Разработка зоны технического обслуживания ремонтно-механических мастерских дорожного ремонтно-строительного управления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Под организацией, производственной структуры системы ТО и ремонта машин понимается состав и взаимоподчиненность подразделений, обеспечивающих техническую готовность машин в требуемой комплектации и в сроки заданные строительными и другими организациями. Организация ТО и Ремонта зависит от вида необходимых работ, распределения дорожных машин по объектам их возможности транспортирования и других факторов. Обычно, ТО не отличается технической сложностью. Обслуживание выполняют специализированные бригады с передвижными мастерскими или на стационарных базах, обычно с участием самих машинистов.

Участок ТО-1 предназначен для профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов, а также устранение и поддержание машин в технически исправном состоянии, обеспечении безотказной экономичной эксплуатации.

При проведении ТО, ТО-2, и ТР учитывается транспортабельность машин и сложность выполняемых работ при их обслуживании.

Современное транспортное строительство включает в себя: возведение дорог, аэродромов, мостов, путепроводов, тоннелей и других инженерных сооружений, значение которых для жизни цивилизованного общества трудно оценить. Его концепция предусматривает выполнение технологического процесса. Сюда входят очистка территории от растительности и почвенного слоя, разработка, перемещение и укладка больших объемов нескального и скального грунта, добыча, переработка, сортировка, перевозка и укладка строительных материалов, природного происхождения, а также изготовление искусственных материалов.

Любая из перечисленных операций из-за грандиозного объема работ не может быть выполнена в кратчайшие сроки без привлечения соответствующих машин и механизмов. Строительство неизбежно связано с подъемом и перемещением сыпучих грузов и штучных, монтажными работами на постоянных и временных инженерных сооружениях, которые не могут производиться без грузоподъемных и подъемно-транспортных механизмов и приспособлений. Таким образом, существование совершенствование развитого функционального парка подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин, каждая из которых занимает определенное место в сложной технологической цепочке, объективно необходимо.

Четкая и бесперебойная работа этой системы зависит от надежности и эффективности используемой техники, которая обеспечивает ее качеством, квалификацией операторов и сервисного персонала, доступностью расходных материалов и запасных частей, соответствием затрат на машину экономически приемлемую уровнем. Поэтому весьма важна правильная техническая и экономическая оценка каждого из перечисленных факторов на этапе выбора машины, определенность технологического назначения. После приобретения машины и комплекта машин необходимо правильно организовать их работу, чтобы добиться наибольшего выхода продукции при минимальных эксплуатационных расходах.

При очередном плановом техническом обслуживании выполняют работы предыдущего ТО, в том числе и смазочные. К основным операциям ТО относятся диагностические, регулировочные и смазочные.

В данном курсовом проекте разработана зона технического обслуживания 1 ремонтно-механических мастерских дорожного ремонтно-строительного управления.

1. Техническое обоснование объекта проектирования

1.1 Характеристика выполняемых работ в зоне ТО-1

Техническим обслуживанием называется комплекс операций по поддержанию работоспособности изделия при использовании его по назначению, хранении и транспортировании. Основной целью технического обслуживания является отдаления момента достижения машиной предельного состояния с помощью мероприятий, предупреждающих отказы и неисправности, то есть поддерживающих параметры технического состояния машины, близкими к номинальным, а так же снижающих темп изнашивания деталей.

Кроме того, техническое обслуживание предназначено для подержания надлежащего внешнего вида машин, их санитарного состояния, а так же обеспечения безопасности движения, надежности и экономичности работы и защиты окружающей среды.

Различают следующие виды технического обслуживания:

1) оперативное, выполняемое непосредственно перед и после работы машины. Объем такого технического обслуживания зависит от характера и условий ее использования;

2) периодическое, выполняемое через строго установленные интервалы времени и отличающиеся трудоемкостью и периодичностью;

3) сезонное, выполняемое обычно два раза в год, то есть при подготовке машины к зимней и летней эксплуатации;

4) специальное, выполняемое в случае резких отклонений от условий нормальной эксплуатации машины, а так же разовое;

5) выполняемое при хранении (транспортировании) и обеспечивающие снижение влияния атмосферных и других внешних факторов, как правило, на неработающую машину.

1.2 Технические характеристики машин

1.2.1 Экскаватор одноковшовый ЭО-3323А

Технические характеристики.

Двигатель: тип, марка	дизель Д-243 (Д-75П1)
Мощность двигателя, л.с.	81 (75)
Давление гидросистемы, МПа	28
Продолжительность рабочего цикла, с	16
Скорость передвижения, км/ч	20 (17)
Емкость ковша, м3	0,65
Вес экскаватора с оборудованием обратная лопата, т	12,4

Обратная лопата.

Рукоять, м	1,9	2,2	2,8	3,4
Радиус копания, м	8,2	8,49	9,07	9,65
Радиус копания на уровне стоянки, м	7,98	8,27	8,8	9,4
Кинематическая глубина копания, м	4,7	5,0	5,6	6,2
Высота выгрузки, м	5,63	5,79	6,1	6,46
Угол поворота ковша	180°	180°	180°	180°
Максимальная емкость ковша, м3	0,64	0,4	0,4	0,32

1.2.2 Одноковшовый экскаватор ЭО-3122А

Технические характеристики

Мощность основной насосной установки, кВт	53 + - 10%
Наибольшее давление рабочей жидкости гидросистемы, МПа	28
Давление на грунт, кПа:
с траками 500 мм	48
с траками 700 мм	37
Дорожный просвет, мм	410
Скорость передвижения, км/ч	3
Габаритные размеры, мм:
длина	7700
ширина	2650
высота	3500
Эксплуатационная масса экскаватора, т	14,5

