летняя норма расхода топлива (бензина) на 100 км пробега q = 26,5 л = 26,5 ^. 0,73 = 19,35 кг;

среднегодовой пробег автомобиля L = 75000 км;

транспортная работа автомобиля А = 63000 км

Потребное количество бензина:

кг

Надбавка на выполненную работу:

,кг(2.27)

кг

Зимняя надбавка:

кг

Общая потребность в топливе:

кг

Для всех автомобилей марки ЗИЛ-431410:

Q_т ^{ЗИЛ-431410} = n ^{ЗИЛ-431410 .} Q_т ^{ЗИЛ-431410} = 2 ^. 16499 = 32998 кг

Аналогично производим расчёт для всех марок автомобилей.

Данные сводим в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 Годовая потребность топливо-смазочных материалов, кг

Марка автомобиля	Потребное количество ТСМ
	Бензин	Диз.топл.	Моторное масло	Трансм. масло	Спец. Масло	Консист. Смазка
МАЗ - 64229	?	556282	10291	5396	556	334
ЗИЛ - 433100	?	14066	219	84	14	7
ЗИЛ - 433512	?	41328	645	207	41	21
ЗИЛ - 431410	32998	?	508	99	33	14
ГАЗ - 2705, (Газель)	8652	?	130	26	4	2
ГАЗ - 2703 (Газель)	17947	?	269	54	9	4
Итого	59597	611676	12062	5866	657	382

2.7.3 Расчёт потребного количества смазочных материалов

Для автомобилей марки МАЗ-64229 нормы расхода смазочных материалов на 100 кг топлива составят [18]:

Q_м - моторных масел q_м = 1,85 %;

Q_тр - трансмиссионных масел q_тр = 0,97 %;

Q_сп - специальных масел q_сп = 0,1 %;

Q_кс -консистентных смазок q_кс = 0,062 %.

Таким образом, годовой расход смазочных материалов составит:

,кг(2.28)

кг

кг

кг

кг

Для автомобилей марки ЗИЛ-431410 нормы расхода смазочных материалов на 100 кг топлива составят [18 ]:

Q_м - моторных масел q_м = 1,54 %;

Q_тр - трансмиссионных масел q_тр = 0,3 %;

Q_сп - специальных масел q_сп = 0,1 %;

Q_кс -консистентных смазок q_кс = 0,04 %.

Таким образом, годовой расход смазочных материалов составит:

,кг

,кг

,кг

,кг

Аналогично производим расчёт для всех марок автомобилей. Данные сносим в таблицу 2.7.

2.8 Технологический расчёт производственного комплекса

2.8.1 Расчёт зоны ТО-1

Определяем программу на один рабочий день (суточную программу) [20].

(2.29)

где: ? n_ТО-1 = 686 - годовая программа (см. раздел 2.5);

Д_р = 253 - количество рабочих дней в году.

Принимаем N^с_ТО-1 = 3 единиц.

Для выполнения ТО-1 принимаем тупиковую технологию.

Определяем среднесписочное количество рабочих для выполнения операций по ТО-1:

,чел.(2.30)

где: Ф_н = 2070 - годовой фонд рабочего времени [15], ч;

Т_ТО-1 = 1646 - суммарная трудоёмкость выполнения ТО-1 для всего парка автомобилей (см. раздел 2.6), чел.^.ч.

чел.

Принимаем Р_Т = 1 чел.

Определим штатный состав рабочих:

,чел.(2.31)

где: Ф_д = 1840 - действительный годовой фонд рабочего времени [15], ч.

чел.

Принимаем Р_ш = 1 чел.

Определим ритм производства:

,мин.(2.32)

где: Т_Р = 8 - продолжительность работы, ч;

N^с_ТО-1 - суточная программа ТО-1, чел.^.ч.

мин.

Определим такт поста ТО-1:

, мин.(2.33)

где: t_{ТО-1 ср} = 3,55 - средняя по маркам автомобилей трудоёмкость одного воздействия ТО-1, чел.^.ч ;

Р - среднее число рабочих, занятых одновременно на посту, чел.;

t_n - время дополнительных работ ( 0,5…1,0 мин.).

мин.

Определим число постов:

.(2.34)

Принимаем n = 1 пост.

2.8.2 Расчёт зоны ТО-2

Программа на один рабочий день

(2.37)

где: ? n_ТО-2 = 174 - годовая программа (см. раздел 2.6);

Принимаем N^с_ТО-2 = 1 единице.

Для выполнения ТО-2 принимаем тупиковую технологию.

Определяем среднесписочное количество рабочих для выполнения операций по ТО-2:

,чел.(2.38)

где: Т_ТО-2 = 1717 - суммарная трудоёмкость выполнения ТО-2 для всего парка автомобилей (см. раздел 2.6), чел.^.ч.

чел.

Принимаем Р_Т = 1 чел.

Определим штатный состав рабочих:

,чел.(2.39)

чел.

Принимаем Р_ш = 1 чел.

Определим ритм поста ТО-2:

,мин.(2.40)

где: N^с_ТО-2 - суточная программа ТО-2, чел.^.ч.

мин.

Определим такт поста ТО-2:

,мин.(2.41)

где: t_{ТО-2 ср} = 10,5 - средняя по маркам автомобилей трудоёмкость одного воздействия ТО-2, чел.^.ч ;

Р = 1 - число рабочих, одновременно задействованных на одном посту, чел.

,мин.

Определим число постов:

.(2.42)

Принимаем n = 1 пост.

2.8.3 Расчёт зоны текущего ремонта

Определим число постов:

(2.43)

где: t_с =8 -время работы смены, ч ;

Т_ТР = 16789 - годовая трудоёмкость текущего ремонта по всем автомобилям автопарка, чел.^.ч;

b - коэффициент трудоёмкости, равный для постовых работ 35…40 %. Принимаем b = 0,4.

Д_рз = 253 - количество рабочих дней в году;

с - количество смен в день. Принимаем с = 1;

Р = 2 - количество рабочих, одновременно задействованных на посту;

? = 0,6…0,95 - коэффициент использования рабочего времени. Принимаем ?=0,8.

Принимаем количество постов текущего ремонта n_ТР = 2.

Определим среднесписочное количество рабочих:

чел.(2.44)

Определим штатное количество рабочих:

чел.(2.45)

Принимаем штатное количество рабочих, задействованных на постах ТО-2, равным Р_ТРш = 4 чел.

