Транспортный процесс и грузоперевозки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Краткая характеристика грузоперевозчика

2. Характеристика груза, пунктов погрузки и разгрузки

3. Описание транспортного процесса и сопутствующих факторов

4. Анализ организации работы подвижного состава

5. Расчет производственной программы

6. Предложения по совершенствованию транспортного процесса

7. Обоснование технико- эксплуатационных показателей по выбранным маркам подвижного состава

8. Выбор оптимального варианта производственной программы

9. Обоснование способа и средств выполнения погрузочно-разгрузочных работ

10. Оперативное руководство перевозками

11. Сравнительная таблица эффективности проекта

12. Влияние отдельных технико-эксплуатационных показателей на производительность подвижного состава

13. Выводы по итогам проекта

Литература

Приложения:

1. Краткая характеристика грузоперевозчика

ЗАО «Уралмостострой»- закрытое акционерное общество. Располагается в г.Челябинске по улице Мастеровая, 3.

Основными клиентами предприятия являются строительные участки и подразделения МО-16.

Основные перевозимые грузы - ЖБК, песок, щебень, цемент, оборудования, бетон, ГСМ.

Структура парка подвижного состава представлена в таблице 1.1

Таблица 1.1- Структура парка подвижного состава на 10.03.2010

Тип и марка подвижного состава	Кол-во в предприятии, ед.
Самосвалы	10
Бортовые	4
Автоцистерна	1
Легковые автомобили	6
Автокран	10
Автопогрузчик	4
Тягачи	11
Автобусы	8

Таблица 1.2- Показатели работы АТП за 2009 г

Наименование показателя	Единица измерения	Результат
Объем перевозок	Тыс.т	98,3
Списочное количество автомобилей	Единиц	67
Коэф. технической готовности парка	-	0,900
Коэф. выпуска парка на линию	-	0,532
Общая грузоподъемность парка подвижного состава	т	470,7
Средняя грузоподъемность единицы подвижного состава	т	7,13

Структура управления предприятием отражена в виде схемы

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Характеристика груза, пунктов погрузки и разгрузки

2.1 Характеристика груза

Щебень - навалочный груз 1-го класса, объемный вес 1,04 т/м3. Погрузка выполняется с конвейера , а разгрузка вываливанием груза из кузова. Подготовка груза к перевозке выполняется способом укрытия груза от внешних воздействий. По прибытии груза на пункт разгрузки подвижной состав проходит взвешивание в груженом и порожнем состоянии.

В таблице 2.1 приведены объемы перевозок щебня на 2010год.

Таблица 2.1 - Объемы перевозок щебня на 2010год

Наим. клиента	Объем перевозок	Расстояние,км	Грузооборот за год, ткм
	Годовой, т	Дневной,т
	МО-16	19223	77,2	56	1076488

1)суточный объем перевозок

где: Др - количество рабочих дней за год

Qгод - объем перевозок за год,т

,т

2) грузооборот за год

Ргод=Qгод*lср

где: lср - длина ездки с грузом,км

Ргод=19223*56=1076488,ткм

2.2 Характеристика пунктов погрузки и разгрузки

Место расположения пункта погрузки находится в п. Казанцево. На пункте находится один пост. Пункт погрузки оснащен конвейерами. Режим работы пункта погрузки: пять дней в неделю. Время работы с 8:00 до 18:00.Существует наличие охраны при въезде и выезде из пункта. Столовая в пункте погрузки отсутствует. Место расположения пункта разгрузки БАЗА МО-16. На пункте находится два поста. Разгрузка осуществляется вываливанием груза из кузова на специальной площади. Режим работы пункта разгрузки: пять дней в неделю. Время работы с 7:00 до 17:00. Есть столовая.