Обратная лопата

Геометрическая емкость ковшей, м3	0,63	0,5
Наибольшее усилие копания, кН	97	97
Глубина копания, м	4,7	5,1
Наибольший радиус копания на уровне стоянки, м	8	7,6
Наибольшая высота выгрузки, м	4,4	4,3
Продолжительность рабочего цикла, с	16	16

Оборудование обратного копания

Геометрическая емкость копающего ковша для грунтов I - IV категорий, м3	0,63
Наибольший радиус копания на уровне стоянки, м	6
Наибольшая высота копания, м	6,7
Наибольшая высота выгрузки, м	3,8
Наибольшее усилие копания, кН	68
Продолжительность рабочего цикла, с	16

Жесткий грейфер

Геометрическая емкость ковша, м3	0,5
Наибольшая глубина копания, м	5,4
Наибольшая высота выгрузки, м	3
Наибольший радиус копания на уровне стоянки, м	6,7

1.2.3 Бульдозер ДЗ-42

Технические характеристики

Базовый трактор	ДТ-75 ДС4
Двигатель	А-41
Мощность двигателя, кВт (л.с.)	70 (95)
Размеры бульдозерного отвала (ширина х высота (с козырьком)), мм	2560?800(1000)
Скорость подъема и опускания отвала, м/с, не менее	0,15
Высота подъема отвала, мм	650
Опускание отвала ниже опорной поверхности гусениц, мм	220
Угол въезда, град.	20
Угол резания, град.	5
Предельно допустимые уклоны при работе бульдозера (продольные и поперечные), град.	20
Управление отвалом	гидравлическое
Тип гидроцилиндров подъема отвала	2-х сторон. действия
Количество гидроцилиндров	2
Масса бульдозерного оборудования, кг	900
Габаритные размеры трактора с бульдозерным оборудованием, мм:
длина	5380
ширина	2560
высота	3120 (без ВОМ и задней гидронавески)

1.2.4 Автогрейдер ДЗ-143

Технические характеристики

Класс	140
Эксплуатационная масса, кг	12500
Двигатель	А-01МС / А-01М
Мощность, кВт	99
Максимальная скорость, км/ч	43
Радиус поворота, м	12,5
Тип рамы	жесткая
Базовые габариты:
Высота (без маяка), мм	3510
Длина, мм	8950
Ширина, мм	2500
Грейдерный отвал:
- длина, мм	3740
- высота, мм	620
- боковой вынос относительно тяговой рамы, мм	800
- опускание ниже опорной поверхности, мм	250
Бульдозерный отвал
- длина, мм	2475
- высота, мм	840
Рыхлитель
- ширина рыхления, мм	1300
- глубина рыхления, мм	250
- число зубьев, мм	3
Размер шин, дюйм	14,00 - 20

2. Годовая производственная программа ремонтно-механических

мастерских дорожного ремонтно-строительного управления

2.1 Анализ исходных данных

Составим ведомость наличия и годовой загрузки машин.

Таблица 1. Ведомость наличия годовой загрузки машин.

Наименование машин	Марки машин	Количество	Число рабочих дней за год
1	ЭО-3323А	14	220
2	ЭО-3122А	15	207
3	ДЗ-42	13	215
4	ДЗ-143	25	230

Режим работы предприятия:

-календарные дни 365

-рабочие дни 248

-выходные дни 115

-число смен в сутки 1

-продолжительность смены, ч 8

-природно-климатическая зона 3

-коэффициент корректирования трудоемкости до100 машин

в зависимости от числа машин в парке

-коэффициент корректирования трудоемкости для 3 зоны 1,05

в зависимости от природно-климатической зоны

-коэффициент использования сменного времени 0,75-0,9

2.2 Фактическое число часов работы машин за год

Ведется в следующем порядке:

Тг=Аn*Тд*Тф, где

Тг- фактическое число часов работы машин за год

Аn- число машин данной группы

Тд- число дней работы машины за год

Тф- фактическое число часов работы машин в сутки.

Фактическое число часов работ машин в сутки:

Тф=Тсм*N*Kв, где

Тсм-число часов с смене ( 8ч )

N- число смен

Kв-коэффициент использования сменного времени 0,75-0,9

Тф=8*1*0,875=7ч.

Результаты расчета фактического числа часов работы каждой машины за год приведены в таблице 2.

Таблица 2. Число часов работы машин за год

Марка машины	Число часов работы машин в сутки	Число рабочих дней за год	Число часов работы машин за год	Число машин	Общее число часов работы машин за год
ЭО-3323А	7	220	1540	14	21560
ЭО-3122А	7	207	1449	15	21735
ДЗ-42	7	215	1505	13	19565
ДЗ-143	7	200	1610	25	40250

2.3 Выбор табличных показателей периодичности и трудоемкости

технических обслуживаний ( ТО ) и ремонта ( Р ) парка машин

Таблица 3. показателей периодичности трудоемкости ТО и Р машин составляется на основе типовых норм, которые приведены в Рекомендациях по организации ТО и Р строительных машин.

Таблица 3. Нормативные показатели периодичности и трудоемкости ТО и Р.

