Проект вагонного депо по ремонту цистерн

зп - коэфициент полезного действия передачи, зн = 0,85.

Подставляя соответствующие значения в формулу (5.10) получим:

Pдв = = 2,2 кВт

По каталогу принимаем асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым единой серии АО типа АО 51-3 мощностью Рдв = 2,5 кВт с частотой вращения nдв = 750 об/мин.

5.5.6 Определение количества производственных работников отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

Явочная численность работников отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов определяется по формуле (1.3). Трудоемкость ремонтной операции W берется по [1, стор. 29].



Rслес = 2700 1,77 / 2008 = 2,3 чел. Принимаю 2 человек.

5.5.7 Размеры отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов Sслив из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Выбирается ширина отделения Bслив и рассчитывается его длинна Lслив.

Площадь отделения принимаю Sслив =36 мІ, ширину принимаю Bслив= 6 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lслив = Sслив / Bслив = 36 / 6 = 6 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hслив = 8,5 м.

5.6 Определение общего состава работников ремонтно-комплектовочного участка

Явочное количество работников ремонтно-комплектовочного участка состоит из работников контрольного пункта автосцепки, слесарно-механического отделения, кузнечного отделения, сварочного отделения, отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов.

Rяв.рку = Rяв.кпа + Rяв.смо + Rяв.куз + Rяв.св + Rяв.слив (5.11)

Rяв.рку = 10 + 6 + 4 + 4 + 2 = 26 человек.

Далее расчет работников ремонтно-комплектовочного участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.рку = Kсп Rяв.рку = 1,1 26 = 28,6 чел.

Принимаю Rсп.рку = 29 чел.

Rвсп.рку = 0,16 Rсп.рку = 0,16 29 = 4,6 чел.

Принимаю Rвсп.кру = 5 чел.

Rитр.рку = 0,06 • (Rсп.рку + Rвсп.рку) = 0,06 • (29 + 5) = 2,04 ? 2 чел.

Rмоп.рку = 0,02 • (Rсп.рку + Rвсп.рку) = 0,02 • (29 + 5) = 0,68 ? 1 чел.

Rскп.рку = 0,02 • (Rсп.рку + Rвсп.рку) = 0,02 • (29 + 5) = 0,68 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент ремонтно-комплектовочного участка:

Rрку = Rсп.рку + Rвсп.рку + Rитр.рку + Rмоп.рку + Rскп.рку

Rкру = 29 + 5 + 2 + 1 + 1 = 38 человек.

Выводы по разделу

В данном разделе произведен расчет ремонтно-комплектовочного участка по отдельным его отделениям: контрольного пункта автосцепки, слесарно-механическому, кузнечному, сварочному и отделению по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов цистерн. Описано назначение и технологический процесс вышеперечисленных отделений, рассчитано необходимое оборудование для ремонта автосцепок, количество металлорежущих станков, сварочных аппаратов, кузнечных механизмов. Описан принцип действия прибора для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность и стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов нефтебензиновых цистерн. Рассчитан контингент работников отдельно по отделениям и в целом по ремонтно-комплектовочному участку. Определены размеры отделений ремонтно-комплектовочного участка.



6. ОТДЕЛЕНИЕ ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (АКП)

6.1 Назначение АКП

АКП предназначено для ремонта тормозного оборудования вагонов. На АКП выполняют наружную очистку, разборку тормозных приборов, ремонт воздухораспределителей и авторежимов, авторегуляторов, тормозной аппаратуры, поршневых узлов тормозных цилиндров.

Ремонтная программа автоконтрольного пункта тормозов составляется из поступлений неисправных тормозных приборов, снимаемых с вагонов. Принимаем, что с вагонов поступают все воздухораспределители и полностью вся снятая тормозная аппаратура.

6.2 Технологический процесс АКП и перечень необходимого оборудования

Тормозное оборудование в АКП ремонтируют в соответствии с типовым технологическим процессом, технологическими картами, техническими нормами и требованиями инструкций.

Тормозные приборы очищают и обмывают в специальной машине с использованием моющего раствора, подогретого до температуры 70 - 80 єС, после чего приборы разбирают и комплектно укладывают в специальные поддоны или корзины из проволочной сетки и направляют в машину для вторичной обмывки.

Затем тормозные приборы направляют в ремонтное отделение, оборудованное контейнерным транспортером и стойками с оснасткой для ремонта и испытания подкомплектов магистральных и главных частей воздухораспределителей, авторежима. Ремонтные позиции размещены последовательно вдоль потока с расчетом, чтобы с любой из них можно было удобно брать перемещающиеся по контейнеру узлы. Здесь же установлены специальные станки для притирки и подгонки уплотнительных металлических колец, гидравлические и пневматические прессы, устройства для проверки пружин тормозных приборов, стеллажи и шкафы для инструмента.

Все воздухораспределители и авторежимы после ремонта обязательно испытываются на стендах в специально оборудованном отделении, расположенном рядом с отделением ремонта.

Для испытания воздухораспределителей применяют двухпозиционные стенды с электропневматическим управлением, которые обеспечивают быстроту, высокое качество и точность выполнения операций в соответствие с установленными нормами и правилами.

Авторегуляторы рычажных передач после обмывки разбирают, очищают от грязи внутренние полости и поверхности деталей регулировочного механизма, а затем ремонтируют и испытывают с применением типовой оснастки.

Концевые и разобщительные краны ремонтируют в отделении тормозной аппаратуры. Вдоль поточной линии установлены типовые столы-верстаки с приспособлениями и оснасткой для разборки, ремонта и испытания.

Неисправные тормозные рукава разукомплектовывают, негодные элементы заменяют исправными. Соединительные головки, хомутики, резиновые трубки, снятые головки и штуцера очищают, проверяют контрольными шаблонами, ремонтируют и передают для комплектовки новых рукавов на специальных стендах.

6.3 Определение количества работников АКП

Явочная численность работников АКП, занятых на ремонте воздухораспределителей условный № 270-023, определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, табл. 14].

