Проект вагонного депо по ремонту цистерн

Кроме этого, участок ремонта тележек оборудуется кран-балкой, консольно-поворотным краном для снятия и постановки надрессорной балки на контователь, колонками сжатого воздуха и сварочного тока.

В отделении предусмотрен участок по ремонту триангелей.

3.4 Определение количества работников тележечного отделения

Явочная численность производственных рабочих тележечного участка, которые заняты выполнением ремонтных работ при разборке и сборки тележки определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, стор. 18].

Rсбор.тел = 5535 1,23 / 2008 = 3,4 чел. Принимаю 3 человека.

Расчетную и принятую численность рабочих тележечного участка сводим в Таблицу 2.

Таблица 2

Численность рабочих тележечного участка

Наименование профессий	Трудоемкость ремонта W, чел-ч.	Численность рабочих расчетная Rяв, чел.	Численность рабочих принятая Rяв, чел.
Разборка и сборка тележки	1,23	3,4	3
Ремонт надрессорной балки и боковых рам	2,45	6,7	7
Ремонт триангелей (комплект)	1,76	4,8	5
Всего	5,44	14,9	15

Далее расчет работников тележечного участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.тел = Kсп Rяв.тел = 1,1 15 = 16,5 чел.

Принимаю Rсп.тел= 17 чел.

Rвсп.тел = 0,16 Rсп.тел = 0,16 17 = 2,6 чел.

Принимаю Rвсп.тел = 3 чел.

Rитр.тел= 0,06 (Rсп.тел + Rвсп.тел) = 0,06 (17 + 3) = 1,2 ? 1 чел.

Rмоп.тел = 0,02 (Rсп.тел + Rвсп.тел) = 0,02 (17 + 3) = 0,4 ? 1 чел.

Rскп.тел = 0,02 (Rсп.тел + Rвсп.тел) = 0,02 (17 + 3) = 0,4 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников, определяем контингент тележечного участка:

Rтел = Rсп.тел + Rвсп.тел + Rитр.тел + Rмоп.тел + Rскп.тел

Rтел = 17 + 3 + 1 + 1 + 1 = 23 человек.

3.5 Размеры тележечного участка

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь тележечного участка Sтел из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина тележечного участка Bтел и рассчитывается его длинна Lтел.

Площадь тележечного участка принимаю Sтел = 432 мІ, ширину принимаю Bтел = 18 м.

Длина тележечного участка определяется по формуле:

Lтел = Sтел / Bтел, (3.4)

где Sтел - площадь тележечного участка, Sтел = 432 мІ;

Bтел - ширина тележечного участка, Bтел = 18 м.

Lтел = 432 / 18 = 24 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hтел = 8,5 м.

Выводы по разделу

В данном разделе описано назначение тележечного участка. Рассчитана программа ремонта тележек, выбран метод ремонта и определены параметры поточной линии. Описана технология ремонта тележек, приведен перечень соответствующего оборудования. Определены количество работников тележечного участка и его размеры.



4. КОЛЕСНО-РОЛИКОВЫЙ УЧАСТОК

4.1 Колесотокарное отделение

4.1.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта колесных пар

Колёсотокарное отделение предназначено для ремонта колесных пар. Колесотокарное отделение имеет следующие участки: участок обмывки и очистки колесных пар; колесотокарное отделение; участок дефектоскопии колесных пар; отделение по наплавке гребней колес и резьбы М110 колесных пар.

В отделении очистки и обмывки колесных пар выполняется очистка, обмер и определение вида ремонта колесных пар, а также обмывка колесных пар после демонтажа буксового узла. Участок дефектоскопии предназначен для проверки неразрушающего контроля элементов колесных пар с целью выявления скрытых дефектов. В отделение по наплавке выполняется восстановление резьбы М110 шейки оси и гребней колес колесных пар наплавкой.

В колесотокарном отделении производится обточка колесных пар с целью устранения дефектов поверхности катания колес колесных пар и после наплавки.

Определим производственную программу ремонта колесных пар:

Nкп = Nв (2 Sтел + kдеп)•(1 - kврз), (4.1)

где Nв - программа ремонта вагонов, Nв = 2700 шт;

Sтел - количество двухосных тележек под одним вагоном, Sтел =2;

kдеп - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые

отправляются на линию, kдеп = 0,2;

kврз - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые

отправляются на ВКМ, kдеп = 0,15.

Nкп = 2700•(2·2 + 0,2)·(1 - 0,15) = 9639 колесных пар.

Программа колесных пар, которые проходят обмывку в моечных машинах, а потом полное освидетельствование:

Nкп.п = Nкп.м = е?Nкп, (4.2)

где е - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые

проходят полное освидетельствование, е = 0,5.

Nкп.п = Nкп.м = 0,5 9639 = 4819,5 шт.

Принимаю Nкп.п = Nкп.м = 4820 колесных пар.

Программа колесных пар, которые подлежат обточке по кругу катания определяется по формуле:

Nкп.о = kо • Nкп, (4.3)

где kо - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые обтачиваются по кругу катания, kо =0,5.

Nкп.о = 0,5 9639 = 4819,5 шт.

Принимаю Nкп.о = 4820 колесных пар.

Колёсные пары, которые проверяют магнитным дефектоскопом:

Nкп.мд = Nкп = 9639 колесных пар. (4.4)



Колёсные пары, которые проверяют ультразвуковым дефектоскопом:

Nкп.узд = е Nкп = 0,5 9639 = 4819, шт. (4.5)

Принимаю Nкп.узд = 4820 колесных пар.

Программа колёсных пар, которые подлежат наплавке гребней колёс:

Nкп.гр = kгр Nкп, (4.6)

где kгр - коэффициент, учитываущий количество колёсных пар, которые подлежат наплавке гребней, kгр = 0,18.

Nкп.гр = 0,18 · 9639 = 1735 колесных пар.

Программа колёсных пар, у которых наплавляется резьба М110, определяется по формуле:

Nкп.р = kр • Nкп, (4.7)

где kр - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, у которых наплавляется резьба М110 шейки оси, kр = 0,15.

Nкп.р = 0,15 · 9639 = 1446 колесных пар.

Количество колесных пар типа РУ1 принимаю равным:

Nкп.ру1 = е Nкп = 0,5 9639 = 4819, шт. (4.8)

Принимаю Nкп.ру1 = 4820 колесных пар.