Марки машин	Вид ТО и Р	Периодичность выполнения ТО и Р	Трудоемкость выполнения ТО и Р, чел/ч	Количество ТО и Р за цикл
ЭО-3323А	ТО1	100	8	80
	ТО2	500	25	10
	СО	2 раза в год	36	2 раза в год
	ТР	1000	800	9
	КР	10000	2000	1
ЭО-3122А	ТО1	100	8	80
	ТО2	500	25	10
	СО	2 раза в год	36	2 раза в год
	ТР	1000	800	9
	КР	10000	2000	1
ДЗ-42	ТО1	60	4	72
	ТО2	240	10	18
	СО	2 раза в год	35	2 раза в год
	ТР	1000	380	5
	КР	6000	730	1
ДЗ-143	ТО1	60	4	72
	ТО2	240	10	18
	СО	2 раза в год	35	2 раза в год
	ТР	1000	390	5
	КР	6000	750	1

2.4 Корректирование трудоемкости выполнения ТО и Р машин

В рекомендациях по ТО и Р строительных машин показатели периодичности и трудоемкости определены применительно к условиям проведения работ в организациях имеющих в своем составе 100-200 машин различного типа и расположенных в центральной природно климатической зоне.

Учитывая коэффициенты корректирования зависимости от числа машин в парке и от природно климатической зоны трудоемкость выполнения ТО и Р составит:

Т'то,р = Тто,р * К1* К2, где

Т'то,р - откорректированная трудоемкость ТО и Р чел/ч;

Тто,р - трудоемкость ТО и Р принятая из справочной литературы;

К1 - коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от числа машин в парке (1.05);

К2 - коэффициент корректируемой трудоемкости от природно климатической зоны (1.05).

Например для экскаватора ЭО-3323А, откорректированная трудоемкость при выполнении ТО1 составит:

Т'то,р=8?1,05?1,05= 8,8 чел/ч

Расчет по корректированию трудоемкости ТО и Р приведены в таблице 4.

Таблица 4. Показатели откорректированной трудоемкости.

Марки машин	Вид ТО и Р	Норматив-ная трудоем-кость в чел/ч	Коэффициент корректирования в зависимости от :	Откорректи - рованная трудоемкость в чел/ч
			числа машин в парке	Природно-климатической зоны
ЭО-3323А	ТО1	8	1,05	1,05	8,8
	ТО2	25			27,6
	СО	36			39,7
	ТР	800			882
ЭО-3122А	ТО1	8	1,05	1,05	8,8
	ТО2	25			27,6
	СО	36			39,7
	ТР	800			882
ДЗ-42	ТО1	4	1,05	1,05	4,4
	ТО2	10			11
	СО	35			38,6
	ТР	380			419
ДЗ-143	ТО	4	1,05	1,05	4,4
	ТО2	10			11
	СО	35			38,6
	ТР	390			430

2.5 Коэффициент перехода от цикла к году

Рассчитаем коэффициент перехода от межремонтного цикла к году.

?= , где

? - коэффициент перехода от цикла к году;

Тг - число часов работы машины за год;

Тк - периодичность выполнения капитального ремонта.

Для экскаватора ЭО-3323А:

?=1540/10000=0,2

Для экскаватора ЭО-3122А:

?=1449/10000=0,1

Для бульдозера ДЗ-42:

?=1505/6000=0,3

Для автогрейдера ДЗ-143:

?=1610/6000=0,3

Результаты расчета приведены в таблице 5.

Таблица 5. Коэффициент перехода от цикла к году.

Марки машин	Число часов работы машины за год	Периодичность прове-дения капитального ремонта	Коэффициент перехода от цикла к году
ЭО-3323А	1540	10000	0,2
ЭО-3122А	1449	10000	0,1
ДЗ-42	1505	6000	0,3
ДЗ-143	1610	6000	0,3

Общая трудоемкость выполнения ТО и Р.

=Nц*?*Аи* Т'то,р, где

- общая трудоемкость выполнения ТО и Р;

ц - число ТО и Р за цикл;

- коэффициент перехода от цикла к году;

и - число машин данной группы;

Т'то,р - откорректированная трудоемкость ТО и Р.

Для экскаватора ЭО-3323А, при выполнении ТО1:

=80*0,2*14*8,8=1638 чел/ч

Результаты расчета трудоемкости ТО и Р для каждой машины приведены в таблице 6.

Таблица 6. Трудоемкость ТО и Р за год для каждой машины.

Марки машин	Вид ТО и Р	Колич. ТО и Р за цикл	Коэф. перехода от цикла к году	Число машин	Колич. ТО и Р за год	Окор. Трудоем-кость чел/ч	Трудо-емкость ТО и Р за год
ЭО-323А	ТО1	80	0,2	14	223	8,8	1960
	ТО2	10			28	27,6	772
	СО	2 раза в год			28	39,7	1112
	ТР	9			25	882	22226
ЭО-3122А	ТО1	80	0,1	15	118	8,8	1035
	ТО2	10			15	27,6	414
	СО	2 раза в год			30	39,7	1191
	ТР	9			14	882	11907
ДЗ-143	ТО1	72	0,3	13	276	4,4	1213
	ТО2	18			70	11	772
	СО	2 раза в год			26	38,6	1004
	ТР	5			19	419	8170
ДЗ-42	ТО1	72	0,3	25	535	4,4	2353
	ТО2	18			135	11	1480
	СО	2 раза в год			50	38,6	1930
	ТР	5			38	430	16125

Для более удобного выполнения расчетов составим сводную ведомость трудоемкости выполнения ТО и Р (Таблица 7.)

Таблица 7. Сводная ведомость трудоемкости выполняемых работ.

Марки машин	Трудоемкость выполнения
	ТО1 чел/ч	ТО2 чел/ч	СО чел/ч	ТР чел/ч
ЭО-3323А	1960	772	1112	22226
ЭО-3122А	1035	414	1191	11907
ДЗ-143	1213	772	1004	8170
ДЗ-42	2353	1480	1930	16125
Итого	6561	3438	5237	58428
Всего	73664

3. Производственное подразделение

3.1 Трудоемкость работ выполняемых в зоне ТО-1

При определении суммарной трудоемкости работ по техническому обслуживанию следует иметь в виду, что в зависимости от типа машин (самоходные, самомобильные, стационарные) работы могут выполняться в условиях стационарных ремонтно-механических мастерских, а так же в условиях строительной площадки на месте производства работ (с использованием передвижных мастерских).