Rв/р = 2700 · 0,905 / 2008 = 1,21 чел. Принимаю 1 человека.

Расчетную и принятую явочную численность работников АКП сводим в Таблицу 9.

Таблица 9

Явочная численность работников АКП

Наименование приборов и тормозного оборудования	Трудоемкость деповского ремонта по специальностям АКП, чел-.	Явочная численность Rяв, чел
	разборка	ремонт	испытание	всего	расчетная	принятая
Воздухораспределитель условный № 270-023 ГЧ	0,141	0,580	0,184	0,905	1,21	1
Воздухораспределитель условный № 483-010 МЧ	0,141	0,483	0,187	0,766	1,03	1
Авторегулятор условный № 574 Б, 675 РКТЗ	-	0,963	-	0,963	1,29	1
Авторежим № 265-А-1	-	0,680	0,190	0,870	1,17	1
Клапан выпускной	-	0,086	-	0,086	0,11	1
Кран концевой	-	0,616	-	0,616	0,83	1
Рукав соединительный	-	0,928	-	0,928	1,24	1
Всего	5,134	6,88	7

Далее расчет работников АКП проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.акп = Kсп Rяв.акп = 1,1 7 = 7,7 чел.

Принимаю Rсп.акп = 8 чел.

Rвсп.акп = 0,16 Rсп.акп = 0,16 8 = 1,28 чел.

Принимаю Rвсп.акп = 1 чел.



Rитр.акп = 0,06 • (Rсп.акп + Rвсп.акп) = 0,06 • (8 + 1) = 0,54 ? 1 чел.

Rмоп.акп = 0,02 • (Rсп.акп + Rвсп.акп) = 0,02 • (8 + 1) = 0,18 ? 1 чел.

Rскп.акп = 0,02 • (Rсп.акп + Rвсп.акп) = 0,02 • (8 + 1) = 0,18 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент АКП:

Rакп = Rсп.акп + Rвсп.акп + Rитр.акп + Rмоп.акп + Rскп.акп

Rакп = 8 + 1 + 1 + 1 + 1 = 12 человек.

6.4 Размеры АКП

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь АКП Sакп из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Выбирается ширина АКП Bакп и рассчитывается его длинна Lакп.

Площадь АКП принимаю Sакп = 360 мІ, ширину принимаю Bакп = 18 м. Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lакп = Sакп / Bакп = 360 / 18 = 20 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hакп = 8,5 м.

Выводы по разделу

В данном разделе произведен расчет автоконтрольного пункта тормозов (АКП). Описана технология ремонтных работ и применение необходимого оборудования. Рассчитан контингент работников АКП, определены геометрические размеры.



7. ДРУГИЕ УЧАСТКИ И ОТДЕЛЕНИЯ ВАГОННОГО ДЕПО

Ремонтно-механический участок предназначен для ремонта и технического обслуживания технологического и подъемно-транспортного оборудования депо и ПТО.

Организация ремонта и обслуживания оборудования основывается на системе планово-предупредительного ремонта. Основные нормативные положения по ремонту оборудования регламентируются единой системой планово-предупредительного ремонта, предусматривающей для различных видов оборудования соответствующую продолжительность ремонтных циклов и их структуру.

Структура ремонтного цикла характеризует количество и последовательность проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и зависит от его типа и конструктивно-технологических особенностей. Капитальный и средний ремонты производят за счет рабочего времени оборудования, мелкий ремонт и осмотры выполняют в межсменное и нерабочее время.

Годовой план-график осмотров и ремонтов оборудования составляют главный механик или производственно-технический отдел депо. На основании годового составляют месячный план-график.

Участок ремонта электросилового оборудования депо служит для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, производства его технического обслуживания и ремонта. Для ремонта вышедшего из строя электрооборудования имеется специальное помещение, где размещаются слесарные верстаки, настольный сверлильный станок, столы-стеллажи для электрических машин, инструментальные шкафы, стенд для испытания электрооборудования, кран консольный поворотный с электроталью грузоподъемностью 250 кг.

Участок обеспечивает также техническое обслуживание и ремонт электротранспортных средств. В помещении стоянки электрокаров и погрузчиков, размещаются устройства контроля и зарядки аккумуляторных батарей: трансформатор, селеновый выпрямитель, вентилятор для отсоса газов при зарядке аккумуляторов, розетки подключения батарей для зарядки, шкаф для инструмента.

На ремонтно-хозяйственном участке выполняют ремонт сетей водоснабжения и канализации депо, снабжают депо теплом, водой, сжатым воздухом, организуют устойчивую работу деповского транспорта и складского хозяйства, ремонтируют и чистят спецодежду.

Инструментальное отделение осуществляет хранение, учет и выдачу режущего, измерительного, слесарного инструмента, производит ремонт и частичное его изготовление. Отделение входит в состав ремонтно-комплектовочного участка. В отделении имеются помещения для хранения, выдачи, ремонта, изготовления и заточки инструмента. В помещении раздаточной устанавливают шкафы, стеллажи и пирамиды для хранения приспособлений, режущего, слесарного, измерительного инструмента и ванны с керосином для пневматического инструмента.

В помещении для ремонта размещают необходимое количество слесарных верстаков и столов для приспособлений, испытательный стенд для наждачных кругов и станки: алмазно-заточной с диаметром круга 200 мм, универсально-заточной с диаметром круга 160-175 мм, точильный двухсторонний на два круга диаметром по 300 мм, настольно-сверлильный с патроном для сверл диаметром до 12 мм, токарно-винторезный повышенной точности.

Раздаточная выдает инструмент, приборы и приспособления ремонтным бригадам и отдельным рабочим в длительное пользование с отметкой в карточках учета. Ценный или редко употребляемый инструмент, требующий особого наблюдения и содержания, выдается в кратковременное пользование по инструментальным маркам.

Неисправный инструмент и приспособления сдаются в раздаточную для замены и ремонта.

Ремонтно-строительная группа, состоящая из плотников, столяров, штукатуров, каменщиков, маляров и рабочих других строительных специальностей, обеспечивает ремонт всех зданий и сооружений, ремонтирует и изготовляет необходимые строительные детали зданий, а также хозяйственный инвентарь. Строительная группа также осуществляет новое строительство небольших объектов.



