Рис.9 Георешетка

На подготовленное основание производится укладка развернутых моделей георешетки. Он закрепляется по периметру объекта с захлестом в горизонтальной поверхности в верхней части откоса, под нулевой отметкой делают заглубление георешетки. Каждый отдельный модуль фиксируется по центру посредством пластиковых или анкеров из арматуры, либо других подходящих для этой процедуры крепежных элементов. Установка контуров совершается в шахматном порядке вдоль по горизонтальной оси решетки. Соединение модулей производится специальном пневмостепллером либо созданием общего соединения анкерами. Крепление георешетки производится анкерами, следующим образом, они устанавливаются в шахматном порядке из расчета 3 анкера на один квадратный метр. После установки проверяется натяжение и параллельность сторон модулей.

Рис.10 Георешетка

Установленные полотна объемной георешетки необходимо заполнить. Для этой цели используется местный грунт. Для заполнения не требуется какое-либо специальное оборудование, с этой задачей прекрасно справляется обычная строительная техника: погрузчик, бульдозер или экскаватор с обратным ковшом. Выгрузку доставленного насыпного материала производится непосредственно в ячейки с последующим его выравниванием. Заполнитель насыпают таким образом, чтобы его высота превышала высоту стенок георешетки на 50 и более мм. Это последний этап устройства объемной георешетки. Выбор технологии уплотнения также зависит от особенностей основания и некоторых других факторов. Для быстрого уплотнения заполнителя рекомендуется поддерживать его оптимальный уровень влажности при ведении трамбовочных работ.

5.3.2 Устройство дорожной одежды из щебня методом «заклинки»

Технологическая карта

Устройство покрытия из фракционного щебня по способу «заклинки»

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по устройству слоя покрытия из фракционного щебня по способу заклинки на строительстве автомобильной дороги III-й технической категории, во II-й дорожно-климатической зоне. Параметры слоя: толщина - 0,15 м; ширина - 8,00 м; 0,98.

1.2. Технологическая карта предназначена для использования при разработке проектов производства работ (ППР) и другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по устройству покрытия из щебня.

1.3. Цель создания представленной ТК дать схему технологического процесса в составе ППР по устройству слоя покрытия автомобильной дороги состав и содержание ТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. Рабочая технологическая карта разработана по чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

1.5. Нормативной базой для разработки технологической карты являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001, ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.6. Рабочая технологическая карта рассматривается и утверждается в составе ППР руководителем генеральной подрядной дорожно-строительной организации, по согласованию с организацией заказчика, технического надзора заказчика и организациями, в ведении которых находится эксплуатация данной автомобильной дороги.

1.7. Применение ТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.8. Технологической картой предусмотрено устройство щебеночного покрытия комплексным механизированным звеном с бульдозером PR-752 (с поворотным отвалом) фирмы Libherrв качестве ведущего механизма.

1.9. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

- разбивочные работы;

- транспортировка и отсыпка слоя щебня фр. 40-70 мм;

- распределение щебня на ширину основания с заданной толщиной слоя;

- планирование щебеночного слоя;

- прикатывание щебеночного слоя без поливки водой;

- проверка ровности и поперечного профиля с исправлением дефектов;

- подвозка воды и увлажнение щебеночного слоя;

- дальнейшее уплотнение слоя покрытия;

- транспортировка щебня фр. 10-20 мм;

- укладка щебня распределителем;

- разметание щебня механическими щетками по слою покрытия;

- окончательное уплотнение слоя покрытия с одновременной поливкой водой;

- проверка ровности и поперечного профиля с исправлением дефектов.

1.10. Работы выполняются круглый год, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

.

где - время, связанное с подготовкой машины к работе и ЕТО, а также с перерывами, связанными с организацией и технологией производственного процесса, и перерывами, предназначенными для отдыха и личных надобностей машиниста, 0,85.