Принимаем, что 40% работ, связанных с ТО-1 выполняем в условиях стационарных ремонтно-механических мастерских, а 60% - в условиях строительной площадки на месте производства работ.

Тогда трудоемкость работ по выполнению ТО-1 в условиях ремонтно-механических мастерских составит:

ТРММ = 0,4 * 6561 = 2624 чел * ч.

Кроме планирования работ, связанных с выполнением ТО, в ремонтно-механических мастерских разрабатывается и дополнительная программа, включающая в себя вспомогательные работы по подготовке машин к эксплуатации, выполнению заказов строительства, изготовления запасных частей. Принимаем, что объем этих работ составляет 30% от трудоемкости работ по выполнению ТО-1. Тогда трудоемкость дополнительной программы составит:

ТДОП = 0,3 *2624 = 787 чел * ч.

Общая трудоемкость работ, выполняемых в зоне ТО-1:

ТЗОНА = 2624 * 787 = 3411 чел * ч.

3.2 Среднесписочное количество ремонтных рабочих

3.2.1. Явочное число рабочих:

mяв = Тзона / ФН.Р

гдеmяв - явочное число рабочих;

ТЗОНА - трудоемкость выполнения работ в зоне ТО-1;

ФН.Р - номинальный фонд времени рабочих, ч;

Номинальный фонд времени рабочих:

ФН.Р = [dr - (db + doт + dn)] * t - dn-1 * n

гдеФН.Р - номинальный фонд времени рабочих;

dr, db, doт, dn - число дней, соответственно календарных, выходных, отпускных, праздничных, предпраздничных;

n = 1ч, на который сокращается предпраздничный день.

Продолжительность отпуска 31 календарных дней. Принимаем, что на время отпуска (4 недели) приходится 8 выходных дней, тогда отпуск составит 24 рабочих дня:

ФН.Р = [365 - (102 + 24 + 13)] * 8 - 5 * 1 = 1803 ч.

Тогда явочное число рабочих составит:

mяв = 3411 / 1803 = 1,8

принимаем 2 человека.

3.2.2 Списочное число рабочих:

mСП = ТЗОНА / ФД.Р

гдеmСП - списочное число рабочих;

ТЗОНА - трудоемкость работ, выполняемых в зоне ТО-1;

ФД.Р - действительный фонд времени рабочих, ч.

Действительный фонд времени рабочих:

ФД.Р = ФН.Р * з

Где ФД.Р - действительный фонд времени рабочих;

ФН.Р - номинальный фонд времени рабочих;

з - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам = 0,96.

ФД.Р = 3411 * 0,96 = 1355

Тогда списочное число рабочих составит:

mСП = 3411 / 1355 = 1

принимаем 1 человека

3.3 Выбор метода организации труда ремонтных рабочих (обоснование

выбора)

Постовая форма -- это такая форма организации труда, при которой весь производственный процесс ремонта расчленен на группы операций. Каждая такая группа завершает технологический процесс ремонта, например, ремонт и сборка шатунно-поршневой группы, ремонт головок цилиндров, масляного насоса, ремонт и сборка коробки передач и т. д.

Постовая форма организации труда предусматривает наличие рабочих постов, то есть постоянных рабочих мест по всем элементам технологии ремонта машин, оборудованных и оснащенных всеми необходимыми приборами, приспособлениями и инструментом с постоянными исполнителями на этих рабочих местах. Квалификация исполнителей должна соответствовать операциям, выполняемым рабочим постом на том или ином рабочем месте.

Большая эффективность постовой формы организации труда определяется следующим: относительно широким разделением труда и специализацией исполнителей по отдельным операциям, что дает возможность повысить производительность труда и улучшить качество; уменьшением числа одновременно ремонтируемых машин, что позволяет значительно лучше использовать площади мастерской; правильным расположением рабочих мест, постов и отделений, что позволяет исключить противопотоки, излишние транспортировки, деталей и агрегатов ремонтируемых машин; снижением себестоимости ремонта в связи с повышением производительности труда, улучшением: использования оборудования, приборов и приспособлений, а также площадей мастерской.

Постовую форму организации труда целесообразно применять на специализированных ремонтных предприятиях, где преобладает массовый ремонт (несколько сот или тысяч) целых машин или агрегатов.

3.4 Подбор оборудования (в табличной форме).Расчет выполняем при

условии, что все работы по ТО (ТР) производят на универсальных или

специализированных постах тупикового типа

3.4.1 Расчет числа постов:

Хn = ТЗОНА / (ФД.О * P * Kn)

Где Хn - число постов;

ТЗОНА - производительность работ, выполняемых в зоне ТО-1;

ФД.О - действительный фонд времени производственного оборудования;

P - число рабочих, работающих на одном посту; одновременно на одном посту работают: при ТО-1 - 2-3 человека, при ТО-2 - 2-4 человека, при плановом ремонте 3-4 человека;

Kn = 0,85.

Действительный фонд времени производственного оборудования:

ФД.О = ФН.О * В

где ФД.О - действительный фонд времени производственного оборудования;

ФН.О - номинальный фонд времени производственного оборудования;

В - коэффициент, учитывающий простой рабочего производственного оборудования.