2.8.4 Расчёт обслуживающего персонала линии диагностики

Трудоёмкость диагностирования при ТО-1 составляет 15 мин., при ТО-2 - 60 мин. Таким образом трудоёмкость диагностирования составит:

ч(2.46)

чел.(2.47)

Принимаем Р_д = 1 чел.

чел.(2.48)

Поскольку объём работ, выполняемых на посту диагностики, приходящийся на одного рабочего, весьма мал, целесообразно возложить эти работы на одного из штатных работников на посту ТО-2. Таким образом, штатное число рабочих на посту диагностики становится равным Р_{д ш} = 0 чел.

2.9 Оснащённость рабочих мест инструментом и приспособлениями

2.9.1 Разработка рабочих мест зоны технического обслуживания ТО-1

Рабочее место - это технологическая карта, в которой указано наименование работ и порядок их выполнения, трудоёмкость по каждой операции, наименование оснастки для проведения операций, технические условия, предъявляемые к объекту (узлу, агрегату, соединению), карта смазки автомобиля.

Проектом предусматривается проведение обслуживания ТО-1 по поточной технологии. При этом контрольно-диагностические операции выполняются на участке диагностики

Каждое рабочее место должно быть укомплектовано в соответствии с нормативно-технологической документацией [6].

Принимаем оснащённость каждого рабочего места в соответствии с таблицей 2.8.

Таблица 2.8 Оснащённость рабочего места поста ТО-1

Наименование инструмента, оборудования	Марка инструмента, оборудования	Количество, ед.
Технологическая оснастка
Отвёртка	2334 - ПМ	1
Плоскогубцы	2334 - ПМ	1
Комплект ключей		1
Организационная оснастка
Стол	И - 303 Н	1
Стул		1
Шкаф инструментальный		1
Линейка мерная		1
Маслёнка		1
Стол-тележка		1
Гайковёрт для гаек колёс		1
Ключ балонный		1
Кувалда		1
Молоток 150 г		1
Молоток 400 г		1
Набор инструментов	П - 108	1
Установка смазочно-заправочная	ЦКБ - 3141	1
Стол-ванна		1
Солидолонагнетатель	390	1
Воронка для слива масла	МВ - 064	1

2.9.2 Разработка рабочих мест зоны технического обслуживания ТО-2

Проектом предусматривается проведение обслуживания на тупиковых постах. При этом контрольно-диагностические операции выполняются на участке диагностики, а смазочно-заправочные работы проводятся на посту смазки линии ТО-1.

Для выполнения суточного задания предусматривается 2 тупиковых поста.

Оснащённость рабочих мест инструментами и приспособлениями принимаем в соответствии с таблицей 2.9.

Таблица 2.9 Оснащённость рабочего места поста ТО-2

Наименование инструмента, оборудования	Марка инструмента, оборудования	Количество, ед.
1	2	3
Технологическая оснастка
Подъёмник	ПТ - 20	1
Тележка для снятия колёс грузовых автомобилей	1115 М	2
Прибор для определения окружных люфтов трансмиссии автомобилей	К-428	1
Прибор для проверки переднего моста автомобилей	НИИАТ Т-1	1
Прибор универсальный для проверки рулевого управления автомобилей	НИИАТ К-402	1
Гайковёрт для гаек стремянок рессор грузовых автомобилей	СФИКТБ ИЗ-12	1
Комплект инструментов слесаря-монтажника	22165	4
Организационная оснастка
Стол бригадира		1
Инструментальный шкаф		1
Стеллаж-вертушка		1
Оборудование электрика и аккумуляторщика
Прибор для проверки и регулировки установки фар	ЦПГ - К - 303	1
Прибор для проверки электрооборудования автомобилей	К - 301/35	1
Прибор для очистки и проверки свечей	Э - 203	1
Комплект приборов для обслуживания аккумуляторных батарей	Э - 401	1
Комплект инструментов для технического обслуживания электрооборудования	2443	1

Рабочие места укомплектовываются в соответствии с нормативно-технологической документацией: перечень работ, порядок их выполнения, нормативная трудоёмкость по каждой операции, наименование оснастки, технические условия.

2.10 Расчёт производственной программы уборочно-моечных работ

Автомобили осуществляют перевозки как продовольственных, так и непродовольственных товаров. В связи с этим для автомобилей, перевозящих продовольственные товары, целесообразно производить уборочно-моечные работы с периодичностью один раз в четыре дня эксплуатации или по мере необходимости.

Перед постановкой в зону ТО и ТР автомобиль в обязательном порядке проходит уборочно-моечные работы [20].

Исходя из коэффициента выпуска парка подсчитываем ежедневное количество автомобилей, требующих уборочно-моечные работы:

(2.49)

где: N_а =29 - общее количество автомобилей;

а = 0,693 - среднегодовое значение коэффициента выпуска парка (см. раздел1);

Программа на один день уборочно-моечных работ составляет:

П_УМР = П_ТО-1 + П_ТО-2 + П_ТР + П_Э (2.50)

где: П_ТО-1 - ежедневное количество автомобилей, требующих воздействий ТО-1;

П_ТО-2 - ежедневное количество автомобилей, требующих воздействий ТО-2;

П_ТР - ежедневное количество автомобилей, требующих воздействий ТР;

П_Э - ежедневное количество автомобилей, требующих уборочно-моечные работы.

П_УМР = 3 + 1 + 1 + 5 = 10 единиц

Для проведения уборочно-моечных работ в проекте предусматриваем мойку механизированную ЦКБ - 1152 с установкой вне помещения под навесом. Обслуживающий персонал - один оператор.

2.11 Расчёт вспомогательных трудовых затрат по предприятию

В состав вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия и работы общепроизводственного характера [10].

Трудоёмкость вспомогательных работ принимаем согласно положения в размере 12…15 % для предприятий с числом автомобилей до 200 единиц.

Таким образом трудоёмкость вспомогательных работ определится по формуле:

Т_всп = 0,12 ^. Т_пр, чел.^.ч(2.51)

где: Т_пр = 20152 - производственные затраты труда, чел.^.ч.

Т_всп = 0,12 ^. 20152 = 2418 чел.^.ч

Исходя из состава и примерного распределения вспомогательных работ по подразделениям и группам, определим количество вспомогательных рабочих.

