Реконструкция производственно-технической базы Улан-Удэнской автобазы

Шероховка производится для улучшения промазки ремонтируемого места резиновым клеем и увеличения поверхности контакта его с починочным материалом.

Места повреждения в каркасе и брекере шерохуют дисковой проволочной щёткой, а в протекторе и боковине фигурными шарошками, закреплёнными на конце гибкого вала шероховального привода, и затем очищают пылесосом от пыли.

Подготовка починочного материала заключается в предварительной заготовке пластырей, манжет и подманжетников, по форме вырезки манжеты подвергают шероховке со всех сторон. Методы обработки поврежденных участков покрышек различного типа шарошками показаны на рисунке 4.



Рис. 4 Методы обработки поврежденных участков покрышек:

а - дисковой шарошкой, б - фигурной шарошкой, в - конусной шарошкой

Промазка клеем и сушка - это наиболее ответственные операции, от качества выполнения которых, зависит прочность связи ремонтируемого места покрышки с починочным материалом.

Первоначально клеем малой концентрации покрывают ремонтируемые участки на внутренней, а затем и на наружной поверхности, а также манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30-40 0С в течение 25-30 мин. или при комнатной температуре в течение 1 часа. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при этой же температуре только в течение 35-45 мин.

Заделка повреждений - это процесс положения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают с наружной.

При заделке сквозных повреждений стенки отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Такой же резиной обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона), подманжетник (с обеих сторон), пластырь (ступенчатая сторона). Прослоечная резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки прослоечной резиной повреждённый участок заделывают протекторной резиной (вырезанные места в протекторе и брекете) и прослоечной резиной толщиной 2,0 мм (вырезаемые места в каркасе). Манжеты и пластыри накладываются так, чтобы направление нитей корда и их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки.

Их накладывают постепенно (для предотвращения воздушных пузырей), затем прокатывают роликом, а края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного материала, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.

При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают прослоечную резину толщиной 0,7 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат, последний верхний слой должен перекрывать края на 30-50 мм во всех направлениях.

При заделке наружных повреждений всё ремонтируемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм, а по углублениям в каркасе - прослоечной резиной толщиной 2,0 мм. Повреждённый участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм со скосом на края для обеспечения опрессовки при вулканизации.

Края наложенных манжет, пластырей и вставок корда следует покрывать лентой прослоечной резины толщиной 0,7 мм. Заделка ремонтируемого участка не должна увеличивать толщину покрышки, так как это приведет к дисбалансу покрышки и излишнему расходу материала.

Вулканизация осуществляется для создания прочного соединения участков покрышки с починочным материалом, превращая их в монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре 143 ± 2 0С и давлении около 0,5 МПа. Процесс вулканизации состоит из времени прогрева материала и времени самого процесса вулканизации и продолжается от 30 до 180 мин. в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.

Отделка - процесс удаления заусенцев и излишков резины, снятие всех неровностей при помощи шероховки. Шины, идущие на восстановление протектора, отделке не подвергаются.

Контроль качества ремонта покрышки осуществляется внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не должно быть отслоения починочного материала, утолщений, искажений формы, недовулканизации складок. На поверхности отремонтированного участка допускается наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.

Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции: подготовка камеры к ремонту, шероховка, подготовка починочного материала, намазку клея, сушку, заделку повреждений, отделку и контроль.

Подготовка камеры к ремонту предусматривает снятие заплаты наложенной холодным способом путём нагрева на вулканизационной плите в течении 2-3 мин. и вырезка поврежденного места. В повреждённых местах края разрывов закругляют ножницами.

При повреждении камеры в месте установки вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают.

Шероховку производят шлифовальным кругом на ширину 20-25 мин. по всему периметру вырезки. У концов вставляемого сектора шерохуют внутреннюю поверхность, а у камеры - наружную на ширину 50-60 мм. Места проколов шерохуют на участке диаметром 15-20 мм. Зашерохованные места очищают от пыли и просушивают в течение 20-30 минут. Подготовка починочных материалов заключает в себе ниже перечисленные опреации.

При проколах и мелких разрывах (размером до 30 мм) в качестве починочного материала используют сырую камерную резину.

Размер заплаты должен быть на 20-30 мм больше вырезки и не достигать границ шероховки на 2-3 мм. Для замены поврежденных участков камеры длинной более 500 мм заготавливают из старых камер того же размера сектора, их длинна должна быть на 80-100 мм больше удаляемой части камеры.

Намазка клеем и сушка - двухразовая, первая клеем малой концентрации, вторая - большой концентрации с последующей просушкой каждой намазки при температуре 20-30 0С в течение 20 минут.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прикатывания их роликом. На поверхности камеры, покрытые клеем по периметру стыка или отверстия, накладываются полоски прослоечной резины шириной 15-20 мм.

Вулканизацию производят на плите вулканизационного аппарата. Камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта, затем на участок камеры накладывают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна перекрывать края заплаты на 10-15 мм, и не зажимать краёв сложенной вдвое камеры. Если ремонтируемый участок не помещается под прижимной плитой, то камеру вулканизируют в несколько приемов. Время вулканизации зависит от размеров заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 минут, более крупные и стыки - в течение 15 минут, фланцы вентилей - 20 минут.

Отделка камер включает в себя срезание краёв заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование заусенцев, наплывов и других неровностей.

Контроль камер производится наружным осмотром для обнаружения невулканизированных участков, пористости резины, отслаивания фланцев, заплат и стыков, вздутия, наплыва резины, перевулканизации отдельных мест, образующих трещины при сгибании и др. После чего камеры проверяются на герметичность воздухом под давлением 0,15 МПа в ванне с водой.

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Анализ конструкторских разработок

Для выполнения работ по замене колес применяются различные специализированные подъемники. В настоящее время разработано несколько типов подъемников, которые можно классифицировать по типу привода, по способу установки, по грузоподъемности, по месту установки, по количеству рабочих органов.

Рис.5 Классификация подъемников

Из всего разнообразия конструкций подъемников можно увидеть то, что наиболее сложной частью подъемников является привод подъемного механизма. В электромеханических подъемниках это передача винт-гайка, редуктор и электродвигатель, в гидравлических это гидроцилиндр и насосная станция. В условиях АТП изготовить подобные узлы не представляется возможным, а их покупка дорога. Из этого следует, что простота подъемного механизма, возможность его изготовления и ремонта в условиях АТП является, в конечном счете, определяющим условием работоспособности подъемника.

Поэтому рассмотрев все типы приводов, останавливаемся на пневматическом. Пневмопривод обладает рядом существенных преимуществ перед иными, он прост по конструкции, надежен в работе, безопасен (по сравнению с электрическим), обладает высокой плавностью и чистотой хода(по сравнению с гидравлическим).

5.2 Назначение, устройство и принцип действия разрабатываемой конструкции

Подъемник предназначен для вывешивания автомобилей и автобусов на посту замены колес. Подъемник монтируется на полу в помещении поста замены колес.

Подъемник представляет собой жесткую металлическую конструкцию, состоящую из двух рам: нижней неподвижной и верхней подвижной. Они шарнирно соединены между собой. Подъемный механизм состоит из двух платформ: нижней неподвижной и верхней подвижной, между которыми помещен пневмоэлемент. Пневмоэлемент представляет собой квадратный мешок, на одну сторону которого вулканизируется вентиль. Верхняя и нижняя платформы подъемного механизма связаны направляющими, по которым перемещается верхняя платформа. Платформа имеет роликовые опоры, через которые она давит на верхнюю раму и поднимает ее.

Подъемник имеет два подъемных механизма, размещенных в крайних секциях подъемника. Шарнирное соединение, верхняя и нижняя рамы образуют параллелограмм, что обеспечивает равномерное поднятие верхней рамы при неравномерных нагрузках в разных ее частях.

Подъемник имеет следующие технические характеристики:

Грузоподъемность - 15000кг.

Привод - пневматический.

Рабочее давление воздуха, МПа(кг/см2) - 0,5(5).

Высота подъема - 250мм.

После установки автомобиля на подъемник, на пульте, поворотом рукоятки пневмораспределителя открывается доступ сжатого воздуха в пневмобаллон. Пневмобаллон, наполняясь воздухом, поднимает верхнюю платформу подъемного механизма, которая в свою очередь через роликовую опору поднимает верхнюю раму, вывешивая автомобиль. Высота подъема ограничивается длиной шарниров. В вывешанном состоянии автомобиль удерживается сжатым воздухом. Для того чтобы при резком падении давления воздуха, не произошло резкого падения автомобиля в питающую пневмосеть установлен обратный клапан.

В целях поддержания рабочего давления в сети установлен клапан регулирования давления, а для контроля за давлением - манометр.

Для опускания автомобиля нужно повернуть ручку распределителя в обратном направлении, при этом пневмобаллон соединится с атмосферой и, по мере выпуска воздуха, верхняя рама начнет опускаться. Для обеспечения плавности опускания, в выпускную сеть установлен регулируемый дроссель. При наладке подъемника дроссель регулируется таким образом, чтобы автомобиль опускался не менее чем за 20 секунд.

Для глушения шума при выпуске воздуха, на наконечник выхлопной трубы устанавливается глушитель.

Для глушения ударов рам, при опускании подъемника, между ними крепится полоса резиновая, поглощающая энергию удара.

На рисунке 6 показана принципиальная пневматическая схема подъемника.



Рис. 6 Схема пневматическая

КМ - компрессор, ВН - вентиль, КР - клапан регулировочный, ПК - клапан предохранительный, МН - манометр, Др -дроссель регулируемый, Г - глушитель, Р - распределитель трехсекционный с электроклапаном,

ПБ -пневмобаллон.

5.3 Расчет конструктивных элементов

Для расчета грузоподъемного механизма примем следующие исходные данные: грузоподъемность - 15000кг, т.е вес 150000Н; высота подъема l=250мм; рабочее давление воздуха Р=0,5МПа(5кг/см2); высота пневмобаллона в свободном состоянии l0= 40мм; количество подъемных механизмов n=2

5.3.1Площадь рабочей поверхности пневмобаллона

(42)

где Sр - площадь рабочей поверхности, м2;

GA - сила тяжести автомобиля, действующая на подъемный механизм, Н;

Р - рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па;

n - количество подъемных механизмов.

5.3.2 Геометрические параметры пневмобаллона

Геометрические параметры пневмобаллона приведены на рисунке 7.

Рис. 7 Схема пневмобаллона

Размер рабочей поверхности найдем из расчетной площади:

Высота пневмобаллона складывается из размера баллона в свободном состоянии и высоты подъема рамы:

(43)

Тогда , а периметр баллона

 (44)

Размеры пластин для изготовления пневмобаллона 760х760 мм

5.3.3 Разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона

(45)

где N - разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона, Н;

Р - рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па;

S - площадь пневмобаллона, м2.

(46)

Из условия предельной прочности на разрыв [уР]=90·105Па определим толщину стенки баллона и марку резиновой пластины:

(47)

Принимаем резиновую пластину: пластина II, лист ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8 ГОСТ 7338-77 - пластина типа II с тремя тканевыми прокладками, толщиной 9 мм, размером 1000х2000 мм, повышенной масло-бензостойкости, работоспособной в среде нефтяных масел при температуре от -40 до +80°С.

5.3.4 Расчет лонжерона верхней рамы на прогиб

Лонжероны рамы проверяем на прогиб из условия максимальной нагрузки размещенной в центре лонжерона. Схема нагружения представлена на рисунке 8.

(48)

где IX = 491см4 - осевой момент инерции швеллера №14;

Е = 2·106 кг/см2 = 2·1011Па - модуль упругости для Ст3;

Р = 3175кг = 31750Н - масса автобуса приходящаяся на заднюю тележку;

L = 2м = 200мм - пролет балки;

[y] = 8мм - допускаемый прогиб.

Рис. 8 Схема нагружения

5.3.5 Проверка на прогиб лонжеронов подъемного механизма

Лонжероны подъемного механизма проверяем на прогиб из условия действия в центре него грузоподъемного механизма. Схема нагружения представлена на рисунке 9.

(49)

где Р = 7500кг = 75000Н - грузоподъемность механизма;

l = 1,3м = 130см - расстояние между опорами;

Е = 2·106 кг/см2 = 2·1011Па - модуль упругости для Ст3;

IY = 45,4см4 - осевой момент инерции швеллера №14 по оси у;

N =3 - количество лонжеронов;

[y] = 4мм - допустимый прогиб.

Рис. 9 Схема нагружения

5.3.6 Расчет болтов соединяющих лонжерон подъемного механизма с верхней рамой

Определим диаметр впадин болта из условия действия на него растягивающей нагрузки от действия подъемного механизма.

 (50)

где Р = 75000Н - грузоподъемность механизма;

к = 1,1 - коэффициент неравномерности загрузки болтов;

n = 12 - количество болтов;

[уP] = 733·105Па - допускаемое напряжение на растяжение для Ст3;

Выбираем: Болт М16х40.58 ГОСТ 7805-70 с ближайшим большим значением диаметра впадин.

Рис. 10 Схема нагружения

5.3.7 Проверка осей шарниров на срез

(51)

где Р = 18750Н - нагрузка на ось;

d = 30мм = 0,03м - диаметр оси;

[фC] = 600·105Па - допускаемое напряжение на срез для Ст3;

5.3.8 Проверка осей шарниров на смятие

(52)

где S = 60мм = 0,06м - длина втулки;

[фСМ] = 800·105Па - допускаемое напряжение на смятие для Ст3;

5.3.9 Проверка нижней опоры шарнира на кручение

При работе подъемника может произойти нагружение двух нижних опор моментом, созданным стойкой шарнира от грузоподъемного механизма. При этом плечо действующей силы будет равно проекции шарнира на пол l = 320мм, а действующая сила Р = 7500кг откуда момент скручивания равен:

Проверим нижнюю опору на скручивание.

(53)

где WP = 0,2·d3 = 0,2·73 = 68,6см3 - момент сопротивления сечения нижней опоры (при условии ее изготовления из прутка диаметром 70мм);

[фK] = 1800·105 Па - допускаемое напряжение на кручение для стали 50 улучшенной;

5.3.10 Расчет и выбор фундаментальных болтов

Внутренний диаметр болта найдем из условия прочности болта при растяжении.

(54)

где Р = 20000кг = 200000Н - максимально возможная сила;

n = 14 - количество фундаментальных болтов;

[фP] = 900·105Па - допускаемое напряжение на растяжение для Ст3;

5.4 Изготовление пневмобаллона

Пневмобаллон подъемного механизма изготовлен из резиново-текстильной пластины по ГОСТ 7338 - 77.

Изготовление пневмобаллона начинают с изготовления вентиля.

Вентиль изготавливают из трубы 15х2,5 по ГОСТ 3262 - 75 с установкой на нижнем конце мостика из стальной пластины толщиной 4 мм.

Затем из сырой резины толщиной 2 мм изготавливают три круглые заготовки диаметром 180, 170 и 90 мм. Между двумя первыми из этих заготовок укладывают два слоя прорезиненного чефера (также в форме круга диаметром 150 мм), и предварительно на обе стороны заготовок наносят клей концентрации 1:10, который затем просушивают.

В центре заготовок делают отверстие диаметром 20 мм и заготовки диаметром 180 и 170 мм надевают на вентиль. На мостик вентиля накладывают третью заготовку. Собранную заготовку прикатывают роликом, после чего в сборе с вентилем вулканизируют в специальной форме при температуре 145±5?С в течение 25 мин при одностороннем обогреве. Образовавшиеся в процессе вулканизации заусенцы срезают.

Вторым этапом из резиново-текстильной пластины вырезают две квадратные заготовки 760х760 мм, углы заготовок закругляют радиусом 100 мм. Края пластин срезают по слоям ткани ступенями по периметру пластин, при этом ширина каждой ступени должна быть не менее 20 мм. Каждую из ступеней и верхний слой резины шерохуют.

Затем в центре одной из пластин пробивают отверстие диаметром 15 мм и поверхность вокруг отверстия (со стороны меньшей ступени) шерохуют на 100 мм вокруг отверстия. На зашерохованный участок пластины, а также зашерохованную внутреннюю поверхность пятки вентиля наносят дважды клей концентрации 1:10, каждый раз просушивая клеевую пленку. Края пятки вентиля обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм в виде кольца с шириной пояса 40 мм и наружным диаметром 170 мм с предварительно нанесенным и высушенным клеем.

Пятку накладывают на заготовку из листа, так чтобы отверстия в них совпали, затем прикатывают пятку роликом, и применяя специальную форму привулканизируют пятку к пластине при температуре 145±5?С в течении 20 минут.

После этого ступени обеих пластин освежают бензином и промазывают дважды клеем концентрации 1:10, просушивая каждый слой при температуре 40?С в течении 1 часа. Затем пластины складывают внутренними сторонами и накладывают послойно по периметру на каждую ступень обрезиненный корд толщиной 1,2 мм и прослоечную резину толщиной 0,7 мм, каждый слой тщательно промазывают клеем и прикатывают роликом, внутрь первого слоя корда, в торец длинной части ступени, укладывают шнур из сырой резины толщиной 2 мм и шириной 2 мм по всему периметру. Верхний слой прослоечной резины должен заходить на пластину не менее чем на 20 мм. Корд укладывается на ступени таким образом, чтобы направления нитей были параллельны краю пластины - 1 слой и перпендикулярны - 2 слоя, при этом нити соседних слоев корда должны перекрещиваться.

После сборки элемент вулканизируют на настольном вулканизаторе частями, при температуре 145±5?С в течении 25 мин каждую часть. Полученный баллон отделывают, и проверяют внешним осмотром на отсутствие трещин в вулканизированных листах, а затем испытывают на герметичность и прочность при давлении 6,3 кг/см3(0,63 МПа).

Рис. 11 Заготовка вентиля с пяткой в сборе

Рис. 12 Заготовка пластины



Рис. 13 Сборка пневмобаллона

5.5 Сборка и испытание подъемника

Сборка подъемника осуществляется на ровной, гладкой, чистой площадке. На площадку укладывается нижняя рама, затем шарниры устанавливаются напротив отверстий нижней рамы, в отверстия которой вставляются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Затем на нижнюю раму укладывается верхняя, так чтобы отверстия в ней совпали с отверстиями верхней головки шарниров. Совмещая отверстия шарниров и рамы, в отверстия последней устанавливаются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Перед сборкой колпачки, оси и шарниры следует смазать. После сборки рамы ее следует проверить на работоспособность, для этого зацепив верхнюю раму кран-балкой поднять ее на полную высоту, при этом верхняя рама должна подниматься без перекосов и заеданий. В случае возникновения неисправностей следует установить их причину и устранить.

После сборки рамы ее устанавливают на фундамент и крепят болтами.

Сборку подъемного механизма начинают с установки на нижней опоре пневмобаллона, который укладывают на опорную площадку, а вентиль пропускают в отверстие в ней. На вентиль устанавливают резиновый рукав. Подсобранную таким образом нижнюю опору подъемного механизма устанавливают на фундамент и крепят к нему. Затем в направляющие нижней опоры устанавливают верхнюю платформу подъемного механизма. Перед установкой верхней платформы направляющие и стержни подъемного механизма необходимо смазать.

После сборки подъемного механизма требуется испытать его на работоспособность, для этого в Пневмобаллон подать сжатый воздух под давлением 0,05?0,1 МПа(0,5?1 кг/см3), при этом верхняя платформа подъемного механизма должна плавно без заеданий и перекосов подняться. А после прекращения подачи воздуха и соединения пневмобаллона с атмосферой верхняя платформа должна без перекосов и заеданий опуститься до упора в направляющие нижней опоры.

После сборки и испытания подъемного механизма, следует, предварительно смазав роликоопоры подъемного механизма установить на поперечины рамы лонжеронов подъемного механизма и закрепить их болтами.

Последним этапом сборки является монтаж трубопроводов и аппаратуры пневмосистемы. При этом следует обратить особое внимание на надежность и герметичность всех соединений.

После сборки подъемника следует провести его испытания в трех режимах:

- Режим холостого хода

В пневмосистему подается воздух под давлением 0,2?0,25 Мпа (2?2,5 кг/см3), без нагрузки на верхнюю раму, при этом проверить герметичность системы, плавность подъема и опускания верхней рамы, отсутствие перекосов и ударов при опускании.

- Режим рабочей нагрузки

На верхнюю раму установить автобус CityLAZ-10, в пневмосистему подать воздух под давлением 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см3). При этом верхняя рама должна подняться вместе с автобусом без заеданий, перекосов, разрушения и механических повреждений частей подъемника и автобуса.

После поднятия отключить подачу воздуха и соединив трубопровод питания с атмосферой проверить герметичность системы, при этом верхняя рама должна опуститься не менее чем за 1 минуту. В случае если это условие не соблюдено следует после удаления с подъемника автобуса проверить герметичность пневмосистемы и работоспособность обратного клапана. После устранения найденных неисправностей испытание повторить.

Кроме герметичности в этом режиме следует проверить плавность опускания автобуса при переключении распределителя в режим опускания. При этом время опускания автобуса не должно быть менее 20 секунд, а если оно не соответствует заданному отрегулировать проходное сечение дросселя.

-Режим полной нагрузки (Риспытания =1,33 Рном)

На верхнюю раму установить автобус нагруженный таким образом, чтобы его масса составляла 15 тонн. Отрегулировать давление в пневмосистеме до 0,63 МПа(6,3 кг/см3), а затем отойдя на безопасное расстояние подать, воздух в пневмосистему подъемника. При этом не должно произойти разрушения подъемника и его частей, прогибов рамы, лонжеронов, шарниров и т. д.

После окончания испытания на бирке проставляется срок испытания, и срок когда повторить испытание. Пневмосистема регулируется на рабочее давление - 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см3).

5.6 Техническая эксплуатация пневмоподъемника

Пневмоподъемник прост по конструкции и надежен в эксплуатации, но, как и любой механизм требует периодического обслуживания.

В обслуживание входят следующие виды работ: крепежные, регулировочные, смазочные.

Крепежные и смазочные работы следует проводить не реже 1 раза в шесть месяцев, а регулировочные работы и проверку пневмобаллона не реже 1 раза в два месяца, при этом испытание пневмобаллона проводится без нагрузки при давлении 0,63 МПа(6,3 кг/см3), а герметичность как было описано в режиме рабочей нагрузки.

Смазку трущихся узлов следует проводить через установленные для этой цели масленки смазкой УС - 2 ГОСТ 1033 - 75, либо (ролики подъемного механизма) накладкой снаружи.

Периодически следует удалять грязь с подъемника и его частей и восстанавливать их окраску. Выполнение этих простых рекомендаций продлит срок службы подъемника и увеличит надежность его работы. Не следует работать подъемником при снятом ограждении, это может привести к травмам работающего и повреждению подъемника.

5.7 Техника безопасности при работе с подъемником

К работе с подъемником допускается лицо, обученное правилам его эксплуатации, назначенное работать на нем.

При работе с подъемником следует выполнять общие правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта при работе с подъемным оборудованием и действующих инструкций.

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1 Характеристика и анализ потенциальных опасностей и вредностей при эксплуатации шиномонтажного комплекса ПАТП

В данном подразделе дипломного проекта рассмотрена характеристика и выполнен анализ потенциальных опасностей шиномонтажного комплекса ПАТП. Источниками или носителями опасности являются естественные процессы и явления, техногенная среда и действия людей. А причинами возникновения опасностей являются условия, в которых находятся работники шиномонтажного комплекса. Причины характеризуются совокупностью обстоятельств, благодаря которым опасности проявляются и вызывают те или иные нежелательные последствия. Формы ущерба или нежелательного последствия разнообразны: травмы различной тяжести, заболевания, урон окружающей среде и т.д.

При эксплуатации шиномонтажного комплекса ПАТП могут возникнуть следующие потенциальные опасности:

- не соответствующий действительности расчет технико-экономических обоснований;

- несоответствие фактической необходимости наличия производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;

- отсутствие или недостаточность коммуникаций необходимых для обеспечения нормальных и безопасных условий труда (водопровод, теплотрасса, канализация, электроснабжение, связь и др.);

- отсутствие или негативное проведение инструктажа и обучения (вводный инструктаж, первичный и т.д.);

- отсутствие технического надзора за работами;

- отсутствие инструкции о выполнении тех или иных операций;

- несоответствие фактической необходимости производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;

- нарушение режима труда и отдыха;

- неправильная организация рабочего места на участке;

- плохое обеспечение нормальных условий труда (водопровод, канализация, связь, отопление, освещение);

- отсутствие или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты;

- использование рабочих не в соответствии с их специальностью и квалификацией.

К санитарно-гигиеническим причинам относятся:

- неудовлетворительное освещение рабочих мест и проходов (менее 100лк);

- неблагоприятные метеорологические условия;

- повышенная концентрация вредных веществ в воздухе участка;

- большие уровни шума и вибрации в цехе.

К конструкторским причинам возникновения опасности травматизма относятся:

- несоответствие требованиям безопасности конструкций технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств;

- отсутствие или несовершенство оградительных, предохранительных и др. технических средств безопасности;

- неудовлетворительное проведение осмотра, тех.ухода, ремонта.

К технологическим причинам относятся:

- неправильный выбор оборудования, оснастки;

- недостаточная механизация тяжелых операций;

- нарушение правил эксплуатации сосудов, работающих под давлением и т.д.

К психофизиологическим причинам относятся:

- несоответствие анатомо-физиологических и психологических особенностей организма человека условием труда;

- алкогольное опьянение;

- неудовлетворительный « психологический климат » в коллективе;

- непрофессионализм в трудовой деятельности и т.д.

В проектируемом шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для проверки камер на герметичность), а так же источник повышенного тепловыделения. Для поддержания оптимальных значений параметров метеорологических условий (температура воздуха- зимой: 17-19°С, летом: 20-23°С, влажность воздуха: 40 - 60%, скорость движения воздуха: 0,3м/с) в шиномонтажном комплексе предусмотрена организация местного отсоса от моечной машины, удаляющая избытки влаги вместе с отсасываемым воздухом, а так же общеобменная вентиляция вулканизационного отделения, рассчитанная на устранение избытков тепла и влаги.

В шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения вредных веществ: окиси углерода (более 20мг/м3) и дыма (более 0,2мг/м3) при заезде автомобиля на пост смены колес. Пыли (более 4,0 мг/м3) - при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном станке. Паров бензина- растворителя (более 300мг/м3) и сероуглерода (более 10,0мг/м3)- при ремонте камер и покрышек.

Для удаления вредных веществ на участке предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов. Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения (от рабочих мест, где производится шероховка, от стенда для зачистки ободов дисков колес и заточного станка). Сушка починочных материалов, содержавших бензин-растворитель, а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами, рабочие места где производится работа с бензином -растворителем, так же имеют местные отсосы.

Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций, с учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над ПАТП (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере).

В целях охраны атмосферного воздуха ПАТП от загрязнения в системе вентиляции участка предусмотрена организация пылеочистки выбросов, точки забора чистого воздуха и выброса загрязненного разнесены на 20 метров. Вентиляция вулканизационного участка выполнена раздельно от вентиляции комплекса, и выполнена во взрывозащищенном исполнении.

Источниками шума и вибрации являются стенды, имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и прочее. Уровень шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100 дб, на выхлопе воздуха при работе пневмоподъемника - 90дб, шум электроприводов стендов, моечной машины, гайковерта и т.п. - 60 -100 дб, а суммарный уровень шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб.

Для создания нормальных условий работы на участке предусмотрены мероприятия по снижению уровня шума. Вентиляционные установки, размещенные на антресолях вулканизационного участка, выгорожены стенами со звукоизолирующей облицовкой из плиты «Силакпор», двери, ведущие в венткамеру, изготовлены по соответствующим требованиям. Для обеспечения снижения шума при работе технологического оборудования электроприводы и механизмы обеспечены встроенным ограждением со звукоизолирующей облицовкой, а выхлопная система пневмоподъемника оборудована глушителем.

Для снижения уровня вибрации технологическое оборудование (заточной станок, моечная машина, стенд для зачистки ободов дисков колес) устанавливается на виброизолирующих опорах. Кроме этого одной из основных мер по снижению и поддержанию допустимых уровней шума и вибрации является тщательная сборка и балансировка оборудования, а так же своевременное и качественное его обслуживание.

На шиномонтажном участке размещена установка для мойки колес. Эта установка является источником загрязнения производственных сточных вод. В конструкции моечной машины предусмотрена очистка и повторное использование воды. Под моечной машиной имеется отстойник емкостью 3м3, а в ее конструкции предусмотрена установка напорного гидроциклона, масло-бензоуловителя и фильтров типа КО-2. Вода, поступающая от моечной машины, содержит твердых частиц до 2000 мг/литр и до 150 мг/л нефтепродуктов, а вода, идущая на повторное использование после очистки - 2-3 мг/л твердых частиц и 0,8-1,2 мг/л нефтепродуктов.

Экономическими причинами потенциальной опасности могут быть, прежде всего:

- отсутствие расчетов финансово-экономической потребности для осуществления нормальных и безопасных условий труда и качественного производства работ;

- задержка финансирования и выплаты зарплаты.

6.2 Комплексные мероприятия фактической разработки и отражения БЖД в дипломном проекте

При проектировании шиномонтажного комплекса были учтены все возможные потенциальные опасности и вредности процесса производства работ и времени отдыха.

В первом разделе дипломного проекта выполнено технико-экономическое обоснование проектирования ПАТП и шиномонтажного комплекса. Обоснование необходимости внедрении инженерного решения.

Во втором разделе дано общее описание объекта проектирования.

В третьем разделе дипломного проекта проведен технологический расчет предприятия. Рассчитаны: необходимое число производственных рабочих, технологического оборудования, постов, требуемые площади производственных помещений. При расчете использовались «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта» (ОНТП-01-91).

В графической части дипломного проекта представлен генеральный план ПАТП (на листе формата А1). По плану видно, что в ПАТП имеются все необходимые корпуса, чтобы создать нормальные и безопасные условия труда и отдыха. То есть на предприятии есть административно-бытовой корпус, зона хранения автобусов, главный производственный корпус, контрольно-пропускной пункт, зеленая зона, дорожная сеть, водопровод, теплотрасса, канализация, электросеть и др..

Генеральный план был спроектирован в соответствии с требованиями СНиП-11-89-80, СНиП-11-60-75, ВСН и ОНТП-01-91.

В главном производственном корпусе обеспечиваются гигиенические требования к микроклимату производственных помещений согласно санитарных правил и норм СанПиН-2.2.4.548-96, загазованность и запыленность не превышает ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Шум не превышает ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Вибрация не превышает ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Освещенность предусматривается согласно СНиП-23-05-95.

В четвертом разделе представлена организационная часть проекта. В ней разработан шиномонтажный комплекс, где предусмотрено все необходимое оборудование, условия труда, безопасность труда. Заложена система вентиляции, которая выполнена согласно ГОСТ-12.4.021-75. Пожарная безопасность соответствует ГОСТ-12.1.004-85 ССБТ. Электробезопасность, защитное заземление, зануление соответствует ГОСТ-12.1.030-80 ССБТ. Отопление, вентиляция и кондиционирование согласно СниП-2.04.95-91.

В пятом разделе представлена конструкторская часть проекта. В ней представлен проект подъемника, рабочим механизмом которого является пневмоэлемент. Так же в разделе выполнены расчеты на прочность основных элементов конструкции. Подъемник позволяет обеспечить безопасное вывешивание автомобиля и значительно снижает трудоемкость монтажа колес с автомобиля. Для обеспечения безопасного и высокопроизводительного труда, создания наиболее благоприятной обстановки, уменьшения заболеваемости и травматизма, а также выполнения необходимого объема работ проведены следующие мероприятия:

- в помещениях имеются умывальники, оборудованные смесителями горячей и холодной воды;

- в помещении имеются посты противопожарной безопасности;

- применение пониженного напряжения в электрических цепях ручного управления, электрооборудования, а так же в системе местного освещения;

- заземление приборов электрооборудования и т.д.

В помещениях главного производственного корпуса по категории пожарной опасности, относящихся к категории «В» и «Д», находятся воздушно-пенные огнетушители, ящики с песком. Склад оборудован автоматической сигнализацией с выводом сигнала на КПП. Все помещения ПАТП оборудованы беспроводной автоматической пожарной сигнализацией с выводом сигнала на пульт МЧС.

Оборудование и приспособления расставлены с учетом удобства прохода и выполнения работ. Все операции по ремонту агрегатов, их испытанию и обкатке выполняются в последовательности, указанной в технологических картах. В этих картах обозначена правильность и безопасность соответствующих операций.

В дипломном проекте разработаны и предусмотрены все необходимые мероприятия, способствующие ограничению выброса вредностей до предельно допустимых норм.

Отработавшие газы двигателей после ТО и ТР не превышают значений ГОСТ Р 52033 - 2003.

Психологический фактор является пока трудно предсказуемым и трудно поддающимся в организации любой деятельности, в том числе совершенствовании автомобильного сервиса.

В дипломном проекте разработан технологическая карта шиномонтажных работ с учетом всех нормативов времени на сборку, отдых и т.д. В результате обеспечивается рациональная организация шиномонтажных работ.

В экономическом разделе дипломного проекта предусмотрены все необходимые затраты для создания нормальных и безопасных условий труда и отдыха на производстве, такие как: заработная плата, надбавки за классность, вредность и т.д. Также введен расчет рабочих, исключающий профессиональные заболевания и производственный травматизм, и обеспечение нормального психологического климата в коллективе.

Таким образом, дипломный проект полностью соответствует всем требованиям БЖД, и обеспечиваются нормальные и безопасные условия труда и отдыха для рабочего коллектива.

6.3 Разработка приоритетного вопроса (расчет искусственного освещения проектируемого шиномонтажного участка)

Одним из важнейших параметров, характеризующих психо-физиологические условия работы, является освещенность рабочего места. Поэтому требуется расчет естественного и искусственного освещения шиномонтажного и вулканизационного участков.

Количественные и качественные характеристики освещения регламентируются СНиП 23-05-95.

Работы выполняемые в шиномонтажном комплексе относятся по характеру зрительных работ к работам малой точности, разряд зрительных работ - 5а, при этом коэффициент естественного освещения для III пояса солнечности (г. Нерюнгри) при верхнем и боковом освещении - lН = 3%.

На основании нормы освещения рабочего места и точности работ рассчитаем искусственное освещение в шиномонтажном комплексе.

6.3.1 Расчет искусственного освещения шиномонтажного участка

Основные требования, которым должны отвечать условия, создаваемые осветительной установкой: достаточная яркость рабочей поверхности, благоприятное соотношение яркостей в поле зрения, постоянство освещения рабочей поверхности. Эти требования положены в основу действующих норм искусственного освещения. С 1995г. действуют нормы искусственного освещения, согласно СНиП 23-05-95. они устанавливают наименьшее значение освещенности, при которых обеспечивается успешное выполнение работы, при этом одновременно с освещенностью регламентируются и коэффициент отражения фона. Кроме того, учитывается длительность напряженной зрительной работы.

Данные для расчета

Тип светильника Лампа ДРЛ

Длина помещения а, м18

Ширина помещения в, м12

Высота подвеса hП, м5

Напряжение в сети, В220

Соотношение расстояний г = L/h1,0

Коэффициент запаса кЗ1,8

Коэффициент отражения потолка рН, %70

Коэффициент отражения стен рС, %50

Рабочие места у стен Есть

Минимальная освещенность Еmin, лк150

По заданному типу светильника, рекомендуемым соотношениям г и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:

 (55)

Расстояние L1 от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:

(56)

Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине LШ и длине LД помещений:

(57)

(58)

Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:

(59)

(60)

Общее количество светильников определяется произведением количества светильников по длине на количество светильников по ширине.

Находим общее количество ламп:

(61)

где n - количество ламп в светильнике.

Так как шиномонтажное отделение имеет сложную форму(отличную от прямоугольной), то необходимо внести корректировку в количестве светильников. Добавим еще один светильник, с двумя лампами и получим общее количество ламп - 14.

По размерам помещения а и в, высоте подвеса светильника определяем показатель помещения:

(61)

где S = а·в - площадь помещения.

По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока з = 60.

По типу светильника и отношению г определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность освещения и равный 1,2

Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

 (62)

где ЕMIN - минимальная освещенность, лк;

кЗ - коэффициент запаса;

z - коэффициент неравномерности;

S - площадь помещения, м2;

ПОБ - общее количество ламп;

з - коэффициент использования светового потока;

По напряжению в сети и световому потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -250 со световым потоком 10000 лм.

Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:

(63)

Сравнивая ЕMIN и ЕДЕЙСТ видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения. Значит, в помещении следует разместить 13 светильников с общим количеством ламп (ДРЛ - 250) в количестве 14 штук.

6.3.2 Расчет искусственного освещения вулканизационного участка

Данные для расчета

Тип светильника Лампа ДРЛ

Длина помещения а, м12

Ширина помещения в, м6

Высота подвеса hП, м5

Напряжение в сети, В220 Соотношение расстояний г = L/h1,0

Коэффициент запаса кЗ1,8

Коэффициент отражения потолка рН, %70

Коэффициент отражения стен рС, %50

Рабочие места у стен Есть

Минимальная освещенность Еmin, лк150

По заданному типу светильника, рекомендуемым соотношениям г и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:

(64)

Расстояние L1 от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:

(65)

Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине LШ и длине LД помещений:

(66)

(67)

Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:

(68)

(69)

Находим общее количество ламп:

(70)

где n - количество ламп в светильнике.

По размерам помещения а и в, высоте подвеса светильника определяем показатель помещения:

(71)

где S = а·в - площадь помещения.

По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока з = 52.

По типу светильника и отношению г определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность освещения и равный 1,2

Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

(72)

где ЕMIN - минимальное освещение, лк;

кЗ - коэффициент запаса;

z - коэффициент неравномерности;

S - площадь помещения, м2;

ПОБ - общее количество ламп;

з - коэффициент использования светового потока;

По напряжению в сети и световому потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -125 со световым потоком 4800 лм.

Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:

(73)

Сравнивая ЕMIN и ЕДЕЙСТ видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения. Значит, в помещении следует разместить 6 светильников с двумя лампами ДРЛ - 150 в каждом.

6.4 Организационные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности

На основании правил противопожарной безопасности ППБ-01-93 руководители соответствующих производственных участков, цехов, складов разрабатывают инструкции о мерах пожарной безопасности для своих подразделений, которые утверждаются руководителем предприятия. Инструкции должны вывешиваться на видном месте в каждом производственном помещении.

Руководители подразделений и лица, ответственные за пожарную безопасность отдельных подразделений, помещений и оборудования, обязаны:

- обеспечить разработку планов эвакуации людей, автомобилей, оборудования и других материальных ценностей на случай пожара;

- обеспечивать соблюдение установленного противопожарного режима, требований правил пожарной безопасности и инструкции о мерах пожарной безопасности;

- знать характеристики пожарной опасности зданий, сооружений, технологических процессов, производственного оборудования, хранимых, используемых и обращающихся в производстве веществ и материалов и организовывать пожаробезопасное хранение, транспортирование и применение пожаро-взрывоопасных веществ;

- проводить периодические осмотры территории, зданий, производственных и служебных помещений с целью контроля за содержанием путей эвакуации людей, противопожарных разрывов и преград, источников водоснабжения и т.д. и принимать срочные меры по устранению отмеченных недостатков;

- следить за тем, чтобы после окончания работы производилась уборка рабочих мест и помещений, отключались электропотребители, за исключением дежурного освещения и электроустановок, которые по условиям технологических процессов должны работать круглосуточно;

- обеспечивать исправное содержание и постоянную готовность к действию средств противопожарной защиты, пожарной сигнализации и связи;

- обучать работающих правилам пожарной безопасности;

- не допускать проведения работ с применением открытого огня, электрогазосварочных и других работ в непредусмотренных для этой цели местах без письменного разрешения руководителя предприятия;

- знать правила содержания и применения имеющихся в подразделении первичных средств пожаротушения и обеспечивать их постоянную готовность.

Служащие и рабочие ПАТП обязаны знать и соблюдать требования настоящих «Правил» и инструкций о мерах пожарной безопасности, утвержденных в установленном порядке.

Организация противопожарной подготовки специалистов, служащих и рабочих строится на следующих принципах.

Вводный инструктаж по соблюдению противопожарного режима на территорию предприятия и рабочих местах должен проводиться со всеми вновь принимаемыми на работу по данной специальности, профессии или должности, а также с командированными, прибывшими для прохождения производственного обучения или на практику.

Проведение вводного инструктажа и результаты проверки знаний инструктируемого фиксируются в журнале регистраций вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего (инженера по охране труда или лица, на которого возложены его обязанности);

Первичный инструктаж на рабочем месте должен проводиться:

- со всеми вновь принятыми на работу;

- с работниками переведенными для выполнения другой (новой) для них работы;

- с работниками строительно-монтажных организаций перед проведением ими работ на территории предприятия; с командированными;

- с учащимися и студентами, прибывшими для прохождения производственного обучения или на практику.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально лицом, ответственным за пожарную безопасность подразделения.

Повторный инструктаж должны проходить все работающие на предприятии независимо от квалификации, образования и стажа работы, не реже чем через шесть месяцев. Повторный инструктаж проводится по программе первичного инструктажа на рабочем месте с отдельными работниками или группой работников одной профессии с целью проверки и повышения их уровня знаний пожарной безопасности и инструкций по пожарной безопасности.

Внеплановый инструктаж проводится при:

- изменении правил пожарной безопасности и инструкций о мерах пожарной безопасности;

- изменении технологических процессов, приспособлений, инструмента;

- использовании других или новых видов сырья веществ и материалов, а также при замене и модернизации оборудования;

- нарушении работниками правил пожарной безопасности и инструкций, что привело или могло привести к загоранию или пожару;

- перерывах в работе в течении 60 календарных дней, а для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования пожарной безопасности, при перерывах в работе в течении 30 календарных дней;

- внеплановый инструктаж проводится в объеме первичного инструктажа на рабочем месте с отдельными работниками или с группой работников одной профессии.

Текущий инструктаж следует проводить с работниками перед производством ими работ, на которые оформляется наряд-допуск.

Занятия по пожарно-техническому минимуму должны проводиться на участках с повышенной пожарной опасностью по специально утвержденной руководством предприятия программе с отдельными категориями работающих (электрогазосварщики, маляры, аккумуляторщики, плотники, электромонтеры, кладовщики, водители автомобилей, особенно газобаллонных автомобилей, работники АЗС, слесари по ремонту топливной аппаратуры, кочегары котельных).

Перечень профессий и должностей специалистов, подлежащих прохождению занятий по пожарно-техническому минимуму, утверждается руководителем предприятия, который в то же время не реже одного раза в квартал проверять состояние пожарной безопасности предприятия, наличие и исправность технических средств противопожарной защиты, боеготовность объектовой пожарной охраны и ДПД, принимать необходимые меры по улучшению их работы.

6.5 Инструкция по охране труда при шиномонтажных и вулканизационных работах

I. Общие положения

1. К работе допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие вводный инструктаж по технике безопасности и ознакомленные с технологическим процессом данной работы.

II. Требования к работающим

А. До начала работы

2. Тщательно осмотреть стенд демонтажа автопокрышек и убедиться, что на нем нет посторонних предметов.

3. Проверить наличие заземления.

4. Убедиться, что вращающиеся части привода станка надежно закрыты предохранительными кожухами, предусмотренными конструкцией стенда.

Б. Во время работы

5. Перед демонтажем шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен.

6. Для облегчения труда и безопасности работ демонтаж шин в гараже производится с применением стенда или специальных приспособлений.

7. Подкачивать шину без ее демонтажа разрешается лишь при условии, что давление воздуха в шине снизилось не более чем на 40 процентов от нормального и если есть уверенность, что снижение давления не нарушило правильность монтажа.

8. Перед монтажом автоматической шины необходимо проверить состояние обода. На обод, покрытый ржавчиной или имеющий вмятины, трещины и заусенцы, покрышку монтировать нельзя.

9. Стопорное кольцо должно надежно входить в выемку обода всей своей внутренней поверхностью.

10. Накачивание шин воздухом должно осуществляться в помещении, имеющем специальное ограждение или предохранительное устройство, предохраняющее работающего от опасности удара при вылете стопорного кольца.

11. Давление воздуха в шинах проверяют манометром. Повышать давление воздуха в шинах выше установленной нормы не допускается.

12. При накачивании шины запрещается осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой.

13. При накачивании шины воздухом исправлять ее положение на диске постукиванием можно только после прекращения поступления воздуха.

14. При зачистке камеры необходимо пользоваться защитными очками или экраном во избежание попадания пыли в глаза.

В. По окончании работы

15. Привести свое рабочее место в порядок, убрать инструмент и детали с рабочего места.