Номинальный фонд времени производственного оборудования:

ФН.О = [dr - (db + dn)] * t * С - dn-1 * С * n

Где ФН.О - номинальный фонд времени производственного оборудования;

dr, db, dn, dn-1 - число дней, соответственно календарных, выходных, праздничных, предпраздничных;

t - продолжительность смены;

С - число смен;

n = 1ч.

ФН.О = [365 - (120 + 13)] * 8 * 1 - 5 * 1 * 1 = 1803

Тогда действительный фонд времени производственного оборудования:

ФД.О = 1803 * 0,97 = 1754 ч.

Следовательно, число постов составит:

Хn = 3411 / (1754 * 2 * 0,85) = 1,1

Принимаем 1 пост.

3.4.2 Габаритные размеры постов

Для определения габаритных размеров постов составим таблицу габаритных размеров машин:

Таблица 8. Габаритные размеры машин.

Марка машины	Габаритные размеры мм ? мм ? мм
ЭО - 3323	11000 ? 3400 ? 4800
ЭО - 3122 А	8500 ? 2500 ? 3670
ДЗ - 42	4700 ? 2600 ? 2300
ДЗ - 143	9800 ? 2500 ? 3500

3.4.3 Подбор оборудования

Оборудование зоны включает в себя основное оборудование (число постов, определенное расчетом) и вспомогательное, которое подбирается из технологических соображений.

При этом учитывается организация рабочего места и число рабочих, одновременно работающих на каждом посту.

3.5 Площадь производственного подразделения

Расчет зоны производят по площади, занимаемой выбранным оборудованием с учетом коэффициента, учитывающего проходы и проезды в отделении.

Площадь зоны ТО-1 по площади, занимаемой выбранным оборудованием:

FТО-1 = FОБ * KОБ

где FТО-1 - площадь отделения, м2;

FОБ - суммарная площадь, занимаемая выбранным оборудованием;

KОБ - коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий проходы и проезды в отделении.

FТО-1 = 56,64 * 4,5 = 255 м2

3.5.1 Выбор габаритов здания

Габариты здания определяют исходя из расчетной площади с корректированием ширины и длины, и чтобы они были кратны шагу колонн (6 или 12 м).

Длина отделения:

LОТД = FОТД / B ОТД

где LОТД - длина, м;

FОТД - площадь, м2;

B ОТД - ширина (пролет), м.

Ширину проектируемого отделения (пролет) принимаем равной 24м.

LОТД = 255 / 24 = 10,6 м.

Принимаем шаг колонн 12 м, следовательно LОТД = 12м, следовательно FОТД = 24 ? 12 = 288 м2.

Далее составим сетку колонн, отражающую расстановку колонн при проектировании здания: Сетка колонн

3.5.2 Выбор стен, колонн, ворот, дверей

Производственные здания бывают либо кирпичные, либо каркасные (панельные)

Толщина кирпичных стен - 510мм. (2 кирпича)

Размеры колонн 500 ? 500

Ширина и высота распашных ворот 4 ? 5м.

Размеры ворот должны быть не менее чем на 0,6м по ширине и на 0,2м по высоте превышать габариты самой крупной машины.

Ширина и высота дверей:

однопольных - 1,0 ? 2,4м.

двухпольных - 1,5 ? 2,4м.

Ширина окон 2м.

3.6 Объемно-планировочное решение производственного

подразделения (обоснование)

Объемно-планировочные решения зданий и помещений должны обеспечивать возможность реконструкции и технического перевооружения производства, изменения технологических процессов и перехода на новые виды продукции.

Геометрические параметры здания, модульные размеры пролетов, шагов колонн соответствуют требованиям ГОСТ 23838-89

Высота здания (от пола до низа горизонтальных несущих конструкций на опоре) не менее 3 м

4. Приспособление для обслуживания и ремонта

4.1 Область применения данного приспособления

Съемник предназначен для разборки прессового соединения вала с коническим роликовым подшипником качения.

Данным съемником можно производить демонтаж подшипников с диаметрами внутренних колец в пределах от 90 мм до 150 мм. Это такие подшипники как подшипник дифференциала (ЗИЛ-431410), подшипник ступицы заднего колеса (ЗИЛ-431410), а так же некоторые другие подшипники соответствующих размеров, если есть возможность упора силового винта.

4.2 Принцип действия приспособления (с эскизом)

Устанавливаем лапки съемника в зазоры между роликами подшипника и прижимаем их к внутреннему кольцу при помощи шайбы 6. Вращая нажимную гайку 4, прижимаем шайбу до упора к лапкам и затягиваем гайку ключом. При этом захваты плотно охватят кольцо подшипника.

Затем вращаем винт 2 при помощи воротка 1 до снятия подшипника с вала.

После этого ключом ослабляем гайку 4 вместе с шайбой 6. При этом лапки можно будет раздвинуть и освободить подшипник.

При съемке необходимо, чтобы силовой винт 2 имел опору на своем кольце.

5. Организация и управление деятельностью производственного

подразделения

Принятая на автомобильном транспорте организация технического обслуживания и ремонта автомобилей предусматривает планово-предупредительную систему технического обслуживания.

Принципиальные положения этой системы ТО и ремонта:

1. Выполнение в принудительном порядке постоянного комплекса работ по ТО через установленный период;

2. Выполнение ремонта машины (агрегата) по потребности, которая определяется техническим осмотром после межремонтного пробега, устанавливаемого для каждого вида ремонта и модели автомобиля или принятая в процессе ТО, а также в результате контрольного осмотра по возвращении с линии.

Таким образом, ТО представляет собой обязательный объём работ, заранее установленный для данного типа и модели автомобиля в определённых условиях эксплуатации и выполненный периодически после установленного пробега.