Для электромеханического участка среднесписочное количество вспомогательных рабочих определится по формуле:

чел.(2.52)

Штатное количество вспомогательных рабочих на электромеханическом участке:

чел.(2.53)

Принимаем количество вспомогательных рабочих на электромеханическом участке равным 1 чел.

Аналогично производим расчёт штата вспомогательных рабочих по остальным производственным участкам. Результаты расчётов сносим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 Размеры штата вспомогательных рабочих на АТП

Структура штата вспомогательных рабочих	Трудоёмкость, %	Состав штата вспомогательных рабочих
		расчётный	принятый
Электромонтёры	9	0,11	1
Слесари по оборудованию	9	0,11	1
Сварщики	7	0,1	1
Столяры	6	0,09	1
Операторы котельной	8	0,11	1
Уборщики	8	0,11	1
Кладовщики	9	0,11	1
Разнорабочие	20	0,26	1
Итого	8

3. конструкторская разработка

3.1 Анализ существующих конструкций

В пунктах технического обслуживания необходимо иметь подъемник, опрокидыватель для более лучшего обслуживания автомобилей, тракторов и тракторных прицепов. Подъемники существуют разных типов: винтовые подъемники, силовые, гидравлические, электромеханические. К винтовым подъемникам относятся ручные домкраты, это самый простейший тип, который используется в экстренных случаях, в дорожных условиях. Силовые подъемники используются на смотровых ямах, где по необходимости приходится поднимать или переднюю часть рамы, или заднюю. Все эти подъемники уже мало применяются, так как они мало эффективны. Эти подъемники поднимают на небольшие высоты и небольшой грузоподъемностью. Сейчас применяются более эффективные подъемники, которые могут использоваться для поднятия всех марок автомобилей, тракторов и тракторных прицепов. Они отличаются большей грузоподъемностью, высотой подъема и большей просматриваемостью днища поднимаемого объекта.

На подъемник типа П-238 производится много затрат для устан6овки под разные типы тракторных прицепов. Передвижка стоек производится вручную, слесарями и требует большой трудоемкости.

Это не очень эффективно. В проекте предлагается модернизация этого подъемника. Передние стойки подъемника стационарно крепятся в бетон и соединяются балкой поперечно. Задние стойки так же соединены балкой поперечно, но они двигаются по рельсам на тележках и фиксируются. Передвижение по рельсам производится от электродвигателя через редуктор. Эта модернизация подъемника освобождает от трудоемкого процесса слесарей, им уже не приходится руками на тележках перекатывать стойки под нужные размеры.

3.2 Устройство и принцип работы подъемника

Подъемник предназначен для вывешивания рам автомобилей и тракторных прицепов типа 2ПТС-4, 2ПТС-6.

Тип подъемника - передвижной, электромеханический.

Подъемник состоит из четырех передвижных стоек с индивидуальным проводом и пульта управления. Стойка подъемника состоит из рамы, каретки, электродвигателя , редуктора, ходового винта с гайкой механизма подъема и опускания стойки. С пульта осуществляется управление одновременно подъемом и опусканием всех стоек. Индивидуальное включение производится непосредственно со стойки.

В комплект входят подставки для вывешивания автомобилей под балки мостов и за раму.

В случае остановки электродвигателя одной из стоек отключается питание всех электродвигателей, а при отклонении от вертикального положения хотя бы одной из стоек блокируется включение всех электродвигателей подъемника.

Проект модернизации подъемника заключается в креплении стационарно в бетон двух из четырех стоек и соединении их балкой поперечно, а другие две стойки так же соединенные балкой перемещаются на тележках по рельсам и фиксируются. Положение их зависит от марки тракторного прицепа. Данная модернизация проекта рассчитана на базу от 3,8 до 6,5 метра для тракторных прицепов 2ПТС-У и 2ПТС-6, а так же можно поднимать и обслуживать автомобили марки ГАЗ-53, КАМАЗ-5320.

Основная техническая характеристика подъемника сохранена.

техническая характеристика

Грузоподъемность комплекта-16000

Высота подъема, мм-1600

Скорость подъема, м/сек-0,006 - 0,01

Суммарная мощность привода, квт- 12

Габаритные размеры, мм:

Стойки - 1220 x 1200 x 2760

Масса, кг

Стойки - 625

3.3 Технологические расчеты

3.3.1 Определение условия необходимого на подъем тележки

Оптимальный тип передачи определяем с учетом ряда факторов: эксплуатационных условий, характера изменения нагрузки в процессе работы, заданного сроком службы, требования техники безопасности, удобства обслуживания и ремонта стоимости привода и его монтажа.

В зависимости от конкретных условий берем механическое приводное устройство электродвигатель - редуктор с применением червячной передачи.

Проектирование приводного устройства начнем с расчета механического усилия действующего на передачу винт-гайка, с учетом полной загрузки тракторного прицепа.

Масса прицепа - 2,5т = 2500кг

Грузоподъемность - 4,5т = 4500кг

Определим максимальную массу тракторного прицепа

Р_м = 4500+2500=7000=70кН

Результатирующая сила будет рассчитываться на четыре опоры подъемника одинаково:

Р_1-4=(3.1)

Р_1-4==17,5кН

Определим частоту вращения:

(3.2)

Определяем окружное усилие грузового вала. Оно будет определяться суммой усилий создаваемых в переходе винт-гайка, силой трения гайки и винта.

Т=F_окр ^. r(3.3)

отсюда:

F_окр=

F_окр=

Определяем угловую скорость на тихоходном валу редуктора по формуле:

(3.4)

Определяем мощность на тихоходном валу редуктора по формуле:

Р=(3,5)

Подсчитываем общее КПД передач по формуле:

(3.6)

Расчетную мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

Р_эл.д.=(3.7)

Р_эл.д.=

Принимаем по таблице 2.2 (Чернавский) электродвигатель 4А80В4УЗ: N=1,5квт; n=1500об/мин.

Рассчитаем общее передаточное отношение

i_общ=(3.5)

i_общ=

Принимаем по стандарту ближний i_общ=57

Вращающий момент электродвигателя рассчитывается по формуле:

Т_эл.д.=(3.6)

Т_эл.д.=

Отсюда находим вращающий момент тихоходного вала редуктора

Т=Т_общ.^.i=12,8^.56=553н.м.(3.7)

Принимаем стандартный редуктор РУУ-100 с передаточным отношением i=40.