Количество колесных пар с толщиной обода колеса 40 мм и менее принимаю равным:

Nкп.обод = 0,2 • Nкп = 0,2 · 9639 = 1928 колесных пар. (4.9)

4.1.2 Технологический процесс ремонта колесных пар и расчет необходимого оборудования

При поступлении колесных пар на участок очистки и обмывки выполняют обмер размеров колесной пары с выписыванием вагонного листка формы ВУ-51 и определяют вид ремонта. Если колесная пара проходит обыкновенное освидетельствование, она подается на участок проведения промежуточной ревизии буксового узла, а если колесной паре необходимо выполнить полное освидетельствование - на демонтаж буксового узла с последующей подачей в моечную машину. При этом детали буксового узла обмываются отдельно от колесной пары. Колесные пары, которым необходимо выполнить наплавку резьбы шейки оси М110 или гребней колес подаются в отделение сварочных работ. После выполнения наплавки колесные пары подаются в колесотокарный участок для выполнения обточки колес или нарезания резьбы М110. После этого колесным парам выполняют монтаж буксовых узлов, осматривают, обмеряют, дефектоскопируют, проверяют качество ремонта и ставят клеймо (при полном освидетельствовании, при обыкновенном - только на стопорную планку). После чего колесные пары окрашиваются и направляются в тележечное отделение или парк.

Расчетное количество оборудования колесотокарного отделения определяется по формуле:

Боб.расч.i = Nкп.i ti / Fоб m, (4.10)

где Nкп.i - программа ремонта колесных пар i-ой операции, шт.;

ti - затраты станкочасов на обработку колесной пары i-го типа,

приведены в Таблице 3, ст-час/кол. пар;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2.

В связи с тем, что Боб.расч.i может быть дробным числом, введем коэффициент загруженности оборудования зз, который равен:

зз = Боб.расч.i / Боб.прин.i, (4.11)

где Боб.прин.i - принятое количество станков (целое число).

Расчетное и принятое количество оборудования колесотокарного отделения сводим в Таблицу 3.

Таблица 3

Количество оборудования колесотокарного отделения

Технические операции	Наименование оборудования	ti,ст-час/кп	Nкп.i	РассчБоб.i	ПринБоб.i	зз	Площадь, мІ
							норма	общая
Очистка	Механическое	0,12	9639	0,3	1	0,3	10	10
Очистка	Моющая машина	0,167	4820	0,2	1	0,2	15	15
Обточка по кругу катания	Колесотокарный станок	0,68	4820	0,9	2	0,45	70	140
Обточка резьбы до и после наплавки, нарезка резьбы	Токарно-винторезный станок	0,21	2892	0,2	1	0,2	70	70
Наплавка гребней	Стенд для наплавки	4,5	1735	2,0	2	1,0	70	140
Дефектоскопия	Стенд для дефектоскопии	0,2	9639	0,5	1	0,5	20	20
Покраска	Покрасочное оборудование	0,12	9639	0,3	1	0,3	15	15
Всего	4,4	9	0,5	270	410

4.1.3 Определение количества производственных работников колесотокарного отделения

Явочная численность производственных рабочих колесотокарного отделения, которые заняты выполнением работ по очистке колесной пары, определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, таб. 9].

Rочист = 9639 0,09 / 2008 = 0,43 чел. Принимаю 1 чел.

Расчетную и принятую явочную численность работников колесотокарного отделения сводим в Таблицу 4.

Таблица 4

Явочная численность работников колесотокарного отделения

Вид работ	Наименование ремонтных работ	Трудоемкость ремонта W, чел-ч,	Программа ремонта	Расч. Rяв, чел.	Прин. Rяв, чел.
Очистительные	Колесную пару очистить	0,09	9639	0,43	1
Моечные	Колесную пару обмыть	0,09	4820	0,21	1
Токарные	Колесную пару обточить за два прохода	0,778	4820	1,87	2
	Резьбу М110 перед наплавкой обточить	0,174	1446	0,12	1
	Резьбу М110 после наплавки обточить, резьбу нарезать	0,690	1446	0,49
Электросварочные	Наплавка гребней	5,295	1735	4,5	4
	Наплавка резьбы М110	0,654	1446	0,47	1
Дефектоскопирование	Контроль средней части оси	0,138	9639	0,66	2
	Контроль стопорных планок	0,036	4820	0,09
	Контроль оси колесной пары	0,075	4820	0,18
	Контроль колес с поверхности катания	0,050	4820	0,12
	Контроль гребней колес	0,293	1735	0,25
	Контроль приободной зоны	0,187	1928	0,18
Малярные	Колесную пару покрасить	0,09	9639	0,43	2
Всего	10,0	14

4.1.4 Размеры колесотокарного отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь колесотокарного отделения Sкол из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина колесотокарного отделения Bкол и рассчитывается его длинна Lкол.

Площадь колесотокарного отделения принимаю Sкол = 648 мІ, ширину принимаю Bкол = 18 м.

Длина колесотокарного отделения определяется по формуле (3.4):

Lкол = Sкол / Bкол = 648 / 18 = 36 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hкол = 8,5 м.

4.2 Парк колесных пар и тележек

Парк предназначен для подготовки производственного процесса ремонта вагонных колесных пар и тележек грузовых вагонов.

В парке вагонного депо производится:

- разгрузка, осмотр и определение предварительных объемов ремонта колесных пар, поступающих из других депо, линейных ПТО и из-под ремонтируемых вагонов;

- разгрузка колесных пар, поступающих из вагоноколесных мастерских;

- учет наличия исправных и неисправных колесных пар;

- хранение отремонтированных и ожидающих ремонта колесных пар;

- транспортирование колесных пар в колесно-роликовый участок для ремонта и уборка из участка отремонтированных;

- транспортирование исправных колесных пар для подкатки их под вагоны, погрузка неисправных колесных пар для отправки в ВКМ, другие депо дороги и линейные ПТО;

Общий парк тележек и колёсных пар разделяется на три парка:

- рабочий;

- запасной;

- парк для сохранение отремонтированных колёсных пар и тележек.

В рабочем парке размещают неисправные колесные пары, которые поступают в ремонт за сутки. Количество колесных пар определяем по формуле:

Нрп = Нв (2•Sтел + kдеп) / Dр, (4.12)

где Др - количество рабочих дней в году:

Dр = Dкг - (Dв + Dпр), (4.13)

где Dкг - число календарных дней в году, Dкг = 365;

Dв - количество выходных дней в году, Dв =104;

Dпр - количество праздничных дней в году, Dпр = 10.