5.1 Общая схема технологического процесса

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт, где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и направляет его в зону ожидания. Из зоны ожидания автомобиль попадает зону ТО1.В зоне ожидания автомобиль проходит диагностирование для того чтобы снизить время общих работ в зоне ТО, при данном методе диагностирования можно выявить серьезные неполадки требующие постановки автомобиля на текущий ремонт и автомобиль сразу направить в зону текущего ремонта. В зоне ТО1 путём проведения установленного комплекса работ (крепёжные, регулировочные, смазочные, электротехнические и т.д.) выявляют и предупреждают отказы и неисправности, а также снижают интенсивность изнашивания деталей, узлов и механизмов для поддержания автомобиля в технически исправном состоянии. Из зоны ТО1 автомобиль попадает в зону контроля, где проводят контроль качества проведения ТО1.

5.2 Зона ТО-1 - звено в производственном процессе

Во главе отдела управления производством системы стоит начальник, которому оперативно подчинены комплексные участки и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок технического обслуживания производит ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР.

Комплексный участок технического ремонта производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок ремонта производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий - повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение. Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

6. Себестоимость производства работ в подразделении

6.1 Показатели планового фонда заработной платы

6.1.1 Фонд заработной платы основных производственных рабочих

Основная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле:

Зр.осн= Тто-1 ? Рс ? k

Где Рс - среднечасовая тарифная ставка

k - коэффициент, учитывающий премиальную набавку, принимаем 1,3-1,5

Средне часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

Рс= Рп +(Рп+1-Рп)?b

где п - целая часть среднего разряда;

Рп - часовая тарифная ставка п - разряда;

Рп+1 - часовая тарифная ставка п+1 разряда;

b - дробная часть среднего разряда.

Рс=36+(41-36)*0,3=37,5 руб.

Зр.осн= 3411 ? 37,5 ?1,5 = 191868,75; руб.

6.1.2 Дополнительная заработная плата основных производственных и

вспомогательных рабочих

Дополнительную заработную плату, учитывающую отпуска и выполнение государственных обязанностей, можно принять в размере 10% от основной заработной платы.

Зр.доп= Зр.осн ? 0,1

Зр.доп= 191868,75 ? 0,1 = 19168,7; руб.

Общий фонд заработной платы рассчитывается по формуле:

Зр.общ = Зр.осн + Зр.доп, руб.;

Зр.общ = 191686,75 + 19168,7 = 201855,5; руб.

Все расчеты сводим в таблицу.

Таблица 10. Сводный план по труду и заработной плате.

Категория работающих	Численность работающих, чел.	Фонд заработной платы, руб.	Общий годовой фонд заработной платы, руб.
		Основной	Дополнительный
1	2	3	4	5
Основные производственные рабочие	1	191686,75	19168,7	210855,5
Итог:	1	191686,75	19168,7	210855,5

6.2 Страховые взносы в Пенсионный фонд, фонд социального

страхования, фонд обязательного медицинского страхования

СВ = Зобщ ? 0,3

Где СВ - страховые взносы в пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд обязательного медицинского страхования руб.;

Зобщ - общий годовой фонд заработной платы всех категорий работающих, руб.;

0,34 - коэффициент, учитывающий ставку страховых взносов 34%

CВ =210855,5 ? 0,3 = 63256,7; руб.

6.2.. Страховые взносы в Пенсионный фонд:

СПФ = Зобщ ? 0,22,

где СПФ - страховые взносы в пенсионный фонд, руб.;

0,26 - коэффициент, учитывающий страховые взносы в Пенсионный фонд в размере 26% от фонда заработной платы.

СПФ = 210855,5 ? 0,22 = 46388,2; руб.

6.2.2 Страховые взносы в фонд социального страхования:

СФСС = Зобщ ? 0,029,

где СФСС - фонд социального страхования;

0,029 - коэффициент, учитывающий страховые взносы в ФСС в размере 2,9% от фонда заработной платы

СФСС = 210855,5 ? 0,029 = 6114,8; руб.

6.2.3 Страховые взносы в фонд обязательного медицинского

страхования:

СФОМС = Зобщ ? 0,051,

Где СФОМС - страховые взносы в фонд обязательного медицинского страхования;

0,051 - коэффициент, учитывающий страховые взносы в ФОМС в размере 5,1% от фонда ЗП.

СФОМС = 210855,5 ? 0,051 = 10753,6; руб.

6.3 Затраты на материалы

Затраты на материалы рассчитываются но формуле:

ЗМ = НМ ? ПЦ ? N ? kИН ? kЭМ,

где ЗМ - затраты на материалы, в рублях;

Нм - годовая норма затрат материалов на ремонт одной машины, руб.;

kИН - коэффициент индексации, принимаем 1.2,

kЭМ - коэффициент, учитывающий экономию материалов,

ЗМ = 2500 ? 0,4 ? 133 ? 1,2 ? 0,95 = 151620; руб.

6.4 Сумма нормативных затрат в зоне ТО-1

Сумма нормативных затрат в цехе рассчитывается по формуле:

ЗЗП = НЗП ? ПЦ ? N ? kИН ,

Где ЗЗП - сумма нормативных затрат в цехе, в рублях;

НЗП - годовая норма затрат на заработную плату на ремонт одной машины, руб.;

kИН -коэффициент индексации, принимаем 2,3.

ЗЗП = 3200 ? 0,4 ? 133 ? 2,5 = 425600; руб.

6.5 Сумма накладных расходов

Сумма накладных расходов рассчитывается по формуле:

НР = Зр.общ ? УНР / 100,

где НР - сумма накладных расходов, руб.;

УНР - уровень накладных расходов для транспортного строительства принимаем в размере от 40 - 60%.