3.4 Прочностные расчеты

3.4.1 Расчеты на прочность основных сборочных единиц

Основная причина выхода из строя винтов и гаек передач - износ резьбы. В качестве критерия износостойкости резьбы винтовой пары принимаем давление между резьбами винта и гайки, которое не должно превышать допустимого, зависящего от материалов винтовой пары и условий ее эксплуатации. При проектировочном расчете винты и гайки на износостойкость резьбы пользуются формулой:

(3.8)

Рассчитаем винт и гайку винтового подъемника грузоподъемностью F=160кН для подъема груза на высоту l=1600мм.

Для определения по формуле 3.8 среднего диаметра резьбы винта и гайки из расчета резьбы на износостойкость примем отношение высоты гайки к среднему диаметру резьбы

k=

и допускаемое давление для резьбы [g]=10МПа. Тогда:

=

Размеры резьбы. Высота профиля резьбы.

h=0,1^.d₂(3.9)

h=0,1^.80=8мм

Наружный диаметр резьбы по формуле:

d=d₂+h(3.10)

d=80+8=88мм

Внутренний диаметр резьбы по формуле:

d₁=d₂-h(3.11)

d₁=80-8=72мм

Шаг резьбы определяем по формуле:

Р=2^.h(3.12)

Р=2^.8=16мм

Ход резьбы определяем по формуле:

Р_h=n^.р(3.13)

число заходов резьбы n=1

Р_h=1^.16=16мм

Из формулы:

Р_h=(3.14)

найдем угол подъема резьбы

(3.15)

следовательно, угол подъема резьбы

Коэффициент трения стали по бронзе при слабой смазке примем f=0,1.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Безопасность проекта

4.1.1 Анализ состояния безопасности труда на автотранспортном предприятии «Ульяновск-транссервис»

Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в АТпЦ возлагается на директора. Директор предприятия ежегодно назначает приказом ответственных за состояние и организацию работы по охране труда и предупреждению пожаров на производственных участках.

Ответственный за работу по охране труда в отрасли механизации - главный инженер предприятия. Свою работу по охране труда главный инженер хозяйства выполняет согласно обязанностям: направляет работу специалистов, руководителей цехов, обеспечивает безопасные условия труда, составляет заявки, следит за эксплуатацией технических средств, а также за знанием работниками безопасных приемов труда, приостанавливает работы, проводимые с грубым нарушением правил техники безопасности, но в то же время в работе главного инженера есть недостатки: не составлены маршруты передвижения транспортных средств, не ведутся послерейсовые медицинские осмотры водителей, не обеспечивает подразделения наглядными пособиями и техническими средствами обучения, нет уголка по технике безопасности в мастерской, что затрудняет обучение работников, работники недостаточно обеспечены спецодеждой.

Работу по охране труда в нефтехозяйстве ведет заведующий нефтебазой. Он следит за техническим состоянием оборудования, контролирует отпуск нефтепродуктов, обеспечивает хранение и прием ТСМ, обеспечивает выполнение стандартов, правил, инструкций, указаний по вопросам охраны труда и предупреждению пожаров, приостанавливает производство работ в случае возникновения угрозы жизни и здоровья людей. Недостатком в работе заведующего нефтебазой является отсутствие уголка по охране труда, просроченные аптечки на пункте заправки.

В целом по хозяйству работа по охране труда ведется в соответствии с «Положением об организации работы по охране труда». К недостаткам руководителя предприятия можно отнести: плохое обеспечение рабочих спецодеждой, недостаточная организация медицинских осмотров, отсутствие кабинетов и уголков по охране труда, что отражается на безопасности труда.

При профсоюзном комитете создана комиссия по охране труда во главе с инженером по технике безопасности. Комиссия работает в соответствии с разработанным планом, принимает участие в подготовке соглашения по охране труда и социальным вопросам, контролирует его выполнение. В 2008 году комиссией была проведена проверка соблюдения администрацией законодательства о рабочем времени, в частности среди рабочих мастерской и на нефтескладе. По результатам проверки было принято соответствующее решение.

Число травм среди работающих снижается, что видно из таблицы 4.1.

Таблица 4.1 Данные анализа производственного травматизма и заболеваний

Наименование показателя	Годы
	2007	2008	2009
Среднесписочное количество работающих, чел.	40	40	42
Затраты по охране труда, руб. по плану фактически	69000 18980	57000 18390	69700 19130
Затраты на охрану на одного работника, руб.	474,45	459,67	455,55
Количество травм (по акту НI)	2	1	1
Число дней нетрудоспособности из-за травм	105	31	23
Материальные потери из-за травматизма, руб.	156800	172830	168304
Материальные потери из-за заболеваний, руб.	340100	287800	301405
Коэффициент частоты, Кr	14,6	8,06	6,53
Коэффициент тяжести, Кт	52,5	31,0	23,0
Коэффициент потерь, Кп	766,5	249,9	150,2
Число дней нетрудоспособности из-за заболеваний	167	149	184

Используя учетно-отчетную документацию устанавливаем динамику производственного травматизма и заболеваний за последние три года, проведем расчеты оценочных показателей. Данные анализа сводим в таблицу 4.1.

Анализируя показатели таблицы 4.1, мы видим, что при снижении количества травм и коэффициента частоты вдвое происходит снижение коэффициента тяжести в той же пропорции. Причинами несчастных случаев стало несоблюдение техники безопасности при ремонте, а также личная невнимательность потерпевших.

4.1.2 План мероприятий по улучшению условий и охраны труда на автотранспортном предприятии «Ульяновск-транссервис»

Таблица 4.2 План мероприятий по охране труда

№ п/п	Наименование мероприятий	ГОСТ, СанПиН, СНиП	Место проведения	Сроки выполнения	Ответственный
1.	Совершенствование системы освещения	ГОСТ 12.4.021-75 СанПиН 2.2.4.548-96 СНиП 2.04.05-91	Мастерская	Август-октябрь	Зав. мастерской
2.	Обеспечение рабочих спецодеждой	ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ	АТП	Август	гл. инженер
3.	Организация послерейсовых медосмотров	ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ	АТП	Август	Директор АТП
4.	Оборудование кабинетов и уголков по охране труда	ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ	АТП	Октябрь-декабрь	Инженер по ОТ
5.	Комплектация рабочих мест средствами индивидуальной защиты	ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ	Мастерская	Август	Инженер по ОТ

4.1.4 Расчёт искусственной вентиляции СПТО

В связи с периодическим интенсивным выделением вредных газов (при работе двигателей внутреннего сгорания, при паяльных, сварочных и прочих работах) целесообразно устанавливать механическую вытяжную вентиляцию.

Исходные данные:

Назначение помещения: техническое обслуживание и устранение неисправностей (ТО и УН).

Размеры помещения: см. риунок 4.1.

1 - цех технического обслуживания и устранения неисправностей (ТО и УН); 2 - пост полной диагностики; 3 - мастерская; 4 - помещение для хранения масла; 5 - вентилятор местной вентиляции; 6 - вентилятор общеобменной вентиляции; 7 - пост газоэлектросварки.

Рисунок 4.1 Схема системы механической вентиляции СПТО

Характер загрязнений: отработавшие газы: окислы азота NO_х , окись углерода СО, альдегиды; сварочные газы, пары топлива (бензин, дизтопливо, керосин).

Пожарная опасность: в цехе ТО и УН - П-I по ПУЭ.

Теплоизлучения: в сварочном цехе, на посту полной диагностики.

Предельно-допустимые концентрации вредных веществ:

В цехе ТО и УН, на посту полной диагностики:

-- азота оксиды5

--бензин топливный100

На сварочном посту -

-- марганец0,3

-- хром1,1

-- соединения фтора1

Назначаем местную вентиляцию (на посту полной диагностики и сварочном посту) в совокупности с общей (в цехе ТО и УН).

Разрабатываем схему общеобменной и местных систем вентиляции (рис. 4.1).

Определяем количество выделяемых загрязнений в течение 1 ч.

для цеха ТО и ТР при работе автомобильных дизелей:

, мг/ч(4.1)

где: V_ц - рабочий объём цилиндров двигателя, л. Принимаем среднее значение по автомобилям V_ц = 4 л.

р₀ - объёмная часть вредных веществ в отработавших газах, %.

для дизелей - окиси углерода 0,05…0,07;

окислов азота 0,007…0,009;

альдегидов 0,02…0,05 [7];

t = 2 - время работы двигателя за 1 час, мин.

Для дизелей:

окиси углерода мг/ч

окислов азота мг/ч

альдегидов мг/ч

Объём воздуха, который необходимо подавать в помещение с целью уменьшения количества вредных веществ до ПДК:

, м³/ч(4.2)

где: g_ПДК - ПДК веществ, мг/м³ (см. [7] табл. 23);

g_н - концентрация вредных веществ в приточном воздухе, мг/м³ (см.там же);

Для окиси углерода при работе карбюраторного двигателя

, м³/ч

Для остальных веществ просчитываем аналогично.

L_NОх = 115,97 м³/чL_А = 4385 м³/ч

Общее количество воздуха, удаляемого общеобменной вентиляцией:

L = L_СО + L_NOx + L_А = 871 + 116 + 4385 = 5372, м³/ч.

Рассчитаем объём воздуха, удаляемого местной вытяжной вентиляцией (вытяжным зондом) на посту полной диагностики:

, м³/ч(4.3)

где: F - площадь рабочего проёма местного отсоса, м². Из конструкторских соображений принимаем F = 0,0314 м² (при диаметре трубы d = 0,2 м).

?_опт - оптимальная скорость отсоса выделяемых вредных веществ, м/с (см. табл.25, приложения 1 [7]).

К_з = 1,1…1,5 - коэффициент запаса, учитывающий износ оборудования.

м³/ч.

Для сварочного поста часовой расход воздуха местной вытяжной вентиляции определится по формуле:

, м³/ч(4.4)

где: G - масса израсходованных электродов, кг/ч;

g - содержание вредных компонентов в электродах, г/кг (см. табл. 26, приложения 1 [7]).

К = - содержание выделяющихся токсичных веществ, % (при ручной дуговой сварке марганца 3 %, хрома 0,4 %, фтористых соединений 3,4 %) [7].

С учётом расхода электродов G = 0,4 кг/ч расход воздуха в местной вентиляции сварочного поста определится, как:

, м³/ч

, м³/ч

, м³/ч

L_{мест.св} = L^Mn_мест + L^Cr_мест + L^Р_мест = 364 + 207 + 694 = 1265 , м³/ч.(4.5)

L_{мест.общ} = L_{мест.ПД} +L_{мест.св} = 102,9 + 1265 = 1367,9 = 1368 , м³/ч.(4.6)

Общее количество воздуха, удаляемого общеобменной вентиляцией и местными отсосами:

L_уд = L + L_{мест.общ} = 5372 + 1368 = 6740 , м³/ч.(4.7)

Общее количество приточного воздуха равно количеству удаляемого воздуха: L_пр = L_уд = 6740 м³/ч .

Принимаем приточную вентиляцию естественную (не механическую).

Определяем местные сопротивления разработанной вытяжной системы вентиляции:

, Па(4.8)

где: с - плотность воздуха, определяемая, как 353/ (273+t). При 23^оС ? =1,193 кг/м³;

н- скорость движения воздуха в воздуховоде, м/с. Принимаем ??? [7]);

л - коэффициент сопротивления движению воздуха в участке воздуховода. Для металлических труб ? = 0,02 [7];

l - длина участка, м;

d - диаметр воздуховода, м. Определяется, как:

, м(4.9)

н_М - коэффициент местных потерь напора ( для колена 90^о ?_М =1,1 [7]).

Для воздуховода поста диагностики (см. рис. 4.1) местные сопротивления определятся, как:

 , Па

Аналогично определяем сопротивления в воздуховоде сварочного поста. Н_св= 56,47 Па.

, м(4.10)

Н_о = Н_ПД + Н_св = 64,57 + 56,47 = 121,04 Па

По необходимой производительности и полному сопротивлению выбираем вентиляторы для системы общеобменной и местной вентиляции. Принимаем в системе 4 вентилятора, работающих параллельно ввиду значительной потребной производительности системы). Производительность вентилятора общеобменной системы L = 5372 м³/ч. ). Производительность вентилятора местной системы L = 1368 м³/ч. По известным величинам суммарных потерь напора, используя номограмму (см. рис. 8 [7]), выбираем номера вентиляторов N, КПД вентиляторов ?_в и безразмерные параметры А:

Для местного вентилятора: N = 3; ?_в = 0,60;А = 2500.

Для общеобменного вентилятора: N = 4^1/₂; ?_в = 0,56;А = 2500.

Частота вращения вентилятора:

N_в = А/N(4.11)

N_{в местн} = 2500/3 = 833 мин.^-1

N_{в общеобм} = 2500/4,5 = 556 мин.^-1

Условие уменьшения шума - ?D_вn_в <1800. Отсюда, диаметр рабочего колеса вентилятора D_в определится, как:

 , м(4.12)

, м

Мощность каждого электродвигателя:

, кВт(4.13)

Принимаем тип электродвигателей - взрывобезопасный. Установленная мощность равна:

Р_уст = Р ^. К = 2,86 . 1,05 = 3,003 , кВт(4.14)

где К - коэффициент запаса мощности. Для осевого вентилятора при Р = 2,86 кВт К=1,05.

Площадь открываемых фрамуг (ввиду отсутствия приточной вентиляции):

, м²(4.15)

где ?_рс = 1,0 - расчётная скорость в проёме фрамуги, м/с [2].

4.2 Экологичность проекта

На современном этапе развития сельскохозяйственного производства все сильнее проявляется воздействие его на природу. Применение энергоемких технологий, интенсивных технологий возделывания сельскохозяйственных растений, небрежное отношение к богатствам природы приводит к нарушения экологического равновесия, загрязнению окружающей природы.

Действие на биосферу планеты проявляется и в мировом масштабе, так ежегодное сжигание миллиардов тонн угля, нефти и газа увеличивает содержание углекислоты в атмосфере. Из недр земли ежегодно извлекается масса химических элементов, которая рассеивается, нарушая естественное соотношение их в биосфере. Атмосферу и воду загрязняют сельскохозяйственные ядохимикаты и отходы сельскохозяйственного производства. Нарастающее загрязнение окружающей среды становится глобальной проблемой человечества. Охрана природы является одной из важнейших задач государства. Охрана природы отражена в основном законе - Конституции РФ, в основе земельного законодательства, лесного законодательства, об охране животного мира и в других нормативных актах. Контроль за соблюдением природоохранных мероприятий осуществляют: комиссия Президиума Совета министров, комитет по управлению охраной природы, Госкомгидромет и другие государственные организации.

Следует шире внедрять комплексные безотходные технологические производства, обеспечивающие полное использование природных ресурсов, сырья и материалов, исключающие или существенно снижающие вредное воздействие на окружающую среду. Нужно обеспечить рациональное использование земель, защиту их от ветровой и водной эрозии, оползней, подтопления, заболачивания, иссушения, засоления. Такие направления деятельности в области сельского хозяйства ставят необходимость защиты природы.

Определенная работа по охране окружающей среды проводится на автотранспортном предприятии «Ульяновск-транссервис». В целях предотвращения загрязнения окружающей среды нефтепродуктами на АТП проводится ряд мероприятий по предотвращению их потерь. Все резервуары в нефтехозяйстве своевременно окрашиваются в светлые тона (белый цвет), оборудованы дыхательными клапанами. Заправка машин происходит закрытым способом. Производится сбор и отправка отработавших моторных масел на пункт регенерации.

Однако имеются недостатки: нет обваловки нефтесклада, отсутствует четкая система сбора отработанного масла, имеются случаи утечки нефтепродуктов при заправке топливных баков, а также течи в местах соединения трубопроводов, кранах.

При эксплуатации и техническом обслуживании автотранспорта в условиях АТП в окружающую среду возможно попадание вредных веществ, указанных в таблице 4.3.

Таблица 4.3 Вредные вещества и их предельно-допустимые концентрации (ПДК) в атмосферном воздухе населённых мест

Наименование веществ	ПДК (среднесуточная), мг/м3
Окись углерода СО	0,085
Азота оксиды (в пересчёте на NO2)	0,085
Бензин топливный	0,05
Кислота серная	0,1
Свинец и его неорганические соединения	0,0007
Сероводород	0,008
Альдегиды	0,012

В целях предотвращения загрязнения окружающей среды, ее рационального использования внимание специалистов хозяйства должно быть направлено на следующие направления:

строгое соблюдение установленных правил по применению, хранению и утилизации топливо-смазочных материалов, предусматривающих недопущение попадания ТСМ и технических жидкостей в почву и грунтовые воды;

рациональное использование земли, ее охране, осуществление комплекса мероприятий по борьбе с водной и ветровой эрозией;

предотвращение загрязнения почвы, водоисточников возбудителями болезней и инфекционных заболеваний;

внимательное отношение к доставке и заправке ТСМ. Озеленение территории автотранспортного предприятия;

охрана лесов и защитных лесонасаждений от вырубки, пожаров, повреждений механизмами, техническими жидкостями;

пропаганда природоохранных знаний с увязкой задач производства и охраны природы в целом.

Мероприятия по обеспечению экологической безопасности на АТП выполняются частично. Нужно обратить внимание на такие факторы как: большой выброс выхлопных газов вблизи АЗС. Особенно в утренние часы, в момент скопления транспортных средств. Рекомендуется принять следующие меры:

установить знаки, запрещающие стоянку с работающим двигателем;

производить заправку всех транспортных средств не в одно и то же время, а в течение дня и т.д.

Прибор, разработанный нами в данном проекте является экологичным, так как он предполагает сжигание наиболее экологичного топлива - природного газа. Установка применяется внутри помещений, имеет электромеханический привод, достаточную бесшумность работы, и малую вибрацию, что не нарушает экологии окружающей местности.

При практической реализации оговорённых мероприятий охрана природы приобретет гарантию улучшения и сохранения всех природных ресурсов.

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

5.1 Эффективность организационно-технических мероприятий по методике Центравтотех

В основу расчёта экономической эффективности дипломного проекта взята «Методика расчёта экономической эффективности внедрения новой техники на автомобильном транспорте», разработанной Центравтотех [12].

В данном проекте предусмотрено:

организация диагностирования автомобилей;

организация ТО-1 по тупиковой технологии;

укомплектование зон ТО и ТР необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом по нормативам.

Внедрение вышеуказанных мероприятий, по данным НИИАТ, оказывает следующее влияние на технико-экономические показатели [12] (таблица 5.1).

Таблица 5.1 Исходные данные к технико-экономическому обоснованию проекта

Наименование мероприятия	Изменяемый технико-экономический показатель	Изменение, %
		повыш.	пониж.
1	2	3	4
Организация диагностирования автомобилей	Коэффициент выпуска парка	2…4	?
	Трудоёмкость ТО	4…6	?
	Расход топлива	1…2	?
	Расход запасных частей и материалов	8…10	?
Организация ТО по тупиковой технологии	Трудоёмкость ТО	?	???????
Оснащение и механизация предприятия	Затраты на топливо	?	??????
Оснащение и механизация предприятия	Затраты на смазочные, обтирочные и др. материалы	?	???????
	ТО и ремонт подвижного состава	?	???????
	Износ и ремонт шин	?	??????

5.2 Расчёт основных производственных фондов

Балансовая стоимость имеющихся зданий и сооружений - 11500 тыс. руб.

Балансовая стоимость подвижного состава - 14300 тыс. руб.

Балансовая стоимость комплекса машин и оборудования - 4600 тыс. руб.

Общая сумма основных фондов имеющихся в предприятии без стоимости подвижного состава составляет 15600 тыс. руб.

Проектом предусмотрено:

Строительство механизированного поста смазки и заправки автомобилей (по типовому проекту Ценравтотех) стоимостью - 1250 тыс. руб.

Реконструкция наружной мойки автомобилей с установкой моечной механизированной машины, стоимостью - 600 тыс. руб.

Приобретение и монтаж оборудования для линии диагностики и постов ТО-1, стоимостью - 2450 тыс. руб.

Оснащение и механизация зоны ТО-2 и ремонта согласно табеля оснащённости предприятия до норматива, стоимостью - 3500 тыс. руб.

Дополнительные затраты составляют:

1250 + 600 + 2450 + 3500 = 7800 тыс. руб.

в т.ч.:на сооружения - 1550 тыс. руб.

на рабочее оборудование - 6250 тыс. руб.

5.3 Расчёт экономической эффективности от внедрения мероприятий, предусмотренных проектом

В результате внедрения мероприятий коэффициент технической готовности составит - 0,9.

При этом коэффициент выпуска парка на линию составит:

(5.1)

где: а_р - расчётный коэффициент готовности;

а_с - сложившаяся величина коэффициента технической готовности;

а_bp - сложившийся коэффициент выпуска парка на линию;

Для оценки эффективности внедрения проектных мероприятий произведём расчёты основных экономических показателей для двух вариантов организации производства предприятия - до внедрения и после него. Результаты расчётов сносим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 Экономические показатели проекта

Показатель	До внедрения	После внедрения
1	2	3
Списочное количество единиц подвижного состава	29	29
Время в наряде, ч	8,0	8,0
Коэффициент технической готовности	0,67	0,8
Коэффициент выпуска парка	0,629	0,7
Среднесуточный пробег парка, км	8700	9682
Общий годовой пробег, тыс. км	3175,5	3533,9
Средняя по парку грузоподъёмность, т	24,89	24,89
Коэффициент использования пробега	0,94	0,94
Коэффициент использования грузоподъёмности	0,975	0,975
Среднее расстояние перевозок, тыс. км	0,255	0,255
Перевезено груза за год, тыс. т	302,205	336,313
Выполнено работы за год, тыс. т-км	902 073	1117187
Цена 1 т бензина / дизтоплива, руб./т	9300 / 8700
Стоимость основных производственных фондов (здания + оборудование) (без стоимости подвижного состава), тыс. руб.	11500 + 4600 = 16100	13050 + 10850 = = 23900
Переменные расходы на 1 т-км:
Затраты на топливо (сокращение на 10%), тыс. руб.	58758	55820
Затраты на смазочные, обтирочные и др. материалы (сокращение на 15 %), тыс. руб.	5876	5288
Затраты на техническое обслуживание и ремонт подвижного состава (сокращение на 35 %), тыс. руб.	2938	2497
Затраты, связанные с износом и ремонтом шин (сокращение на 10%), тыс. руб.	1763	1675
Итого переменных расходов, тыс. руб.	69335	65281
Постоянные расходы, тыс. руб.:
Амортизационные отчисления на здания и сооружения (норма - 4,1 % от балансовой стоимости)	471,5	598,6
Амортизационные отчисления на оборудование(норма - 8 % от балансовой стоимости)	368	1368
Расходы на содержание производственных помещений и оборудования (отопление, канализация, электроэнергия и др.) - (норма - 2 % от балансовой стоимости)	322	634
Итого постоянных расходов, тыс. руб.	1161,5	2600,6
Себестоимость 1 т-км, руб./т-км	0,7815	0,6076
Общее снижение себестоимости 1 т-км от снижения переменных и постоянных расходов, руб./1 т-км	0,1739

В расчётах экономических показателей используются следующие формулы:

1. Общий годовой пробег по автопарку:

, тыс. км(5.2)

где: L_сс - среднесуточный пробег автопарка в целом, км.

2. Перевезено груза за год:

тыс. т-км(5.3)

где: g_ср - средняя по парку грузоподъёмность, т;

К_игп - коэффициент использования грузоподъёмности;

l - среднее расстояние перевозок, тыс. км;

3. Годовая наработка автопарка (выполнено работы):

А = L_г ^. G ^. К_ип , тыс. т-км(5.4)

где: G - количество перевезённого автопарком груза за год, тыс. т.

К_ип - коэффициент использования пробега;

4. Стоимость основных производственных фондов после внедрения проекта (без стоимости подвижного состава):

С_опф^п = С_опф^исх. + С_доп , тыс. руб.(5.5)

где: С_опф^исх. - стоимость основных производственных фондов без стоимости подвижного состава в исходном варианте, тыс. руб.;

С_доп - дополнительные затраты на здания и сооружения и на рабочее оборудование, тыс. руб.

5. Годовые денежные затраты на топливо (смазочного материала):

руб.(5.6)

где: Ц - цена 1 кг топлива (смазочного материала), руб./кг:

Ц = Ц_Л ^. Q_ТСМ, руб./кг(5.7)

- для бензина А-76 Ц_Л^б = 6,5 руб./л;

для дизельного топлива: Ц_Л^д/т = 6 руб./л;

Q_ТСМ - физическая плотность топлива, кг/л. Принимаем для бензина и дизтоплива среднюю плотность равную 0,7 кг/л, для смазочных масел - равную 0,81 кг/л.

Q_ТСМ - годовой расход топлива (смазочного материала) (см. раздел 2), кг.

6. Переменные затраты после внедрения проекта:

, тыс. км(5.8)

где: С_пер^исх. - переменные затраты в исходном варианте, тыс. руб.;

о - норма сокращения переменных затрат при совершенствовании технического обслуживания [12], %.

7. Постоянные затраты после внедрения проекта:

, тыс. км(5.9)

где: Б - балансовая стоимость (зданий, оборудования или зданий и оборудования вместе), тыс. руб.;

г - норма амортизационных отчислений [15], %.

8. Себестоимость 10 т-км:

, руб./10 т-км(5.10)

где: С_пер - переменные годовые затраты, тыс. руб.;

С_пост - постоянные годовые затраты, тыс. руб.

Годовая экономия от снижения себестоимости 10 т-км составит:

С_пер - С^п_пер - К^.Е_н, тыс. руб.(5.11)

где: С_пер - переменные расходы, руб.;

С^`_пер - переменные расходы по проекту, руб.;

К - капиталовложения, предусмотренные проектом, руб.;

Е_н = 0,10 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

69335 - 65281 - 0,1^.7800 = 3274 тыс. руб.

Срок окупаемости:

года(5.12)

Сводим результаты экономического обоснования проекта в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 Технико-экономические показатели проекта

Показатель	Вариант	Сравнение вариантов проектируемого с исходным, %
	Исходный (базис)	Проектируемый (проект)
Коэффициент технической готовности	0,67	0,8	120
Коэффициент выпуска парка	0,629	0,7	110
Выполнено работы за год, тыс. т-км	902 073	1 117 187	106
Себестоимость 1 т-км, руб.	0,78	0,61	78
Годовой экономический эффект, руб.	---	3 274 000	---
Срок окупаемости, лет	---	2,38	---

Анализ приведённых данных показывает, что внедрение на предприятии мероприятий по организации ТО и ремонта подвижного состава, а также мероприятий по механизации технологических процессов, разработанных в проекте, позволяет увеличить коэффициент технической готовности и коэффициент выпуска парка на линию, позволяет выполнить предприятию дополнительный объём перевозок. Вместе с тем сокращение затрат на проведение технических мероприятий по обслуживанию и текущему ремонту автомобилей, повышение производительности труда исполнителями, способствует снижению себестоимости транспортной работы за счёт переменных расходов, что в свою очередь повышает выработку на одну авто-тонну, увеличивает доходы предприятия в целом.

Выводы

На основании анализа эксплуатации автомобильного парка на автотранспортном предприятии АО «Ульяновск-транссервис» выявлено следующее:

оснащённость предприятия технологическим оборудованием находится на недостаточно высоком уровне.

существующая организация технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава требует совершенствования.

необходима разработка мероприятий по совершенствованию организации производственно-технической службы предприятия.

Для улучшения эксплуатации подвижного состава АТП разработана организационная структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава АТП, а также предложен комплект оборудования для диагностирования и технического обслуживания. Определён оптимальный штат рабочих на участках диагностики и ТО.

С целью снижения затрат на предэксплуатационные прогревы автомобилей разработана соответствующая установка, позволяющая достичь экономического эффекта до 3 247 тыс. руб. ежегодно.

Годовой экономический эффект от внедрения проекта - 3 274 тыс. руб. Срок окупаемости капиталовложений - 2,38 года.

Литература

Архангельский Ю.А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1979. - 145 с.

Бондаровский Ф.П. Детали машин и ПТМ. - М.: Машгиз, 1962. - 256 с.

Борц А.Д., Занин Я.К., Иванов Ю.В. Диагностика технического состояния автомобиля. - М.: Транспорт, 1979. - 241 с.

Вайсман Ю.Г. и др. Сборник задач по вентиляционной технике. - М.: Колос, 1965. - 203 с.

Власов Н.С. Методика экономического обоснования дипломных проектов. - М.: Колос, 1967. - 89 с.

Гаражное и ремонтное оборудование. Каталог-справочник. - М.: ЦБНТИ, 1974. - 422 с.

Зотов Б.И, Курдюмов В.И. Проектирование и расчёт средств обеспечения безопасности. - М.: Колос, 1997. - 136с.

Зотов Б.И., Лапшин Ю.А. Безопасность жизнедеятельности на производстве. Методическое пособие по выполнению подраздела «Безопасность проекта» в дипломных проектах для студентов факультета механизации сельского хозяйства. - Ульяновск, ГСХА, 2000. - 74с.

Иванов М.Н. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1976. - 386 с.

Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1979. - 184 с.

Колесник П.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, КАЗНИПИАТ - ГлавтрансНИИпроект, 1976. - 315

Методика расчёта экономической эффективности внедрения новой техники на автомобильном транспорте. - М.: Центравтотех, 1990. - 112 с.

Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Колос, 1989. - 39 с.

Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1980. - 115 с.

Сафарова Л.Н. Методические указания к экономическому обоснованию дипломных проектов по организации ремонта машин. Ульяновск, 1985. - 68 с.

Синяговский М.С. Сопротивление материалов. - М.: Колос, 1968. - 421 с.

Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта. - Киев: Техника, 1976. - 243 с.

Техническая эксплуатация автомобилей. Учебник для ВТУЗов. Под ред. Кромаренко Г.В. - М.: Транспорт, 1972. - 256 с.

Технологические рекомендации по внедрению технической диагностики автомобилей. - М.: ЦБНТИ, Минавтотранс РСФСР, 1980. - 34 с.

Чернис В.Н., Луйи И.А., Бедиян М.Н. Техническая эксплуатация автомобильного транспорта. - Киев: Техника, 1987. - 174 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Инструкция по охране труда

при работе с установкой для группового подогрева автомобилей

I. Общие требования безопасности

Настоящая инструкция распространяется на работы связанные с предпусковым подогревом основных агрегатов автомобилей.

К работе на агрегате допускаются лица:

достигшие 18-летнего возраста;

обученные правилам безопасной работы с установкой.

До начала работы необходимо:

получить инструктаж на рабочем месте;

изучить методику работы с установкой.

ознакомиться и усвоить правила настоящей инструкции;

Разрешается выполнять только порученную работу.

Работать разрешается только в спецодежде.

На рабочем месте необходимо иметь:

медицинскую аптечку:

огнетушитель порошковый.

Запрещается работа с установкой при её технической неисправности.

Запрещается работать с установкой в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.