Dр = 365 - (104 + 10) = 251 день.

Нрп = 2700·(2•2 + 0,2) / 251 = 45 колесных пар.

Запасной парк служит для хранения не рассортированных колесных пар в случае их массового поступления и рассчитывается по формуле:

Нзп = kзап • Нрп, (4.14)

где kзап - коэффициент, учитывающий вместимость пути запасного парка,

kзап = 0,2.

Нзп = 0,2·45 = 9 колесных пар.

Парк готовой продукции определяется среднесуточным выпуском исправных колесных пар:

Нис = Nкп / Dр, (4.15)

Нис = 9639 / 251 = 38 колесных пар.

Колесные пары размещаются на сдвоенных путях. Длину сдвоенных путей определяем из расчета 0,66 м на одну колесную пару.

Длина рабочего парка:

Lрп = Nрп 0,66 = 45 0,66 = 30 м. (4.16)

Принимаю 6 сдвоенных путей длиной по 5 метров.

Длина запасного парка:

Lзп = Nзп 0,66 = 9 0,66 = 6 м. (4.17)

Принимаю 1 сдвоенный путь длиной 5 метров.

Длина парка готовой продукции:

Lис = Nис · 0,66 = 38 · 0,66 = 25 м. (4.18)

Принимаю 5 сдвоенных путей длиной 5 метров.

Парк исправных тележек составляет 4 тележки. Длина пути для тележек определяется с учетом 3,8 м для одной тележки:

Lтел = 3,8 4 = 15,2 м. (4.19)



4.3 Отделение роликовых подшипников

4.3.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта роликовых подшипников

Отделение для ремонта роликовых подшипников предназначено для демонтажа и монтажа букс с роликовыми подшипниками, а также ремонта подшипников.

Отделение имеет следующие участки:

- демонтажный;

- монтажный;

- ремонтный;

- комплектовочный;

- участок промежуточной ревизии букс.

Демонтажный участок оснащен рельсовыми путями для размещения колесных пар, стендом для демонтажа колесных пар, кран-балкой грузоподъемностью 2 тонны для транспортировки колесных пар, корпусов букс, моечными машинами для промывки подшипников, корпусов букс и деталей букс, рольгангом для транспортировки букс и деталей, приспособлениями и инструментом.

Комплектовочный участок предназначен для осмотра, определения необходимого ремонта, комплектования и хранения подшипников. Он размещается в чистом, светлом и сухом помещении рядом с демонтажным и монтажным участками и должен иметь температуру не ниже + 10°С. Этот участок оборудован столами, обитыми листовой сталью, для осмотра подшипников и других деталей, а также шкафами для хранения приборов, инструмента и приспособлений.

Ремонтный участок предназначен для ремонта подшипников и хранения их деталей, оборудован столами, обитыми листовой оцинкованной или нержавеющей сталью, стеллажами для временного хранения подшипников и длительного хранения их деталей, необходимой технологической оснасткой (приспособлением для шлифовки бортов, торцов роликов и др.), шкафами для хранения измерительных приборов и инструмента.

Монтажное отделение предназначено для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла, оснащено рельсовыми путями, стендом для механизированного монтажа букс, кран-балкой грузоподъемностью 2 тонны, столами, обитыми листовой оцинкованной сталью, для подшипников и деталей букс, стеллажами для корпусов букс, шкафом с электрическим подогревом внутренних лабиринтных колец.

Программу ремонта роликовых подшипников определяем по формуле:

Нрол = 2 д Нкп.п, (4.20)

где д - количество подшипников в одном буксовом узле, д = 2.

Нрол = 2 2 4820 = 19280 подшипников.

4.3.2 Описание технологии ремонта роликовых подшипников и перечень необходимого оборудования

Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, в комплекте с буксами поступают в демонтажный участок, где производят демонтаж буксового узла.

Демонтаж букс выполняют в следующем порядке:

- отвернуть болты крепительной крышки, затем снять крепительную

крышку вместе со смотровой;

- удалить смазку из крышки и передней части буксы;

- отвернуть и снять болты крепления стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку или шайбу снять.

- отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

- снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутренних колец насаженных на шейку оси;

- при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

- снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя;

- при необходимости снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя.

После демонтажа букс колесные пары поступают в моечную машину. Затем они проходят полное освидетельствование. Снятые с колёсной пары буксы и другие детали промывают в моечной машине, а затем они поступают в монтажное отделение.

К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс производится не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники - не раннее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине.

Предназначенные для ремонта подшипники осматривают для определения ремонта. При ремонте производят осмотр всех деталей подшипника - наружного кольца, роликов, сепаратора для выявления недопустимых дефектов. При необходимости ролики и кольца шлифуют. Отремонтированные подшипники осматривают и проверяют по радиальному зазору.

При монтаже все резьбовые соединения деталей буксового узла покрывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ, кроме резьбы на осях типа РУ1 и гайках М110.



4.3.3 Определение количества производственных работников роликового отделения

Явочная численность производственных рабочих роликового отделения, которые заняты выполнением работ по демонтажу букс, определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, таб. 11].

R демонтаж = 4820 0,628 / 2008 = 1,5 чел. Принимаю 2 человека.

Расчетную и принятую явочную численность работников роликового отделения сводим в Таблицу 5.

Таблица 5

Явочная численность работников роликового отделения

Наименование ремонтных работ	Количество ремонтных единиц	Наименование единицы	Трудоемкость ремонта W, чел-ч,	Рассчит. Rяв, чел.	Принятая Rяв, чел.
Демонтаж букс	4820	кол. пара	0,628	1,5	2
Монтаж букс	4820	кол. пара	2,110	5,0	5
Ремонт и комплектовка подшипников	19280	подшипник	0,569	5,4	5
Промежуточная ревизия букс	4820	кол. пара	0,33	0,8	1
Всего	12,7	13

4.1.4 Размеры роликового отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь роликового отделения Sрол из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина роликового отделения Bрол и рассчитывается его длинна Lрол.

Площадь роликового отделения принимаю Sрол = 216 мІ, ширину принимаю Bрол = 12 м.

Длина роликового отделения определяется по формуле (3.4):

Lрол = Sрол / Bрол = 216 / 12 = 18 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hрол = 8,5 м.

4.4 Определение общего состава работников колесно-роликового участка

Явочное количество работников колесно-роликового участка состоит из работников колесотокарного и роликового отделений.