НР = 210855,5 ? 40 / 100 = 84342,2; руб.

6.6 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ в зоне ТО-1

Расчеты проводим в табличной форме.

Таблица 11. Смета затрат на производство

Статьи затрат	Сумма, в рублях	Структура
	Всего	На ремонт одной	затрат, %
		машины
1	2	3	4
Фонд заработной платы с начислениями, в том числе:	274112,2	2061	53
заработная плата	210855,5	1585,4	41
страховые взносы	63256,7	475,6	12
материалы	151620	1140	30
Прочие расходы	84342,2	634,2	17
Итого:	510074,4	3835,2	100

технический обслуживание трудоемкость себестоимость

7. Годовой экономический эффект

7.1 Годовой экономический эффект от снижения себестоимости работ в

производственном подразделении

7.1.1 Расчет годового экономического эффекта от снижения

себестоимости работ в производственном подразделении

Расчет проводим табличным методом.

Таблица 12. Годовой экономический эффект от снижения себестоимости работ.

Статьи калькуляции	Затраты, в рублях
	Нормированные	Расчетные
	Всего	На одну	Всего	На одну
		машину		машину
1. Фонд заработной платы с начислениями.	425600	3200	274112,2	2061
2. Затраты на материалы.	151620	1140	151620	1140
3. Прочие расходы	84342,2	634,2	84342,2	634,2
Итог	661562,2	-	510074,4	-

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

ЭГс = СН - СР ,

где ЭГс - годовой экономический эффект от снижения себестоимости работ, руб.;

СН - нормативная себестоимость работ в отделение, руб.;

СР - расчетная себестоимость работ в отделение, руб.

ЭГс = 661562,2 - 510074,4 = 151487,7; руб.

7.1.2 Экономическая эффективность от снижения себестоимости работ

в отделение

Экономическая эффективность от снижения себестоимости работ в отделение рассчитывается по формуле:

ЭЭфс = ЭГс / СР ? 100 ,

где ЭЭфс - экономическая эффективность от снижения себестоимости работ в отделении, %.

ЭЭфс = 151487,7 / 510074,4 ? 100 = 29,7 %

8. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

8.1 Мероприятия по охране труда и технике безопасности в

производственном подразделении

При работе с машинами и оборудованием, подлежащими регистрации в Госгортехнадзора, правила охраны труда определяются в строгом соответствии с требованиями инспекции Госгортехнадзора. Неисполнение охраны труда и техники безопасности руководящим или исполнительным персоналом, влечет за собой привлечение к административной и материальной ответственности виновных.

В соответствии с законами и правилами по охране труда лица, выполняющие техническое обслуживание и технический ремонт, должны быть обучены всем правилам безопасности производства работы в соответствии со своими специальностями.

Кроме специального обучения, все рабочие обязаны периодически проходить инструктаж по охране труда. Повторный инструктаж в обязанном порядке проводится после происшедшего несчастного случая или грубого нарушения техники безопасности.

Запрещается проводить техническое обслуживание механизаторам-машинистам, не закрепленным и не имеющим прав на право управления машиной данного типа. Если техническое обслуживание проводит специальная бригада, то в ее составе должен быть машинист, имеющий права на управление теми машинами, которые обязана обслуживать бригада.

Ответственность за соблюдение правил безопасности в целом, за организацию безопасного ведения работ и выполнение правил техники безопасности каждым рабочим несет линейный механик-руководитель работ бригады по техническому обслуживанию и ремонту.

Запрещается работать с электрическими инструментами без специальных индивидуальных средств защиты: резиновых перчаток, резиновых сапог и т.д.

При выполнении работ, связанных с монтажом и демонтажем узлов, агрегатов и крупных деталей или погрузкой и отправкой их в мастерскую находиться на площадке посторонним лицам запрещено. Лица, выполняющие монтаж и демонтаж, должны быть проинструктированы в порядке производства этих работ.

8.2 Расчет

8.2.1 Расчет освещения

В производственных помещениях предусматривают естественное и искусственное освещение. Естественное освещение может проникать сквозь верхние и боковые устройства.

Искусственное освещение используется как общее, так и местное. Светильники общего освещения равномерно размещают под потолком помещения. Местное освещение предпочитает установку светильников, непосредственно над рабочим местом.

Расчет числа ламп (светильников):

nЛ = ?Nn / NЛ

где nЛ - число ламп (светильников);

?Nn - суммарная мощность ламп, кВт;

NЛ - мощность одной лампы, Вт.

Суммарная мощность ламп:

?Nn = PУ * FОТД

где ?Nn - суммарная мощность ламп, кВт;

PУ - удельная мощность осветительной установки, Вт/м2;

FОТД - площадь отделения, м2

Удельная мощность осветительной установки зависит от нормируемой освещенности площади помещения, высоты стен и коэффициента запаса.

Так как высота подвески светильника 6м, площадь отделения 288 м2, освещенность 20 люкс, принимаем удельную мощность 10,6 Вт/м2

?Nn = 10,6 * 288 = 3053 Вт.

Для освещения принимаем люминесцентные лампы мощностью 200 Вт, тогда:

nЛ = 3053 / 200 = 15,6

принимаем 16 ламп.

Схема расчета светильников.

8.2.2 Расчет вентиляции

Вентиляция производственных помещений предназначена для уменьшения запыленности, задымленности и для очистки воздуха от вредных условий производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности труда и предотвращению профессиональных заболеваний.

Вентиляция может быть естественной, механической (вытяжной, приточной, приточно-вытяжной, местной), смешанной.

Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, дефлекторов. По нормам повышенного строительства, все помещения должны иметь сквозное проветривание.

- вид вентиляции

- принимаем значение часовой кратности воздухообмена равное 3

- расчет воздухообмена

Q = VП * К

Где Q - воздухообмен, м3/ч;

VП - объем помещения, м3;

К - кратность воздухообмена

Q = 7,2 * 288 * 3 = 6220 м3/ч

- по рассчитанному воздухообмену выбираем тип, мощность и КПД вентилятора.

- рассчитываем мощность электродвигателя (кВт), необходимого для привода вентилятора:

WB = 1,5 * [Q * HB / (3600 * 102 * зВ * зП) ]

где WB - мощность электродвигателя, кВт;

Q - воздухообмен;

HB - напор воздушного потока = 13;

зВ - КПД вентилятора, 0,8;

зП - КПД передачи, 0,95.

WB = 1,5 * [6220 * 13 / (3600 * 120 * 0,8 * 0,95) ] = 0,5 кВт

8.2.3 Расчет электроэнергии

Расчет силовой энергии определяют в зависимости от установленной мощности оборудования отделения из сводной ведомости оборудования. Укрупненно, мощность оборудования участка определяют, приняв, что на 100чел*ч годовой трудоемкости отделения приходится 0,14кВт, тогда рассчитаем мощность оборудования отделения:

WУ = (0,14 * 6561) / 100 = 9,2 кВт/ч

Расчет силовой энергии за год:

WГОД = WУ * KC * ФД.О

Где WГОД - расход силовой энергии за год;

WУ - мощность оборудования отделения;

ФД.О - действительный фонд времени производственного оборудования;

KC - коэффициент одновременности, 0,2-0,6

WГОД = 9,2 * 0,2 * 1754 = 3228 кВт

Расход энергии на освещение за год:

WОСВ = ?Nn * TОСВ * KC

где WОСВ - расход энергии на освещение за год, кВт/ч;

?Nn - суммарная мощность ламп, кВт;

TОСВ - годовое время работы освещения, ч;

KC - коэффициент спроса, 0,8.

WОСВ = 3053 * 825 * 0,8 = 2015 кВт*ч

Общий расход электроэнергии:

WОБЩ = WГОД + WОСВ + WB * ФД.О

гдеWОБЩ - общий расход электроэнергии;

WГОД - расход силовой энергии за год;

WОСВ - расход энергии на освещение за год;

WB - мощность электродвигателя;

ФД.О - действительный фонд времени производственного оборудования.

WОБЩ = 3228 + 2015 + 0,5 * 1754 = 1405 кВт

Вывод по проекту

В данном дипломном проекте была рассмотрена зона технического обслуживания 1(ТО-1) ремонтно-механических мастерских дорожного ремонтно-строительного управления.

В технологической части было приведено техническое обоснование объекта проектирования, была рассчитана годовая производственная программа, так же было рассчитано само производственное подразделение

В конструкторской части было описано приспособление для обслуживания и ремонта, ( съемник подшипника промежуточного вала главной передачи ).

Была описана его область применения и принцип действия (с эскизом).

В экономической части были рассмотрены организация и управление деятельностью производственного подразделения. Также была рассчитана себестоимость производства работ в подразделении, и рассчитан годовой экономический эффект.

Следующей частью в данном дипломном проекте является экологичность и безопасность проектных решений.

В данной части были рассмотрены мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Так же было рассчитано освещение, вентиляция, электроэнергия для данной зоны технического обслуживания.

Литература

1. Виноградов В.М./ «Технологические сборки кузовов и агрегатов автомобилей и тракторов»: учебное пособие для студентов учреждений среднего специального образования. - M.: издательский центр «Академия», 2009 - 208с.

2. Недорезов И.А./ «Машины и механизмы транспортного строительства»: учебник для техникумов. - М.: Транспорт, 1984.

3. Полосин М.Д./ Справочник молодого машиниста стреловых самоходных кранов»: учебник. - М.: «Профтехобразование», 1986 - 2076с.

4. Ропинсон Э.Г./ «Автогрейдеры»: учебник для СПТУ. - М.: «Профтехника», 1986 - 223с.

5. Соколов К.А./ «Руководство по организации и технологии текущего ремонта автомобилей»: учебник. - М.: «Центравтотех», 1981 - 88с.

6. Шмаков А.Г./ «Эксплуатация дорожных машин»: учебник для техникумов. - М.: «Госучреждение», 1987 - 398с.

7. Васильев, И.А. Экономика, организация планирование строительного и дорожного машиностроения: учебник для учащихся ссузов / И.А. Васильев, В.В. Петроченко, - М.: Машиностроение, 1990, - 248 с.

8. Дудко, Иван Васильевич./ Экономика, организация и планирование эксплуатации и ремонта машин транспортного строительства: Учебник для техникумов трансп. стр-ва и учебное для техн. школ / И. В. Дудко, А.А. Кошкин, Л.Ф. Манаков, - Изд. 2-е, перераб и доп. - М. : Транспорт, 1988 - 272 с.

9. Стрюков, Борис Федорович. Экономика, организация и планирование эксплуатации и ремонта дорожных машин: учебник для техникумов / Б.Ф. Стрюков. - Изд. 3-е, перераб. И доп. - М. : Транспорт, 1984. - 216 с.

10. Гузенков П.Г. «Детали машин: Учебное пособие. - М: Высш. Школа, 1982

11. Федоренко В.А, Шошин А.И. «Справочник по машиностроительному черчению». - Л.: Машиностроение, 1978 Размещено на Allbest.ru