8. СВОДНАЯ ТАБЛИЦА КОНТИНГЕНТА РАБОТАЮЩИХ В ДЕПО ПО УЧАСТКАМ И ОТДЕЛЕНИЯМ

Контингент работников вагонного депо с разбивкой по участкам и отделениям сводим в Таблицу 10.

Таблица 10

Контингент работников депо

Наименование участка депо	Принятое количество работающих, чел.
	Производственные рабочие	ИТР	СКП	МОП	Всего
Вагоносборочный участок	16	1	1	1	19
Тележечный участок	20	1	1	1	23
Колесно-роликовый участок	35	2	1	1	39
Ремонтно-комплектовочный участок	34	2	1	1	38
Отделение по ремонту тормозного оборудования	9	1	1	1	12
Всего	114	7	5	5	131

Полученное значение численности работников вагонного депо (131 чел.) больше рассчитанного ранее в п. 1.5 дипломного проекта (105 чел.) на 26 человек. Это обусловлено тем, что при первоначальном расчете контингента работников вагонного депо величина трудоемкости деповского ремонта цистерны W = 54,9 чел.-ч., по которой производился расчет, не учитывала производственную программу ремонта участков и отделений депо для нужд эксплуатации. В последующих расчетах численности работников каждого участка и вагонного депо в целом необходимость ремонта запасных частей и деталей вагонов для нужд ПТО учитывалась отдельными коэффициентами.



9. СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ УЧАСТКОВ И ОТДЕЛЕНИЙ ДЕПО

Размеры участков и отделений вагонного депо сводим в Таблицу 11.

Таблица 11

Геометрические размеры участков и отделений депо

Наименование участков и отделений	Ширина В, м.	Длина L, м.	Площадь S, мІ.
Вагоносборочный участок	18	96	1728
Тележечный участок	18	24	432
Колесно-роликовый участок:			864
- колесотокарное отделение;	18	36	648
-роликовое отделение.	12	18	216
Ремонтно-комплектовочный участок			900
- контрольный пункт автосцепки;	18	24	432
- слесарно-механическое отделение;	18	12	216
- кузнечное отделение;	12	12	144
- сварочное отделение;	6	12	72
- отделение оп ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов	6	6	36
Отделение по ремонту тормозного оборудования	18	20	360
Ремонтно-механический участок	9	12	108
Участок ремонта электросилового оборудования	9	12	108
Отделение по ремонту электрокар и погрузчиков	9	12	108
Ремонтно-хозяйственный участок	9	12	108
Инструментальное отделение	12	12	144
Кладовая запасных частей и материалов	18	12	216
Раздаточная	6	6	36
Всего	5112



10. АНАЛИЗ ПОВРЕЖДЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ СЛИВНЫХ ПРИБОРОВ

В этом разделе определяем повреждения деталей сливных приборов нефтебензиновых цистерн, которые выявляются в эксплуатации осмотрщиками вагонов при подаче цистерны под налив и работниками ремонтных цехов при поступлении цистерны в плановый ремонт.

По результатам исследований основными повреждениями деталей сливных приборов цистерн являются:

- изгиб штанги сливного прибора;

- пробоина сливной трубы;

- коррозия сливной трубы;

- неисправности кронштейнов сливного прибора;

- повреждение резьбы регулирующего винта;

- коррозионное повреждение клапана сливного прибора;

- отсутствие или повреждение откидных болтов крепления крышки;

- повреждение резиновых прокладок.

Все указанные неисправности деталей сливных приборов возникают на протяжении круглого года. Случаи повреждения резиновых прокладок в зимнее время года несколько возрастают, в связи с тем, что при действии низких температур резина теряет свои пластические свойства и на прокладке появляются микротрещины.

Взяв за основу данные Пологовского вагонного депо Приднепровской железной дороги, которое специализируется на ремонте нефтебензиновых цистерн, по выявлению повреждений деталей сливных приборов, мною был проведен анализ статистических данных вышеуказанных неисправностей за период 2009 года.

Количество выявленных повреждений деталей сливных приборов за 2008 год сведено в Таблицу 12. Рассчет среднего выборочного, выборочний дисперсии и среднего квадратического отклонения указанных повреждений приведен в Приложении 1.

Таблица 12

Повреждения деталей сливных приборов цистерн

Наименование повреждения деталей сливного прибора	Количество выявленных повреждений
	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
1. Изгиб штанги сливного прибора	12	14	15	11	13	13	10	14	15	14	12	10
2. Пробоина сливной трубы	0	2	1	4	1	0	3	2	2	1	1	4
3. Коррозия сливной трубы	10	15	16	12	12	10	9	8	11	14	12	13
4. Неисправности кронштейнов сливных приборов	8	5	6	7	5	4	7	9	6	5	7	6
5. Повреждение резьбы регулирующего винта	3	2	4	5	4	2	1	3	3	4	2	3
6. Коррозионное повреждение клапана сливного прибора	16	13	15	13	11	14	14	10	13	14	10	11
7. Отсутствие или повреждение откидных болтов крепления крышки	9	8	6	9	7	6	5	6	8	8	6	5
8. Повреждение резиновых прокладок	50	48	43	44	40	43	41	45	42	40	46	49

Выводы по разделу.

В данном разделе описаны основные повреждения деталей сливных приборов цистерн. Методом генеральной совокупности рассчитаны восемь наиболее часто встречающихся повреждений по следующим показателям:

- среднее выборочное;

- выборочная дисперсия;

- среднее квадратическое отклонение.

Построены графики для этих повреждений.



11. СЕБЕСТОИМОСТЬ И ЦЕНА РЕМОНТА АВТОСЦЕПКИ

Себестоимость ремонта - это денежное выражение текущих затрат на ремонт.

Стоимость определяется количеством общественно необходимого рабочего времени для производства продукта. Затраты общественно необходимого совокупного труда являются общественными издержками производства. В условиях товарного производства общественные издержки выступают в стоимостной форме, образуя стоимость производственного продукта.

