Аналогично рассчитываем усилие на штоке пневмоцилиндра:

P_ш2 = 7906,8319cos12(tg4+0,18)/(1-0,18tg4) = 1957,5859 Н.

5.2.2 Расчет пневмопривода

Величина усилия на штоке пневмоцилиндра рассчитывают по формуле [5]:

P_ш = pD²/4 - T , H (5.11)

где p - давление сжатого воздуха, принимаем равное 6,3 кгс/см²;

D - диаметр внутренней полости цилиндра;

- коэффициент учитывающий утечки в уплотнении поршня и штока;

Т - суммарные потери в уплотнениях.

Т = Dlf(q + p)^0.6, (5.12)

где f = 0.4 - коэффициент трения;

q = 2 МПа - контактное давление от предварительного натяга манжеты;

l - длинна манжеты, принимаем равной 10 мм.

Подставляя значение Т, и принимая величину усилия на штоке равную 1957,5889 Н:

P_ш = pD²/4 - Dlf(q + p)^0.6,

Получаем квадратное уравнение относительно D, решая которое находим значение D = 0.0683 м, принимаем ближайший больший диаметр для цилиндров по ГОСТ 15608-70 [3], D = 0.08 м. Окончательно рассчитаем усилие на штоке:

Р_ш = 0,6310⁶0,08²0,85/4 - 0,080,010,4(1+0,63)10⁶ = 2684,9892 Н.

5.2.3 Расчет штока верхнего пневмоцилиндра

Шток верхнего пневмоцилиндра испытывает деформации растяжения - сжатия. Примем материал штока сталь Ст. 3 [1], предел текучести которой _т =250 МПа, определим допускаемые напряжения, задаваясь коэффициентом запаса прочности конструкции n = 2.

[] = _т/n, МПа (5.13)

[] = 250/2 = 125 МПа,

Рассчитаем диаметр штока при действии на него максимально возможной силы Р_ш = 2684,9892 Н.

d = P_ш/([]), м (5.14)

d = 2684,9892/(125) = 0,0026, м

Принимаем, d = 0.008, по конструктивным соображениям.

5.2.4 Расчет подвижного крепления нижнего пневмоцилиндра

Для удобства установки шин на стенд и так же для улучшения производства работ по ошиповке шин нижний пневмоцилиндр соединяется с корпусом подвижным соединением, которое представляет собой два квадратных стержня соединенных между собой и имеющих возможность поступательного перемещения по направляющим роликам, передвижение осуществляется за счет передачи «винт - гайка».

Рассчитаем стержни на прочность и жесткость при действии на максимальной силы от пневмоцилиндра, при этом предположим, что последний может быть отведен в сторону от линии действия сил верхнего цилиндра на величину равную 60 мм, больше его выдвигать не рационально, т.к. это создаст значительные неудобства при работе. Расчетная схема приведена на рисунке 5.4.

Определим реакции опор принимая силу Р = P_ш/2 = 268,.9892/2 = 1342,4946 Н, так как использовано два стержня; размеры а = 0,2 м, b =0,14 м:

R₂ =Pa/b, Н (5.15)

R₂ =1342,49460,2/0,14 = 1917,8494 Н,

R₁ =P(a+b)/b, Н (5.16)

R₁ =1342,4946(0,2+0,14)/0,14 = 3260,3440 Н.

Максимальный изгибающий момент:

М = Ра, Нм(5.17)



М = 1342,49460,2 = 268,4989 Нм.

Определим размеры поперечного сечения стержней, для изготовления которых использована Сталь 40 (ГОСТ 1050 - 88) [1], предел текучести которой _т = 340 МПа, определим допускаемые напряжения по формуле 5.11, задаваясь коэффициентом запаса прочности конструкции n = 2.

[] = 340/2 = 170 МПа,

h = ³ 6M/[], м (5.18)

h = ³ 6268,4989/170 = 0,02116 м,

Принимаем ближайший максимальный размер сечения квадратного стержня по ГОСТ 8559 - 57, h = 0.022 м. Определим напряжения которые возникают в стержнях с такой стороной поперечного сечения:

= 6М/h³ , Мпа <[]. (5.19)

= 6268,4989/0,02116³ = 151,2954 Мпа <[].

Проведем расчет на жесткость стержней с полученной стороной поперечного сечения.

Определим прогиб в месте приложения силы Р (рисунок 5.4), по методу Верещагина, для этого приложим в этой же точке единичную безразмерную силу. Эпюра изгибающих моментов от приложенной силы будет такая же как на рисунке 5.4а, значение максимального изгибающего момента 0,2 прогиб рассчитаем по формуле:

= M_C1/(EI_н.о.), м (5.20)

где - грузовая площадь эпюры изгибающих моментов от действия приложенной нагрузки,

М_С1 - ордината изгибающего момента расположенная под центром тяжести грузовой площади от действия единичной нагрузки,

Е - модуль Юнга, для стали 210⁵ МПа,

I_н.о. - момент инерции поперечного сечения относительно нейтральной оси, для квадрата h⁴/12.

Подставляя данные для конкретного случая получим формулу:

= 4a(Pa² +R₂b²)/(Eh⁴), м (5.21)

= 40,2(1342,49460,2² + 1917,84940,14²)/(210¹¹0,022⁴) = 0,0016, м

Определим угол наклона поперечного сечения в месте приложения силы Р (рисунок 5.5), для этого приложим в этой же точке единичную безразмерный изгибающий момент. Эпюра изгибающих моментов от приложенного момента изображена на рисунке 5б, значение максимального изгибающего момента 1. Угол наклона рассчитывается по такой же формуле, для конкретного случая она приобретает вид:

= 12(Pa²/2 + 2R₂b²/3) /(Eh⁴), м (5.22)

= 12(1342,49460,2²/2+ 1917,84940,3²/3)/(210¹¹0,022⁴) = 0,7618, град

Рассчитаем на прочность точки опоры выше рассчитанных стержней , которые представляют собой валы, закрепленные на подшипникх скольжения. Расчеты проводим по наиболее нагруженному валу. Материал вала принимаем Сталь 40 (ГОСТ 1050 - 88) [1] допускаемые напряжения на изгиб у которой определены ранее [] = 170 МПа. Из выше проведенного расчета Р = 3260,3440 Н, при этом расстояния принимаем равными: а = 60 мм, b = 60 мм.

Определим реакции опор (рисунок 5.5): т.к. схема нагрузки вала симметрична , то R = P = 3260,3440 H. Максимальный изгибающий момент М = Ra =195,6206Н.

Рассчитаем требуемый диаметр вала:

d = ³32М/([]), м (5.23)

d = ³32195,6206/(17010⁶) = 0,0227 м.

Принимаем диаметр вала d = 0,024 м.

Так как вал установлен на подшипниках скольжения, то определим диаметр вала под подшипник d_П, и отношение = L_П/d_П, где L_П - длинна вала в подшипнике. Материал подшипника скольжения принимаем бронзу, для которой допускаемое удельное давления [p] = 8,5 МПа.

= 0.2[]/[p], м (5.24)

= 0,2170/8,5 = 2,

d_П = R/(0.2[]), м (5.25)

d_П = 3260,3440/(0,2170) = 0,0138 м,

Принимаем d_П = 0,014 м.

Перемещение стержней крепления пневмоцилиндра, а следовательно и вращение валов опор будет осуществляться усилием руки человека, поэтому тепловой расчет подшипников скольжения проводить нецелесообразно.

Рассчитаем болты крепления опор с подшипниками скольжения к раме. Принимаем для расчета, что болты изготовлены из Стали 40 (ГОСТ 1050 - 88) [1] и на каждую опору ставиться по 3 болта без зазора. Условие прочности болта на срез:

_ср = 4Q/(izd²) <[_ср] (5.26)

где _ср - расчетное напряжение на срез, МПа;

[_ср] = 0,2_т, допускаемые напряжения на срез, МПа;

Q - сила действующая на соединение, Н;

i - число плоскостей среза;

d - диаметр не нарезанной части болта;

z - число болтов.

Для принятых болтов [_ср] = 0,2340 = 68 МПа,

Определим диаметр болтов:

d = 4Q/(iz[_ср]), м (5.27)

d = 43260,3440/(136810⁶) = 0,0045, м;

принимаем ближайший больший диаметр d = 0,006 м.

Определим силу трения скольжения в подшипниках, для расчета передачи «винт - гайка». По рисунку 5.4а суммарная сила трения в подшипниках:

F_тр = f(R₁ + R₂), Н (5.28)

где f - коэффициент трения скольжения между сталью и бронзой 0,12.

F_тр = 0,12(3260,3440 + 1917,8494) = 621,3832 Н,

Рассчитаем передачу «винт - гайка» [4]. В процессу работы винт подвергается сжатию и кручения, поэтому принимаем за расчетную силу F_в = 1.2F_тр = 1,2621,3832 = 745,6599 Н.

Для винта принимаем Сталь 10 (ГОСТ 1050 - 88) [1], предел текучести которой _т = 210 МПа, определим допускаемые напряжения, задаваясь коэффициентом запаса прочности конструкции n = 2.

[] = 210/2 = 105 МПа,

Внутренний диаметр винта

d₁ = 4F_в/([]), м (5.29)

d₁ = 4745,6599/(10510⁶) = 0,003, м

принимаем d₁ = 0,012 м, т.к. увеличили диаметр в несколько раз расчеты на прочность проводить нет необходимости.

Шаг резьбы:

S = d₁/4, м (5.30)

S = 0,012/4 = 0,003 м.

Наружный диаметр резьбы:

d = 5/4d₁, м (5.31)

d = 50,012/4 = 0,015 м.

Средний диаметр резьбы винта:

d₂ = (d + d₁)/2, м (5.32)

d₂ = (d + d₁)/2 = (0,012 + 0,015)/2 = 0,0135 м.

Ход винта принимаем равным L = 0,16 м.

Рассматривая винт как стрежень с шарнирным креплением концов, необходимо проверить его на продольную устойчивость:

Радиус инерции круглого сечения:

i = d₁/4, м (5.33)

i = 0,012/4 = 0,003, м.

Гибкость винта

= L/i <100 (5.34)

= 0,16/0,003 = 53,3333 <100.

Определим необходимый вращающий момент:

М = 0,088F_вd₂, Нм (5.35)

М = 0,088451,07820,00135 = 0,0536 Нм.

Выполнение соотношение tg <f - обеспечивает самоторможение винта при нагрузке его силой F_в, где f = 0.1- коэффициент трения поверхностей скольжения стального винта и бронзовой гайки.

tg = S/d₂ < f (5.36)

tg = 0,003/0,0135 = 0,0708 < f.

Для гайки берем бронзу Бр. ОЦС5-5-5 ГОСТ 613-50 с пределом прочности _в = 180 МПа. Число витков резьбы гайки при допускаемом удельном давлении [p] = 8 Мпа, принимаем равным z = 2.

Высота гайки:

Н = Sz, м (5.37)

Н = 0,0032 = 0,006 м.

5.3 Устройство и работа стенда

Стенд для ошиповки шин (рисунок 5.6) представляет собой сварную металлическую конструкцию, на которой закреплено два пневмоцилиндра, установленных так, что они действуют навстречу друг другу. Для управления работой цилиндра используются двухпозиционные четырехлинейные воздухораспределители с двусторонним электропневматическим управлением типа БВ64-1. Питание пневмоцилиндров осуществляется от магистрали 6 - 8 кгс/см², питание воздухораспределителей - от электросети 220 В, 50 Гц.

Стенд предназначен для ошиповки шин с подготовленными отверстиями под шипы. Стенд имеет опору 5 для установи шипуемой шины. Для возможности установки и снятия шины, а также для удобства позиционирования шины предусмотрен механизм передвижения нижнего пневмоцилинда 6 приводимый в движение вращением маховичка 7. Для установки шины по уровню 4 (что дает возможность регулировку глубины заделки шипа) опора имеет возможность изменения своего положения относительно нижнего пневмоцилиндра, путем ее вращения, для этого на опоре предусмотрена насечка. Во избежание изменения положения опоры во время изменения положения шины используется крепежная гайка, которая также имеет насечку.

Возможность регулировки глубины заделки шипа предусмотрено перемещение рабочего наконечника 3 вдоль оси верхнего пневмоцилиндра 2, путем его вращения. Для более точной установки глубины заделки шипа имеется проградуированная шкала.

Двухпозиционные пневмораспределители, которые используются для изменения направления подачи воздуха в пневмоцилиндры, управляются посредством микропереключателей МП-11, установленных на верхнем и нижнем пневомцилиндрах. Подача напряжения на воздухораспределители осуществляется нажатием на педаль 8. Для исключения случайного воздействия на педаль предусмотрен защитный экран. Для временного отключения стенда от электрической сети имеется выключатель расположен на верхней панели стенда. В целях электробезопасности на задней панели стенда предусмотрено крепление заземляющего элемента.

В процессе работы стенда шина под действием нижнего пневмоцилиндра насаживается на разжимные элементы 2 наконечника 1 (рисунок 5.7а). Шток верхнего пневмоцилиндра 3, действуя на заранее опущенный в наконечник шип 4, разводит разжимные элементы и внедряет шип в покрышку (рисунок 5.7б). Шина опускается увлекая за собой вставленный в нее шип. Шток верхнего цилиндра поднимается освобождая место для другого шипа.

Рассмотрим схему управления работой стенда (рисунок 5.8). При включении стенда в электрическую сеть подключаются электромагнит в воздухораспределителе 8, так как контакты переключателя 6 замкнуты. Под действием электромагнита воздухораспределитель переключается в положение, при котором сжатый воздух поступает в пространство со штоком верхнего цилиндра 2. Тем самым, поднимая шток цилиндра, освобождая место под шип. При замыкании контактов выключателя 1 посредством педали, подключаются электромагнит в воздухораспределителе 9, так как контакты переключателя 3 находятся в замкнутом состоянии. Воздухораспределитель переключается в положение, при котором сжатый воздух поступает в бесштоковое пространство нижнего цилиндра 7. Шток нижнего пневмоцилиндра начинает подниматься и размыкает контакты переключателя 6, подготавливая, распределитель 8 к дальнейшей работе, в конце своего хода шток замыкает контакты переключателя 5. Под действием электромагнита распределитель 8 направит сжатый воздух в бесштоковую полость цилиндра 2 и соединит его под поршневое пространство с атмосферой, поршень начинает перемещаться вниз. Шток цилиндра 2 размыкает контакты переключателя 3 и в конце своего хода замыкает контакты переключателя 4. Воздухораспределитель 9 переключится и под поршневая полость нижнего цилиндра 7 соединится с атмосферой, а в пространство над поршнем начнет поступать сжатый воздух и поршень начнет опускаться. Шток цилиндра 7 вначале размыкает контакты переключателя 5, а затем замкнет переключатель 6. Распределитель 8 переключится, и поршень верхнего цилиндра начнет подниматься. Шток цилиндра 2 в процессе своего движения разомкнет и затем замкнет контакты переключателей 4 и 3 соответственно. В дальнейшем, при замыкании контактов выключателя 1 цикл повториться.



6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

При внедрении разрабатываемого стенда по ошиповке шин уменьшается трудоемкость работ по ошиповке и повышается их качество.

Экономическая оценка проекта осуществляется с использованием чистой приведенной величины дохода (Net Present Value - NPV).

NPV представляет собой разность между приведенными к началу реализации проекта поступлениями от реализации проекта и инвестиционным затратами, то есть сумму дисконтированного чистого денежного потока за период реализации проекта.

NPV = , (8.1)

где Т - продолжительность реализации проекта, лет;

t - год реализации проекта, год;

NCF_t - чистый денежный поток года t;

RV - коэффициент дисконтирования в году t.

В силу того, что дипломный проект по инженерной специальности, анализ и расчет денежных потоков носит усеченный характер, и в определенной степени является условным. Данное обстоятельство обусловлено трудностью определения влияния экономического эффекта технического решения дипломного проекта на экономические показатели деятельности предприятия в целом. Поэтому при определении чистого денежного потока возможны следующие допущения:

в качестве поступления от продаж принимаются экономические эффекты, возникающие на предприятии в результате внедрения предполагаемого проекта;

инвестиции являются факультативными показателями и принимаются больше нуля;

проценты по кредитам принимаются равным нулю;

налоги и прочие выплаты принимаются равными нулю, в случае, если проектное решение носит локальный характер и не очевидную в масштабах деятельности СТОА как хозяйствующего субъекта.

Абсолютная стоимость реализации проекта S_АБС определяется по формуле:

S_АБС = S_ИЗГ + S_ЭКСПЛ + S_ЭН, руб., (9.2)

где S_ИЗГ - затраты, связанные с изготовлением (приобретением) материального носителя функции. В состав этих затрат входят затраты на проектирование, изготовление, пуско-наладочные работы, обучение персонала, руб;

S_ЭКСПЛ - эксплуатационные затраты. В состав которых входят затраты на выплату заработной платы слесарю и затраты, связанные с обслуживанием и ремонтом объекта, руб;

S_ЭН - энергозатраты на реализацию функции, руб;

Затраты S_ИЗГ производятся однократно и поэтому причисляются к инвестициям. Распишем требуемые капитальные вложения по статьям:

затраты, связанные с проектированием и изготовлением стенда - 12000 руб;

пуско-наладочные работы - 1200 руб;

затраты, связанные с обучением слесаря для работы на спроектированном стенде - 1000 руб.

Итого: необходимые инвестиции составляют сумму:

S_ИЗГ =14200 руб. Данное значение заносим в таблицу 6.2.

В отличие от затрат S_ИЗГ, эксплуатационные затраты S_ЭКСПЛ производятся каждый раз при выполнении работы и складываются из затрат:

Затраты на оплату труда:

S_ЗП = TС K_q K_доп K_осн , руб., (8.3)

где T - трудоемкость выполнения работ, час;

С - часовая тарифная ставка, принимаем 9,5 руб;

K_q - коэффициент доплат к прямой заработной плате (поясной коэффициент), 1,15руб;

K_доп - коэффициент дополнительной заработной платы, 1,20руб;

K_осн - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды, 1,36 руб;

Затраты, связанные с ремонтом и обслуживанием оборудования за год принимаем равными 3% от стоимости оборудования.

Затраты на расходные материалы (шипы) определяем по формуле

S_РАС = N_Ш С_Ш N_ШИН Д_РГ, руб., (8.4)

где N_Ш - количество шипов расходуемых в среднем на одну шину, принимаем 90 шт;

С_Ш - стоимость одного шипа, руб;

N_ШИН - количество шин ошипованных в среднем в день, шт;

Д_РГ - число дней работы в году, 253 дн.

Энергозатраты S_ЭН.

При ошиповке на уже имеющемся оборудовании энергетические затраты будут включать в себя:

работа сверлильного станка, оборудованного электродвигателем мощностью 0,6 кВт в течении 10,836 минут;

работа шиномонтажного стенда, с электродвигателем мощностью 1,2 кВт в течении 7,088 минут;

работа балансировочного стенда, с электродвигателем мощностью 1,1 кВт в течение 11,127 минут;

При внедрении разработанного стенда для ошиповки шин потребление электроэнергии увеличится, так как стенд оборудован воздухораспределителями общей мощностью 0,3 кВт, продолжительность работы стенда составит 17,703 мин

Произведем расчет энергозатрат за квартал по формуле:

S_ЭН = Р_Э С_Э n, руб., (8.5)

где Р_Э - мощность электродвигателя, кВт;

С_Э - стоимость одного кВт-ч для предприятий (1,2 руб/кВт-ч);

n - время работы стенда, час;

Эксплуатационные затраты и энергозатраты являются составляющими годовых затрат. Тогда годовые затраты:

S_З. = S_ЭКСПЛ + S_РАС + S_ЭН, руб., (8.6)

Произведем расчеты результатов, возникших на предприятии при внедрении предполагаемого проекта.

Определяем доходы, полученные от стенда за год по формуле:

S_Д = С_Р N_ШИН Д_РГ, руб (8.7)

где С_Р - стоимость ошиповки шины, руб;

N_ШИН - количество шин ошипованных в среднем в день, шт;

Д_РГ - число дней работы в году, 253 дн.

Исходя из того, что стоимость ошиповки шины на предприятии стоит порядка 100 рублей, а также то, что при внедрении нового стенда для ошиповки шин трудоемкость снижается в 1,23 раза, а качество ошиповки улучшается, то можно принять стоимость ошиповки на новом оборудовании порядка 90 рублей. Вследствие этого ожидается увеличение среднего числа ошипованных шин с 0,8 шин в день до 1,4.

Прибыль предприятия за квартал при внедрении проекта будет рассчитываться по формуле:

П = S_Д. - S_З, руб (8.7)

Результаты расчета представлены в таблице 6.1 в сравнении со стендом уже установленном на СТОА.

Таблица 6.1 - Экономическая эффективность проекта

Наименование показателя	Проектируемый стенд	Установленный стенд
ЗАТРАТЫ
Среднее количество ошипованных шин в день	1,4	0,8
Общая трудоемкость ошиповки, чел.ч	0,779	0,961
Затраты на заработную плату для ошиповки одной шины, руб	13,853	17,091
Затраты на заработную плату за год, руб	4906,575	3459,271
Затраты на обслуживание стенда, руб	360	90
Стоимость одного шипа, руб	0,4	0,4
Затраты на шипы в год, руб	12751,2	7286,4
Итого эксплуатационные затраты, руб	18017,775	10835,6
Общие энергозатраты, руб	160,591	137,869
Итого затраты	18178,366	10973,540
ДОХОДЫ
Стоимость услуги, руб	90	100
Годовой доход, руб	31878	20240
Прибыль, руб	13699,634	9266,460

Для экономической оценки проекта используем коэффициент дисконтирования (PV - фактор) для года t, определяемый по формуле:

PV_t = 1/(1+r)^t

r - ставка дисконта.

В качестве значения ставки дисконта могут быть использованы действующие усредненные процентные ставки по долгосрочным кредитам банка. В сложившейся обстановке можно использовать в качестве ставки дисконтирования ставку Центрального Банка России, которая на сегодняшний день составляет 25% в год.

По формуле 6.1 определяем дисконтированный чистый денежный поток за период реализации проекта. Полученные результаты заносим в таблицу 6.2.

Путем вычитания из инвестиций ежеквартального дисконтированного чистого денежного потока средств (NPV), определяется период окупаемости проекта, т.е. период времени, за который дисконтированные поступления от результатов внедрения проектного решения превысят инвестиции. На рисунке 6.1 построена гистограмма прогноза денежных потоков, из которой видно, что период окупаемости для проекта составляет 1,37 года.

В результате проведенных расчетов можно сделать вывод: при внедрении данного проекта на СТОА-1ОАО "КурганоблАТО" можно добиться реального увеличения прибыли за короткий период окупаемости.

Таблица 6.2 - Прогноз денежных потоков.

Наименование показателей	Годы	Итого
	0	1	2	3	4
1	2	3	4	5	6	7
Доходы, руб.		31878	31878	31878	31878	127512,00
Затраты, руб.		18178,37	18178,37	18178,37	18178,37	-72713,46
Эффект от проекта, руб		13699,63	13699,63	13699,63	13699,63	54798,54
Инвестиции, руб.	-14200
Коэффициент дисконтирования		0,800	0,640	0,512	0,410
Чистый денежный поток средств, руб.	-14200	10959,71	8767,77	7014,21	5611,37	32353,06
Дисконтированный чистый денежный поток с нарастающим итогом, руб.	-14200	-3240,29	5527,47	12541,69	18153,06

Рисунок 6.1 - Гистограмма окупаемости проекта.

Список литературы

Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя» в 3-х томах, том 1 - М. «Машиностроени» 1980 - 728 с.

Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя» в 3-х томах, том 2 - М. «Машиностроени» 1980 - 559 с.

Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя» в 3-х томах, том 3 - М. «Машиностроени» 1980 - 557 с.

Павлов Я.М. «Детали машин». - Ленинград «Машиностроение» 1968 - 450 с.

Васильев В.И. «Основы проектирования технологического оборудования автотранспортных предприятий» учебное пособие - Курган 1992 - 88 с.

Васильев В.И. «Основы проектирования технологического оборудования автотранспортных предприятий» методические указания - Курган 1992 - 32 с.

Б.Л. Бухин Введение в механику пневматических шин. - М.: Химия, 1988, 224 с.

Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985. - 232 с.

Рыбин Н.Н. Справочные материалы к курсовому и дипломному проектированию по специальности "Автомобили и автомобильное хозяйство". - Курган: КГУ, 1997. - 102 с.

Фастовцев Г.Ф. Авто-техобслуживание. - М.: Машиностроение, 1985. - 256 с.

Рыбин Н.Н. Предприятия автосервиса. Производственно-техническая база. - Курган: КГУ, 2002.-128 с.

Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с.

Охрана труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1983. - 432 с.

Васильев В.И. Борщенко Я.А. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 230100: - Курган 2001. - 27с.

Жаров С.П. “Основы маркетинга в автосервисе” методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 230100. - Курган: КГУ, 2000. - 37 с.

Лукьянов В.В. Безопасность дорожного движения. - М.: Транспорт, 1985. - 247 с.

Как увеличить пробег шин. Советы автолюбителям / В.Н. Тарновский, В.А. Гудков, О.Б. Третьяков. -М.:Транспорт, 1993.

Методические указания к выполнению экономической части дипломного проектирования для студентов специальности 150200. - Курган: КГУ, 2000. - 13 с.

Общесоюзные нормы технологического проектиования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91. - М.: Транспорт, 1991. - 186 с.

ГОСТ 12.0.003-74. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. - М.: Изд-во стандартов, 1974.

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиеничесские требования к воздуху рабочей зоны. - М.: Изд-во стандартов, 1988.

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования безопасности. - М.: Изд-во стандартов, 1976.

Автомобильный быт и сервис №8 1997 г.

За рулем №11 1999 г.