1.11. При строительстве слоя покрытия по способу заклинки в качестве основного материала используется щебень фр. 40-70 мм,800,16, И-III,а в качестве расклинивающего материала - щебень фр. 10-20 мм.Таблица 1

1.12. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве;

СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

2. Организация и технология выполнения работ

2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* "Организация строительного производства" до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от заказчика на ведение строительных работ (ордер на производство работ). Выполнение работ без указанного разрешения запрещается.

2.2. Перед устройством слоя покрытия должны быть выполнены следующие работы:

- предъявлен заказчику для освидетельствования слой основания и подписан акт на скрытые работы, разрешающий дальнейшее производство работ по устройству слоя покрытия из щебня;

- произведена плановая и высотная разбивка слоя покрытия.

2.3. Разбивку слоя покрытия производят на участке, равном длине сменной захватки, которая принята в карте - 760 м. Разбивка выполняется от постоянных опорных геодезических пунктов (реперов, тригапунктов и т.п.). Величина требуемой толщины слоя, с учетом коэффициента запаса материала на уплотнение равного 1,25, закрепляется по краям и оси нижнего слоя основания колышками-высотниками, через каждые 25 м.

При использовании автогрейдера с автоматизированной системой управления отвалом устанавливается копирная струна.

Поврежденные в процессе работ разбивочные точки необходимо сразу восстановить.

Работы по устройству щебеночного покрытия производят в два этапа:

- распределение основной фракции щебня и его уплотнение в два этапа, с целью обжатия и взаимозаклинивания;

- распределение расклинивающих фракций щебня с уплотнением каждой фракции.

Во избежание заноса на россыпь щебня связных грунтов с соседних участков колесами автомобилей, операции по уплотнению и расклиниванию следует выполнять в сжатые сроки, от 1 до 3 суток.

2.5. На первом этапе выполняются следующие технологические операции:

- подвозка щебня фр. 40-70 мм автомобилями-самосвалами;

- разравнивание куч щебня бульдозером;

- планирование полученного слоя щебня автогрейдером;

- предварительное уплотнение слоя (подкатка).

2.6. Щебень фракции 40-70 мм для устройства покрытия загружается на приобъектном складе фронтальным погрузчиком L-90D фирмы Volvo и доставляется на место производства работ автомобилями-самосвалами FM-9 (10 м³) фирмы VOLVO,где выгружают в кучи по оси корыта. Перед укладкой щебня основание корыта увлажняют.

Прием щебня на месте выгрузки осуществляет дорожный рабочий 3 разряда. Рабочий подает сигнал на подход автомобиля, принимает щебень и выгружает в указанном месте. После разгрузки и очистки кузова дает сигнал на отход автосамосвала. Места выгрузки отмечаются вбитыми в рабочий слой колышками.

Расстояние между выгружаемыми кучами определяется по формуле

.

Выдерживание требуемого расстояния будет не только гарантией нужной толщины отсыпаемого слоя щебня и обеспечения качества ее уплотнения, но и позволит минимизировать работу бульдозера по разравниванию куч и получить экономию времени и ГСМ.

Производительность погрузчика на погрузке щебня в автосамосвалы равна:

.

Работы по устройству слоя покрытия выполняют на сменной захватке, длина которой определяется по формуле, исходя из производительности фронтального погрузчика.

.

Необходимое количество щебня фракции 40-70 мм для устройства слоя покрытия определяем по формуле:

.

Разравнивание завезенного щебня (из расчета около 70% от общей потребности) выполняется бульдозером с поворотным отвалом LibherrPR-752 за четыре прохода с перемещением щебня из кучи на расстояние до 6,5 м, слоем проектной толщины 0,18 м (0,14х1,25), по челночной схеме, способом "от себя", на второй передаче с перекрытием предыдущего прохода на 0,5 м.

Рис.13. Схема отсыпки щебня на подстилающий слой способом "от себя"

Полученный от разравнивания слой планируется автогрейдером НВМ 190ТА-3за 10 проходов по одному следу, по всей ширине корыта.

Рис.15. Схема планирования слоя покрытия автогрейдером

Таблица 18.Выбор уплотняющего средства производят по СНиП 3.06.03-85 в зависимости от толщины слоя основания.

При использовании статических катков с металлическими вальцами, для уплотнения щебеночных оснований, используются данные, приведенные в таблице 19.

Таблица19

На первом этапе производится прикатка (предварительное уплотнение) - обжимка материала и выравнивание поверхности слоя одновальцовым виброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис.6) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.

Основная цель работы виброкатка состоит в некотором начальном подравнивании еще рыхлого после укладки и планировки слоя щебня и предварительном его подуплотнении путем легкого обжатия (2 прохода без вибрации, затем 2-4 прохода по следу со слабой вибрацией на рабочей скорости не выше 2,5-3,0 км/час) с последующим более интенсивным сближением крупных щебенок между собой за счет включения более сильного режима вибрации катка (6-8 проходов по одному следу на скорости 3,0-3,5 км/час).

Прикатывание производится до устойчивого положения отдельных щебенок в слое. Уплотнение следует начинать от края слоя с последующим приближением к середине и уменьшением числа проходов по оси основания до одного.

Признаками окончания уплотнения на первом этапе служит прекращение волны перед вальцом катка и отсутствие заметной на глаз осадки щебня.

По окончанию укатки производитель работ проверяет толщину уложенного слоя, ровность слоя, качество планировки и соответствие поперечных уклонов проектным.

Поперечный уклон поверхности слоя должен быть равен 20%. Дорожные рабочие вручную исправляют дефектные места: выравнивают края покрытия, заполняют щебнем образовавшиеся пустоты на стыках.

На втором этапе выполняются следующие технологические операции:

- увлажнение щебня;

- основное уплотнение слоя;

- исправление дефектных мест.

Поливку щебня водой следует производить непосредственно перед укаткой на втором этапе. Водитель ведет поливомоечную машину КДМ-130В непосредственно перед катком, увлажняя щебень через распылительные сопла из расчета 15-25 литров/м.

Потребность воды для уплотнения щебня равна:594 м3

На втором этапе производится основное уплотнение покрытия на всю ширину слоя самоходным, тандемным виброкатком HD 130 фирмы Hamm, общим весом 14,2 т, имеющим широкие (2140 мм) и большие по диаметру (1400 мм) вальцы, с толстой обечайкой более высокую частоту колебаний вальца и меньшую амплитуду, чем у СА 152D, что способствует лучшему перемещению и упаковке более мелких фракций щебня и более качественному доуплотнению приповерхностной зоны слоя, которая после СА 152D оказывается несколько менее плотной, чем низ или середина. Этот каток должен совершить не менее 10-16 проходов по следу по челночной схеме. Рабочая скорость при первых 5 проходах - 2,0 км/час, при последующих - 10 км/час.

На этом этапе создается необходимая жесткость щебеночного слоя за счет взаимного заклинивания щебенок с заполнением зазоров обломившимися частицами. В результате этого процесса получается жесткий, устойчивый скелет с пористой поверхностью. Перекрытие предыдущих проходов катка должно составлять 40-50 см.

После укатки слоя катком производитель работ проверяет ровность покрытия и соответствие поперечных уклонов проектным. Дорожный рабочий лопатой исправляет отдельные дефектные места; машинист автогрейдера исправляет неровности раскирковкой, добавкой или удалением щебня и укаткой его.

На третьем этапе выполняются следующие технологические операции:

- подвозка щебня фр. 10-20 мм автомобилями-самосвалами;

- распределение щебня распределителем;

- увлажнение щебня;

Прием щебня из автомобилей-самосвалов производится сразу в самоходный на гусеничном ходу 127(производительность 300 м/час, ширина укладки до 9,0 м).

Дорожный рабочий регулирует величину рабочей щели распределителя для обеспечения заданной нормы россыпи щебня, равной 1,5 м на 100 м основания (всего потребность - 100 м).

Щебень распределяется на всю ширину покрытия, при этом дорожный рабочий следит за его равномерным распределением. Поливомоечная машина при помощи механической щетки разметает щебень по покрытию, а дорожные рабочие жесткими метлами исправляют отдельные места, равномерно распределяя расклинивающую фракцию щебня.

Поливку щебня водой производят перед проходами катка. Поливомоечная машина должна двигаться непосредственно перед катком, увлажняя щебень через распылительные сопла, из расчета 10-12 л/м.

Потребность воды для уплотнения щебня равна:

594 м3.

На третьем этапе производится окончательное уплотнение слоя гладковальцовым катком статического типа CS 141/142 фирмы Dynapac,с полным водяным балластом в вальцах - общий вес 13,0 т. Контактные давления вальцов этого катка превышают показатели предыдущих виброкатков.

Основное назначение этого катка - выполнить окончательное доуплотнение слоя и создать в материале расклинцовку или распор за счет силового сближения (сдавливания) и притирки щебенок на контактах, что повышает жесткость слоя основания и модуль его упругости. Для этого каток должен совершить не менее 20-30 проходов по следу на скорости не более 2,5-3,0 км/час. Каждый новый проход катка должен перекрывать предыдущий на 30-40 см.

На этом этапе образуется плотная щебеночная кора путем расклинивания поверхности нижнего слоя мелким щебнем. Уплотнение производится от краев к середине покрытия.

Признаками окончания уплотнения служат:

- отсутствие подвижности щебня;

- прекращение образования волны перед вальцом катка;

- отсутствие следа от прохода катка.

Если после укатки не достигнута требуемая плотность, монолитность и жесткость щебеночного слоя с появлением большого количества "катуна", не поддающегося заклинке, применяют один из четырех следующих приемов укрепления верхней кромки:

– заменяют окатистый щебень другим, имеющим хорошие цементирующие свойства (например, известняковым щебнем);

– расклинивают основание мелким щебнем или песком, обработанным битумом в установке;

– перед распределением щебня-клинца поверхность щебеночного основания обрабатывают битумом при норме розлива 2-3 кг/м или распределением влажной смеси цемента и песка (1:4) из расчета 7-10 кг цемента на 1 м;

– для придания большей жесткости слою щебеночного покрытия используют способ пропитки его верхней части мелким щебнем или песком в смеси с неорганическим вяжущим, распределяемым по щебню в сухом виде с последующим увлажнением в процессе уплотнения; к недостаткам этого метода относят частичное вымывание цемента из верхнего слоя покрытия при интенсивном поливе, поэтому на поверхность наносят битумную эмульсию.

При пропитке одним цементом и заклинкой мелким щебнем значительно упрощается технология работ (используют цемент низких марок). Как недостаток отмечают увеличение расхода цемента на 20-40%. Кроме цементов применяют обожженные отсевы известняка, сланцевую золу уноса (активную). Медленное твердение золы дает возможность применять ее в зимний период, а расширение при твердении способствует лучшему заполнению пор между частицами щебня. Расход - 40-45 кг/м, глубина пропитки - 8-12 см.

Для уплотнения укрепленного щебеночного слоя применяют пневмокатки или виброкатки:

– для малопрочных щебней весом 6 т;

– для высокопрочных щебней весом >6 т.

Иногда для пропитки верхней части щебеночного покрытия применяют мелкий щебень и песок, которые должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93, ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 25607-94.

Кроме вышесказанного, доуплотнение верхнего слоя покрытия осуществляют регулированием движения технологического транспорта по ширине слоя основания.

На заключительной стадии устройства основания применяют пневмоколесный каток GRW15 фирмы НАММ,когда посредством подсыпок тонких слоев из отсевов дробления или фрезерной асфальтобетонной крошки поверхность покрытия окончательно выводится под требуемые вертикальные отметки и на ней ликвидируются локальные закрупненные места. Каток уплотняет подсыпанный слой за четыре прохода по одному следу, с рабочей скоростью 5-6 км/час с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,4 м.

По окончании укатки производитель работ проверяет толщину укладки слоя, качество планировки и соответствие поперечных уклонов проектным. Поперечный уклон поверхности слоя покрытия должен быть равен 20%.

5.4 Укрепительные и отделочные работы откосов

Обочина и откосы укрепляются посевом трав по слою ТПС: обочины на толщину - 0,15 м, от косы на толщину -0,10м.

В состав работ входят:

– разбивочные работы;

– транспортировка и отсыпка грунта в насыпь;

– планировка откосов и обочин экскаватором-планировщиком с верхней стоянки

– гидропосев трав

Строительный поток развертывают на 2захватки на которых в течение одной смены ведут следующие работы:

Захватка №1:

– Геодезические разбивочные работы

– Транспортировка и разгрузка растительного грунта

Захватка №1:

– Планировка откосов и обочин экскаватором-планировщиком с верхней стоянки

– Посев трав

– Полив водой

Перед началом работ по планировке откосов и обочин восстанавливают положение оси и бровок земляного полотна в плане и продольном профиле колышками через 20 м, обозначают подошву насыпи и устанавливают откосники-шаблоны, фиксирующие проектный профиль откоса. Основные разбивочные знаки должны соответствовать требованиям ВСН 5-81.

Во время производства земляных работ принимаются меры по обеспечению сохранности знаков разбивки. Все поврежденные в процессе работ знаки должны немедленно восстанавливаться.

Контроль ведут вешением створов вдоль проектных бровок и нивелированием отметок бровок и оси земляного полотна. Контроль за ведением геодезических работ и оформлением соответствующей документации осуществляется инженерами производственно-технического отдела управления и главным инженером.

Все геодезические работы в период строительства регистрируются в журнале геодезических работ, который ведется геодезистом.

Планировка откосов высотой до 6 м осуществляется экскаватором-планировщиком типа UDS-114с верхней стоянки, а откосов высотой до 12 м- с верхней и нижней стоянок. Ширина планируемого участка с одной стоянки машины должна быть не более 2 м, а перекрытие смежных участков - 0,3-0,5 м.Планировку откосов высотой более 12 м необходимо выполнить в процессе устройства каждого яруса.

Срезаемый с откоса грунт используется для рекультивации боковых резервов или собирается в штабеля для перемещения в обочины насыпи, на съездах и др. Срезаемый грунт при его накоплении не должен мешать водоотводу.

При гидропосеве рабочую смесь, состоящую из семян многолетних трав, минеральных удобрений, мульчирующих и пленкообразующих материалов и воды наносят тонким слоем на откосы земляного полотна со специально оборудованного автомобиля.

После высева рабочей смеси мульчирующие и пленкообразующие материалы создают благоприятный для прорастания и развития трав влажностно-температурный режим. Мульчирующие материалы, сгнивая, дают дополнительную питательную среду, а пленка, образующаяся на откосах и обочинах, предохраняет их от водной и ветровой эрозии.

Для укрепления откосов и обочин применяют семена не ниже III класса годности трех биологических групп: злаковые рыхлокустовые и корневищевые, создающие хорошую дернину и придающие ей большую прочность на разрыв в горизонтальном направлении, бобовые (стержнекорневые), образующие длинные корни, надежно скрепляющие дерн с грунтом откоса.

Перед тем как осуществлять гидропосев составляют смеси семян и проверяют их на всхожесть, как правило, на селекционной станции. При определении (в отдельных случаях) всхожести семян в лабораториях строительной организации из каждой партии семян отбирают среднюю пробу весом 0,5 кг. Семена рассыпают на ровной поверхности и отбирают 3 образца по 100 семян в каждом, которые проращивают в эмалированных или фарфоровых ванночках с чистым кварцевым песком, обильно смоченным водой. Семена укладывают на слой бумаги по 100 штук в каждую ванночку и укрывают сверху влажной фильтровальной бумагой. Ванночку закрывают стеклом и темной бумагой и ставят в теплое место с температурой 25 - 28 °С.

Для удобства загрузки гидросеялки семена рекомендуется отвешивать и затаривать в бумажные мешки.

В качестве мульчирующих материалов рекомендуется использовать древесные опилки или торфяную крошку, просеянные через сито с ячейками 10ґ10 мм или солому, нарубленную размером 3 - 4 см.

В качестве пленкообразующих материалов применяют битумные эмульсии и латексы.

Битумные эмульсии рекомендуется применять прямого типа, которые готовятся из битумов марок: БНД-200/300; БНД-130/200; БНД-90/130. Наиболее удобны дорожные битумные эмульсии, приготовленные на эмульгаторе «ССБ», которые разбавляются водой любой жесткости. Другие виды битумных эмульсий следует разбавлять только мягкой водой (1,5 - 3 мг/л).

Эмульсии следует хранить в чистых водонепроницаемых цистернах и баках. Битумную эмульсию можно хранить при температуре от +40 до +2 °С не более трех месяцев, латексную эмульсию при температуре не ниже +5 °С в течение шести месяцев.

Расход мульчирующих материалов, эмульсий и воды на 1 м2 откоса составляет:

Мульчирующие материалы,г:

опилки................................................................... 400

солома................................................................... 200

Пленкообразователи:

битумная эмульсия, л........................................... 0,8

латекс, г сухого вещества.................................... 40

Вода, л............................................................................. 3,2

Воду для рабочей смеси берут либо из водопроводной сети, либо из водоемов.

При укреплении откосов и обочин земляного полотна, сложенных из кислых грунтов, в рабочую смесь следует добавлять известковый материал (молотую известь, известковые туфы, гашеную известь, доломитовую муку) в количестве 10 - 30 кг на 100 м², а при засоленных грунтах - 10 - 20 кг гипса на 100 м².

Рабочая смесь во избежание отекания ее по откосу распределяется за два прохода машины. За первый проход по участку высева распределяют примерно половину объема цистерны. Повторным проходом распределяют остальную часть смеси, при этом покрывают смесью пропущенные места и добиваются равномерного распределения смеси на всем участке высева.

Рабочая смесь обязательно наносится при включенной системе перемешивания.

При откосах длиной до 20 м смесь распределяют при движении гидросеялки вдоль участка высева, скорость движения подбирают опытным путем в зависимости от длины откоса.

При откосах длиной 20 - 25 м распределение смеси производят при кратковременных остановках гидросеялки через 10 - 12 м.

Откосы длиной более 25 м покрывают смесью с двух (верхней и нижней) стоянок гидросеялки.Гидросеялку устанавливают в исходное положение в начале участка.

Водитель машины (машинист) в кабине включает коробку отбора мощности и раздаточную коробку. При этом включается фекальный насос, рабочая смесь под напором выходит из гидрометателя и оператор равномерно распределяет ее по откосу земляного полотна.

Оператор, стоя на рабочей площадке, поворачивая гидрометатель в горизонтальной плоскости по дуге 80 - 100°, а в вертикальной плоскости в пределах до +40° от горизонтали обеспечивает посев по всей длине откоса на ширине 10 - 12 м. При этом он наблюдает за тем, чтобы смесь не стекала с откоса.

Между оператором и машинистом имеется звуковая связь, и по сигналу оператора машинист с помощью акселератора, регулируя число оборотов насоса, изменяет скорость струи с мульчирующей смесью и семенами.

По окончании смены гидросеялкупромывают водой, набирая и сливая ее через гидрометатель с включенной мешалкой.

Основные технологические процессы устройства конструкций укрепления из естественных прорастающих материалов должны включать заготовку (при необходимости) почвенного грунта, его распределение и планировку, приготовление рабочей смеси из семян и удобрений, их распределение, полив после посева и в последующий период.

Состав звена по планировке и укреплению откосов и обочин

Таблица 20

Контроль качества работ

Схема операционного контроля качества работ при укреплении обочин и откосов

Таблица 21

Приемочный контроль

Таблица 22

5.5 Обстановка дороги

Организация и технология выполнения работ

В состав работ, выполняемых при установке дорожных знаков и указателей, входят:

– подготовительные работы;

– разбивочные работы;

– земляные работы;

– монтажные работы;

– укрепительные работы;

– покрасочные работы

– Технологической картой предусмотрено установку дорожных знаков комплексной механизированной бригадой с фронтальным погрузчиком L-90D VOLVO (емкость ковша 1,20-2,50 м) в качестве ведущего механизма.

– Работы выполняются круглый год и ведутся в одну смену. Продолжительность рабочего времени в течение смены составляет 8,0 часов.

– В соответствии со СП 48.13330.2011. Организация строительства. Актуализированная редакция СНиП 12-01-2004. до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить от Заказчика в установленном порядке разрешительную документацию на ведение строительных работ (ордер на производство работ).

Основным работам по устройству дорожных ограждений должно предшествовать выполнение следующих мероприятий и работ:

– прием от заказчика участка автомобильной дороги, подготовленного к производству работ;

– проверка наличия проектно-сметной документации и ознакомление ИТР и рабочих с рабочими чертежами и Проектом производства работ;

– проверка сертификатов качества, паспортов и комплектность на соединительные детали для знаков и указателей;

– оборудован бытовой городок для рабочих и места стоянки машин;

– составление акта готовности объекта к производству работ.

Перед установкой дорожных знаков должны быть выполнены следующие работы:

– произведена геодезическая привязка и разбивка контуров берм под знаки;

– завезены и складированы железобетонные изделия, строительные материалы и необходимое оборудование, инструменты, металлические столбики и знаки;

– подготовлено основание под берму;

– произведена отсыпка и уплотнение бермы;

– произведена геодезическая разбивка центра ям под фундаменты дорожных знаков;

– вырыты ямы под фундаменты;

– получен наряд-допуск на работу автомобильного крана вблизи линии электропередач (при необходимости).

До начала строительно-монтажных работ заказчик обязан создать геодезическую разбивочную основу для выполнения работ по установке дорожных знаков и передать подрядчику техническую документацию на нее и закрепленные на местности знаками пункты этой основы. Геодезическая разбивочная основа для строительства должна включать:

– а) высотные реперы (марки);

– б) пункты, закрепляющие места установки знаков и указателей.

В геодезическую разбивочную основу должны быть включены также пункты, с которых можно производить разбивку центров ям под знаки и указатели и контроль за их положением в процессе устройства.

Принятые знаки геодезической разбивочной основы в процессе устройства дорожных знаков и указателей должны постоянно находиться под наблюдением за сохранностью и устойчивостью и проверяться инструментально не реже двух раз в год (в весенний и осенне-зимний периоды).

Приемку геодезической разбивочной основы для устройства дорожных знаков и указателей следует оформлять актом. К акту приемки геодезической разбивочной основы должен быть приложен схематический план автомобильной дороги с указанием местоположения пунктов, типов и глубины заложения закрепляющих их знаков, координат пунктов, их пикетажных значений и высотных отметок в принятой системе координат и высот.

Завезенные фундаменты и стойки дорожных знаков укладываются на деревянные подкладки, светоотражающие элементы укладываются под навес для предотвращения попадания на их поверхность влаги, и повреждения светоотражающей пленки.

Разбивку бермы под дорожные знаки начинают с нахождения и закрепления центральной оси опоры дорожного знака, выполняя следующие действия:

- восстанавливают ось дороги;

- восстанавливают проектную линию бровки земляного полотна и отмечают ее колышками через 10-20 м;

- измеряют стальной лентой (дважды) расстояние от ПК до дорожного знака;

- забивают в полученной точке стальной гвоздь длиной 100-120 мм;

- перпендикулярно оси дороги от стального гвоздя стальной лентой измеряют расстояние до центральной оси дорожного знака, забивают временный колышек;

- разбивают очертания бермы согласно разбивочному чертежу с закреплением его контуров колышками, забитыми на расстоянии 0,5-1,5 м от бровки бермы.

Поврежденные в процессе работ разбивочные точки необходимо сразу восстановить. Разбивку делают на сменный объем работ.

Рис.21. Установка дорожных знаков и указателей

Рис.22.Устройство присыпных берм и фундаментов при установке дорожных знаков

Для подготовки основания для бермы необходимо:

– обеспечить временный водоотвод от подошвы бермы;

– тщательно спланировать основание по проектным отметкам;

– разметить и нарезать уступы на откосе земляного полотна дороги.

Планировка основания осуществляется вручную дорожными рабочими, после чего тщательно уплотняется виброплитой LF-90 до Куп. =0,95.

Нарезка уступов производится фронтальным погрузчиком L-90D, а при высоте откоса свыше 2 м одноковшовым экскаватором без дальнейшего уплотнения. Разработку уступов начинают с нижнего уступа на всю длину отсыпаемой бермы. Поперечный уклон уступа должен быть от 20 до 30¬ в сторону насыпи, крутизна стенки уступа должна быть 1:0,25. Выбранный грунт с первого уступа идет на отсыпку первого слоя основания бермы.

Разработанный грунт со второго уступа разравнивается вручную, слоями 20-30 см по первому уступу и уплотняется виброплитой LF-90, начиная от стенки уступа с последующим переходом к краям отсыпаемых слоев, по челночной схеме. Данная технологическая последовательность соблюдается для каждого вновь нарезанного уступа.

Недостающий грунт для отсыпки бермы доставляется к месту производства работ автомобилями-самосвалами FM-9 VOLVO после чего развозится и отсыпается фронтальным погрузчикомL-90D по нарезанным уступам, слоями 20-30 см, придавая им поперечный уклон в сторону откосов, и тщательно утрамбовывается виброплитой LF-90 до Куп.=0,95. Длина и ширина верха бермы может быть от 1,5 м и более в зависимости от устанавливаемого знака, согласно рабочего проекта.

Подготовка ям под фундамент. Копание ям под фундаменты дорожных знаков осуществляются вручную дорожными рабочими на глубину 1,15 м и ширину 1 м, после чего трамбуется и засыпается слоем песка высотой 0,15 м с последующим его уплотнением вибротрамбовкой VIBROMAX SL1R.

Готовые ямы под фундаменты предъявляют Заказчику для освидетельствования и подписания Акта на скрытые работы.

Установка дорожных знаков. В подготовленную яму автокраном КС-3571, устанавливается железобетонный фундамент с последующей засыпкой пазух ямы грунтом и тщательным уплотнением вибротрамбовкой VIBROMAX SL1R.

В монтажное отверстие ставится металлическая стойка и омоноличивается бетоном марки В15. Затем стойка грунтуется и окрашивается масляно-земляными красками МА-0115 (мумия, сурик железный).

На металлическую стойку при помощи болтов и зажимов крепятся дорожные знаки и указатели. Необходимые материалы с приобъектного склада к месту производства работ доставляются фронтальным погрузчиком.

Технологическая схема организации производства работ по установке дорожных ограждений и сигнальных столбиков приведена технологической схеме.

Готовый участок автомобильной дороги с установленными дорожными знаками и указателями предъявляется Заказчику для освидетельствования и подписания Акта промежуточной приемки ответственных конструкций.

Требования к качеству и приемке работ

Контроль и оценку качества работ по установке дорожных знаков следует выполнять в соответствии с требованиями нормативных документов:

- СП 48.13330.2011. Организация строительства. Актуализированная редакция СНиП 12-01-2004.

- СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

- ГОСТ Р 52289-2004. Технические средства организации дорожного движения.

С целью обеспечения необходимого качества установки дорожных знаков и указателей работы должны подвергаться контролю на всех стадиях их выполнения.

Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего строительные работы.

Все материалы, поступающие на объект, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей.

До начала проведения работ поступившие на объект материалы должны быть подвергнуты входному контролю. Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований.

Поступившие на объект изделия и материалы (стойки, фундаменты, знаки, крепежные изделия) должны иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.

Результаты входного контроля оформляются Актом и заносятся в Журнал учета входного контроля материалов и конструкций.

В процессе установки дорожных знаков и указателей необходимо проводить операционный контроль качества работ. Это позволит своевременно выявить дефекты и принять меры по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера (прораба), в соответствии со Схемой операционного контроля качества.

При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами.