Главная База знаний "Allbest" Транспорт Проектування центральної ремонтної майстерні по ремонту КрАЗ-6443

Проектування центральної ремонтної майстерні по ремонту КрАЗ-6443

Призначення центральної ремонтної майстерні. Технологічний процес капітального ремонту будівельних машин. Розрахунок річної виробничої програми і трудомісткості робіт по ЦРМ. Призначення зварювально-наплавної дільниці. Умови роботи фланця піввісі.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 22.09.2011
Размер файла 525,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

32

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Першочергові завдання, що стоять перед ремонтним виробництвом, скорочення строків перебування в ремонті, скорочення енергетичних і матеріальних витрат, підвищення довговічності і надійності відремонтованих машин. Вирішити ці питання можливо шляхом постійного підвищення якості ремонту, впровадженням новітніх досягнень науки і передового досвіду, використання опиту раціоналізаторів, новаторів і передовиків виробництва.

Економічна доцільність капітального ремонту машин та їх агрегатів міститься в можливості повторного використання після відновлення до 70% деталей. Технічні причини цього обумовлені тим, що сучасні основи виробництва машин не передбачають одночасного зношування і виходу з експлуатації всіх деталей і вузлів. Повне використання ресурсу деталей, агрегатів і машини в цілому досягається шляхом своєчасного проведення технічних обслуговувань і ремонтів.

Потреба в ремонті виникає внаслідок природного зношування або аварійних зламів. Розпізнають поточний і капітальний ремонти. Поточний ремонт (ПР) характеризується невеликою трудомісткістю і тривалістю перебування механізму в ремонті. ПР звичайно проводиться в експлуатаційному підприємстві, або, навіть, в польових умовах.

Капітальний ремонт (КР) потребує значних витрат труда, запасних частин і матеріалів, використання складних технологій і спеціального обладнання, тому КР доцільно проводити на спеціалізованих заводах або в центральних ремонтних майстернях (ЦРМ), що обслуговують декілька експлуатаційних підприємств або регіонів. Бажано спеціалізувати ЦРМ на ремонті окремих видів агрегатів - двигунів, коробок передач, мостів, вузлів системи електрообладнання, вузлів паливної апаратури і т.і.

Чим вище рівень спеціалізації, тим вище ефективність і якість ремонту, тим нижче його собівартість і тривалість за рахунок використання сучасних технологій, застосування високопродуктивного обладнання, механізації і автоматизації виробничих процесів, залучення робітників низької кваліфікації, звуження номенклатури запасних частин і матеріалів, що використовуються, зменшенню кількості постачальників. Спеціалізація дозволяє скоротити перелік робіт, що дозволяє скоротити номенклатуру дільниць і відділень і, за рахунок цього, скоротити витрати на будівництво і утримання будівель і споруд.

1. Ескізний проект

1.1 Призначення центральної ремонтної майстерні

В даному проекті передбачається будівництво ЦРМ, що спеціалізується на капітальному ремонті будівельних машин на шасі КрАЗ - 6443 - 054 агрегатним методом. Об`єкт ремонту КрАЗ - 6443-054 являє собою шасі з колісною формулою 6Ч6. Забезпечене двигуном ЯМЗ-238Д. Шасі призначене для встановлення на ньому різноманітного обладнання, перетворюючи його в автокран АКТ-18, автомобіль АЯР - для ямкового ремонту покриттів, гудронатор, автоцистерну, паливо заправник, піскорозкидач, універсальну шляхову машину і т.і. Враховуючи велику різноманітність обладнання, що має свою власну технологію ремонту, для підвищення рівня спеціалізації і ефективності виробництва ремонт силових агрегатів шасі, а також спеціального навісного обладнання, передбачаємо проводити по кооперації на інших підприємствах. На другі підприємства для відновлення відправляються: двигун в зборі (перша комплектація) і КПП. Трудомісткість і матеріальні витрати, поєднані з відновленням вказаних агрегатів з подальших розрахунків виключається.

1.2 Технологічний процес капітального ремонту будівельної машин

1. Прийом машини в капітальний ремонт проводиться згідно діючих правил передбачених ГОСТ 18505-73 і ГОСТ 18506-73, на спеціальній площадці. Машини, після огляду, оформлення необхідних документів, надходять на склад ремонтного фонду, або в розбірно мийне відділення. На ЦРМ діє знеособлений метод ремонту.

2. В розбірно-мийному відділенні проводиться зовнішня мийка машини, Зняття сідельного устрою, розбирання шасі на вузли і агрегати. Двигун і КПП, що ремонтуються на других підприємствах, після додаткового миття, зливання мастил з картерів, надходять на склади очікування відправлення для подальшого ремонту. Ті агрегати, що ремонтуються в даному ЦРМ, розбираються на деталі, які після пропарювання у виварювальних ваннах і додаткової мийки надходять на дільницю контролю, дефектування і сортування. Згідно результатів дефектування розробляються маршрутні карти, за якими годні деталі надходять на склад збирального цеху; деталі потребуючі ремонтно-відновлювальних робіт - на відповідні дільниці згідно прийнятої технології ремонту; Не придатні до ремонту деталі, надходять на склад металобрухту. В процесі ремонту всі пересування деталей, вузлів та агрегатів виконуються згідно маршрутно-технологічним картам.

3. Деталі, що потребують ремонту надходять в цех відновлення та виготовлення деталей (ЦВВД), де згідно існуючим технологіям вони підлягають слюсарній, механічній, термічній, гальванічній, полімерній обробкам, зварювальним, ковальським роботам. Відновлені деталі після відповідного контролю надходять на пости збирання вузлів та агрегатів. Загальне збирання шасі виконується на спеціальних постах. В разі малої програми ЦРМ загальне збирання виконується на тупикових постах.

4. Кабіни, що потребують ремонту, надходять в відділення ремонту кабін. Ремонт кабін і оперення передбачає згідно з потребою, виконання рихтувальних, зварювальних робіт, зняття старої фарби та фарбування. В сидіннях змінюють зламані пружини і деталі каркасу, при потребі замінюють латексні подушки і оббивка з різних шкірозамінників. Розбиті та пошкрябані стекла замінюються на годні. По закінченню загального збирання шасі проходить обкатку та іспити, в ході яких проводяться доводка і регулювання всіх систем. Шасі, що признані придатними, надходять на пости, де на них монтується відповідне спеціальне обладнання

5. Рами за допомогою кран-балки транспортуються в відділення ремонту рам, де їх розбирають. Деталі, зняті з рами, відновлюють, або замінюють новими. Деформовані деталі рами правлять в холодному стані на пресі. Тріщини заварюють з встановленням латок або без них. Зварювальні шви зачищають. Зношені отвори розсвердлюють під ремонтний розмір заклепок, або заварюють і свердлять під номінальний діаметр заклепки. Після збирання раму фарбують і транспортують на склад готових вузлів, або на пости збирання шасі.

6. Двигун зі своїм обладнанням і КПП надходить на окремий склад ремфонда, де вони очікують відправлення на другі ремонтні підприємства.