Процесс образования стоимости продукта представляет собой перенос на новый продукт старой стоимости, содержащейся в потребленных средствах производства, и создание новой стоимости, присоединяемой к ранее существующей.

Стоимость продукции складывается из стоимости потребленных средств производства, стоимости продукта, созданного необходимым трудом, и стоимости продукта, созданного прибавочным трудом.

Себестоимость продукции есть часть стоимости, то есть часть выраженных в денежной форме общественных издержек производства. В себестоимость входит стоимость потребленных средств производства и стоимость продукта, созданного необходимым трудом, но не входит стоимость продукции, созданной добавочным трудом (за исключением затрат на социальное страхование и др.).

Следовательно, себестоимость продукции воплощает в себе выраженные в денежной форме затраты выполненного труда, заключенного в потребленных средствах производства (амортизационные отчисления, расходы на сырье, топливо, материалы), и ту часть труда, которая создает необходимый продукт (заработная плата). Себестоимость выпускаемой продукции показывает, во что обходится ее производство и реализация данному предприятию.

Уровень себестоимости зависит от многих факторов: технической оснащенности предприятия, организации технических процессов, объема выпускаемой продукции, производительности труда, нормы расхода рабочей силы, материалов, топлива, электроэнергии, степени использования машин, оборудования и т.д. Себестоимость продукции - один из важнейших показателей работы предприятия.

Для определения себестоимости ремонта автосцепки воспользуемся формулой:

Сб = Р / Q, (11.1)

где Р - общие расходы за год, грн;

Q - объем работы, т.е. годовая программа ремонта автосцепок в депо,

Q = 7020 автосцепок.

Общие расходы рассчитываем по формуле:

Р = Рм + Рмат + ЗП + Рад + Рдр + А + Роп, (11.2)

где Рзч - стоимость запасных частей, которые были затрачены на ремонт автосцепок на протяжении года, грн;

Рмат - материальные затраты на ремонт автосцепок, грн;

ЗП - расходы на основную заработную плату рабочих, грн;

Рад - административные затраты, грн;

Рдр - другие затраты, грн;

А - амортизационные затраты, грн;

Роп - общепроизводственные затраты, грн.

Стоимость запасных частей складывается из стоимости новых запасных частей, запасных частей изготовленных и отремонтированных подсобным цехом и запасных частей бывших в употреблении после ремонта в депо.

Стоимость запасных частей и нормы их расхода сводим в Таблицу 13 (новые запасные части), Таблицу 14 (запасные части изготовленные и отремонтированные подсобным цехом), Таблицу 15 (запасные части бывшие в употреблении после ремонта в депо).

Таблица 13

Стоимость новых запасных частей на ремонт автосцепки

Наименование запасной части	Цена, грн.	Норма расхода на вагон, шт.	Стоимость, грн.	Сумма, грн.
1. Головка автосцепки	1045,0	0,03	31,35	84645,0
2. Поглощающий аппарат	1114,8	0,01	11,45	30915,0
3. Балочка центрирующая	35,8	0,02	0,58	1566,0
4. Валик подъемника	16,7	0,02	0,33	891,0
5. Замок автосцепки	50,8	0,04	2,03	5481,0
6. Замкодержатель	19,3	0,04	0,77	2079,0
7. Клин тягового хомута	45,1	0,05	2,25	6075,0
8. Упорная плита	138,6	0,01	1,11	2997,0
9. Подвеска маятниковая	14,6	0,02	0,29	783,0
10. Подъемник замка	7,6	0,02	0,15	405,0
11. Предохранитель замка	6,7	0,02	0,13	351,0
Всего	50,44	136188,0

Таблица 14

Стоимость запасных частей, изготовленных и отремонтированных подсобным цехом

Наименование запасной части	Цена, грн.	Норма расхода на вагон, шт.	Стоимость, грн.	Сумма, грн.
1. Головка автосцепки	29,0	1,97	57,13	154251,0
2. Поглощающий аппарат	5,5	1,99	10,54	28458,0
3. Балочка центрирующая	1,22	1,95	2,38	6426,0
4. Тяговый хомут	2,11	1,95	4,11	11097,0
5. Болт фрикционного аппарата	2,67	1	2,67	7209,0
6. Подвеска маятниковая	1,09	3,9	4,25	11475,0
7. Кольцо расцепного рычага	0,11	1,53	0,17	459,0
8. Расцепной рычаг	1,19	0,41	0,49	1323,0
Всего	81,74	220698,0



Таблица 15

Стоимость запасных частей, бывших в употреблении после ремонта в депо

Наименование запасной части	Цена, грн.	Норма расхода на вагон, шт.	Стоимость, грн.	Сумма, грн.
1. Головка автосцепки	522,5	0,05	26,13	70551,0
2. Поглощающий аппарат	572,4	0,04	22,90	61830,0
3. Тяговый хомут	231,5	0,03	6,95	18765,0
4. Упорная плита	69,3	0,01	0,69	1863,0
5. Клин тягового хомута	25,5	0,08	2,04	5508,0
Всего	58,71	158517,0

Учитывая применение при ремонте автосцепок новых запасных частей, запасных частей изготовленных и отремонтированных подсобным цехом и запасных частей бывших в употреблении после ремонта в депо, определяем стоимость запасных частей, затраченных на ремонт автосцепного оборудования вагонов на протяжении года:

Рм.ваг = 136188,0 + 220698,0 + 158517,0 = 515403,0 грн. (11.3)

Разделив полученный результат на количество автосцепок, которое находится на одном вагоне, получим стоимость запасных частей, затраченных на ремонт автосцепок на протяжении года:

Рм = Рм.ваг / NАС, (11.4)

где NАС - количество автосцепок на одном вагоне, NАС = 2.

Рм = 515403,0 / 2 = 257701,5 грн.

Материалы, затраченные при ремонте автосцепного оборудования одного вагона, сводим в Таблицу 16.

Таблица 16

Стоимость материалов, затраченных при ремонте автосцепного оборудования одного вагона

Наименование материала	Единица измерения	Цена, грн.	Количество	Сумма, грн.
1. Электроды	кг	4,7	1,2	5,64
2. Магнитный порошок	кг	15,0	0,1	1,5
3. Наждачный круг	шт	35,0	0,2	7,0
4. Резцы	шт	74,0	0,1	7,4
5. Метизы	кг	5,2	0,05	0,26
6. Салфетка техническая	м	4,7	0,05	0,24
Всего	1,7	22,04

Стоимость материалов на ремонт автосцепок на протяжении года вычисляю по формуле:

Рмат = Рмат.ваг · Nв / NАС (11.5)

где Рмат. ваг - стоимость материалов, затраченных при ремонте автосцепного

оборудования одного вагона, Рмат.ваг = 22,04 грн;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700 вагонов;

NАС - количество автосцепок на одном вагоне, NАС = 2

Рмат = 22,04 2700 / 2 = 29754 грн.

Административные затраты составляют 13% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

Рад = 0,13 (Рм + Рмат) (11.6)

Рад = 0,13 (257701,5 + 29754) = 37369,22 грн.

Другие затраты составляют 2% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

Рдр = 0,02 (Рм + Рмат), (11.7)

Рдр = 0,02 (257701,5 + 29754) = 5749,11 грн.

Амортизационные затраты составляют 4% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

А = 0,04 (Рм + Рмат), (11.8)

А = 0,04 (257701,5 + 29754) = 11498,22 грн.

Общепроизводственные затраты составляют 14% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

Роп = 0,14 (Рм + Рмат), (11.9)

Роп = 0,14 (257701,5 + 29754) = 40243,77 грн.

Оплата труда на железнодорожном транспорте регулируется тарифной системой. Тарифная система включает тарифно-квалификационные справочники, тарифные сетки, тарифные ставки и оклады, районные коэффициенты к заработной плате.

Тарифно-квалификационные справочники определяют сложность работ по отдельным тарифным разрядам. С их помощью устанавливается разряд квалификации рабочих и тарифицируются работы для оплаты труда сдельщиков. Тарифно-квалификационный справочник содержит также общие требования, предъявляемые к рабочим в процессе работы в пределах данного тарифного разряда. Важным является положение, что рабочий высшего разряда должен отвечать требованиям характеристик всех более низких разрядов.

Отношение ставок заработной платы каждого последующего разряда к ставке первого называется тарифным коэффициентом.

Оплата труда по тарифным ставкам осуществляется за фактически проработанное число часов в месяц, поэтому по отдельным месяцам она различна.

Для расчета фонда заработной платы воспользуемся формулой:

ЗП = Rсп Тст 12, (11.10)

где Rсп - списочное число работников, занятых на ремонте автосцепок;

Тст - тарифная ставка рабочего;

12 - число месяцев в году.

Расчет фонда заработной платы представим в виде Таблицы 17, где кроме этого укажем также разряд рабочих и необходимые начисления на социальные нужды (страхование и пенсионный фонд), выслугу лет и премию.

При вычислении фонда заработной платы принимаю следующие данные:

- премия составляет 15% оклада;

- выслуга лет в среднем по КПА составляет 15% оклада;

- начисления на социальные нужды составляют 38% оклада;

- работа в вечернее время - 3,6% оклада;

- сдельный приработок - 15% оклада;

- работа в праздничные дни - 3% оклада;

- оплата за вредные условия труда электросварщиков - 4% оклада.

Средний месячный фонд рабочего времени составляет:

Fмес = Fн.год / 12, (11.11)

где Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников,

Fн.год = 2008 часов;

12 - число месяцев в году.

Fмес = 2008 / 12 = 167 часов.

Годовой фонд заработной платы составляет:

ЗП = 22718,68 · 12 = 272624,16 грн.

Общие расходы на ремонт автосцепок определяем по формуле (11.2);

Р = 257701,50 + 29754,00 + 272624,16 + 37369,22 + 5749,11 +

+ 11498,22 + 40243,77 = 654939,98 грн.

Себестоимость ремонта автосцепки определяем по формуле (11.1):

Сб = 654939,98 / 7020 = 93,30 грн.

Цену единицы продукции определяем по формуле:

Ц = Сб + Пр (11.12)

где Сб - себестоимость продукции, Сб = 93,30 грн.

Пр - прибыль с единицы продукции, грн.:

Пр = (Ren Сб) / 100% (11.13)

где Ren - рентабельность предприятия, Ren = 20%.

Пр = (20 93,30) / 100 = 18,66 грн.

Цену единицы продукции будет:

Ц = 93,30 + 18,66 = 111,96 грн.

При расчете отпрускной цены ремонта автосцепки учитывается налог на добавленную стоимость 20%:

Цотп = 1,2 Ц (11.14)

Цотп = 1,2 111,96 = 134,35 грн.

Себестоимость ремонта автосцепки составляет 93,30 грн.

Отпускная цена составляет 134,35 грн, в том числе НДС 20% - 22,39 грн.



12. ОХРАНА ТРУДА

12.1 Требования безопасности в вагоносборочном участке

12.1.1 Общие требования

Плановый ремонт грузовых вагонов производится в крытых помещениях. Помещение вагоносборочного участка должно иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие поддержание необходимой температуры и обмен воздуха в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий.

В соответствии с этими требованиями полы помещения вагоносборочного участка устраивают, как правило, на бетонном основании в уровень с головкой рельса.

Проемы ворот выполняют с учетом габарита подвижного состава плюс проходы по обе стороны шириной не менее 0,7 метра каждый. Ворота оборудуют воздушными завесами, препятствующими проникновению холодного воздуха в помещение.

Для протирки стекол внутри помещения необходимо иметь специальные устройства, обеспечивающие безопасность работ, а для протирки снаружи - специально приспособленные лестницы.

Все оборудование на участке располагают в соответствии с нормами Правил техники безопасности при холодной и гарячей обработке металлов, а также методическими указаниями по проведению профилактических мероприятий, предупреждающих вредное воздействие производственного шума на организм человека.

Станины станков, корпуса электромоторов, металлические кожуха рубильников и другие металлические части, закрывающие электроаппаратуру, заземляют.

Для использования пневматического инструмента и приспособлений устраивают воздухопроводную сеть.

12.1.2 Обязанности работников участка по охране труда

Согласно статье 14 Закона Украины об охране труда:

Работник обязан:

Знать и выполнять требования нормативных актов об охране труда, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты.

Соблюдать обязательства по охране труда, предусмотренные коллективным договором (соглашением, трудовым договором) и правилами внутреннего распорядка предприятия.

Проходить в установленном порядке предварительные и периодические медицинские осмотры.

Сотрудничать с собственником в деле организации безопасных и безвредных условий труда, лично принимать посильные меры к устранению любой производственной ситуации, создающей угрозу его жизни или здоровью либо окружающих его людей и природной среде, сообщать об опасности своему непосредственному руководителю или другому должностному лицу.

Грузоподъемные механизмы и тара, оборудование и инструмент должны содержаться и эксплуатироваться в соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.01.-07 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и НПАОП 0.00-1.30-01 «Правила безопасной работы с инструментом и приспособлениями».

Работник вагоносборочного участка обязан:

- четко знать и выполнять установленные правила пожарной безопасности, не допускать действий, которые могут привести к пожару;

- строго выполнять требования технологических регламентов (инструкций) по обеспечению пожарной безопасности в технологических процессах и при эксплуатации подвижного состава;

- не допускать использование неисправных инструментов, приборов, оборудования, соблюдать правила безопасности по их эксплуатации, а также выполнять указания руководителей и лиц, ответственных за пожарную безопасность;

- производить уборку рабочих мест и отключать электрооборудование после окончания работы;

- уметь применять имеющие средства пожаротушения;

- в случае возникновения пожара или обнаружения его признаков немедленно сообщать в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес предприятия, место возникновения пожара, обстановка на пожаре, наличие людей, а также сообщить свою фамилию) и принять меры по вызову к месту пожара руководителя предприятия или другого ответственного лица;

- принять меры к эвакуации людей, тушению пожара и к обеспечению сохранности материальных ценностей.

12.1.3 Производственная санитария

Ответственным за организацию работы состояния охраны труда, производственной санитарии, пожарной безопасности, своевременное обеспечение запасными частями и материалами смены в вагоносборочном участке является старший мастер.

Старший мастер пользуется правами и выполняет обязанности в полном соответствии с должностной инструкцией, утвержденной начальником депо. Он является ответственным за соблюдение правил и требований охраны труда при ремонте вагонов.

Ответственным за исправное состояние оборудования является мастер по ремонту оборудования.

Общий контроль за работой и эксплуатацией механизмов и приспособлений возлагается на мастера участка.

Рабочие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Расследование и учет несчастных случаев с работниками на производстве производится в соответствии с «Положением о расследовании и учете несчастных случаев профзаболеваний и аварий на производстве» НПАОП-0.00.-4.03-04.

Рабочие места в вагоносборочном участке должны постоянно содержаться в чистоте и порядке. Хранение материалов и запасных частей навалом запрещается.

Ручной слесарный инструмент повседневного применения должен быть закреплен за рабочими для индивидуального или бригадного использования.

Бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусениц.

Рукоятки молотков, кувалд, и другого инструмента ударного действия должны изготавливаться из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила, граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков, зубил и т.п.должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

Зубила должны бить длиной не менее 150мм, оттянутая часть зубила должна равняться 60-70мм. Средняя часть зубила должна иметь овальное или многогранное сечение без острых ребер и заусенцев на боковых гранях, ударная - форму усеченного конуса. Режущая кромка зубила должна представлять упрямую или слегка выпуклую линию.

Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3 мм. Применение подкладок при зазоре между плоскостями губок и головок болтов или гаек более допустимого запрещается.

Подъемка и перемещение тяжелых деталей должна производиться мостовым краном грузоподъемностью 10 тонн. Запрещается находиться под поднимаемым грузом и перемещать его над людьми. Работы по перемещению грузов с помощью мостового крана выполняются в защитной каске.

Запрещается приступать к работе с мостовым краном при наличии следующих неисправностей:

- грузовой канат имеет количество обрывов проволоки, превышающий установленную норму: 6 при крестообразной свивке и 12 при односторонней;

- оборвана прядь каната или есть местное уширение;

- виден сердечник каната;

- выработка крюка более 10%;

- уменьшение диаметра каната более 3% от номинального;

- неисправен или отсутствует ограничитель высоты подъема груза;

- отсутствует или повреждено заземление или отсутствует ограждение механизмов или голых токоведущих частей.

12.1.4 Охрана труда при подъемке вагонов стационарными электрическими домкратами

Для обеспечения безопасности работ до начала подъемки вагона электродомкраты должны быть проверены на правильность включения фаз, подъем и спуск винта домкрата, а также на правильную работу ограничителя хода винта.

Подъемка вагонов электродомкратами производится специально выделенными и обученными работниками, хорошо знающими устройство домкрата.

При подъемке четырехосных вагонов стационарными электродомкратами концы телескопических балок должны располагаться под шкворневыми балками рам и выдвигаться на длину 70 мм.

По окончании работы или во время перерыва в работе рубильник и пакетные выключатели на щите управления должны быть выключены.

При подъемке вагонов электродомкратами грузоподъемностью 25-30 тонн стационарного типа с предохранительной стальной гайкой (траверсой) разрешается оставлять груженый и порожний вагоны на домкратах без подведения ставлюг. Корпуса всех электродомкратов надежно заземляются.

12.1.5 Охрана труда при ремонте котлов цистерн

Подготовка цистерн к ремонту производится на промывочно-пропарочных станциях. Котлы цистерн очищаются от остатков перевозимых продуктов, промываются, пропариваются, дегазируются, а если в цистернах перевозилась кислота - нейтрализуются.

Сварочные работы внутри котлов цистерн должны выполняться только в подготовленных к ремонту цистернах с соблюдением мер безопасности: крышка колпака котла и сливные приборы должны быть открыты, у отверстия колпака должно находиться второе лицо в качестве наблюдателя. Наблюдающий должен уметь в случае необходимости оказать помощь сварщику, находящемуся внутри котла.

При работе в котлах цистерн, если естественного освещения, поступающего через колпак, недостаточно, должны применяться переносные взрывозащищенные фонари.

Пользоваться электрическим инструментом при работах внутри котлов (электросверлилки и т.п.) не разрешается.

При испытании цистерн сжатым воздухом давление внутри котла не должно превышать 0,5 атм.

Сварка внутри котлов без вентиляции не допускается. При невозможности устройства местной вытяжной вентиляции должна обеспечиваться подача чистого воздуха непосредственно к месту сварки или применяться установка в виде шланговых дыхательных приборов, подающих чистый воздух под маску сварщика, причем в зимнее время воздух подается подогретым до температуры 16 - 18є С.

12.1.6 Охрана труда при малярных работах

Организация и технология производства малярных работ и применяемые лакокрасочные материалы должны соответствовать действующему технологическому процессу на окраску грузовых и пассажирских вагонов и правилам промышленной санитарии при окраске подвижного состава.

Все работы по подготовке поверхности к окраске, окраска вагона, окраска ходовых частей выполняется малярами одной бригады, проинструктированными в знании правил промышленной санитарии.

Малярные работы должны максимально механизироваться путем применения различных устройств и приспособлений.

Окрашивать наружные поверхности кузовов вагонов и тележек следует краскопультом на специальном стойле, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, с использованием защитных средств - очков, респираторов. Наносить трафареты следует с приставных лестниц.

При окраске вагонов не разрешается:

- приготовлять и применять нитрокраску, нитролаки в цехах, не отвечающих специальным требованиям пожарной безопасности;

- окрашивать детали вагонов при наличии открытого огня;

- работать при выключенной или неисправной вентиляции и неисправном электроосвещении;

- обжигать старую краску на вагонах и сушить поверхности вагонов открытыми электронагревательными приборами;

- Подогревать загустевшие краски на открытом огне.

Переносное электроосвещение допускается только низковольтное со светильниками взрывобезопасного типа.

Запрещается курить, зажигать спички и т.п. в помещениях, где производится окраска вагонов, а также вблизи свежеокрашенных вагонов.

12.2 Требования безопасности в кузнечном отделении

12.2.1 Общие требования

Помещение кузнечного отделения должно удовлетворять действующим Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий и Противопожарным нормам строительного проектирования промышленных предприятий и населенных мест. Полы кузнечного отделения настилаются из прочных материалов (клинкера, чугунных или стальных рифленых плит), должны иметь ровную, нескользкую поверхность. Устройство земляных полов не допускается.

Стены и перекрытия здания отделения выполняются из прочных огнестойких материалов с учетом допустимых вибраций при работе молотов.

Для складирования штампов, заготовок, поковок, материалов и запасных частей устраиваются специальные помещения (площадки), оснащенные приспособлениями, препятствующими падению.

Установка в отделении оборудования, работа которого сопровождается шумом, производится в соответствии с Временными санитарными нормами и правилами по ограничению шума на производстве.

Границы проездов, проходов, рабочих мест и складских площадок следует обозначать хорошо видимыми знаками белой несмываемой краской.

Расположение нагревательных печей должно исключать необходимость подачи нагретого металла по проходу или проезду. Печи необходимо располагать так, чтобы обслуживающие их рабочие не подвергались действию лучистого тепла одновременно от загрузочных окон двух или более нагревательных печей, а также, чтобы обеспечивался приток свежего воздуха к рабочим местам каждой печи.

В отделении должна быть оборудована общеобменная и местная вентиляция, обеспечивающая в рабочей зоне отделения нормальные метеорологические условия (поддержание необходимой температуры, удаление газов, паров и пыли).

Перевозимые изделия по ширине не должны выходить за габариты транспортных средств.

Все переходы и проезды через рельсы внутрицехового железнодорожного транспорта устраиваются на уровне поверхности головок рельсов.

Рабочие места, связанные с горячей обработкой металла, где рабочие подвергаются интенсивному облучению у печей, ковочных машин, молотов или прессов, оборудуются установками воздушного обдувания, устройствами водяных экранов.

12.2.2 Охрана труда при работе у нагревательной печи

Загрузочные окна печи при непрерывной загрузке и выгрузке заготовок оборудуются водяными или воздушными завесами, а при периодической загрузке, выгрузке металла - дверцами, охлаждаемыми водой, или щитками-экранами. Температура воды, отводимой от водяных завес и дверок, должна быть не выше 50єС. Открывание дверок, требующее усилия более 12 кГ, а также загрузку и выгрузку заготовок весом более 20 кг необходимо механизировать.

Вновь сооружаемые нагревательные печи должны иметь тепловую изоляцию стен и сводов, обеспечивающую нагрев наружных поверхностей не выше 40єС.

Расположение и устройство топливных баков для нагревательных печей согласовывается с местными органами пожарного надзора.

Применение в печах и горнах твердого, жидкого и газообразного топлива, содержащего более 0,5% серы, не допускается.

Для предотвращения попадания газа в помещение при продувке газопроводов у каждой печи и в конце общей газовой магистрали должны быть отводные продувочные трубы, которые выводятся на высоту 3 - 4 метра выше конька крыши здания.

Для измерения давления на каждом ответвлении от магистрали к печи устанавливается манометр.

12.2.3 Охрана труда при работе у кузнечного горна

Кузнечный горн оборудуется дымовытяжными устройствами, обеспечивающими полное удаление газа и дыма.

Уклон вытяжных зонтов устраивается примерно под углом 60є к горизонту, а расстояние от края зонта до пола должно составлять не более 1,8 метра.

Клещи и другие приспособления для держания обрабатываемых поковок должны изготовляться из мягкой стали, не принимающей закалки, и соответствовать размеру и профилю удерживаемых поковок (деталей). Рукоятки их снабжаются зажимными кольцами.

В рабочем положении зазор между рукоятками клещей должен быть не менее 35 мм. Для ограничения сближения рукояток последние снабжаются упорами с зазором между ними не менее 10 мм.

Рукоятки кувалд, молотков и другого инструмента ударного действия изготовляются прямыми, овальной формы, из сухого дерева твердых и вязких пород (кизил, рябина, граб и др.). Ось рукоятки должна быть под прямым углом к продольной оси инструмента.

Клинья для укрепления рукояток необходимо изготавливать из мягкой стали с насечкой.

Рукоятки инструментов, подвергающихся при ковке на молотах ударам (кузнечные топоры, раскатки), изготовляют из мягкой стали, не принимающей закалки. Скрепление рукояток с инструментом должно быть прочным и расположено так, чтобы в процессе работы они не подвергались ударам бойка.

Кузнечные зубила, гладилки, обжимки, пробойники (бородки) должны изготовляться из твердой инструментальной стали. Ударную поверхность следует делать слегка выпуклой; трещины и заусеницы на них не допускаются.

12.2.4 Охрана труда при работе у молота

Конструкция пусковых механизмов молота должна исключать возможность случайного или самопроизвольного включения его на рабочий ход.

Клинья, крепящие бойки молота, надлежит надежно забивать, не допуская при этом перекоса плоскостей бойков. Концы клиньев не должны выступать в сторону рабочего места более чем на 50 мм. Рабочие поверхности бойков должны плотно прилегать друг к другу по всей горизонтальной плоскости. Кромки верхнего и нижнего бойков после установки должны совпадать.

Рубка металла в холодном состоянии на молотах не допускается.

Доступные для случайного соприкосновения движущиеся и вращающиеся части (наружные зубчатые, фрикционные, шатунно-кривошипные и ременные передачи, валы и др.), расположенные на высоте ниже 2 метров от уровня пола и рабочих площадок, необходимо снабжать сплошными или сетчатыми ограждениями.

Работать с инструментом и приспособлениями ударного действия (штампы, бойки, наковальни и др.), имеющими трещины или сбитые ударные поверхности, не разрешается.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте спроектировано вагонное депо по ремонту цистерн с углубленной разработкой ремонтно-комплектовочного отделения. Рассчитаны производственная мощность депо, штат работников, необходимое технологическое оборудование.

В годовой программе задан ремонт 2700 вагонов. Ремонт вагонов производится в 2 смены поточным методом. Рассчитаны параметры поточной организации производства: количество полочных линий - 2 линии, фронт работы потока вагоносборочного участка составляет 10 вагонов, такт потока 2,5 часа.

Параметры вагонного депо рассчитаны согласно с нормами технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. Определены площади основных и вспомогательных участков и отделений вагонного депо, рассчитано явочное и списочное количество производственных работников каждого участка.

В исследовательской части произведен анализ повреждений деталей сливных приборов цистерн, методом генеральной совокупности рассчитаны наиболее часто встречающиеся поврежденя, определены показатели среднего выборочного, выборочной дисперсии, среднего квадратического отклонения.

В экономической части рассчитаны себестоимость и цена ремонта автосцепки, определены затраты запасных частей и материалов на ремонт, основная заработная плата работников, административные и амортизационные затраты.

В разделе охраны труда рассмотрен вопрос безопасности труда в вагоносборочном участке при подъемке вагонов стационарными электродомкратами, ремонте котлов цистерн, малярных работах и кузнечном отделении при работе с нагревательной печью, кузнечным горном и молотом. Описаны обязанности работников, требования производственной санитарии.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Шатунов, О.В. Методичні вказівки до виконання курсового проекту: Вибір специалізації та раціональної програми ремонту вантажних вагнів у депо з розрахунком його основних відділень /О.В. Шатунов, В.К. Бруякін, В.О. Кушнір, Л.П. Безовська; ДНУЗТ - Дніпропетровськ, 2007. - 31 с.

2. Бруякін, В.К. Методичні вказівки до виконання дипломного проекту: Вантажне вагонне депо / В.К. Бруякін, С.С. Довганюк; ДНУЗТ - Дніпропет-ровськ, 2004. - 8 с.

3. Гридюшко, В.И. Вагонное хозяйство / В.И. Гридюшко, В.П. Бугаев, Н.З. Криворучко. - М.: Транспорт, 1988. - 296 с.

4. Шибер, Р.А. Устройство и ремонт вагонов / Р.А. Шибер, Г.Т. Круглый.- М.: Транспорт, 1975. - 352 с.

5. Герасимов, В.С. Технология вагоностроения и ремонта вагонов / В.С. Герасимов. - М.: Транспорт, 1988. - 382 с.

6. Научная организация труда в вагонном хозяйстве / А. Ножевников [и др.]. - М.: Транспорт, 1968. - 280 с.

7. Попов А.И. Экономика организация и планирование вагонного хозяйства / А.И. Попов, А.Н. Королев. - М.: Транспорт, 1975. - 224 с.

8. Лощинин А.В. Техника безопасности и производственная санитария на железнодорожном транспорте / А.В. Лощинин, Н.К. Терентьев, А.И. Тюриков. - М.: Транспорт, 1967. - 592 с.

9. Справочник по ремонту грузовых вагонов / С. Комаров [и др.]. - М.: Транспорт, 1964. 492 с.

10. Нормы технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. М.: Транспорт, 1987. - 33 с.



ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Список чертежей

1.	031.06В202к.ДП1.001	План и разрез вагонного депо по ремонту цистерн.
2.	031.06В202к.ДП1.002.СБ	Гидравлический пресс для сжатия поглощающего аппарата.
3.	031.06В202к.ДП1.002.01	Плунжер.
4.	031.06В202к.ДП1.004.СБ	Прибор для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора.
5.	031.06В202к.ДП1.004.01	Клапан.
6.	031.06В202к.ДП1.006.СБ	Стенд для испытания предохранительно-впускных клапанов.
7.	031.06В202к.ДП1.007.СБ	Стенд для настройки предохранительно-впускных клапанов.
8.	031.06В202к.ДП1.008	Анализ повреждений деталей сливных приборов цистерн.

Размещено на Allbest.ru