час роботи контактують з етильованим бензином, слід попередньо мити гасом у спеціальних ваннах, що мають місцеве відсмоктування.

Агрегати й деталі масою понад 20 кг треба знімати, транспортувати і встановлювати за допомогою підйомно-транспортних засобів. Зусилля під час піднімання вантажу механізмом має бути спрямовано вертикально. Підтягувати вантажі краном заборонено. Розбирати агрегати, які мають пружини (передня незалежна підвіска, зчеплення, клапанний механізм та ін.), дозволяється тільки на спеціальних стендах або за допомогою пристроїв, що гарантують безпечну роботу.

Під час випресовування деталей, які мають щільну посадку, на пресах останні треба обладнувати запобіжними ґратами.

Освітленість робочих місць штучним світлом має відповідати для робіт середньої точності при малому контрасті розрізнення об'єкта з фоном (фон світлий) для газорозрядних ламп: комбіноване -- 400 лк, загальне -- 200 лк; для ламп розжарювання: комбіноване -- 400 лк, загальне--100 лк,

Для гарантування електробезпеки кожне виробниче приміщення окільцьовують шиною заземлення, розташованою на 0,5 м від підлоги з надійними контактами. Опір шини заземлення в будь-якому місці має не перевищувати 4 Ом. Усі корпуси електродвигунів, а також металеві частини устаткування, які можуть опинитися під напругою, мають бути занулені або заземлені.

Переносний електроінструмент можна застосовувати при напрузі не більш як 36. В (звичайно, за умови, що він справний). Якщо переносний електроінструмент працює від напруги понад 36 В, його треба видавати -разом із захисними пристроями (діелектричні рукавички, взуття, килимки та ін.). Загальне освітлення може мати будь-яку напругу, освітлення верстатів -- 36 В, переносні лампи -- 12 В. Застосовувати голі лампи (без арматури) забороняється.

Усі стаціонарні світильники мають бути міцно закріплені, щоб вони не давали хитних тіней.

Використаний обтиральний матеріал складають у металеві ящики з кришками. Наприкінці зміни ящики слід очищати, щоб уникнути самозаймання обтирального матеріалу.

Дільниці промивання й очищення належать до дільниць підвищеної вогненебезпеки. Враховуючи, що для очищення застосовують лужні розчини, розчинники та інші шкідливі речовини, до охорони праці ставлять підвищені вимоги. Працюючих на цих дільницях забезпечують спецодягом, індивідуальними засобами захисту (рукавички, окуляри, респіратори іт. д,). Дільниці обладнують надійною припливно-витяжною вентиляцією. Приміщення для очищення, санітарно-гігієнічне обладнання цехів та дільниць мають відповідати будівельним нормам і правилам проектування промислових підприємств (СНиП).

Удосконалення безпеки праці на дільницях очищення полягає у використанні негорючих і нетоксичних миючих засобів(наприклад, на водяній основі), у відмовленні від ручної праці і застосуванні автоматизованих ліній очищення з замкнутим виробничим циклом.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення і умови роботи деталі

Валик водяного насосу двигуна Д-160 призначений для передання крутного моменту на крильчатку водяного насосу. Валик знаходиться в водяному насосі і встановлений на підшипниках Ш20мм.

Валик має різьбу, поверхні під підшипники які мають знос, шпоночний паз а також поверхні під манжети.

Під час роботи вал сприймає крутний момент, працює при постійному навантаженні і достатньому мащенні.

Матеріал валика - сталь 45 ГОСТ 1050-88, має такі габаритні розміри найбільший діаметр Ш22мм, довжина 198мм. Ремонтне креслення деталі з технічними вимогами до відновленої деталі наведене в додатку А до пояснювальної записки.

Найбільш розповсюджені дефекти деталі та способи їх усунення приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Дефекти деталі та способи їх усунення

Найменування дефекту	Коефіцієнт повторення	Спосіб відновлення
1. Знос, пошкодження різьби	0,35	Калібрувати
2. Знос поверхні під підшипники	1,0	Вібродугова наплавка, точити, шліфувати.
3. Знос поверхні під манжету	0,9	Вібродугова наплавка, точити.

2.2 Складання плану операцій

Виходячи з розмірів деталі та умов роботи, технічних вимог і матеріалу приймаємо наступний план операцій:

Операція 005 - Наплавочна

1-й перехід: Наплавити поверхню 1 з 19,89мм до 25мм на довжину 20мм.

2-й перехід: Наплавити поверхню 2 з 19,89мм до 26мм на довжину 21мм.

3-й перехід Наплавити поверхню 3 з 21,6мм до 28мм на довжину 43мм.

Операція 010 - Токарна

1-й перехід: Точити поверхню 1 з 25мм до 20,5мм на довжині 20мм.

2-й перехід: Точити поверхню 2 з 26мм до 20,5мм на довжині 21мм.

3-й перехід: Точити поверхню 3 з 28мм до 22мм на довжині 43мм.

Операція 015 - Шліфувальна

1-й перехід: Шліфувати поверхню 1 з 20,5мм до 20мм на довжині 20мм.

2-й перехід: Шліфувати поверхню 2 з 20,5мм до 20мм на довжині 21мм.

Операція 020 - Слюсарна

1-й перехід Калібрувати різьбу М18Ч1,5мм на довжину 21мм.

Операція 025 - Контрольна.

2.3 Вибір обладнання, пристроїв і інструментів

Вибір обладнання проводиться згідно технологічного процесу поопераційно і по переходах:

Операція 005 Наплавочна

Обладнання:

Установка для вібродугового наплавлення деталей в середовищі вуглекислого газу ОКС-6569 на базі верстата 1К62, барабан з дротом, балон з вуглекислим газом.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166-89.

Операція 010 Токарна

Обладнання:

Токарно-гвинторізний верстат 1К62. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 710мм.

Інструмент ріжучій:

Різець 2102-1097 Т15К6 ГОСТ 18877-73.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-III-125-0,05 ГОСТ 166-89.

Операція 015 Шліфувальна

Обладнання:

Круглошліфувальний верстат 3М153.

Інструмент ріжучій:

Круг 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35м/с А 1кл. 24А ГОСТ 2424-83.

Інструмент вимірювальний:

Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90.

Операція 020 Слюсарна

Обладнання:

Калибр резьбовой М18-1,5мм ГОСТ 7157-79.

2.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку

Розрахунок і вибір режимів ведется по діючих нормативах по технічному нормуванню в ремонтному виробництві або по учбовій літературі [4,5]. Для підвищення швидкості, точності та якості розрахунку режимів обробки рекомендується використовувати сучасні комп'ютерні програми.

Ми використовуємо програму (САПР ТП) «Вертикаль» розробника ООО «АСКОН»

Вибір і розрахунок режимів проводиться поопераційно і по переходах.

Операція 005 Наплавочна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при наплавочній операції

, мм

де D - діаметр валу до обробітку в мм,

d - діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

Вибираємо дріт для наплавленя 1,6мм

2-й перехід h = мм

Вибираємо дріт для наплавленя 2мм

3-й перехід h = мм

Вибираємо дріт для наплавленя 2мм

Товщина шару металу який наплавляється за один прохід

t = d·K _у

де d-діаметр електродів, мм.

K _у - коефіцієнт усадки електродів K _у=0,8.

1-й перехід t =1,6·0,8=1,28мм

2-й перехід t =2·0,8=1,6мм

3-й перехід t =2·0,8=1,6мм

Число проходів

і =,

1-й перехід і =

2-й перехід і =

3-й перехід і =

Подача S по [3,табл.205]

1-й перехід S=1,7мм/об

2-й перехідS=1,8мм/об

3-й перехідS=1,8мм/об

Теоретична швидкість наплавлення V_T [3,табл205];

1-й перехід V_T=0,9м/хв

2-й перехід V_T=1м/хв

3-й перехід V_T=1м/хв

Теоретичне число обертів

,об/хв.

де V_K - теоретично скоректована швидкість у м/хв.;

D - діаметр деталі в мм.

1-й перехід об/хв

2-й перехід об/хв

3-й перехід об/хв

Фактична частота обертів приймається по паспортним даним верстата 1К62 [1, додаток Д ]

1-й перехід n = 12,5 об/хв.

2-й перехід n = 12,5 об/хв.

3-й перехід n = 12,5 об/хв.

Фактична швидкість наплавлення

,

де D - діаметр деталі в мм;

n_ф - прийнята частота обертання по паспорту станка.

1-й перехід V_ф =

2-й перехід V_ф =

3-й перехід V_ф =

Операція 010 Токарна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при токарній операції

, мм

де D - діаметр валу до обробітку в мм,

d - діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

2-й перехід h = мм

3-й перехід h = мм

Товщина шару металу який зрізається за один прохід

t =h

1-й перехід t =2,25 мм

2-й перехід t =2,75 мм

3-й перехід t =3 мм

Число проходів

і =

1-й перехід і =

2-й перехід і =

3-й перехід і =

Операція 015 Шліфувальна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при шліфувальній операції

, мм

де D - діаметр валу до обробітку в мм,

d - діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

2-й перехід h = мм

Товщина шару металу який зрізається за один прохід

t =h

1-й перехід t =0,25 мм

2-й перехід t =0,25 мм

Число проходів

і =

1-й перехід і =

2-й перехід і =

Операція 020 Слюсарна

Робота по калібруванню різі виконується вручну і режими обробки для неї не встановлюються.

2.5 Розрахунок технічних норм часу

Розрахунок технічних норм часу виконується поопераційно і по переходах:

Операція 005 Наплавочна

Основний машинний час

, хв.,

де L - розрахункова довжина обробітку,мм;

n - частота обертання шпинделя, об/хв;

S - подача інструмента, мм/об;

i - число проходів.

1-й перехід

2-й перехід

3-й перехід

Допоміжний час

Т_доп= Т_доп1+ Т_доп2, хв.,

де Т_в1 - час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 206];

Т_в2- час, пов'язаний з проходами, [3, табл. 207].

1-й перехід Т_доп=1+0,9·2 = 2,8 хв.

2-й перехід Т_доп=1+0,9·2 = 2,8 хв.

3-й перехід Т_доп=1+0,9·2 = 2,8 хв.

Оперативний час

Т_оп = Т_о + Т_доп ,хв.

1-й перехід Т_оп = 1,88+2,8=4,68 хв.

2-й перехід Т_оп = 1,86+2,8=4,66 хв.

3-й перехід Т_оп = 2,8+3,8=6,6 хв.

Загальний оперативний час

Т_оп.з = Т_оп1 +Т_оп2 +Т_оп3

Т_оп.з =4,68+4,66+6,6=15,94 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 15% [3,табл.205].

Т_дод = 0,15 Т_оп ,

Т_дод =0,1515,94=2,39 хв.

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп,, хв.,

Т_шт =15,94 + 2,39 =18,33 хв.

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=16 хв. [3, табл.207].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = хв.

Т_пз.од. = хв.

Штучно калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв.,

Т_шк =18,33 + 0,1 =18,43 хв.

Операції 010-015 розраховуються за допомогою (САПР ТП) «Вертикаль»

Операція 010 Токарна

Основний час

Т_о=0,641 хв.

Допоміжний час

Т_доп=4,91 хв.

Підготовчо заключний час на одну деталь

Т_пз=0,07 хв.

Штучний час

Т_шт=4,146 хв.

Операція 015 Шліфувальна

Основний час

Т_о=0,571 хв.

Допоміжний час

Т_доп=0,62 хв.

Підготовчо заключний час на одну деталь

Т_пз=0,06 хв.

Штучний час

Т_шт=1,191 хв.

Операція 020 Слюсарна

Неповний оперативний час на калібрування різьби знаходиться по [3,табл.258]

Т_ноп=3,5 хв.

Для умов, що відрізняються від нормативних неповний оперативний час корегують

Т_нопґ= Т_ноп·К_м·К_u хв.;

Де К_м - коефіцієнт,що враховує матеріал деталі[3,табл.257]

К_u - коефіцієнт,що залежить від кількості інструментів для нарізаня [3,табл.258]

Т_нопґ=3,5·1·0,5=1,75 хв.

Допоміжний час

Т_доп - залежить від маси деталі та способу її кріплення,знаходиться по [3,табл.245]

Т_доп=0,12 хв.

Оперативний час

Т_оп= Т_нопґ+ Т_доп хв.;

Т_оп=1,75+0,12=1,87 хв.

Додатковий час

Т_дод=0,08· Т_оп хв.;

Т_дод=0,08·1,87=0,15 хв.

Штучний час

Т_шт= Т_оп+ Т_дод хв.;

Т_шт=1,87+0,15=2,02 хв.

Підготовчо заключний час Т_пз знаходиться по [3,табл.246]

Т_пз=3 хв.

Штучно калькуляційний час

Т_шк= Т_шт+ Т_пз/q хв.;

Де q=(0,2…0,3)·N_маш.

Т_шк=2,02+3/165=2,03 хв.

2.6 Розробка технологічних документів

До технологічних документів, які розробляються при виконанні курсового проекту відносяться: маршрутна карта, операційна карта й карти ескізів. Маршрутна і операційна карта розробляються на основі розрахункових даних приведених у пп. 2.1 - 2.5 по формі, установленій діючими стандартами на технологічну документацію.

Маршрутна карта відноситься до групи основних технологічних документів. У маршрутній карті показані маршрути й розрахунки деталі й руху її по цехах, дільницях, робочих місцях при її виготовленні або відновленні в маршрутній карті позначаються:

назва деталі, і машини, де установлена деталь;

матеріал деталі і її вага;

тип заготовки й вага заготовки;

номер цехів, дільниць і робочих місць маршруту руху деталі;

номера, код і назви операцій;

професія й розряд робітників, які виконують операцію;

кількість одночасно оброблюваних деталей на обладнанні;

об'єм деталей в партії;

підготовчо-заключний час на партію деталей;

штучний час.

Розроблені маршрутні та операційні карти на відновлення валика водяного насоса двигуна Д-160.

Операційні карти також відносяться до групи основних технологічних документів. Розроблення карти на всі основні операції які позначені в маршрутній карті й операційній карті окрім даних приведених у маршрутній карті додається :

код, назва і характеристика переходів;

ріжучий та вимірювальний інструмент;

режими обробітку;

підготовчо-заключний час в операційній карті вказуються на 1 деталь.

Розрахунки операційних карт приведені в пунктах 2.1…2.5.

Карти ескізів розробляються до окремих операцій та переходів.

Карта ескізів повинна вміщувати:

ескіз деталі;

габаритні розміри деталі в мм;

розміри оброблюваного елементу деталі, мм.;

шорсткість, допуски;

технічні вимоги (твердість, конусність, овальність);

умовне позначення кріплення деталі на обладнанні, згідно діючих стандартів;

назва операції;

основне обладнання;

назва деталі і машини та ін.

2.7 Розрахунок витрат на виготовлення деталі

Собівартість відновлення деталі

С=ОЗ+ДЗ+НЗ+ВМ+НВ, грн.,

Основна заробітна плата робітників підраховується по рівнянню:

ОЗ=Т_шк005 •Р₀₀₅ + Т_шк010Р₀₁₀ + Т_шк015Р₀₁₅+Т_шк020Р₀₂₀, грн.,

де Т_{шк005, …,} Т_шк020 - штучно-калькуляційний час на виконання операції, год.;

Р_{005, …,} Р₀₂₅ - погодинна тарифна ставка робітників, що виконують операції.

Згідно маршрутної карти відновлення деталі виконують робітники 4-го розряду, для якого погодинна тарифна ставка становить Р=6,7грн.год., або Р=0,11 грн./хв.

ОЗ= 18,43•0,11+4,216•0,11+1,251•0,11+2,03•0,11=2,85грн.

Додаткова заробітна плата приймається 13% від ОЗ

ДЗ = 0,13 ОЗ, грн.,

ДЗ=0,13•2,85=0,37 грн.

Нарахування на заробітну плату приймається в межах 37% від основної й додаткової заробітної плати

НЗ =0,37(ОЗ+ДЗ),

НЗ =0,37(2,85+0,37)=1,19 грн.

Вартість матеріалів для ремонту деталі

ВМ=Q•Ц, грн.,

де Q - маса наплавленого дроту;

Ц - вартість одного кілограма дроту, Р=7,4 грн./кг.

Маса наплавленого матеріалу, кг

Q =4•,

де D - діаметр поверхні до наплавки, см;

d - діаметр поверхні після наплавки, см;

г - питома густина металу, г = 7,8 г/см³

К - коефіцієнт увару дроту.

Q =4•=0,0233 кг.

Тоді вартість матеріалів

ВМ=0,0233•7,4=0,172 грн.

Накладні витрати приймаються у розмірі 150% від основної зарплати

НВ=1,5•ОЗ, грн.,

НВ=1,5•2,85=4,275грн.

Собівартість ремонту згідно (2.12)

С=2,85+0,37+1,19+0,172+4,275=8,857грн.

Калькуляція витрат на відновлення валика водяного насоса двигуна Д-160 приведена в таблиці 2.2.

Таблиця 2.2 - Калькуляція витрат на відновлення

Статті витрат	Сума, грн.
Основна зарплата	2,85
Додаткова зарплата	0,37
Нарахування на зарплату	1,19
Вартість матеріалів	0,172
Накладні витрати	4,275
Всього	8,857

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

Величко Л.Д., Дзябенко М.Я., Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з предмета, “Ремонт машин “, вид. ПБТТБ, 1999.

ДБН В.2.8-3-95 С.9 "Нормативи періодичності, трудомісткості та тривалості технічного обслуговування та ремонту будівельних машин".

И.С. Гурвич, М.И. Полонская, Методика технического нормирования в ремонтном производстве, “Ростов Дон”, 1986.

Ткаченко В.Ф. Ремонт дорожных машин, М. Транспорт, 1982.

Размещено на Allbest.ru