7. Інструментальне відділення складається з Інструментально - роздавальної комори. слюсарно - механічної і заточувальної дільниці,

8. Для виконання транспортних робіт, зберігання матеріальних цінностей та інших допоміжних робіт існують відповідні дільниці, що також входять до складу авторемонтного заводу.

9. Для нормальної діяльності виробництва його треба обслуговувати та забезпечувати інструментом, приладами, стисненим повітрям, теплом та електроенергією. Ці задачі виконує допоміжне виробництво. Служба головного механіка (ВГМ) виконує обслуговування, ремонт і модернізацію обладнання, виготовлення нестандартного обладнання, обслуговування і ремонт освітлювального, енергетичного, підйомно - транспортного обладнання, будівель та споруд.

Рисунок 1.1 - Технологічний процес ремонту

Склад ЦРМ.

ЦРМ повинно мати в своєму складі

А. Основне виробництво.

1. Розбірно-мийна дільниця, до якої входять відділення зовнішньої мийки машини, розбирання на агрегати, очистки і мийки деталей, контрольно - дефектувальне відділення з сортуванням та комплектуванням деталей в партії згідно маршрутних карт.

2. Збиральний цех, в який входять відділення: комплектування і слюсарної підготовки, збирання агрегатів та їх випробування, загального збирання машини, регулювання і ліквідації дефектів, ремонту рам, ремонту базисних деталей, агрегатів, випробувальної станції, електроремонтної, акумуляторної, ремонту радіаторів, ремонту кабін і оперення, малярне, оббивне, шиномонтажне.

3. Цех виготовлення та відновлення деталей з відділеннями: слюсарно-механічним, кувально-ресорним, термічним, гальванічним, зварювальним, полімерним, металізаційним.

Б. Допоміжне виробництво.

Цех, що включає в себе дільницю по ремонту і виготовленню інструментів та приладів, а також виконує будівельні, електроремонтні, сантехнічні роботи.

Крім виробництва груп А і Б в ЦРМ повинно бути складське, транспортне господарство, котельна, трансформаторна підстанція, компресорна, лабораторії, адміністративно-господарські та побутові приміщення.

1.3 Режим роботи ЦРМ

ЦРМ працює в одну зміну, п'ять днів на тиждень по вісім годин в день.

Розрахунковий (номінальний) фонд робочого часу Ф н.р. робітника за рік визначається за рівнянням:

Фн.р=(Дк-Дв-Дс) tзм-Дпс·1 [1 с. 7] (1.1)

Розрахунки проводимо згідно календарю на 2009рік.

де, Дк - кількість календарних днів за рік, Дк=365 днів,

Дв - кількість вихідних днів за рік, Дв= 104дні,
Дс - кількість святкових днів за рік, Дс= 10 днів,
Др - кількість робочих днів за рік, Др=251 день,

Дпс - кількість передсвяткових днів за рік, Дпс= 4 дні,

Фно= Фнр=(365 - 104 -10) ·8 - 4·1= 2004 год.
Др= 365 -104 - 10 = 251 день.

Дійсний фонд робочого часу робітника враховує час відсутності робітника за поважними причинами, як відпустка, хвороба, відрядження і т. і. В залежності від професії робітника та тривалості його відпустки. Втрати часу можна прийняти в межах:

12%-для робітників із тривалістю відпустки 24 дні, Приймаємо втрати робочого часу робітника з поважних причин в межах 12%, тоді:

0,97 - коефіцієнт, що враховує використання робочого часу.

Дійсний річний фонд робочого часу робітника визначається за формулою:

Фдр = [(ДК - Дс - ДВ - Двідп)) · tзм - Дпс] ·f, (1.2)

де, Двідп - тривалість відпустки (дні);

f - коефіцієнт враховуючий втрати робочого часу=0,97 - год.

Фдр=[(365 - 10 - 104 - 24)Ч8 - 4] Ч 0,97 = 1758 год.

Дійсний фонд робочого часу обладнання Фдо - враховує простої обладнання в ремонті і технічному обслуговуванні.

Враховуючи те, що ЦРМ працює в одну зміну, і всі планові ремонти та обслуговування проводяться в міжзмінний час, то коефіцієнт використання обладнання складає = 0,91

Тоді дійсний фонд робочого часу обладнання Фдо підраховується за рівнянням:

Фдо= Фно· (1.3)

Фдо = 20040,91 =1824 год.

де, - коефіцієнт використання робочого часу обладнання,

Річний фонд часу робочого місця приймається рівним

Фрм = Ф до = 1824 год.

1.4 Розрахунок річної виробничої програми і трудомісткості робіт по ЦРМ

Оскільки згідно завданню річна виробнича програма виражена кількістю капремонтів будівельних машин, для подальших розрахунків потрібно виробничу програму визначити в нормо-годинах трудомісткості.

Для цього необхідно задану кількість ремонтів привести до еталонних показників по кількості ремонтів, по моделям машин, по структурі виробництва, по кількості марок і типів машин, що ремонтуються.

Таблиця 1.1 Річна виробнича програма

Назва об'єктів ремонту

Кількість на рік

Вид ремонту

Буд. машина на шасі

автомобіля КрАЗ -6443-054

500

капітальний, знеособленим агрегатним методом

Норма часу на ремонт шасі

Для розрахунку норми часу на капітальний ремонт встановлена система коефіцієнтів і еталонів. Для дизельних автомобілів за еталон прийнято МАЗ-500, трудомісткість капітального ремонту якого дорівнює 315 нормо-годин (л.г.), а трудомісткість капремонту силового агрегату - 65 н.год. при виробничій програмі заводу 2000 капітальних ремонтів на рік. [1 с. 447].

Враховуючи, що згідно завданню силовий агрегат ремонтується по кооперації на іншому підприємстві, еталонна трудомісткість становить:

tе = 315 - 65 = 250 н.год.

Загальна річна трудомісткість робіт в ЦРМ складається з трудомісткості робіт по капітальному ремонту 500 машин КрАЗ-6443-054 агрегатним методом, та з трудомісткості робіт по самообслуговуванню

а) Трудомісткість робіт по капитальному ремонту машин КрАЗ-6443-054

Норма часу на капітальний ремонт одної еталонної машини tе =250 н.год.

А для доведених умов норма часу повинна коректуватися за формулою:

КПР = tе·К'·К»·К' «·К»» (1.3)

де tе - приведена до умов, що задані норма часу.

К1=1,48 - коєф. що враховує модель автомобіля [1 пр. 2]

К2-коєф, що враховує річну програму підприємства.

К2= (1.4)

b і с - емпіричні коефіцієнти

b=3.37

c= - 0.16

К2=3,37Ч500-0,16 =1,2468

К3= 1 - коефіцієнт, що враховує кількість марок об`єктів ремонту.

К4 = 1 - коефіцієнт, що враховує структуру програми агрегатів.

Трудомісткості робіт по капітальному ремонту одної машини КрАЗ-6433-054 становить:

tМ= 250 Ч1,2468 Ч 1,48Ч 1= 461 н.год.

Річна трудомісткості робіт по капітальному ремонту 500 шасі КрАЗ-6443-054 визначається за формулою:

ti Ч Np (1.5)

Тш= 461Ч 500 = 230658 н год.

Роботи по самообслуговуванню приймаються в межах 3 -10% від трудомісткості ремонту деталей.

б) Річна трудомісткість по самообслуговуванню.

ТСО = 0,08 Ч 230658 = 18453 н.год.

Загальна річна трудомісткість робіт в ЦРМ становить:

ТЦРМ= 230658 + 18453 = 249110 н.год.

1.5 Розрахунок чисельності працюючих

Кількість основних робітників за списком визначається за формулою:

mо = (1.6)

mо = = 135.

де, Тцрм - загальна річна трудомісткість робіт на ЦРМ.

Фсп - дійсний фонд робочого часу робітника

mо - списочна кількість основних виробничих робітників

- коефіцієнт перевиконання норм виробітку.

Явочна кількість основних робітників розраховується за формулою:

mяв= (1.7)

mяв== = 118 роб.

Кількість допоміжних робітників приймається в межах 10-12% від кількості основних робітників за списком:

mдоп= 0,15 Ч135= 20 роб

Кількість інженерно-технічних працівників складає 6-8% від кількості основних і допоміжних робітників разом.

m=0.06 (135+20) = 9 працівників.
Чисельність розрахунково-контролюючого персоналу становить 0,03 від загальної кількості основних та допоміжних робітників:

mркп= 0,03 Ч(135+20) = 5 люд.

Чисельність молодшого обслуговуючого персоналу складає 2% від кількості основних та допоміжних робітників.

mмоп=0,02 (135+20) = 3 роб

В залежності від кваліфікації робітники розподіляються:

Таблиця 1.2 Розподіл працівників в залежності від кваліфікації

Розряд

Відсоток

Кількість

1

0

-

2

2

3

3

25

39

4

60

93

5

10

15

6

3

5

Всього:

155

1.6 Штатна відомість працюючих

Штатна відомість працюючих оформлюється в вигляді таблиці, в якій робітники розподіляються по змінах і кваліфікації, а обслуговуючий персонал по змінах.

Таблиця 1.3 Штатна відомість працюючих

Категорія, професія

Кількість працюючих

Усього

по змінах

по розрядах

І

ІІ

1

2

3

4

5

6

А. Виробничі робітники:

верстатники

44

44

-

-

1

11

27

4

1

слюсарі

91

91

-

-

2

23

54

9

3

Б. Допоміжні робітники:

наладчики

20

20

-

-

-

5

12

2

1

Усього робітників

155

155

-

-

3

39

93

15

5

В. ІТР

9

-

-

-

-

-

-

-

Г. РКП

5

-

-

-

-

-

-

-

Д. МОП

3

-

-

-

-

-

-

-

Усього працюючих

172

172

-

-

-

-

-

-

-

Середній тарифний розряд:

R= (1.8)

R= = 3,87

1.8 Розрахунок кількості робочих місць і обладнання АРЗ

Кількість робочих місць повинна бути не менше кількості робітників (за явочною кількістю основних робітників).

Загальна кількість робочих місць на ЦРМ визначається за формулою:

Мрм= [17 с. 11] (1.9)

Мрм = =134 роб. місць

де, ТЦРМ - річна трудомісткість робіт ЦРМ

Фдрм - дійсний фонд часу робочого місця

Ро - кількість робочих працюючих одночасно на одному робочому місці (густота робіт), Ро=1,02.

За добу завод повинен відремонтувати

Ncут = = ? 2 автомобіля.

За таким низьким тактом використання конвеєрних ліній для загального збирання шасі не раціонально.

Кількість основного технологічного обладнання визначаємо за формулою:

Моо= (1.10)

Моо = =124 од.

Кількість робочих місць і обладнання розраховані в таблиці. Остаточно кількість основного технологічного обладнання визначається технологічними потребами.

Таблиця 1.4 Розподіл трудомісткості і робітників по видам робіт

№ з\п

Перелік цехів

та дільниць АРЗ

трудомісткість

ремонту

кільк. робітників за списком

виробнича площа

кількість

%

н.год.

усього

питома

площа

площа дільн. м.кв.

роб. місць

обладь.

Відділення мийки, розбирання і сортування

12,2

30379

16

-

445

17

16

1

Дільниця зовнішнього миття

1,91

4756

2

35

70

3

1

2

Розбірно-мийне відділення

6,69

16659

9

30

270

9

9

3

Відділення дефектування і сортування

3,6

8964

5

17

105

5

10

Цех ремонту і збирання

40,7

101347

55

1231

55

55

4

Дільниця комплектування та слюсарної підгонки

4,9

12201

7

18

126

7

7

5.

Дільниця збирання агрегатів.

9,4

23407

13

25

325

13

13

6.

Відділення ремонту рам

4,1

10209

6

20

120

6

7

7.

Дільниця ремонту сідельних устроїв

2,2

5478

3

16

48

3

3

8.

Дільниця загального збирання шасі

7,3

18178

10

30

300

10

10

9.

Дільниця обкатки і регулювання шасі

2,3

5727

3

20

60

3

3

10.

Мідницько-радіаторна дільниця

2,5

6225

3

15

45

3

3

11.

Відділення монтажу шин

1,1

2739

1

20

20

1

1

12.

Дільниця ремонту електрообладнання автомобілів.

0,9

2241

1

10

20

1

1

13.

Акумуляторне відділення

0,8

1992

1

12

12

1

1

14.

Дільниця ремонту кабін і оперення

3,0

7470

4

15

60

4

8

15.

Відділення оббивання

0,9

2241

1

15

15

1

1

16.

Малярне відділення

1,3

3237

2

40

80

2

2

.

Цех виготовлення та відновлення деталей

39,6

98608

54

878

55

55

17.

Слюсарно-механічна дільниця

15,6

38846

22

10

220

22

22

18.

Дільниця металізації та напилювання

1,7

4233

2

25

50

4

4

19.

Гальванічна дільниця

2,3

5727

3

30

90

3

3

20.

Ковальсько-ресорна дільниця

6,8

16933

9

26

234

9

9

21.

Зварювально-термічна дільниця

7,6

18925

10

20

200

10

10

22.

Відділення хімічного відновлення

1,8

4482

2

12

24

2

2

21

Жерстяницьке відділення

3,8

9462

5

12

60

5

5

Служба головного механіка.

7,5

18676

10

135

9

9

22.

Ремонтно - механічна дільниця ВГМ

2

4980

3

12

36

3

3

23.

Інструментальне відділення

2,4

5976

3

12

36

3

3

24.

Електроремонтна група ВГМ

1,0

2490

1

9

9

1

1

25.

Ремонтно-будівельна група ВГМ

2,1

5230

3

18

54

2

2

26.

Трансформаторна

-

9

27.

Компресорна

-

9

28.

Газогенераторна

-

12

Площа виробничих приміщень

135

2729

29.

Складські приміщення

-

1049

30.

Адміністративно - побутові приміщення

-

135

31.

Проходи і проїзди

-

406

Всього

100

249011

138

-

4319

140

153

1.7 Розрахунок виробничих площ приміщень та комор

Площі дільниць визначались по кількості працюючих з урахуванням питомої площі на кожного виробничого робітника (результати розрахунків занесені в таблицю)

Площа центрального матеріального склада, приймається в розмірі 25% від виробничої площі.

Центральний матеріальний склад:

FЦМС= 2709Ч0,25 =677 м.кв.

Склад запасних частин, що очікують ремонту:

FЧОР =677Ч0.2 = 135 м.кв.

Проміжна комора:

FПК= 677Ч0,3 = 203 м.кв.

Склад лаків і фарб:

FФ= 677Ч0,05 =34 м.кв.

Загальна площа складів в виробничому корпусі:

УFск = 677+135+203+34 = 1049 м.кв.

Площа проходів і проїздів:

FПР = 0,15 FВ = 0,15 Ч 2709 = 406 м.кв [3 ф. VI.3.12]

Адміністративно - побутові приміщення:

FАДБ= 0,05 Ч FВ = 0,05Ч2709= 135 м.кв.

Загальна площа виробничого корпуса (див. таблицю 4.1)

УFКВ=Fд+FСК+Fпр+FАДБ (1.11)

УFКВ = 2729 + 1049 + 406 + 135 = 4319 м.кв.

Отриманий результат необхідно погодити з БНіП, згідно яким крок колон повинен бути кратним 12, тому приймаємо головний корпус за розмірами в плані:

60 Ч 72 = 4320 мІ

відсоток відхилення від розрахунку

% = = 0,023%, що відповідає будівельним та економічним вимогам.:

Примітка:

Шини, метали. балони для кисню зберігаються під навісами.

Склад шин: FШ= 677Ч0,2 = 135 м.кв.

Склад металів: FМ= 677Ч0,2 = 135 м.кв

Силові агрегати, що очікують ремонту зберігаються під навісами. тому в площу виробничого корпуса їх площа не враховується.

Склад агрегатів, що очікують відправлення в ремонт в суміжні підприємства:

FОР= 762Ч0,25 =190,5 м.кв.

Склад відремонтованих агрегатів:

FВА= FОР= 762Ч0,25 = 190,5 м.кв.

Склад балонів для кисню:

FБ= 677Ч0,05 = 34 м.кв.

1.8 Будівельні вимоги (виробничий корпус АРЗ)

Основні будівельні вимоги до виробничого корпусу ЦРМ визначаються прийнятою технологією виробництва (БНІП).

Будівля повинна відповідати своєму призначенню, мати достатню висоту стелі, кількість і розміри вікон, воріт і дверей. Підлога повинна бути твердою, рівною, не слизькою, розлиті масла повинні легко видалятися.

Товщина стін повинна відповідати конкретній технології робіт на тій чи іншій дільниці, разом з тим вона повинна відповідати БНІП. Деякі дільниці повинні відмежовуватися суцільною стіною, а деякі (наприклад малярна, термічна, зварювальна) повинні відокремлюватись брандмауером.

Згідно БНіП

1. Шаг колон 12000х12000; мм.

2. Висота приміщень від 3,2; 3,6; до 12,6 м.

3. Розміри колон 400х400; 500х500 мм.

4. Товщина стін 120, 250, 380 мм.

5. Розміри воріт 3,5х3,2 м 3,5х3,6 м.

6. Розміри дверей 1; 1,5; 2 м.

Відстань до туалету не більше 100 м.

Вентиляція повинна розраховуватися з умов недопущення припустимої концентрації шкідливих газів, парів і пилу. Протяги недопустимі. Освітлення повинно відповідати умовам роботи кожної дільниці, воно може бути природнім крізь вікна та дахові ліхтарі, або штучним - електричним.

В приміщенні повинна підтримуватися нормальна (18-22 °С) температура і вологість повітря, відсутні протяги.

Повинна забезпечуватись нормальна ширина проходів і проїздів, відстань між обладнанням та стінами і колонами повинна відповідати вимогам зручності при користуванні і обслуговуванні обладнанням.

Рисунок 1.2 - Ескізний план ЦРМ

Перелік дільниць та відділень ЦРМ

1. Мийно - розбірна дільниця.

2. Дільниця ремонту рам.

3. Відділення ремонту кабін і оперення.

4. Дільниця дефектування.

5. Зварювально - наплавна дільниця.

6. Газогенераторна.

7. Трансформаторна.

8. Склад деталей, що чекають ремонту.

9. Слюсарно-механічна дільниця.

10. Інструментальна комора.

11. Проміжна комора.

12. Відділення комплектації.

13. Ковальсько-ресорне відділення.

14. Мідницько-радіаторне відділення.

15. Склад відремонтованих агрегатів.

16. Дільниця ремонту та монтажу шин.

17. Дільниця загального збирання шасі

18. Дільниця металізації.

19. Допоміжні служби ВГМ.

20. Гальванічне відділення.

21. Дільниця ремонту автотракторного електрообладнання.

21. Акумуляторне відділення.

22. Центральний матеріальний склад.

23. Склад лаків та фарб.

24. Компресорна.

25. Адміністративні приміщення.

26. Побутове приміщення.

27. Дільниця ремонту електрообладнання ВГМ.

28. Жерстяницьке відділення.

29. Малярне відділення.

30. Оббивне відділення.

2. Технічний проект

2.1 Призначення зварювально-наплавної дільниці

Зварювально-наплавлювальна дільниця призначена для виконання зварювальних, газорізальних, наплавлю вальних робіт пов'язаних з ремонтом, відновленням та виготовленням різних деталей автомобіля під час його капітального ремонту.

Зварювальні роботи великогабаритних деталей виконуються на відповідних ділянках АРЗ - рами на ділянці ремонту рам; кабіни і кабіни і оперення - на ділянці ремонту кабін.

Зварюванням і наплавленням відновляється до 40% деталей. Зварювання використовують для ліквідації тріщин, відколів, пробоїн, а наплавлення - для нанесення металевих покриттів на поверхню деталей з ціллю компенсування їх зношення.

При усуненні механічних ушкоджень деталей використовують електродугову (ручну, автоматичну, напівавтоматичну), газову, аргонодугову, в середовищі вуглекислого газу, електроконтактну, під шаром флюсу і т. і.

Для нанесення покриттів на зношені поверхні найчастіше використовують автоматичне електродугове наплавлення під шаром флюсу, наплавлення в середовищі вуглекислого газу, вібродугову, плазміну та електроконтактну наплавку.

Зварювання проводиться практично усіх металів: сталь, чавуни, деталі з міді та її сплавів, алюмінієві, цинкові деталі і т.і.

Широко використовується газо-киснева різка з застосуванням метану.

Кожен вид зварювання і наплавлювання потребує своїх прийомів, навиків, обладнання, пристосувань, матеріалів та інших умов.

Деталі на відновлення надходять до дільниці згідно маршрутним картам після дефектування з складу деталей очікуючи ремонту, а також з слюсарно-механічної дільниці, дільниць ремонту двигунів і агрегатів. Доставка деталей проводиться електрокарами. Малогабаритні деталі перевозяться в металевих контейнерах. Вигризка виконується поворотними консольними кранами. Деталі очікуючи ремонту укладаються на стелажі або в штабелі, не захаращуючи проходи і проїзди.