Rяв.кру = Rяв.кол + Rяв.рол = 14 + 13 = 27 чел.

Далее расчет работников колесно-роликового участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.кру = Kсп Rяв.кру = 1,1 27= 29,7 чел.

Принимаю Rсп.кру = 30 чел.

Rвсп.кру = 0,16 Rсп.кру = 0,16 30 = 4,8 чел.

Принимаю Rвсп.кру = 5 чел.

Rитр.кру = 0,06 (Rсп.кру + Rвсп.кру) = 0,06 (30 + 5) = 2,1 ? 2 чел.

Rмоп.кру = 0,02 (Rсп.кру + Rвсп.кру) = 0,02 (30 + 5) = 0,7 ? 1 чел.

Rскп.кру = 0,02 (Rсп.кру + Rвсп.кру) = 0,02 (30 + 5) = 0,7 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент колесно-роликового участка:

Rкру = Rсп.кру + Rвсп.кру + Rитр.кру + Rмоп.кру + Rскп.кру

Rкру = 30 + 5 + 2 + 1 + 1 = 39 человек.

Выводы по разделу

В данном разделе произведен расчет колесно-роликового участка отдельно по колесотокарному и роликовому отделениям. Рассчитан и определен парк колесных пар и тележек. Для колесотокарного отделения выполнен расчет общей программы ремонта колесных пар, а также программ ремонта колесных пар отдельно по видам производственных работ при ремонте. Также выполнен расчет количества оборудования колесотокарного отделения и выбор его размеров. Для парка колесных пар и тележек, состоящего из рабочего, запасного и парка готовой продукции, рассчитано количество колесных пар и тележек, располагаемых на сдвоенных путях и длина этих путей. Для отделения роликовых подшипников рассчитана программа ремонта роликовых подшипников, количество работников, определены размеры.

вагонный депо ремонт цистерна



5. РЕМОНТНО-КОМПЛЕКТОВОЧНЫЙ УЧАСТОК

Ремонтно-комплектовочный участок (РКУ) предназначен для ремонта деталей, комплектования и проверки узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными. Он включает в себя следующие отделения:

- контрольный пункт автосцепки;

- слесарно-механическое отделение;

- кузнечное отделение;

- сварочное отделение;

- отделение по ремонту сливных и предохранительно-выпускных

приборов.

5.1 Отделение по ремонту автосцепного оборудования (КПА)

5.1.1 Назначение КПА и расчет производственной программы ремонта

Контрольный пункт автосцепки служит для ремонта автосцепного устройства вагонов. Ремонт автосцепки организуется на поточной линии с созданием межоперационных запасов объектов ремонта между рабочими местами. Для ремонта поглощающих аппаратов предусмотрены механизированные стенды, ремонт тяговых хомутов осуществляется на поточной линии, применяются стенды для производства сварочно-наплавочных работ, приспособления для обработки деталей механизма сцепления, хвостовика корпуса.

Программу ремонта автосцепок в КПА определяем по формуле:

NКПА = А · Nв + kтек · Nв, (5.1)

где А - количество автосцепок на вагоне, А = 2;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kтек - коэффициент, учитывающий ремонт автосцепок для нужд ПТО,

kтек = 0,6;

NКПА = 2 · 2700 + 0,6 · 2700 = 7020 автосцепок.

5.1.2 Технологический процесс ремонта автосцепок

За последние годы в вагонных депо начал применяться поточный метод и при ремонте автосцепки. Линия ремонта корпусов автосцепки и тяговых хомутов представляет собой замкнутый карусельного типа наземный пульсирующий поточный конвейер (см. рис. 4).

Рис 4 Схема пульсирующей поточно-конвейерной линии ремонта автосцепки и тяговых хомутов

Принцип работы конвейера заключается в следующем.

Две автосцепки, снятые с вагона, устанавливают в сборочном цехе на самоходную тележку 1 и транспортируют их на позицию I конвейера 13, где автосцепки кран-балкой 4 вставляют в кассеты 16 передвижных секций. После закрепления автосцепок разбирают механизм и определяют объем ремонта; детали механизма укладывают на площадку секций. Одновременно у хвостовиков автосцепок выявляют трещины дефектоскопом 14, установленным на подвижном стенде.

По окончании этих операций конвейер приводится в движение и автосцепки поступают на позицию II, где их при помощи полуавтоматов 5 ремонтируют сваркой. Детали механизма подаются для ремонта на стол 6. Питание полуатоматов осуществляется от агрегатов 8, расположенных с целью ликвидации шума вне помещения. Управление ими осуществляется со щита 7.

На позиции III автосцепки кран-балкой 4 подаются для обработки наплавленных мест на строгальный станок 9, а при необходимости - и на фрезерный 10. Детали механизма обрабатывают на станке 11, а затем на верстаке 12 их проверяют шаблонами и ставят клейма. После ремонта автосцепки опять устанавливают в кассеты.

Сборка механизма и полная проверка автосцепки выполняется на позиции IV. Если автосцепка годна, то в верхней части наружная поверхность головы со стороны малого зуба зачищается и на ней выбивается условный номер депо.

На позиции V отремонтированные автосцепки попарно устанавливают кран-балкой на самоходную тележку и транспортируют в сборочный цех.

Тяговые хомуты с поглощающими аппаратами доставляют на стенд 19. Отсюда хомуты кран-балкой 17 устанавливают в кассеты 15 конвейера, а поглощающие аппараты поступают на пресс 18 для разборки. Ремонт сваркой и механическую обработку тяговых хомутов и деталей аппаратов выполняют на позициях II и III.

Оборотный запас исправных деталей для сборки поглощающих аппаратов, которая производится здесь же, находится на стеллаже 20. В цехе для хранения инструмента и материалов имеются шкафы 2 и стеллаж 3.

Отремонтированные поглощающие аппараты в комплекте с тяговыми хомутами направляются в сборочный цех.

5.1.3 Оборудование, применяемое при ремонте автосцепок. Гидравлический пресс для сжатия поглощающего аппарата

Контрольный пункт автосцепки имеет следующее технологическое оборудование: стенд с поворотными секторами для осмотра и ремонта корпусов автосцепки, стеллажи для осмотра и ремонта тяговых хомутов, пресс для разборки и сборки поглощающих аппаратов, кран-балку, электро- и газосварочные агрегаты, строгальный и фрезерный станки, измерительные шаблоны, различные приспособления для обработки наплавленных поверхностей и другое оборудование.

Гидравлический пресс для сжатия поглощающего аппарата в тяговом хомуте автосцепки предназначен для сжатия поглощающего аппарата при снятии и постановке на вагон.

Пресс состоит из корпуса, насоса, плунжера, упоров и рукоятки гидравлического насоса. Для сжатия поглощающего аппарата при съемке его с вагона пресс вводится через отверстие в буферной балке, проводится по диагонали между щеками хомута и поворачивается в горизонтальное положение. Упоры пресса прилегают к внутренней стороне щек хомута, а рабочий плунжер, выдвигаясь при нагнетании рабочей жидкости, упирается в плиту поглощающего аппарата, пружины которого сжимаются. Когда аппарат отойдет от соприкосновения с угольниками, его можно будет свободно снять вместе с прессом.

Пресс можно использовать при постановке поглощающего аппарата на вагон.

Техническая характеристика пресса:

- насос пресса…………………… одноплунжерный с ручным приводом;

- рабочее усилие пресса………... 10 тонн;

- ход плунжера………………….. 45 мм;

- объем жидкости……………….. 0,25 литра;

- вес пресса……………………… 10 кг;

- рабочая жидкость……………... трансформаторное масло.

Расчет диаметра плунжера гидравлического пресса для снятия поглощающего аппарата.

Усилие, необходимое для сжатия пружины поглощающего аппарата, определяется по формуле:

F = m • Kтр • Кз = S • P, (5.2)

где m - рабочее усилие пресса, m = 10 т.;

Kтр - коэфициент трения плунжера гидравлического пресса, Kтр = 1,06;

Кз - коэфициент, учитывающий трение от непредвиденных перекосов

при сжатии пружины поглощающего аппарата, Кз = 1,25;

S - площадь плунжера, смІ;

P - давление рабочей жидкости в подводящей магистрали, Р = 0,65 МПа.

Площадь плунжера определяется по формуле:

S = (р ? dІ) / 4, (5.3)

где d - диаметр плунжера, см.

Подставляя формулу (5.3) в формулу (5.2) получаем:

m • Kтр • Кз = P • (р ? dІ) / 4,

откуда

d = (5.4)

d = = = 4,9 см = 49 мм.

Согласно ГОСТ 14896-84 принимаем диаметр плунжера d = 50 мм.

5.1.4 Определение количества производственных работников КПА

Явочная численность слесарей отделения по ремонту автосепки определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, таб. 12].

Rслес = 7020 1,693 / 2008 = 5,9 чел. Принимаю 6 человек.

Расчетную и принятую явочную численность работников КПА сводим в Таблицу 6.

Таблица 6

Явочная численность работников КПА

Наименование профессий	Трудоемкость ремонта W, чел-ч.	Численность рабочих расчетная Rяв, чел.	Численность рабочих принятая Rяв, чел.
Слесарь	1,693	5,9	6
Электрогазосварщик	1,145	4,0	4
Всего	2,838	9,9	10

5.1.4 Размеры КПА

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь отделения по ремонту автосцепки SКПА из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Выбирается ширина отделения по ремонту автосцепки BКПА и рассчитывается его длинна LКПА.

Площадь отделения по ремонту автосцепки принимаю SКПА = 432 мІ, ширину принимаю BКПА = 18 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

LКПА = SКПА / BКПА = 432 / 18 = 24 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет HКПА = 8,5 м.

5.2 Слесарно-механическое отделение

5.2.1 Назначение слесарно-механического отделения

Слесарно-механическое отделение предназначено для обработки восстановленных или изготовленных новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов.

5.2.2 Технологический процесс слесарно-механического отделения и расчет необходимого оборудования

В слесарно-механическом отделении имеются сверлильные, шлифовальные, токарно-винторезные и фрезерные станки, пресс-ножницы для резки профилированного и листового металла, гидравлический пресс для запрессовки втулок и испытания деталей тормозной рычажной передачи, стенд для магнитной дефектоскопии деталей. Тяжелые детали транспортируют с помощью кран-балки грузоподъемностью 1 тонна. В слесарно-механическом отделении, кроме того, размещается для ремонта, сварки и испытания триангелей, болторезные и гайконарезные станки и другие приспособления.

Количество металлорежущих станков отделения определяется по формуле:

Бмех = (tв бпто Nв kпр) / (Fоб m зст), (5.5)

где tв - затраты станко-часов на один вагон, tв =4,6 станко-часов;

бпто - коэффициент, учитывающий необходимость ПТО в обработке

деталей, бпто = 1,2;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kпр - коэффициент приведения грузовых вагонов при деповском ремонте.

Для 4-осной цистерны для перевозки нефтепродуктов из [10,

табл. 13] находим kпр = 0,7;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2;

зст - коэффициент использования станков во времени, зст = 0,6.

Бмех = (4,6·1,2 2700 0,7) / (1928 2 0,6) = 4,5 шт.

Принимаю 5 металлорежущих станков и распределяю их по типам:

- токарно-винторезние (32%) - 1 шт;

- сверлильный (21%) - 1 шт;

- фрезерный (20%) - 1 шт;

- строгальный (16%) - 1 шт;

- заточной (11%) - 1 шт.

Все станки распределяю между тележечным и слесарно-механическим отделением следующим образом:

1) тележечное отделение:

- сверлильный станок - 1 шт.

- фрезерный станок - 1 шт.

2) слесарно-механическое отделение:

- токарно-винторезный станок - 1 шт.

- строгальный станок - 1 шт.

- заточной станок - 1 шт.

5.2.3 Определение количества производственных работников слесарно-механического отделения

Явочная численность токарей слесарно-механического отделения определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, стор. 25].

Rток = 2700 1,121 / 2008 = 1,5 чел. Принимаю 2 человека.

Расчетную и принятую явочную численность работников слесарно-механического отделения сводим в Таблицу 7.

Таблица 7

Явочная численность работников слесарно-механического отделения

Наименование профессий	Трудоемкость ремонта W, чел-ч.	Численность рабочих расчетная Rяв, чел.	Численность рабочих принятая Rяв, чел.
Токарь	1,121	1,5	2
Строгальщик	0,546	0,7	1
Сверловщик	0,546	0,7	1
Фрезеровщик	0,457	0,6	1
Слесарь	0,772	1,0	1
Всего	3,442	4,5	6

5.2.4 Размеры слесарно-механического отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь слесарно-механического отделения Sсмо из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина слесарно-механического отделения Bсмо и рассчитывается его длинна Lсмо.

Площадь слесарно-механического отделения принимаю Sсмо = 216 мІ, ширину принимаю Bсмо = 18 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):



Lсмо = Sсмо / Bсмо = 216 / 18 = 12 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет HКПА = 8,5 м.

5.3 Кузнечное отделение

5.3.1 Назначение кузнечного отделения и расчет производственной программы ремонта

Кузнечное отделение предназначено для ремонта деталей вагонов способом пластической деформации, изготовления заготовок и инструмента.

Общая годовая необходимость в поковках определяется по формуле:

Qкуз = kкуз · бкуз · (qрем · Nв · kпр + qпто · Уl), (5.6)

где kкуз - коэффициент перевода ремонтной поковки в новую,

kкуз = 0,2;

бкуз - коэффициент, учитывающий затраты поковки на изготовление

инструмента, штампов, приборов, бкуз = 1,1;

qрем - затраты ремонтной поковки на один вагон при ДР, qрем = 34 кг;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kпр - коэффициент приведения грузовых вагонов при деповском ремонте.

Для 4-осной цистерны для перевозки нефтепродуктов kпр = 0,7;

qпто - затраты ремонтной поковки при техническом обслуживании вагонов

на ПТО в кг на один млн. вагоно-км, qпто = 16 кг;

Уl - суммарный пробег вагонов, обслуживаемых на ПТО,

Уl = 45 млн. ваг-км.



Qкуз = 0,2 1,1 (34 2700 0,7 + 16 45) = 14296 кг.

5.3.2 Технологический процесс кузнечного отделения и расчет необходимого оборудования

В кузнечном отделении производится ремонт пружин рессорного комплекта тележки грузового вагона.

Пружины, подлежащие ремонту, сортируют по размерам сечения прутков. Это дает возможность обеспечить равномерный нагрев всей партии пружин, загруженной в печь, и ускорить их ремонт, так как в процессе работы в этом случае пользуются одними и теми же приспособлениями. Правку и закалку пружин выполняют с одного нагрева до температуры 880 - 920 єС.

Витки просевших пружин разводят на станках или вручную на плите. Править шаг рекомендуется в специальном приспособлении, калибрующем шаг опорной плоскости. Перекошенные пружины перед правкой подсаживают с растянутой стороны, после чего разводят по шагу. Для компенсации осадки пружин при испытании разводку витков необходимо делать больше шага, предусмотренного чертежом на 3-8%. Опорные поверхности должны выравниваться на длине ѕ витка от концов.

Закаливаются пружины при температуре 840-880єС в охлаждающей среде, применяемой для закалки листовых рессор, а отпускаются при температуре 440-480єС с минимальным разрывом во времени после закалки при выдержке их в печи 40-50 минут. После отпуска пружины охлаждаются на воздухе в закрытом помещении.

Каждая отремонтированная пружина подвергается осмотру и проверке ее высоты в свободном состоянии, наружного и внутреннего диаметра и шага. Трещины, расслоения металла и намины не допускаются. Перпендикулярность опорных поверхностей к оси проверяется при помощи угольника и линейки при расположении пружины в вертикальном положении на ровной плите.

У принятых пружин твердость на поверхности опорных витков должна быть в пределах 370-440 единиц Бринелля.

При испытании у пружин проверяют отсутствие остаточной деформации после приложения пробной нагрузки и действительный прогиб под рабочей статической нагрузкой. Испытание на остаточную деформацию производят в следующем порядке. Пружину один раз обжимают пробной нагрузкой и после ее снятия замеряют прогиб пружины в свободном состоянии. Затем пружину плавно загружают этой же нагрузкой, полностью загружают и вновь замеряют величину прогиба; при этом остаточная деформация не допускается. После этого пружину плавно нагружают рабочей статической нагрузкой и замеряют ее действительный прогиб. Прогиб под рабочей статической нагрузкой определяется как разность между высотами пружин в свободном состоянии и под этой нагрузкой. Разность между замеренным и расчетным прогибом, отнесенная к расчетному прогибу, не должна отклоняться от него больше чем +12 и -18%.

Пружины, не выдержавшие испытания, исправляют и повторно термически обрабатывают. После испытания исправные пружины окрашивают. На оттянутый конец наносят клейма.

В кузнечном отделении установлен пневматический молот массой падающей части 150 кг, винтовой пресс принимает 1500 кН, стеллажи, огневой горн, электрическая печь.

Количество необходимого оборудования, используемого в кузнечном отделении, определяем по формуле:

Бкуз = Qкуз / (Нкуз Fоб m зкуз), (5.7)

где Qкуз - общая годовая необходимость в поковках, Qкуз = 14296 кг;

Нкуз - часовая продуктивность кузнечного оборудования, которая зависит

от массы падающих частей:

- при массе 150 кг Нкуз = 18 кг/час;

- для печей Нкуз = 30 кг/час;

- для горнов Нкуз = 10 кг/час.

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2;

зст - коэффициент использования кузнечных агрегатов, зкуз = 0,7.

Бкуз.мотот = 14296 / (18 1928 2·0,7) = 0,3 шт. Принимаю 1 молот.

Бкуз.печь = 14296 / (30 1928 2 0,7) = 0,18 шт. Принимаю 1 печь.

Бкуз.горн = 14296 / (10 1928 2 0,7) = 0,53 шт. Принимаю 1 горн.

5.3.3 Определение количества производственных работников кузнечного отделения

Явочная численность работников кузнечного отделения определяется по формуле (1.3). Трудоемкость ремонтной операции W берется по [1, стор. 26].

Rслес = 2700 2,97 / 2008 = 3,9 чел. Принимаю 4 человек.

5.3.4 Размеры кузнечного отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь кузнечного отделения Sкуз из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина кузнечного отделения Bкуз и рассчитывается его длинна Lкуз.

Площадь кузнечного отделения принимаю Sкуз = 144 мІ, ширину принимаю Bкуз = 12 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lкуз = Sкуз / Bкуз = 144 / 12 = 12 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hкуз = 8,5 м.

5.4 Сварочное отделение.

5.4.1 Назначение сварочного отделения

Сварочное отделение служит для выполнения сварочно-наплавочных работ при восстановлении деталей вагонов.

5.4.2 Технологический процесс сварочного отделения и расчет необходимого оборудования.

На рисунке 5 показана планировка сварочного отделения вагонного депо.

Рис 5 Планировка сварочного отделения:

1 - стенд для испытания шлифовальных кругов; 2, 14 - шкафы управления полуавтоматами; 3 - сварочный полуавтомат; 4 - вентиляционный воздухопровод; 5 - вентилятор; 6 - реостаты; 7, 13, 16 - сварочные аппараты; 8 - приспособление для наплавки триангелей; 9, 17, 18 - выпрямители; 10 - распределительный щит; 11 - сварочный генератор; 12 - кран-балка; 15 - трансформатор; 19 - тол сварщика

В сварочном отделении (см. рис. 5) оборудованы специальные кабины, где установлены автоматы и полуавтоматы. При разработке технологических процессов предусматривается широкое применение автоматической сварки под флюсом, автоматической и полуавтоматической в среде защитных газов, порошковой проволоки, контактной сварки и т.п., обеспечивающих требуемое качество и экономию материалов и электроэнергии.

Суммарное время на сварочные работы на одном вагоне определяем по формуле:

Тсв = (бсв всв с Vнап) / (Iсв kнап), (5.8)

где бсв - коэффициент, учитывающий время на дополнительные и подготовочно-заключительные операции:

- при ручной сварке бсв = 1,3;

- при автоматической сварке бсв = 1,2;

всв - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке, всв = 1,2;

с - плотность металла, который наплавляется, с = 7,8 кг/смі;

Vнап - объем металла, наплавляемого на один приведенный вагон,

Vнап = 800 смі

Iсв - сварочный ток, Iсв = 240 А;

kнап - коэффициент наплавления:

- при ручной сварке kнап = 8,2 г/(А час);

- при автоматической сварке kнап = 16 г/(А час).

Тсв. ручн = (1,3 1,2 7,8 800) / (240 8,2) = 4,9 час.

Тсв.автом = (1,2 1,2 7,8 800) / (240 16) = 2,3 час.

Количество электросварочных аппаратов определяем по формуле:

Бсв = (kсв Тсв Nв kпр) / (Fоб m зсв), (5.9)

где kсв - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом

обслуживании, текущем отцепочном ремонте, хозяйственных целей,

kсв = 1,25;

Тсв - суммарное время на сварочные работы на одном вагоне, час;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kпр - коэффициент приведения грузовых вагонов при деповском ремонте.

Для 4-осной цистерны для перевозки нефтепродуктов kпр = 0,7;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2;

зсв - коэффициент использования сварочных аппаратов:

- при ручной сварке зсв = 0,8;

- при автоматической сварке зсв = 0,9

Бсв.ручн = (1,25 4,9 2700 0,7) / (1928 2 0,8) = 3,8 шт.

Принимаю 4 сварочных аппаратов для ручной сварки.

Бсв.автом = (1,25 2,3 2700 0,7) / (1928 2 0,9) = 1,6 шт.

Принимаю 2 сварочных аппаратов для автоматической сварки.

Количество сварочных аппаратов распределяю между участками депо:

- вагоносборочный участок (45%) - 2 шт;

- тележечный участок (20%) - 1 шт;

- колесно-роликовый участок (15%) - 1 шт;

- ремонтно-комплектовочный участок (10%) - 1 шт;

- сварочное отделение (10%) - 1 шт.

5.4.3 Определение количества производственных работников сварочного отделения

Явочная численность электросварщиков сварочного отделения определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, стор. 28].

Rсварщ = 2700 1,118 / 2008 = 1,5 чел. Принимаю 2 человека

Расчетную и принятую явочную численность работников сварочного отделения сводим в Таблицу 8.

Таблица 8

Явочная численность работников сварочного отделения

Наименование профессий	Трудоемкость ремонта W, чел-ч.	Численность рабочих расчетная Rяв, чел.	Численность рабочих принятая Rяв, чел.
Электросварщик	1,118	1,5	2
Дефектоскопист	0,596	0,8	2
Всего	1,714	2,3	4

5.4.4 Размеры сварочного отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь сварочного отделения Sсв из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина кузнечного отделения Bсв и рассчитывается его длинна Lсв.

Площадь сварочного отделения принимаю Sсв = 72 мІ, ширину принимаю Bсв = 6 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lсв = Sсв / Bсв = 72 / 6 = 12 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hсв = 8,5 м.

5.5 Отделение по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

5.5.1 Назначение отделения

Отделение по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов предназначено для выполнения проверки технического состояния, ремонта и испытания сливных приборов и предохранительно-впускных клапанов нефтебензиновых цистерн.

5.5.2 Технологический процесс отделения и перечень необходимого оборудования

После снятия с вагона сливные приборы, предохранительные и впускные клапана поступают в отделение для ремонта.

Сливные приборы разбирают, осматривают и ремонтируют заменяя неисправные детали новыми или отремонтированными. При этом клапаны тщательно притирают к седлам. Ремонт деталей и узлов сливного прибора производят в соответствии с «Комплектом документов на ремонт сливного прибора нефтебензиновых цистерн» С 17.98, разработанным КПКТБ (в). Негодные уплотнительные резиновые кольца и прокладки заменяют новыми. Если штанга сливного прибора имеет износ в квадратах по концам, а клапан в квадратном отверстии, то эти детали заменяют новыми.

При ремонте универсальных сливных приборов усиливают крепление их узлов в соответствии с проектом ПКБ ЦВ М1034 «Модернизация универсального сливного прибора нефтебензиновой цистерны». В универсальных сливных приборах неисправные уплотнительные резиновые кольца заменяют новыми.

Для притирки и испытания на плотность клапанов сливных приборов системы Утешинского применяется специальный прибор (см. рис. 6). Сливной прибор испятывают 10 минут с закрытым клапаном и открытой заглушкой и 5 минут с навернутой заглушкой и частично открытым клапаном. При этом никакой течи сливного прибора не допускается.

Предохранительные и предохранительно-впускные клапана цистерн снимают, разбирают, проверяют в соответствии с требованиями «Типового технологічного процесу ремонту запобіжно-впускних клапанів нафтобензинових цистерн».

В процессе дефектации детали и составные части клапана, которые требуют ремонта, сортируют по следующим признакам:

- пригодные для установки без ремонта;

- требующие ремонта и восстановления;

- непригодные для дальнейшей работы и не подлежащие ремонту и восстановлению.

Дефектацию проводят визуальным контролем и соответствующими измерительными приборами для определения величин износов деталей. Резиновые прокладки должны иметь гладкую, ровную поверхность. Не допускаются разрывы, выкрашивание, складки, инородные включения, вздутие, расслоение. Неисправные резиновые прокладки заменяют новыми.

Клапаны предохранительно-впускных клапанов должны без заклинивания легко перемещаться относительно один другого. У клапанов пружины с трещинами, сломами, проседанием более 5 мм, поврежденные коррозией более 25%, заменяют новыми. Крепительные соединения с сорванной резьбой заменяют новыми. Детали клапанов, поврежденные коррозией больше 50% толщины, подлежат замене на новые или отремонтированные. При невозможности разобрать клапан, его заменяют новым или отремонтированным.

После ремонта предохранительные и впускные клапана проверяют на специальном стенде.

5.5.3 Прибор для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность

Для притирки и испытания на плотность клапанов сливных приборов системы Утешинского применяется прибор, состоящий из рамы 1 (см. рис. 6), на которой жестко закреплен цилиндр 2, с фланцем, имеющим отверстия, расположенные соответственно отверстиям в седле клапана сливного прибора.

Рис 6 Прибор для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность

В цилиндре вварены штуцера для крепления манометра 14 и подвода сжатого воздуха 15. На раме укреплены также стойки 6, являющиеся направляющими для хомута 8, в который ставится пневматическая или электрическая сверлильная машинка 7. В цилиндре расположена пружина 3 с укрепленным на ней упорным шариковым подшипником 4. Седло 13 клапана укрепляется на фланце шпильками, которыми оно крепится к цистерне. Для создания уплотнения между фланцем и седлом ставится картонная или резиновая прокладка 5. К седлу клапана крепится стойка сливного прибора, а в углубление клапана ставится вкладыш 11, закрепляемый двумя шпильками. В квадратное отверстие клапана 12 вставляется нижний конец штанги 10, которая сверху при помощи переходного конуса 9 присоединяется к шпинделю сверлильной машинки 7.

Перед притиркой привалочные поверхности седла 13 и клапана 12 проверяются на токарном станке, при этом конусность их должна быть одинаковой.

5.5.4 Стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов

Предохранительные и впускные клапана испытываются сжатым воздухом и водой на стендах. На рисунке 7 показан стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов нефтебензиновых цистерн.

Рис 7 Стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов

Для испытания предохранительного клапана сжатый воздух подается в цилиндры 4 и 15 через трубу 19 и краны 6, 11 и 12, а выпускается в атмосферу через эти же краны по трубам 21, 23 и 22. Вода от водонапорной сети подается к вентилю 7 и оттуда по трубам поступает в цилиндры 4 и 15. Отводится основная часть воды по тем же кранам и трубам, что и воздух, а остаток ее стекает в канализацию через воронки 17 и 20. Воронка 17 съемная, кроме того, она может поворачиваться вместе с подставкой 18. В цилиндре 15 имеется устройство, позволяющее ключом регулировать нажатие пружины предохранительного клапана без снятия его со стенда.

Впускные клапаны испытываются так. Клапан устанавливается пружиной вверх в малый цилиндр 4 и прочно закрепляется гайкой 3. Место прилегания корпуса клапана к цилиндру уплотняется кольцевой прокладкой из технической резины. Через левый вентиль 7 в цилиндр 4 подается вода (без напора) до его наполнения, которое определяется по колебанию стрелки манометра 5. После этого подача воды прекращается и клапан осматривается. При нормальном давлении клапан не должен пропускать воду. Затем клапан проверяется на чувствительность, для чего через вентиль 7 продолжается подача воды в цилиндр 4 и плавно повышается давление до 0,2 ат. При дальнейшем повышении давления сверх 0,2 ат. клапан должен открыться. Если он открывается при давлении менее 0,2 ат. или более 0,3 ат., то его следует отрегулировать и повторно испытать.

Расчет мощности двигателя водяного насоса стенда для испытания предохранительно-впускных клапанов.

Мощность электродвигателя (кВт) определяется с учетом инерционных нагрузок по формуле:

Pдв = , (5.10)

где К - коэфициент запаса, К = 1,2;

Q - необходимая производительность насоса, Q = 0,0025 мі/с;

Н - напор водяного насоса, Н = 25000 Па;

зн - коэфициент полезного действия насоса, зн = 0,45;

зп - коэфициент полезного действия передачи, зн = 0,85.

Подставляя соответствующие значения в формулу (5.10) получим:

Pдв = = 1,9 кВт

По каталогу принимаем асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым единой серии АО типа АО 51-2 мощностью Рдв = 2,0 кВт с частотой вращения nдв = 750 об/мин.

5.5.5 Стенд для настройки предохранительно-впускных клапанов

Предохранительно-впускной клапан предназначен для ликвидации избыточного давления паров перевозимого груза при повышении его температуры в процессе перевозки и впуска наружного воздуха в котел цистерны при создании внутри котла вакуума при выгрузке.

Настройка предохранительно-впускного клапана заключается в проверке его действия и регулировании чувствительности срабатывания.

Для настройки предохранительно-впускной клапан помещают в корпус, размещаемый на стенде, после чего включают двигатель вакуумного насоса и в гильзе стенда постепенно уменьшается давление. По показанию мановакууметра следят за величиной давления в гильзе. При достижении в гильзе давления от 0,05 кгс/смІ до 0,15 кгс/смІ клапан должен сработать.

Для настройки предохранительно-впускного клапана на ликвидацию избыточного давления в гильзе создается давление от 1,45 кгс/смІ до 1,55 кгс/смІ, при достижении которого клапан должен сработать.

Если клапан срабатывает при давлении меньше указанного, пружину клапана необходимо ослабить. При срабатывании клапана от давления выше указанного, пружину клапана необходимо стянуть. Регулирование натяжения пружины выполняют рукояткой, расположенной на корпусе стенда.

Результаты настройки предохранительно-впускного клапана заносят в журнал общей формы с указанием даты выполнения настройки.

Расчет мощности двигателя вакуумного насоса стенда для настройки предохранительно-впускных клапанов.

Мощность электродвигателя (кВт) определяется с учетом инерционных нагрузок по формуле (5.10):

Pдв = ,

где К - коэфициент запаса, К = 1,3;

Q - необходимая производительность насоса, Q = 0,003 мі/с;

Н - напор водяного насоса, Н = 30000 Па;

зн - коэфициент полезного действия насоса, зн = 0,6;