3. Описание транспортного процесса и сопутствующих факторов

Водитель сдает предыдущий путевой лист, для получения нового. Предъявляет водительское удостоверение, расписывается в журнале и следует на медицинский осмотр. После этого, водитель идет осматривать свой подвижной состав. Заправка происходит на территории АТП при предъявлении путевого листа. Далее, после заправки, водитель едет на пункт погрузки (Казанцевский карьер). После получения отметки в путевом листе он едет на сам пункт погрузки, где его ожидает ковшовый погрузчик. Загрузка щебня осуществляется в три цикла, объемом ковша 3 м3. Во время погрузки водитель находиться в кабине для маневрирования. По окончанию погрузки водитель подготавливает груз к перевозке способом укрытия груза от внешних воздействий. При выезде с территории пункта погрузки водитель «делает отметку» у охраны на КПП. Прибыв на пункт разгрузки водитель предъявляет ТТН и едет на взвешивание. По окончанию взвешивания водитель едет на сам пункт разгрузки и разгружается предварительно подготовив подвижной состав к разгрузке (снимает тент). Разгрузка осуществляется вываливанием щебня из кузова автомобиля. Далее, водитель снова едет на взвешивание в порожнем состоянии. Делается отметка и водитель снова возвращается на пункт погрузки. Дорожные условия за городской чертой - средние.

4. Анализ организации работы подвижного состава

Проанализируем работу подвижного состава на перевозках щебня по следующим технико-эксплуатационным показателям:

1) средняя грузоподъемность единицы подвижного состава

gср = 28,5т - соответствует суточному объёму перевозок, партионности отправки и особенностям груза.

2) коэффициент статического использования грузоподъемности подвижного состава

с = 0,677 - не соответствует 1 классу груза

3) время нахождения подвижного состава в наряде,ч

Тн = 7,03 - не соответствует режиму работы пункта погрузки

4) коэффициент использования пробега за день

?д = 0,500 - соответствует виду маршрута

5) средняя техническая скорость, км/ч

Vт = 27,6 - соответствует дорожным условиям

6) время простоя в пункте погрузки за оборот,мин

tп = 23 - соответствует договорным или нормативным значениям

7) время простоя в пункте разгрузки за оборот,мин

tр = 22 - соответствует договорным или нормативным значениям

8) коэффициент выпуска подвижного состава на линию

aв = 0,613 - соответствует продолжительности рабочей недели

9) нулевой пробег за день,км

Lнуль = 14 - соответствует существующей технологии перевозок

10) общий пробег за оборот,км

lо = 2*lср

lо = 14*2 = 28 - соответствует существующей технологии перевозок

11) коэффициент использования пробега на маршруте

- соответствует виду маршрута

12) провозные возможности парка подвижного состава за год,т

Uгпарка = Uсут* АДэ

5. Расчет производственной программы

1 время оборота, час

2 количество оборотов за сутки

3 производительность автомобиля за сутки, т

Uсут = gср*с*Zоб

Uсут = 28,5*0,677*3,7=71,38

4 количество автомобилей в эксплуатации

5 автомобиле - дни в эксплуатации за год, а-д

АДэ = Аэ*Др

АДэ = 1*249 = 249

6 автомобиле - дни списочные за год, а-д

7 списочное количество автомобилей

8 автомобиле - часы на линии, а-ч

АЧл = Тн*АДэ

АЧл = 7,03*249 = 1750

9 пробег с грузом за год, км

Lег = lо* ?м*Zоб*АДэ

Lег = 28*0,500*3,7*249 = 12898,2

10 общий пробег за год, км

Lог = (lо*Zоб+Lнуль)*АДэ

Lог = (28*3,7+14)*249 = 29282,4

11 коэффициент использования пробега за год

12 провозные возможности парка подвижного состава за год, т

= Uсут*АДэ

= 71,38*249 = 17774

13 количество постов на пункте погрузки

14 фактический коэффициент неравномерности прибытия автомобилей в пункт погрузки

6. Предложения по совершенствованию транспортного процесса

В результате анализа работы подвижного состава на перевозках щебня были выявлены следующие недостатки:

1) низкий коэффициент статического использования грузоподъемности подвижного состава

2) время нахождения подвижного состава в наряде низкое

3)низкая грузоподъёмность подвижного состава

Для устранения этих недостатков, а так же для повышения эффективности работы подвижного состава, улучшения условий труда водителей, обеспечения сохранности груза в проекте предлагается:

1) повысить коэффициент статического использования грузоподъемности подвижного состава за счет повышения партионности отправки

2) время нахождения подвижного состава в наряде повысить за счет разработки сменных заданий водителю

3)увеличить грузоподъёмность подвижного состава за счёт выбора оптимальной марки автопоезда

7. Обоснование технико-эксплуатационных показателей по маркам подвижного состава

Таблица 2.2.1 - Краткая техническая характеристика сравниваемых марок подвижного состава

X - МАЗ 64229-032

Y - МАЗ 642290-2122

Х- СЗАП 95171

Y-КЗАП 9514

Наименование показателя	Еденицы измерения	Марка тягача	Марка полуприцепа
		Х	У	Х	У
1 грузоподъемность 2 собственная масса 3 допустимая масса прицепа 4 максимальная скорость 5 вид топлива 6 контрольный расход топлива 7 число колес 8 модель шин 9 внутренние размеры: длина ширина высота 10 внутренний объем кузова	т т т км/ч л/100км мм	24 - 90 ДТ 47,8 12,00R20	24,5 93 ДТ 56,4 12,00R20	20 7,5 - 6390 2500 2975	22 7 9560 2320 1350

Для выбора подвижного состава обоснуем технико-эксплуатационные показатели с учетом особенностей конструкций предложенных автомобилей.

1) номинальная грузоподъемность единицы подвижного состава, т

для Х - gн = 20 из таблицы 2.2.1

для Y - gн = 22

2) коэффициент статического использования грузоподъемности

для Х -

изменено за счет изменения размера отправки

для Y -

3) плановое время нахождения автомобиля в наряде

Тн = 8,81ч - изменено в соответствии с предложениями из п.5

4) средняя техническая скорость

где: Кр - коэффициент роста показателя

для Х - увеличено с учетом технических

характеристик подвижного состава

для Y - и повышения квалификации водителя

5) время простоя в пункте погрузки

для Х - = 20мин

для Y - = 22мин

6) время простоя в пункте разгрузки

для Х - = 4мин

для Y - = 6мин

7) суммарное время простоя в пунктах погрузки и разгрузки

tп-р = tп+tр

для Х - tп-р = 24мин

для Y - tп-р = 28мин

8) коэффициент выпуска подвижного состава на линию

aв = aв*Кр

aв = 0,613*1,03 = 0,631

9) нулевой пробег за день

Lнуль = 14км - по исходным данным

10) общий пробег за оборот

lо = 28км - по исходным данным

11) коэффициент использования пробега на маршруте

= 0,500 - по исходным данным

8. Выбор оптимального варианта производственной программы

Таблица 8.1 - Сравнительная таблица выбора производственной программы эксплуатации

Наименование показателя	Формула расчета	Точн расч	Ед изм	Марка автомобиля
				X	Y
1 время оборота 2 количество оборотов за сутки
3 производи-тельность автомобиля за сутки 4 количество автомобилей в эксплуатации 5 автомобиле-дни в эксплуатации 6 автомобиле-дни списочные за год 7 списочное количество автомобилей 8 автомобиле-часы на линии 9 пробег с грузом за год 10 общий пробег за год 11 коэффициент использования пробега за год 12 провозные возможности парка подвижного состава за год 13 количество постов на пункте 14 фактический коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пункт погрузки	Uсут = gн*?с*Zоб АДэ=Аэ*Дэ АДсп=АДэ/?в АЧл=Тн*АДэ Lгг=lo*?м*Zоб*АДэ Lог=(lo*Zоб+Lнул)*АДэ ? г=Lгг/Lог Uгпарка=Uд*АДэ Nп=(Аэ*tп)/tоб*?н ? =(Nп*tоб)/(Аэ*tп)			Uсут = =20*0,965*6,3= =121,59 АДэ=0,6*249= =149 АЧл=8,81*149=1313 Lгг=28*0,5*6,3*149=13142 Lог=(28*6,3+14)*149=28370 ? г = =13142/28370= =0,463 Uгпарка=121,59*149=18117 Nр=(0,6*0,33)/ 1,32*1=1 ? = =(1*1,32)/(0,6* 0,33)=6,6	Uсут = =22*0,965*6,1= 129,5 АДэ=0,72*249=126 АЧл=8,81*126=1110 Lгг=28*0,5*6,1*126=10760 Lог=(28*6,1+14)*126=23285 ? г = =10760/23285= =0,462 Uгпарка=129,5*126=16317 Nр=(0,5*0,36)/ 1,36*1=1 = =(1*1,36)/(0,5* 0,36)=7,5

Вывод: в соответствии с результатами сравнительных расчетов производственных программ эксплуатации для проектного варианта выбирается автопоезд МАЗ 642290-2122, т.к. суточная производительность больше на 7,91т, количество автомобилей в эксплуатации меньше на 0,1,общий пробег за год меньше на 5085 км.

9. Обоснование способа и средств выполнения погрузочно-разгрузочных работ

Погрузка щебня выполняется с помощью ковшового погрузчика Амкодор 371. Проверим подходит ли данный механизм для условий данного проекта

с этой целью определяем расчетное время погрузки:

где К - коэффициент, учитывающий маневрирование, оформление документов

- коэффициент использования грузоподъемности механизма погрузки (разгрузки)

- техническая производительность механизма или устройства погрузки или разгрузки

*1,15 = 11

т.к. расчетное время погрузки меньше нормативного, данный механизм принимаем для условного проекта, в таблице 2.2.2 приведена его техническая характеристика

груз перевозка подвижный состав

Наименование показателя	Единица измерения	Величина
Грузоподъемность ковша	кг	7000
Продолжительность рабочего цикла	с	180
Техническая производительность	т	140
Скорость передвижения, вперед/назад	км/ч	5,6/5,6-21/21
Высота разгрузки	мм	3200
Радиус поворота	мм	7130

Таблица 9.1 - Краткая техническая характеристика Амкодок 371

10. Оперативное руководство перевозками

Оперативное планирование перевозок между перевозчиком и клиентом заключается долгосрочный договор на перевозку щебня, данный договор является основанием для выполнения перевозок по заранее определенным маршрутам с учетом требований заказчика. Клиент ежедневно подает заявки по телефону или факсу с указанием объема перевозок. Диспетчер на основании принятых заявок составляет сменно-суточный план, в котором отражается подвижной состав, занятый на перевозках. Сменно-суточный план является базой данных для выписки путевых листов. Для повышения производительности подвижного состава, сокращение времени простоев под погрузкой, ликвидации очередей, составляется график выпуска подвижного состава на линию.

Таблица 10.1 - График выпуска автомобилей на линию

Гаражный № автомобиля	Плановое время выезда, ч-мин
101	7-33

1) определим время выезда первого автомобиля на линию, ч-мин

где Тнр - время начала работы пункта погрузки, ч-мин;

tнул1 - время первого нулевого пробега, ч-мин

где lнул1 - длина первого нулевого пробега

На пункте погрузки имеется диспетчерская, она оснащена средствами связи, такими как телефон-факс, оборудована компьютерной техникой. Диспетчер выписывает товар по транспортной накладной на груз в количестве необходимом по условиям перевозок, один экземпляр перевозчику, один экземпляр грузополучателю. В конце смены водители сдают диспетчеру центрального диспетчерского пункта путевые листы и товарно-транспортную накладную, на основании эти документов составляется «Диспетчерский доклад» в котором отражаются результаты работы предприятия в тоннах, километрах, и другие показатели. Доклад передается руководству предприятия для анализа эффективности работы и возможного внесения изменений в организацию работы предприятия. В процессе выполнения перевозок могут возникать не стандартные ситуации, для решения которых диспетчер может вносить коррективы в ход транспортного процесса.

11. Сравнительная таблица эффективности проекта

Основные технико-эксплуатационные показатели и результаты расчетов производственных программ эксплуатации исходного и проектного вариантов приводятся в одной таблице:

Таблица 11.1 - Сравнительная таблица эффективности проекта

Наименование показателей	Букв. обоз.	Един. измер.	величина	изменения
			исходная	проектная	абсолют	процент
1 грузоподъемность автомобиля 2 коэффициент статического использования грузоподъемности 3 время в наряде 4 техническая скорость 5 время простоя в пункте погрузки-разгрузки за оборот 6 коэффициент выпуска подвижного состава на линию 7 общий пробег за оборот 8 коэффициент использования пробега на маршруте 9 коэффициент использования пробега за год 10 количество оборотов за сутки	gн ?с Тн Vт tп-р aв lо Zоб	т - ч км/ч ч - км - - -	20 0,677 7,03 27,6 0,74 0,613 28 0,500 0,440 3,7	22 0,965 8,81 31,3 0,47 0,631 28 0,500 0,454 5	-2 -0,288 -1,78 -3,7 0,27 -0,018 0 0 -0,014 -1,3	10 43 25 13 36 3 0 0 3 35
11 нулевой пробег за сутки 12 производительность автомобиля за сутки 13 списочное количество автомобилей 14 автомобиле-часы на линии 15 общий пробег за год	Lнуль Uсут Асп АЧл Lог	км т - а-ч км	14 121,59 0,6 1313 28370	14 129,5 0,5 1110 23285	0 -7,91 -0,1 -203 1716,4	0 6 5 15 6

12. Влияние отдельных технико-эксплуатационных показателей на производительность автомобиля

Совокупность влияния различных технико-эксплуатационных показателей на производительность автомобиля за сутки, определяется по формуле:

1) определяем Uсут по исходным данным

2) определяем Uсут от

3) определяем Uсут от Тн

4) определяем Uсут от Vт

5) определяем Uсут от tп-р

Таблица 12.1 - Результаты влияния отдельных технико-эксплуатационных показателей на Uсут

Наименование показателя	Един. изм.	Абсолют. изм.	Изменения Uсут
			Абсолют(т)	Процент
1 коэффициент статического использования грузоподъемности 2 время в наряде 3 техническая скорость 4 время простоя в пункте погрузки-разгрузки за оборот	- ч км/ч ч	-0,288 -1,78 -3,7 0,27	30,5 19,56 5,97 9,75	42,5 27,3 8,3 13,6

13. Выводы по итогам проекта

В результате внедрения мероприятий проекта списочное количество автомобилей сократилось со 1 до 0,5; общий пробег за год сократился с 28370 до 23285 км.; производительность парка на один автомобиле-час увеличилась с 10,98 до 14,7 а-ч.

Наибольшее влияние на рост производительности автомобиля оказало изменение коэффициент статического использования грузоподъемности.

Изменение времени нахождения в наряде отрицательно влияет на суточную производительность автомобиля.

А так же в проекте усовершенствованы подъездные пути и площадка маневрирования, организован пункт питания и установлено дополнительное освещение.

Приложение А

Сводка фотографий рабочего дня водителя

Наименование показателя	Фотография	Сумма	Средний результат
	1	2
1) Время в наряде, ч-мин	6-41	7-23		14-04	7-02
а) Время в движении	3-26	4-41		8-07	4-03
б) Время простоя, ч-мин	3-15	2-42		5-57	2-58
- в пункте погрузки,ч-мин	1-24	1-40		3-04	1-32
- в пункте разгрузки,ч-мин	1-51	1-02		2-53	1-26
2) Число оборотов	4	4		8	4
3) Время простоя на 1 оборот	48	40		88	44
- в пункте погрузки, мин	21	25		46	23
- в пункте разгрузки,мин	28	15		43	22
4) Пробег за день, км	112	112		224	112
5) Коэфициент использования пробега	0,500	0,500		-----	0,500
6) Техническая скорость	32,6	23,9		-	27,6
7) Пробег с грузом	56	56		92	56

Приложение Б

Расчет дополнительных точек для построения характеристического графика суточной производительности автомобиля.

Расчет дополнительных точек для Uсут=f(tп-р)

Расчет дополнительных точек для Uсут=f(Vт)

Размещено на Allbest.ru