В першу чергу виконуються підготовчі слюсарні роботи: зачистка металевими щітками поверхні, що підлягають наплавленню, захищаються ті частини, куди не повинні потраплять бризки металу, розробляються тріщини під зварювання і наплавленню, заготовляються захвати і т.і.

Деталі, що потребують електрозварювальних, або газозварювальних робіт надходять на відповідні пости. Якщо деталь перед зварюванням потребує повного, або часткового нагріву, вона укладається в нагрівальну піч, а розігрівається ТВЧ.

Для наплавлення деталі розміщують на стендах, чи токарно-гвинторізному верстаті, обладнаному установкою для наплавлення. Після виконання необхідних робіт і повного охолодження деталі згідно прийнятого технологічного процесу за допомогою електрокар перевозяться на склад відновлених деталей або на інші дільниці для подальшого обробітку.

2.2 Режим роботи і фонд робочого часу ЗНД

Зварювально-наплавна дільниця працює в тому ж режимі, що і вся майстерня (див. розд. 1.3.ДП) Номінальний фонд робочого часу обладнання Фн.о=2004 год.

Дійсний фонд робочого часу обладнання Фд.о=1824 год.

Річний фонд часу робочого місця Фрм=1824 год.

Номінальний фонд робочого часу робітника Фн.р.=2004 год.

Дійсний фонд робочого часу робітника Фд.р.=1758 од.

2.3 Розрахунок річної трудомісткості ЗНД

Річна трудомісткість робіт на ЗНД визначається у відсотках від загальної трудомісткості капітального ремонту автомобіля згідно раніше виконаних розрахунків (див. п 1.4), та розподілу трудомісткості по видах робіт. [л1 стор. 452 прил. 4]

Загальна річна трудомісткість робіт по ЗНД Тр= 18925 н.год

В тому числі трудомісткість робіт на ЗНД у відсотках від трудомісткості відновлювальних робіт:

газозварювальні роботи складають 34,3% Твр, або 6495 н.год

електрозварювальні роботи 42% Твр, або 7950 н.год

вібродугове наплавлення 18,7% Твр, або3540, н.год

наплавлення під флюсовом. 4,96% Твр, або 940 н.год

Всього 100% Твр, або 18925 н.год

Роботи по самообслуговуванню враховані в розрахунках дільниць (ДП розд. 1.3)

2.4 Розрахунок кількості виробничих робітників

Кількість робітників за списком підрахована в розд. 1.3. ДП

Явочна кількість робітників mяв - це та кількість, що дійсно перебуває на робочих місцях:

(2.1)

9 чол.

Приймаємо 5 чоловік.

2.5 Штатна відомість працюючих на дільниці

Окрім основних робітників на дільниці працюють:

допоміжні робітники mдоп=0,12mсп=0,12·10= 1 чол.

інженерно-технічні працівники IТР=0,08·(10+1)= 1 чол.

розрахунково-контрольний персонал РКП=0,03·(10+1)=0,3

молодший обслуговуючий персонал МОП=0,02·(10+1)=0,22

Отримані в розрахунках дрібні результати вказують на неповну завантаженість цих робітників і, що вони приймаються на декілька дільниць.

По розрядах робітники розподіляються в такому співвідношенні:

Таблиця 2.1 - Розподіл робітників за кваліфікацією

Розряд

Відсоток

Кількість

I

0

-

II

2

-

III

25

3 чол.

IV

60

7 чол.

V

10

1 чол.

VI

3

-

Усього

100

11 чол.

Таблиця 2.2 - Розподіл робітників за професією

Назва

Відсоток

Кількість (чол.)

Слюсарі

22

2

Електрозварювальними

40

5

Газозварювальники і газорізчики

20

2

Наплавлювальники

18

2

Всього

100

11

Таблиця 2.3 - Штатна відомість працюючих

Категорія, професія

Кількість працюючих

Усього

по змінах

по розрядах

I

II

1

2

3

4

5

6

А

Виробничі робітники

слюсарі

2

2

-

-

-

2

-

-

-

електрозварювальники

5

5

-

-

-

-

4

1

-

газозварювальники, різчики

2

2

-

-

-

-

2

-

-

наплавлювальники

1

1

-

-

-

-

1

-

Б

Допоміжні робітники

наладчики

1

1

1

Усього робітників

11

11

-

-

-

3

7

1

-

Середній тарифний розряд:

2.6 Розрахунок кількості робочих місць і основного обладнання ЗНД

Кількість робочих місць повинна бути не менше кількості робітників за списком. Дільниця, що проектується, працює тільки в 1 зміну, тому кількість робочих місць визначаємо по формулі:

= 10 роб. місць

Виконаний розрахунок визначив кількість основного обладнання, але відносно невелика виробнича програма АРЗ, а, звідси, мала трудомісткість, не вірно визначають потрібну кількість обладнання, т.я. зварювальні і наплавні роботи повинні виконуватися не тільки в потрібному об'ємі, а й по всій технологічній потребі. Тому обладнання вибираємо виходячи з технічних умов.

Підібране обладнання занесено в таблицю:

Таблиця 2.4 - Відомість обладнання зварювально - наплавної дільниці

№ з/п

Найменування

обладання

Тип,

модель

Кількість

Габ. розм.

Площа, м2

Потужність, кВт

Характ.

один

всього

один

всього

1

Зварюв. трансформат. для ручного і автоматич. зварювання

СТШ-500

2

670х633

0,22

0,44

33

66

І= 500 А

2

Перетворюв. для ручного зварювання постійним струмом

ПСО-300

2

550х740

0,41

0,82

26

52

І= 300 А

3

Кліщі переносні для контактного точеного зварювання

К-265

1

603х145

0,09

0,09

25

25

V=380В

4

Барабан для дроту

2380

1

Ш500

0,785

0,785

-

-

-

5

Редуктор ацетиленовий балонний

ДАД-1-65

2

265х180

0,05

0,1

-

-

Двоступеневий

тиск вх. 3 кПа

робоч. 0,1 Па

6

Редуктор кисневий балонний

ДКД-8-65

4

180х177

0,032

0,13

-

-

Тиск вх. 2 кПа

робоч. 0,5 Па

7

Комплект горілок «Зірочка»

1

-

-

-

-

-

8

Комплект горілок «Зірочка»

1

-

-

-

-

-

9

Рукав I для ацетилену

ш6 і ш9

2

-

-

-

-

-

тиск

до 60 Па

10.

Рукав III для кисню

ш6 і ш9

2

тиск

до 150 Па

11

Піч камерна електрична

СНО 6,12,4/10 М-1

1

600х1200

0,72

0,72

58

58

t=1000 оС

12

Зігмашина для гнуття, відбортування, рифлення і різки листа

і-2712

1

1470х810

1,2

1,2

1,8

1,8

Зусилля 250 Н

не більше 1,6 мм

13

Електроножиці для різання металевого листа

С-424 А

1

270х105

0,27

0,27

0,27

0,27

товщина листа

не більше 2,7 мм

14

Верстак слюсарний

2280

3

1400х800

1,12

3,36

-

-

15

Стіл електрозварювальника

2228

2

1060х800

0,864

1,73

-

-

16

Стіл газозварювальника

2223

2

1080х830

1,5

3,0

-

-

17

Токарно-гвинторізний верстат для електроімпульсного наплавлення

1А62

2

3170х

1580

5

10

7,0

14,0

200х1400

18

Розподільчий пристрій

ПДШМ-500

1

585х896

0,52

0,52

-

-

-

19

Розподільна шафа

-

1

700х425

0,3

0,3

-

-

-

20

Верстат обдирно-шліфувальний

3382

2

725х630

0,46

0,92

2,8

5,6

Круг ш200

21

Випрямляч селеновий

ВСГ-3А

1

590х440

0,26

0,26

2,9

2,9

22

Стенд для наплавлювання

2715

ГАРО

1

2000х

1465

2,93

2,93

1

1

23

Зварювальний напівавтомат для наплавлювання

2744

ГАРО

1

1500х

1000

1,5

1,5

1

1

24

Стелаж секційний

2247

2

1400х450

0,63

1,26

-

-

25

Табурет для зварювання

-

6

400х400

0,16

0,96

-

-

Власного виготовлення

26

Вогнегасник

ОП-100, ОУ-10

2

950х400

0,38

0,76

-

-

27

Ящик з піском

-

6

ш 300

0,07

0,42

-

-

Власного виготовлення

28

Кошма пожежна

КПВ - 2,5

4

1200х410

0,5

2

-

-

29

Щит пожежний

ПЩ-5

2

ш 300

0,07

0,14

-

-

30

Шафа пожежна

ПШ-3

3

1600х300

0,48

1,44

-

-

31

Кран поворотний, консольний

КП - 0,5

3

800х300

0,24

0,72

-

-

Всього

36,8

227,6

кВт

2.7 Розрахунок виробничої площі ЗНД

Площу дільниці розраховуємо по площі зайнятої основним технологічним обладнанням Fоб і перехідному коефіцієнту Кп, який враховує проїзди, проходи, відстань між стінами, колонами і обладнанням, а також відстань поміж обладнанням, що необхідно для його обслуговування.

FЗНД=Fоб·Кп, м2 (2.6)

де, - Кп=4,4 [л17 табл. 9 стор. 14]

Fоб=36,8 м - згідно відомості основного технологічного обладнання.

FЗНД= 36,8·4,4 = 161,9 м2

Виходячи з будівельних вимог площа цеха становить 18х9=162 м2

Відсоток відхилення в розрахованій площі

%= = 6,48%, що відповідає техніко-економічним вимогам до підприємств, що проектуються.

Об`єм будівлі дільниці при висоті 6 м 162Ч6 = 1296 м.куб.

2.8 Підйомно-транспортні засоби

В ЗНД відновлюванню підлягають деталі різної ваги, в т.ч. досить великої (наприклад блоки циліндрів, картери мостів, картери КПП, піввісі і т.і.) Для їх переміщення по дільниці, укладки на зварювальне і наплавлювальне обладнання використовується 2-ва крани - укосини вантажопідйомністю 0,5 тис. і ручні візки. З інших дільниць і складів деталі доставляють і вивозять після обробки за допомогою електрокар.

2.9 Основні будівельні вимоги

Розміри ЗНД дільниці становлять 24000х9000 мм, висота 9 м. Крок колон в тій консолі будівлі становить 24000х18000, тому зовнішні стіни ЗНД зв'язані з колонами, а внутрішні самі є несучими.

Згідно БНіП

1. Розміри колон 500 х 500.

2. Товщина стін 370 мм.

3. Ширина вікон 2400 мм.

4. Двері 1200х2100 мм.

5. Ворота 3600х3600.

6. Підлога - клінкерна.

7. Освітлення - природне, скрізь вікна стінові і ліхтарі на стелі. Штучне освітлення забезпечується електролампами.

8. Вентиляція примусова, загальна, за допомогою витяжних вентиляторів, та особиста від кожного стаціонарного робочого місця з використанням панелей Мохова. Вентиляція забезпечує 6 - ти кратний обмін повітря.

9. Опалення водяне, вздовж стін встановлені опалювальні регістри. Ворота і двері забезпечені повітряними завісами.

2.10 Розрахунок енергетичних потреб ЗНД.

Виконання ремонтно-відновлювальних робіт на зварювально - наплавної дільниці потребує таких енергоресурсів:

електроенергія силова та освітлювальна;

вода для технічних і побутових потреб;

теплова для опалення.

Потрібна кількість електроенергії Qес для виробничих потреб визначається за формулою [л. 1 VI 3.8]:

Qес=УРвст·зз·Кп·Кпт·Тно (2.7)

де, - Рвст - загальна потужність встановлених споживачів силової електроенергії, Рвст= 227,6кВт

зз - коефіцієнт завантаженості споживачів, зз=0,6

Кп - коефіцієнт попиту на електроенергію, Кп=1,08

Кпт - коефіцієнт потужності соs ц=0,75

Тно - дійсний фонд робочого часу обладнання, Тфо=1824 год.

Qес= 227,6·0,6·1,08·0,75·1824 = 201759 кВт.год.

Розрахунок необхідної електроенергії для освітлення.

Qос=Тг·FЗНД·Роу·Кп [л. 16 стор. 18]

де Qос - потрібна кількість освітлювальної електроенергії

Тг - кількість годин горіння освітлювальних приладів, Тг=300 год. на рік.

Роу - встановлена потужність освітлювальних приладів, Роу=65 Вт/м2

Кп - коефіцієнт попиту, Кп =0,7

Qос= 300·216··0,7=2948 кВт год.

Потрібна кількість технічної води визначається з умовних витрат 4,5 м3 на 100 люд. год. трудомісткості робіт:

Qтв = (2.8)

Qтв = 852 м3,

Кількість води для побутових потреб розраховується за нормою 25ч35 л в зміну на 1 людину:

Qпв=Nр· (2.9)

Qпв= = 76,9 м3

3. Технологічна частина

3.1 Призначення, устрій і умови роботи фланця підвісі

Фланець піввісі (дет. 200-2403072) автомобіля КрАЗ - 6443 - 054 призначений для передавання обертаючого моменту від піввісі до ступиці ведучого моста.

Фланець піввісь являє собою зварену з трьох частин деталь, виготовлених з сталі 40. Основою фланця є диск, до якого приварена втулка з внутрішніми з шліцами. Вільний кінець втулки заварюється заглушкою. В сталевому диску мається 10 отворів для проходу шпильок ступиці колеса.

Під час роботи фланець зазнає значних навантажень, особливо, під час зміни напрямку обертання колеса. При цьому інтенсивно зношуються отвори під шпильки кріплення і шліци.

ремонтний фланець будівельний машина

Таблиця 3.1 - Дефекти деталі

№

Назва дефекту

Коеф.

повтор.

Основні способи

відновлення.

Можливі способи

відновлення.

1.

Знос шліців

0,85

Заміна шліцьової частини фланця.

Заміна шліцьової частини фланця

2.

Знос отворів під шпильки

0,9

Заварити, відновити

отвори.

Розсвердлити отвір ід шпильку більшого діаметру

3.

Забоїни на

торцевій частині диска

1

Видалити виступи забоїн.

Проточити площину прилягання до ступиці.

4.

Обрив диска фланця.

0,01

Замінити фланець.

Замінити фланець.

5.

Згин фланця

0,7

правка. Точити при товщині фланця не менше 12 мм.

Бракувати при товщині фланця менше 12 мм.

3.2 Складання плану операцій

Як видно з відомості основних дефектів (табл.) фланця піввісі, що потрапляє в ремонт, мають різні дефекти і вони далеко не завжди зустрічаються на одній і тій же деталі. Тому по результатах дефектування розробляються маршрутні карти, згідно яким кожна деталь в процесі відновлення рухається за маршрутом і підвергається тільки тим діям, які вона дійсно потребує.

План операцій передбачає перш за все встановлення послідовності виконання операцій та переходів, виходячи з дефектів, технічних вимог до нього, скорочення довжини маршрутів та їх перетину, призначаємо таку послідовність:

Операція 005 Токарна I.

Перехід 0051

Точити фланець піввісі по поверхні з ш 165 до ш 118 довжина різання 23,5 мм, товщина фланця до обробки з урахуванням биття 13,2 мм

Операція 010 Слюсарна I.

Перехід 0101 Свердлити

свердлити у фланці наскрізь 12 отворів ш 22

Операція 015 Наплавна I

Перехід 0151 Заплавити електрозваркою 12 отворів на товщину фланцю.

Операція 020 Токарна II.

Перехід 0201 Точити виступи наплавленого металу з обох сторін.

Операція 025 Слюсарна II.

Перехід 0251 Свердлити по кондуктору 10 отворів ш 12,5 мм

Перехід 0252 Свердлити по кондуктору 2 отвори ш 8,43 мм

Перехід 0253 Зенкерувати 10 отворів з діаметру 12,5 до діаметру 20

Перехід 0254 Нарізати різьбу М10х1,5 в двох отворах

Операція 030 Токарна ІІІ

Перехід 0301 Відрізати шліцьову частину фланця з Ш60 до Ш52,7

Перехід 0302 Точити конус з кутом 90° на глибину 3,65 мм.

Операція 035 Зварювальна

Перехід 0351 Зварити нову шліцьову частину до основного диска

3.3 Вибір обладнання, пристроїв, інструменту

Обладнання, пристрої, та інструмент підбираємо згідно прийнятого технологічного процесу та заданої програми:

Операція 005 Токарна I;

Операція 020 Токарна II;

Операція 030 Токарна III.

Обладнання: Верстат токарно-гвинторізний, висота центрів 200 мм, між центрова відстань 1000 мм, габаритні розміри 2812х1181, потужність електродвигуна 10 кВт

Пристосування: підтримуючий центр.

Iнструмент ріжучий: Різці прохідний упорний, прохідний відігнутий, відрізний з напайками Т15К6 ГОСТ 18887-82

Інструмент вимірювальний: Штангенциркуль ШЦ II 0-160, точність 0,05 ГОСТ 166-80

Операція 010 Слюсарна I;

Обладнання: Верстак вертикально-свердлильний 2Н125, найбільший діаметр свердління 25 мм, потужність електродвигуна 2,2 кВт, ККД з=0,8

Пристосування: Для кріплення фланця піввісі при свердлінні, кондуктор, Штатив до індикатору

Ріжучий Свердло ш22; 12,5; Ш 8,43; 9ХС ГОСТ 22736-82, Зенкер кут конуса 39

Операція 015 Наплавна

Обладнання Стіл зварювальний, Апарат електрозварювальний ВД-300, постійного струму силою 300 А, потужність 21,3 кВт, габаритні розміри 785х628

Пристосування Для кріплення фланця піввісі

Iнструмент Електроди Е-42, ш 4 мм, Кабель зварювальний з держателем

СIЗ маска захисна для сварки зі склом ТИССА №2

Операція 035 Зварювальна

Обладнання Верстат токарно-гвинторізний 1К62, Установка УАНЖ-514 НЦИАТ, Генератор постійного струму ПС-300 для зварювання під шаром флюсу на основі верстата 1К62

Матеріали Проволока Св=30ХГСА ш1,2 Флюс АН-348, струм постійний 240 А, напруга 27В

Пристрій Центри обертання

Операція 040 Контрольна

Обладнання1.

2. Верстак слюсарний ПЦ-012 М

3. Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80

4. Індикатор годинникового типу IЧ-2 ГОСТ 577-83

3.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку

Матеріал сталь 40 НRC 50-55

Операція 005 Токарна I

Перехід 0051. Точити фланець піввісі

Товщина номінальний розмір

Діаметр зовнішній

Д = 165 мм.

Діаметр внутрішній

д = 118 мм.

Діаметр середній

ДС=141,5 мм.

Биття 0,6 мм,

Глибина різання

t=0,6 мм

Припуск на обробку

h=0,6 мм

Довжина різання

l =·ЧДСРЧп (3.1)

l = (3,14Ч141,5Ч296): 1000 =131,5 мм

поперечна подача

t=0,15 мм/об-

n - кількість обертів на довжину різання

n= 0,444: 0,0015 =296 об.

Визначаємо кількість проходів

і=

іпрохід

Швидкість різання при торцевому точінні легірованої сталі при глибині різання

t=0,6 мм, подачі 0,15 мм/ об [л17 стор. 49]

Vт=71 м/хв

Швидкість різання буде зменшуватися по мірі наближення різця до центру фланця.

Коректуємо швидкість різання

Vк=Vт·Км·Кх·Кмр·Кох (3.2)

де Vк - скоректована швидкість різання,

Км - коефіцієнт, що враховує матеріал деталі, Км=1,

Кх - коефіцієнт, що враховує характер деталі, Кх=0,85,

Кмр - коефіцієнт, що враховує матеріал різця, Кмр=3,

Кох - коефіцієнт, що враховує характер охолодження, Кох=1.

Vк=71·1·0,85·3·1=181 м/хв.

Теоретична частота обертання шпинделя, 400 об/хв., але з умов стійкості різця приймаємо швидкість різання VД= 71 м/хв. при 160 об/хв.

(3.3)

= 159,8 об/хв.

За паспортними даними верстата nшг=160 об/хв.

Фактична швидкість різання

= 71 м/хв.

Перехід 0052, перехід 0052 маїє такі ж самі показники, як і перехід 0051

Операція 010 Слюсарна I.

Перехід 0101

Розсвердлити 12 отворів діаметром 22, n=500 об/хв., подача 0,3 мм/об.

Швидкість різання 29 м/хв. [л. § 3 табл. 67 стор. 58]

[л § 3 табл. 68 стор. 59]

Скоректована швидкість різання

Vк=29·0,9·0,6·1·1=15,66 м/хв.

Операція 015. Наплавна I

Перехід 0151

основний час

tо=хв. (3.5)

де, - Q - маса наплавлювального металу

(3.6)

г

А - коефіцієнт, що враховує довжину шва [л. 3 т. 182 стор. 154]

А= 1,2

m - коефіцієнт, що враховує положення шва [л3 т. 183 стор. 154]

m=1

б - коефіцієнт наплавлення б= 10 г. / Аг, електрод Є-42, ЦМ-7 діаметр 4 св. струм 240 А

хв.

5,94 хв.

Операція 020. Токарна II.

Перехід 0201 Точити виступи наплавленого металу «як чисто» з обох сторін

Глибина різання 2 мм

Довжина різання 41,5 мм [л. 8 табл. 33]

Подача 0,4 мм [л8 табл. 33]

Швидкість різання 53 м/хв. [л 8 табл. 35]

Vк=53·0,8·3·1·1=135,15 м/хв.

Операція 025. Слюсарна II

Перехід 0251. Свердління

Глибина свердління [л. 8 стор. 53]

мм

Подача 0,1 мм/хв.

Поправочні коефіцієнти, що враховують

Км=0,9 матеріал деталі [л. 8 табл. 58]

Кмр=0,5 матеріал інструменту [л. 8 табл. 59]

Кох=1 охолодження [л. 8 табл. 60]

Кот=1 глибину отвору [л. 8 табл. 61]

Швидкість різання:

м/хв.

Vк=14,64·0,9·0,5·1·1=6,58 м/хв.

Теоретична частота обертання шпинделя:

об/хв.,

об/хв. [л. 8 табл. 28]

Фактична швидкість різання:

об/хв.

Врізання і виходу інструменту 5 мм [л. 8 табл. 62]

tдод= 2,1 хв. - час на закріплення фланця піввісі + 0,2 на кожний отвір

Допоміжний час на свердління пов'язаний з переходом

хв. на 1 перехід

Додатковий час на зал. 3,9%

tоп tзакл=8 хв.

Перехід 0252

Глибина свердління

мм

Подача 0,1 мм/хв.

Швидкість різання теоретична:

м/хв.

Скоректована швидкість різання:

Vк= 13,94·0,9·0,5·1·1=6,27 м/хв.

Теоретична частота обертання шпинделя:

об/хв.,

по паспорту об/хв.

Фактична швидкість різання:

м/хв.

Перехід 0253. Зенкерування до діаметру 20

а) Глибина обробітку:

(3.9)

мм

б) Подача: 0,1 мм/об:

в) Теоретична швидкість різання

м/хв.

г) Скоректована швидкість різання

Vк=46,5·0,9·0,6·1·1=25,1 м/хв.

Км=0,9

Кмр=0,6 Зенкер із сталі 9ХС

Кох=1,

Кот=1

Перехід 0254. Нарізання різьби.

Різьба М10.Х1,5

Довжина 12 мм

Неповний оперативний час на різання різьби 2,4 хв. [л. 8 табл. 256]

Операція 030. Токарна III

Перехід 0301 Відрізання зношеної шліцьової частини.

Довжина різання

l=8 мм

Глибина різання

t= 59,8-52 = 7,8 мм

Припуск

h=мм

Кількість проходів

і = 1 прохід

Подача

S=1 мм/об

Кількість обертів шпинделя [л. 17 стор. 49]

n=160 об/хв.-

Швидкість різання [л. 8 табл. 210]

V=56,37 м/хв.

Основний час

(3.10)

хв.

Перехід 0302. Точіння конуса

Довжина різання

l=24,5 мм

Глибина різання

t=3,9 мм

Припуск [л. 8 табл. 210]

h=мм

Подача

S=0,1 мм/об

Число проходів

і=

Швидкість різання

V=69 м/хв.

Довжина обробітку

l=20 мм

Число обертів

n=400 об/хв.

Основний час

хв.

Операція 035. Зварювальна

Перехід 0351 Зварити шліцьову частину з основою фланця.

Всі показники прийняті по л. 7 стор. 262

Д - після заварюваня

Д =59,8 мм

d - діаметр початоковий,

d= 52 мм

Товщина шару наплавки

h=мм

Кількість проходів при наплавленні

і= приймаємо2

Наплавна проволока

Св-30ХГСА ГОСТ 2246-60, діаметр 2 мм

Шаг на плавки 12 мм/об

Струм постійний, зворотного напрямку

I=240 А

U=28 В

Число обертів шпинделя

n=6,3 об/хв.

Швидкість подачі зварювальної проволоки

Vпр=137 м/год

Швидкість наплавки

Vн=14,4 м/год

3.5 Розрахунок технічних норм часу

Технічно обґрунтованою нормою часу зветься час, що визначається шляхом розрахунків, на виконання окремих операцій технологічного процесу в конкретних організаційно-технічних умовах виходячи з повного і раціонального використання всіх наявних можливостей робочого місця з урахуванням передового виробничого досвіду і останніх досягнень техніки, технології організації праці і виробництва.

Технічно обґрунтована норма часу зветься штучно-калькуляційним часом.

Штучно-калькуляційний час складається з витрат часу на виконання операцій відповідного технологічного процесу і в загальному випадку визначається за формулою [л. 1 стор. 349]:

; (3.11)

де - tшк - штучно-калькуляційний час, хв., необхідний для обробітку одного виробу при виконанні однієї операції з урахуванням часу на отримання і здавання роботи і підготування робочого місця.

tш - штучний час, хв., повний час, необхідний для безпосередньої дії на один виріб при виконанні однієї операції з початку і до кінця.

tпз - підготовчо-заключний час, хв.

n - кількість деталей в партії, шт.

В свою чергу кількість деталей в партії визначається за формулою:

(3.12)

де - Упз - сума підготовчо-заключного часу на партію по всім операціям технологічного процесу

Уtш - сума штучного часу на деталь по всім операціям

к - коефіцієнт враховуючий втрати часу на підготовчо-заключний час, що залежить к=0,18.

Штучний час визначається по формулі:

tш=tоп+tд (3.13)

де, - tоп - оперативний час, хв.

tд - додатковий час, хв.

Оперативний час

tоп=tо+tвс (3.14)

де, - tо - оперативний час, хв.

tд - допоміжний час, хв.

; хв. (3.15)

К1 - відношення додаткового часу до оперативного, %

Допоміжний час

tд=tду+tдп+ tдз, (3.16)

де tду - допоміжний час на встановлення та зняття деталі

tдп - допоміжний час на включення верстату, підведення інструменту і т.і.

tдз - додатковий час, пов'язаний з виконанням замірів, хв.

Операція 005 Токарна

Перехід 051

Довжина різання

l= 131,5 м

Швидкість різання

Vд= 71 м/хв.

Основний час:

= 1,85 хв.

Перехід 052

Враховуючи рівність всіх показників приймаємо основний час

хв.

=1,85+1,85=3,7 хв.

Допоміжний час [л. 8 табл. 22]

хв.

Допоміжний час на зміну інструментів

хв.

Допоміжний час пов'язаний з проходом

хв.

Загальний допоміжний час на операцію

=0,9+0,06+0,4 = 1,36 хв.

Додатковий час

хв.

tоп - оперативний час

tоп=3,7+1,36=5,06 хв.

Штучний час:

tшт= 5,06+0,19 =5,25 хв.

Підготовчо-заключний час на партію в 50 штук деталей:

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены