Звездообразный дизельный двигатель

646,1

1046,5

1729,9

2354,6

2824,5

P_св, Н

6148,5

5889,9

5269,9

3889,5

2738,2

1938,0

P_т.сц, Н

129492,0

129492,0

129492,0

129492,0

129492,0

129492,0

P_cв.сц, Н

129150,3

128845,9

128445,5

127762,1

127137,4

126667,5

P_д, Н

3237,3

3441,5

3568,1

3784,1

3981,5

4130,0

Рис. 11.1 Силовой баланс автомобиля

11.2 Динамическая характеристика автомобиля

Динамической характеристикой автомобиля называется зависимость динамического фактора от скорости движения автомобиля.

Определяем динамический фактор по условию равномерного движения на данной дороге:

где ш - коэффициент сопротивления дороги.

Определяем динамический фактор по сцеплению:

Вычисленная зависимость наносится на график динамической характеристики.

Таблица 11.2

	n, об/мин	800	1100	1250	1600	2100	2300
I передача	Dа1	0,19	0,207	0,2	0,178	0,161	0,15
II передача	Dа2	0,137	0,149	0,144	0,128	0,115	0,108
III передача	Dа3	0,077	0,084	0,08	0,07	0,063	0,058
IV передача	Dа4	0,047	0,051	0,048	0,04	0,033	0,029
V передача	Dа5	0,038	0,036	0,033	0,024	0,017	0,012



Рис. 11.2 Динамическая характеристика автомобиля

10.3 Мощностной баланс автомобиля

Для определения тягово-скоростных свойств автомобиля можно пользоваться графиком мощностного баланса, являющимся графическим представлением уравнения мощностного баланса:

N_т=N_д+N_в + N_и,

где N_т = N_eтp - тяговая мощность;

N_д= N_к + N_п - мощность, потребная для преодоления сопротивления дороги;

N_к = Р_к^. v - мощность, потребная для преодоления сопротивления качению;

N_п = P_п^. v- мощность, потребная для преодоления сопротивления подъему;

N_в = Р_в^. v - мощность, потребная для преодоления сопротивления воздуха;

N_и = Р_и^. v - мощность, потребная для преодоления сопротивления разгона.

Зависимость N_т =f(v) определяется таким же образом, как тяговую характеристику автомобиля. КПД трансмиссии в общем случае зависит от скорости автомобиля и используемой ступени коробки передач. По результатам расчета следует построить кривые зависимости N_e =f(v) и N_т= f(v) для всех ступеней коробки передач.

Совокупность этих кривых является мощностной характеристикой автомобиля. Мощности, потребные для преодоления сопротивления дороги и воздуха, также вычисляются и зависимость N_д =f(v) наносится на график мощностной характеристики автомобиля. Вверх от этой кривой откладываются значения N_в=f(v) при соответствующих скоростях движения или от оси абсцисс откладывается величина (N_д + N_в) =f(v). Результатом построения является график мощностного баланса.

Абсцисса точек пересечения кривых N_т и (N_д + N_в) определяет максимальную скорость равномерного движения автомобиля в заданных условиях. Ее следует отметить на графике.

Таблица 11.3

n, об/мин	800	1100	1250	1600	2100	2300
1 передача
v, м/с	1,9	2,6	3,3	4,3	5	5,5
Nт,Вт	58409,3	87742,6	107921,2	123445,6	130523,3	133680,8
Nдор,Вт	6154,2	8462,1	10769,9	13847	16154,8	17693,4
Nвоз,Вт	24,6	64	132	280,5	445,5	585,3
Nи,Вт	52230,5	79216,6	97019,4	109318,2	113923,1	115402,3
2 передача
v, м/с	2,6	3,6	4,6	5,9	6,9	7,6
Nт,Вт	58409,3	87742,6	107921,2	123445,6	130523,3	133680,8
Nдор,Вт	8548,5	11754,1	14959,8	19234	22439,7	24576,8
Nвоз,Вт	66,0	171,6	353,8	751,9	1193,9	1568,5
Nи,Вт	49794,9	75817	92607,7	103459,9	106889,8	107535,6
3 передача
v, м/с	4,7	6,4	8,2	10,5	12,3	13,4
Nт,Вт	58409,3	87742,6	107921,2	123445,6	130523,3	133680,8
Nдор,Вт	15107,6	20773	26438,4	33992,2	39657,6	43434,5
Nвоз,Вт	364,3	947,2	1952,7	4150,1	6590,2	8658,1
Nи,Вт	42937,3	66022,6	79530,3	85303,4	84275,6	81588,3
4 передача
v, м/с	7,4	10,2	13,0	16,7	19,5	21,3
Nт,Вт	58409,3	87742,6	107921,2	123445,6	130523,3	133680,8
Nдор,Вт	24021,2	33029,1	42037,0	54047,6	63055,5	69060,8
Nвоз,Вт	1464,5	3807,2	7849,0	16682,1	26490,5	34803
Nи,Вт	32923,6	50906,4	58035,2	52716	40977,3	29817,1
5 передача
v, м/с	9,8	13,4	17,1	22	25,6	28,1
Nт,Вт	65710,4	87742,6	107921,2	123445,6	130523,3	133680,8
Nдор,Вт	31606,8	46200,6	60963,3	83126,6	102041,3	115928,1
Nвоз,Вт	3336,3	8673	17880,4	38002,3	60346,2	79282,2
Nи,Вт	28422,8	32869,1	29077,6	2316,9	-31864,2	-61529,4

Рис. 11.3 Мощностной баланс автомобиля

Приемистость автомобиля

Приемистость оценивается максимально возможным ускорением, временем и путем разгона. Пользуясь результатами расчета динамической характеристики, можно определить зависимость ускорения автомобиля от скорости движения при разгоне, происходящем при полной подаче топлива в двигатель. При этом полагаем, что динамическая и статическая внешние скоростные характеристики совпадают.

Ускорение вычисляется по выражению, полученному из уравнения движения:

в котором коэффициент д_вр учета вращающихся масс принимаем:

д_вр1=1,94; д_вр2=1,35; д_вр3=1,14; д_вр4=1,08; д_вр5=1,06;

Рассматриваем разгон из статического положения до максимально возможной скорости при последовательном включении ступеней коробки передач, начиная с первой. Для определения времени разгона автомобиля на графике ускорений весь диапазон изменения скорости от v_min до v_max разбиваем на участки. Считаем, что движение начинается при v_min. Сначала вычисляем среднее ускорение автомобиля на этих участках

,

где j_н - ускорение в начале, а j_к - в конце i-го участка.

Затем вычисляем время разгона автомобиля при изменении скорости от v_н в начале i-го участка до v_к в конце i-го участка:

Полное время разгона автомобиля до скорости v_max рассчитывается как

,

где второй член правой части уравнения определяет время, затраченное на переключение передач; n - число ступеней коробки передач (берем 5 передач, так как максимальная скорость достигается на 5ой передаче); ф_п - время переключения передач, выбираем равным 1,5 секунды.

За время переключения передач автомобиль движется накатом. Падение скорости при этом можно определить как

,

где коэффициент учета вращающихся масс при движении накатом - .

Далее определяем путь, пройденный при разгоне.

Путь разгона при изменении скорости на каждом участке разбиения от v_нi до v_кi вычисляется как:

Полный путь разгона находится как:

,

где S_пj - путь, пройденный автомобилем за время переключения передач.

Таблица 11.4

1передача	800	1100	1250	1600	2100	2300
v, м/с	1,901	2,614	3,327	4,277	4,990	5,465
j, м/с2	0,856	0,944	0,908	0,796	0,711	0,658
jсред. , м/с2	0,428	0,939	0,92	0,826	0,724	0,685
Дt, с	4,444	0,253	0,387	0,575	0,328	0,694
ДS, м	4,224	0,331	0,644	1,230	0,818	1,897
2передача	1100	1250	1400	1600	1800	2000	2100	2300
v, м/с	3,631	4,126	4,621	5,281	5,941	6,602	6,932	7,592
j, м/с2	0,934	0,922	0,896	0,842	0,779	0,718	0,69	0,634
jсред. , м/с2	0,928	0,909	0,869	0,811	0,749	0,704	0,662	-
Дt, с	0,534	0,545	0,76	0,814	0,882	0,469	0,997	-
ДS, м	2,07	2,382	3,761	4,57	5,531	3,172	7,238	-
3передача	1100	1250	1400	1600	1800	2000	2100	2300
v, м/с	5,833	6,417	7,292	8,167	9,333	10,500	11,667	12,250
j, м/с2	0,542	0,547	0,538	0,519	0,48	0,434	0,389	0,369
jсред. , м/с2	0,545	0,543	0,528	0,499	0,457	0,412	0,379	-
Дt, с	1,071	1,613	1,656	2,337	2,554	2,833	1,538	-
ДS, м	6,558	11,053	12,803	20,450	25,325	31,402	18,396	-
4передача	1100	1250	1400	1600	1800	2000	2100	2300
v, м/с	10,203	11,594	12,985	14,840	16,695	18,550	19,478	21,333
j, м/с2	0,283	0,272	0,255	0,208	0,166	0,124	0,103	0,061
jсред. , м/с2	0,277	0,264	0,232	0,187	0,145	0,114	0,082	-
Дt, с	5,016	5,278	8,009	9,902	12,771	8,154	22,565	-
ДS, м	54,661	64,863	111,429	156,139	225,059	155,036	460,443	-
5передача	1100	1250	1400	1600	1800	2000	2100	2300
v, м/с	-	17,086	19,527	21,967	24,408	25,629	28,070	28,070
j, м/с2	-	0,104	0,064	0,018	-0,030	-0,054	-0,105	-0,105
jсред. , м/с2	-	0,084	0,041	-0,006	-0,042	-0,079	-0,105	-
Дt, с	-	28,911	59,019	-422,679	-29,061	-30,714	0,000	-
ДS, м	-	529,253	1224,479	-9801,01	-727,070	-824,657	0,000	-

Рис. 11.4 Приемистость автомобиля

Вывод: максимальной скорости 93 км/ч автомобиль достигнет за 130 секунды.

11. ТЕХНОЛОГИЯ

Назначение детали и условие ее работы

Клапан впускной устанавливается на двигателях внутреннего сгорания. Является неотъемлемой частью газораспределительного механизма двигателя. Имеет рабочую фаску, которой плотно садится в седло клапана, обеспечивая герметичность камеры сгорания. Клапан крепится при помощи двух сухариков, которые устанавливаются в опорной тарелке пружин. Материал впускного клапана 40Х10С2М.

- твердость НB = 252 … 378

- химический состав С = 0,40 %; Cr =0,10

- масса детали 0,115 кг;

Точность сборки детали обеспечивается при установке ее в узел и доработки размеров, путем притирания рабочей фаски, по которой она устанавливается.

Анализ технологичности детали

При производстве детали «клапан» имеют место унифицированные элементы и параметры детали: фаска, большинство диаметральных размеров.

Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращают потребную номенклатуру режущего инструмента и измерительного инструмента.

Деталь имеет достаточную точность и наличие поверхностей удовлетворяющих требованиям достаточной точности для возможного удобного закрепления детали. При контроле применяют стандартные мерительные инструменты.

Процесс ее изготовления состоит из 10 различных операций.

Все размеры детали стандартизированы в соответствии с нормальным рядом чисел, допустимые отклонения назначены по ГОСТам.

Клапан представляет собой тело вращения, что определяет широкое использование при изготовлении детали токарно-фрезерных центров - Index G200 или других. В детали предусмотрена фрезерно-центровальная операция, которая выполняется на фрезерно-центровальном станке EM535M.

Конфигурация детали в основном позволяет использовать стандартные станочные приспособления.

Обоснование разработанного технологического процесса обработки детали

Так как поверхность клапана, по которой деталь сажается в седло клапана, должна быть точной, то обработку поверхности завершаем шлифованием. Обработка поверхности стержня клапана заканчивается тонким шлифованием, для уменьшения трения между стержнем и направляющей втулкой клапана и более точной центровки.

В технологическом процессе следует стараться совместить исходные, установочные и измерительные базы, но это удается не всегда. Установочная база - самая важная из всех, поэтому она должна обеспечить хорошую устойчивость детали на установочных элементах и простоту закрепления детали. Характер технологического процесса в значительной мере зависит от типа производства деталей.

Методика установления типа производства основана на расчетном определении коэффициента стойкости.

где А - количество деталь-операций в производственной группе

А_i - число технологических операций по обработке i-ой детали

n - число деталей обрабатываемых в производственной группе

С - количество рабочих мест в производственной группе.

Установим тип производства в зависимости от количества деталей - среднесерийное производство. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий или серий и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное и крупносерийное производство. Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается 65-70% всей продукции машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента необходимо учитывать условия достижения заданной шероховатости поверхности и ее физико-механических показателей качества, снижения машинного времени и стоимости обработки.

Важным фактором, влияющим на уровень режима резания, является материал режущей части инструмента. В данном проекте рассматривается обработка заготовки из жаропрочной высоколегированной стали 40Х10С2М.

Для черновых операций рекомендуется назначать твердосплавной инструмент, который позволяет повысить режимы резания в 2-3 раза по сравнению с инструментами из быстрорежущей стали.

Выбор оборудования

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки.

Мощность станка должна быть достаточной для выполнения операций и не превышать потребную более, чем на 25%. Расчет мощности выполнения операции и сравнение ее со станочной.

Выбранная модель станка должна обеспечить заданные требования по точности, качеству и производительности обработки.

Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства.

Возможность работы на оптимальных режимах резания.

Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки.

Наименьшая себестоимость обработки.

Реальная возможность приобретения станка.

Для операции 005 подобран фрезерно-центровальный станок EM535M

Технические характеристики фрезерно-центровального станка EM535M

Наименование показателей	Показатели
Размеры заготовки (длина x диаметр), мм	16-100x1000
Диаметр и глубина сверления	3,15-12/160
Поворот фрезерной головки в градусах	45
Число оборотов шпинделя в минуту	264 - 522
Продольных и поперечных подач, мм/мин	25 - 1250
Мощность главного электродвигателя, кВт	9
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	3200 2160 2400

Для операций 010, 015, 035 подобран токарный станок Index G200

Технические характеристики токарного станка Index G200

Наименование показателей	Показатели
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:	420
Пропускное отверстие шпинделя, мм:	42
Путь перемещения суппорта - Рев. 1(X/Z) мм: - Рев. 1(X/Z) мм	120/400 105/400
Геометрия режущего инструмента - задний угол, б є: - передний угол, г є: - радиус при вершине, мм: - величина фаски, мм: - главный угол в плане, ц є:	12 15 1 0,2 60
Число оборотов шпинделя в минуту	12,5 - 1600
Число ступеней оборотов шпинделя	30
Подача суппорта в мм/об: продольная поперечная	0,05 - 2,8 0,025 - 1,4
Мощность главного электродвигателя, кВт	10

Для операций 025, 030 подобран круглошлифовальный станок 3C120B

Технические характеристики круглошлифовального станка 3C120B

Наименование показателей	Показатели
Расстояние между центрами, мм	400мм
Высота цетров, мм	135
Диаметр заготовки, мм	125
Длина заготовки, мм	400
Масса заготовки, кг	8/15
Наружный диаметр шлифовального круга, мм	350
Внутренний диаметр шлифованного круга, мм	127
Высота шлифованного круга, мм	40
Окружная скорость шлифованного круга, м/с	35
Диапазон оборотов, об/мин	40-500
Мощность главного привода, кВт	3
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	2020 2100 1600
Масса, кг	3000

Расчет размерных цепей

Расчет линейных размеров

Из размерной цепи №6:

;

- взяты из рабочего чертежа детали;

ТА=0,09; Зададим в «тело»;

; ;

По номинальному значению назначаем допуск по ГОСТ25346-89 в соответствующую сторону [20]:

Из размерной цепи №5:

;

;

ТА=0,46;

; ;

Из размерной цепи №3:

;

;

ТА=0,20;

;;

Из размерной цепи №7:

;

;

ТА=0,08;

; ;

Из раз мерной цепи №4:

;

;

;

;

; TA=0,20;

Из размерной цепи №2:

;

;

;

ТА=0,46;

; ;

Из размерной цепи №1:

;

ТА=0,46;

;;

Расчет диаметральных размеров

Здесь D_i - операционные размеры; D_Hi - размеры заготовки; а_i - припуск на радиус соответствующего размера. Значения припуска берутся согласно примечания. Методика расчёта диаметральных размеров аналогична линейным.

Из размерной цепи №6:

;

Из размерной цепи №5:

;

Из размерной цепи №4:

;

Из размерной цепи №3:

;

Из размерной цепи №2:

;

Из размерной цепи №1:

;

Применяя метод размерных цепей, мы получили больший коэффициент использования материала чем при помощи метода РТМ. Наш метод является более экономичным.

Расчет режимов резание

Режимы резания конструкционных материалов определяют точность и качество обработанной поверхности заготовки, а также производительность и себестоимость обработки.

Режим резания определяется совокупностью значений глубины резания t ( либо ширины фрезерования В ), подачей на оборот So, скоростью резания V при заданной величине стойкости инструмента Т. В порядке возрастания влияния элементов режима резания на стойкость инструмента они располагаются следующим образом: t, Sо, V. Поэтому для одноинструмельтальной обработки при расчете режимов резания, в первую очередь, назначают глубину резания, а затем подачу и скорость резания. Элементы режима резания определяют силы резания, значения которых используются для прочностных расчетов режущего инструмента, станочных приспособлений и металлорежущего оборудования. Значения сил резания Рx, Py, Pz используются также при расчете эффективной мощности резания Ne при проверке соответствия выбранного для данной операции станка по мощности. К элементам процесса резания относиться также основное время, т.е. время, затрачиваемое непосредственно на изменение формы и размеров заготовки. Значения t, So, V, заносятся в соответствующие графы операционной карты механической обработки, совокупность которых и составляет технологический процесс обработки данной детали.

Методы расчета режимов резания

Существуют различные методы расчета режимов резания, которым присущи свои достоинства и недостатки.

1. Нормативный (табличный) метод - режимы резания с учетом условий обработки выбирается по соответствующим нормативам из технологических справочников.

Достоинством метода является простота и развитая база данных, недостатком - приближенность и неоптимальность результатов.

2. Аналитический метод - режимы резания рассчитываются по степенным зависимостям. Недостатком является большая трудоемкость расчетов, неуниверсальность аналитических зависимостей, их отсутствие для ряда видов обработки и диапазон значений элементов режимов резания.

3. Автоматизированный расчет режима резания на базе ПЭВМ - в данном случае ПВЭМ работает в режиме автоматизированного справочника с кодированной нормативной базой данных.Достоинством метода является быстродействие и практически неограниченное наращивание базы данных, недостатком - приближенность и неоптимальность результатов.

4. Автоматизированный расчет с оптимизацией режимов резания - с учетом большого количества факторов определяются оптимальные режимы резания по критериям максимальной производительности (минимальной себестоимости) обработки при заданном качестве обрабатываемой поверхности детали. Недостатком метода является отсутствие развитого программного обеспечения.

В данной работе расчет режимов резания выполняется по первому методу, с использованием справочных данных.

Режимы резания

ОП. 005 Фрезерная IT12 Ra 12,5

Заготовка - штамповка. Материал сталь 40Х10С2М по ГОСТ 19807-91. Термическая обработка - нормализация и закалка до 252…378 НВ. _в=950-1100 МПа.

Глубина фрезерования: t = 2 мм

Согласно [20] для наших условий фрезерования рекомендуется следующая подача S_zп = 0,22 мм/зуб.

Выбор Сож-5% рвствор эмульсола Аквол-10М.

Выполним корректировку выбранной подачи.

Значение поправочных коэффициентов на подачу

K_Szc = 1 - коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования

K_Szи = 0,85 - коэффициент, учитывающий материал фрезы

K_SzR = 0,5 - коэффициент, учитывающий шероховатость обрабатываемой поверхности

K_Szф = 0,57 - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

Поправочный коэффициент

K_Sz = K_Szc • K_Szи • K_SzR • K_Szф = 1 • 0,85 • 0,5 • 0,57 = 0,24225

Скорректированная подача: S_z = S_zм • K_Sz = 0,22 • 0,24225 = 0,053 мм/зуб

Согласно [20] выберем рекомендуемую скорость резания для наших условий фрезерования: V_м = 42 м/мин

Выполним корректировку V_м согласно конкретным условиям.

Значения поправочных коэффициентов на скорость:

K_VM = 0,8 - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала

K_Vи = 1,1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

K_Vп = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

K_Vс = 1.0 - коэффициент, учитывающий шифр типовой схемы

K_Vф = 1.05 - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

K_V0 = 1.0 - коэффициент, учитывающий условия обработки

K_Vв = 1,0 - коэффициент, учитывающий отношения фактической ширины фрезерования к нормальной.

K_V = K_VM • K_Vи • K_Vп • K_Vс • K_Vф • K_V0 • K_Vв= 0,8 • 1,1 • 1,0 • 1,0 • 1.05 • 1,0 • 1,0 = 0,924

Скорректированная скорость резания V = V_м • K_V = 42 • 0,924 =38,8 м/мин

Частота вращения фрезы:

Рассчитаем фактическую скорость резания V_ф

м/мин

Рассчитаем силу резания P_z

, здесь z - число зубьев.

кг

крутящий момент на шпинделе согласно формуле

кг • м

Мощность резания

кВт < N_c

Основное время:

,

здесь L₁и L₂ величина врезания и перебега.

Основное время

где Т_в - вспомогательное время

Штучное время

ОП. 010 Токарная черновая. IT12 Ra 12,5

Анализ исходных данных:

1. Заготовка - штамповка из жаропрочной высоколегированной стали 40Х10С2М. Материал группы X, твёрдость НВ 252…378.

2. Выполняемые переходы.

Операция включает следующие переходы:

- точение поверхности на диаметре D1 = 10,8мм, глубиной резания - 1 мм.

- точение поверхности на диаметре D2 = 43,1 мм, глубиной резания - 1,7мм .

3. Приспособление. Заготовка закрепляется в центрах и 3-х кулачковом патроне

4. Оборудование.

В качестве оборудования выбран токарный станок Index G200

Выбор инструментального материала.

Для условий чернового точения стали 40Х10С2М, относящейся к группе X обрабатываемых материалов [20] рекомендуется твёрдый сплав Т15К6 для протачивания поверхности.

Выбор геометрии режущих инструментов.

1. Задний угол ;

2. Передний угол ;

3. Радиус при вершине ;

4. Величина фаски .

Выбор смазочно-охлаждающей жидкости.

Согласно [20] для приведенных условий рекомендуется 5-10% раствор эмульсола Аквол-10М.

Назначение подач S.

Согласно [20] при Ra = 12,5мкм и r = 1мм - Sт1,2=0,6 мм/об.

Выполним корректировку выбранной подачи для конкретных условий обработки.

Значения поправочных коэффициентов для подачи выбираются согласно [20].

1) К_sи = 1,0 коэффициент, учитывающий материал инструмента

К_sп = 1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

К_sж = 0,45 коэффициент, учитывающий жесткость системы

К_sм = 1,0 коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки

К_sз = 0,8 коэффициент, учитывающий влияние закалки

К_sф = 1,0 коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

Полный поправочный коэффициент:

К_so = К_sи • К_sп • К_sж • К_sм • К_sз • К_sф = 1,0 • 1,0 • 0,45 • 1,0 • 0,8 • 1,0 = 0,36

2) К_sи = 1,0 коэффициент, учитывающий материал инструмента

К_sп = 1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

К_sж = 0,62 коэффициент, учитывающий жесткость системы

К_sм = 1,0 коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки

К_sз = 0,8 коэффициент, учитывающий влияние закалки

К_sф = 1,0 коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

Полный поправочный коэффициент:

К_so = К_sи • К_sп • К_sж • К_sм • К_sз • К_sф = 1,0 • 1,0 • 0,62 • 1,0 • 0,8 • 1,0 = 0,496

Найдем значения скорректированных подач:

Sт1 = 0,36·0,6 = 0,216 = 0,22 мм/об.

Sт2 = 0,496·0,6 = 0,30 мм/об.

Выбор стойкости резания Т.

Согласно [20] при обработке материалов группы X твердосплавным инструментом, износ , период стойкости .

Назначение скорости резания V.

Согласно [20] для материалов группы X, скорость резания

Vт1 = 59 м/с; Vт2 = 54 м/с

Выполним корректировку согласно конкретным условиям обработки.

Поправочные коэффициенты выбираем из [20] и находим полный поправочный коэффициент:

1)K₁ =1,0 коэффициент, учитывающий свойства материала заготовки

K₂ =1,9 коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента

K₃ = 0,87 коэффициент, учитывающий влияние угла в плане

K₄ = 1,45 коэффициент, учитывающий вид обработки

K₅=0,35 коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

K₆=1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

K₇= 1,0 коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

Полный поправочный коэффициент

К_v = K_Vм• K_Vи• K_Vг• K_V5• K_Vж• K_Vп • K_V0 = 1,0 • 1,9 • 0,87 • 1,45 •0,35• 1,0 •1,0 = 0,839

2) K₁ =1,0 коэффициент, учитывающий свойства материала заготовки

K₂ =1,9 коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента

K₃ = 0,87 коэффициент, учитывающий влияние угла в плане

K₄ = 1,45 коэффициент, учитывающий вид обработки

K₅=0,53 коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

K₆=1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

K₇= 1,0 коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

Полный поправочный коэффициент

К_v = K_Vм• K_Vи• K_Vг• K_V5• K_Vж• K_Vп • K_V0 = 1,0 • 1,9 • 0,87 • 1,45 •0,53• 1,0 •1,0 = 1,27

Скорректированная скорость резания:

V1 = V_T1 • K_V1 = 59 • 0,839 = 49,5 м/мин;

V2 = V_T3 • K_V3 = 54 • 1,27 = 68,6 м/мин;

Расчет частоты вращения заготовки n.

Частота определяется по известной зависимости:

где - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки.

Рассчитанное значение n должно быть скорректировано с .

Выполним расчет и корректировку частоты вращения:

;

- принимаем для стандартного ряда частот;

Рассчитаем фактические скорости резания :

;

;

Расчет силы резания Pz.

Окружная составляющая силы резания определяется выражением:

;

Выбрав для наших условий значения постоянных, получим расчетную зависимость:

;

Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов, найдем их:

;

где K_цp = 0,89 - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на составляющую силы резания

K_гp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на составляющую силы резания при обработке

K_лp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на составляющую силы резания

K_rp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на составляющую силы резания при обработке

Полный поправочный коэффициент:

Pz1 = 204·1¹·0,22^0,75·3 ^1,0·0,89 = 174,97 кг

Pz2 = 204·1,7¹·0,3 ^0,75·3 ^1,0·0,89 = 375,35 кг

Расчет мощности резания Ne.

Выполняется для сравнения эффективной мощности резания с помощью станка Nст. Расчет выполняется по формуле:

;

Таким образом:

;

;

Расчет основного времени

где соответственно величины врезания и перебега резца, мм; L- длина обрабатываемой поверхности, мм.

;

Основное время

где Т_в - вспомогательное время

Штучное время

ОП. 015 Токарная чистовая IT11 Ra 6,3

Операция включает следующие переходы:

- точение поверхности на диаметре D1 = 10,4мм, глубиной резания - 0,6 мм.

- точение поверхности на диаметре D2 = 40,3 мм, глубиной резания - 1,2мм .

Деталь закрепляется в 3-х кулачковый патрон с упором в левый торец.

Согласно [20] при r = 1, для таких условий точения рекомендуется следующая табличная подача S₀ = 0,33 мм/об

Выберем корректировку выбранной подачи. Значения поправочных коэффициентов на подачу

1. К_sи = 1,0 коэффициент, учитывающий материал инструмента

К_sп = 0,8 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

К_sж = 0,45 коэффициент, учитывающий жесткость системы

К_sм = 0,9 коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки

К_sз = 1,0 коэффициент, учитывающий влияние закалки

К_sф = 1,0 коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

Полный поправочный коэффициент:

К_so1 = К_sи • К_sп • К_sж • К_sм • К_sз • К_sф = 1 • 0,8 • 0,45 • 0,9 • 1,0 • 1,0 = 0,324

2. К_sи = 1,0 коэффициент, учитывающий материал инструмента

К_sп = 0,8 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

К_sж = 0,62 коэффициент, учитывающий жесткость системы

К_sм = 0,9 коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки

К_sз = 1,0 коэффициент, учитывающий влияние закалки

К_sф = 1,0 коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

Полный поправочный коэффициент:

К_so2 = К_sи • К_sп • К_sж • К_sм • К_sз • К_sф = 1 • 0,8 • 0,62 • 0,9 • 1,0 • 1,0 = 0,446

Найдем значение скорректированной подачи:

S₁ = S₀ • К_so1 = 0,33 • 0,324 =0,10 мм/об.

S₂ = S₀ • К_so2 = 0,33 • 0,446 =0,147 мм/об.

Стойкость резцов: h_з=0,6 Т=60мин.

Согласно [20] и подачи S₁ = 0,10 мм/об; S₂ = 0,147 мм/об рекомендуется следующее значение скорости: V_Т1 = 87 м/мин; V_Т2 = 61 м/мин

Выполним корректировку V_T согласно конкретным условиям. Поправочные коэффициенты на скорость резания

1. K₁ =1,0 коэффициент, учитывающий свойства материала заготовки

K₂ =1,9 коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента

K₃ = 0,87 коэффициент, учитывающий влияние угла в плане

K₄ = 0,75 коэффициент, учитывающий вид обработки

K₅=0,3 коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

K₆=1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

K₇= 1,0 коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

Полный поправочный коэффициент

К_v1 = K_Vм• K_Vи• K_Vг• K_V5• K_Vж• K_Vп • K_V0 = 1,0 • 1,9 • 0,87 • 0,75 • 0,3 • 1,0 •1,0 = 0,372

2. K₁ =1,0 коэффициент, учитывающий свойства материала заготовки

K₂ =1,9 коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента

K₃ = 0,87 коэффициент, учитывающий влияние угла в плане

K₄ = 0,75 коэффициент, учитывающий вид обработки

K₅=0,5 коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

K₆=1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

K₇= 1,0 коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

Полный поправочный коэффициент

К_v2 = K_Vм• K_Vи• K_Vг• K_V5• K_Vж• K_Vп • K_V0 = 1,0 • 1,9 • 0,87 • 0,75 • 0,5 • 1,0 •1,0 = 0,62

Скорректированная скорость резания:

V₁ = V_T1 • K_V1 = 87 • 0,372 =32,4м/мин

V₂ = V_T2 • K_V2 = 61 • 0,62 =37,82м/мин

Частота вращения заготовки:

об/мин, выбираем стандартное значение nст = 1450 об/мин.

об/мин, выбираем стандартное значение nст = 350 об/мин.

Рассчитаем фактическую скорость резания V_ф

м/мин

м/мин

Рассчитаем силу резания

P_z = Cp • t^Xp • S^Yp • V^np • K_p

K_цp = 0,89 - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на составляющую силы резания

K_гp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на составляющую силы резания при обработке

K_лp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на составляющую силы резания

K_rp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на составляющую силы резания при обработке

Полный поправочный коэффициент:

К_р = K_цp• K_гp• K_лp• K_rp = 0,89 • 1 • 1 • 1 = 0,89

Ср = 300; Хр = 1; Yр = 0,75 гр=0

Тогда сила резания P_z:

P_z1 = 300 • 0,6¹ • 0,10^0,75 • 0,89 = 28,48 кг

P_z2 = 300 • 1,2¹ • 0,147^0,75 • 0,89 = 76,06 кг

Проведем расчет мощности резания для сравнения эффективной мощности резания N_c с мощностью N_cт.

Расчет выполним по формуле

, кВт ? N_cт

Таким образом :

кВт < 10 кВт

кВт < 10 кВт

Расчет основного времени

где соответственно величины врезания и перебега резца, мм; L- длина обрабатываемой поверхности, мм.

;

Основное время

где Т_в - вспомогательное время

Штучное время

ОП. 030 Шлифовальная. IT7 Ra 0,63

Согласно [20] для операции шлифования закаленных материалов группы X рекомендуются круги со следующими характеристиками:

для чистового шлифования ПП 600·100·300-45А

Выбор Сож - 5 % раствор эмульсола Аквол-10М.

Производится шлифование на диаметре D = 10,1 мм, глубиной шлифования t =0,15 мм.

Выбор скорости вращения детали:

Согласно [20] рекомендуется Vд = 40 м/мин

Частота вращения детали:

об/мин.

Выбор скорости шлифовального круга.

С учетом [20] при шлифовании сталей группы X рекомендуется Vк = 30 м/с:

об/мин.

Выбор продольной подачи.

Согласно [20] Sпр = (0,05…0,1)B, где B - ширина круга;

Sпр = 0,08·100 = 8 мм.

Выбор поперечной подачи.

Согласно [20] при Dд < 20 мм, Vд < 26 м/мин и Sпр < 5,6 табличное значение поперечной подачи Sпп = 0,019 мм

Поправочные коэффициенты Кi на табличное значение подачи согласно [20]:

Кr = 1,0 - коэффициент, учитывающий радиус галтели детали;

КD = 1,0 - коэффициент, учитывающий радиус круга;

Кvk = 1,0 - коэффициент, учитывающий скорость круга;

Кт = 1,0 - коэффициент, учитывающий стойкость круга;

Км = 0,66 - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

К1т = 0,6 - коэффициент, учитывающий точность обработки детали;

Кh = 1,3 - коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Кsпп = Кr · КD · Кvk · Кт · Км · К1т · Кh = 1,0 · 1,1 · 1,0 · 1,0 · 0,66 · 0,6 · 1,3 =0,515.

Значение скорректированной подачи

Sпп = 0,017 · 0,515 = 0,0088 мм/об.

Расчет основного времени

где соответственно величины врезания и перебега резца, мм; L- длина обрабатываемой поверхности, мм. Согласно [20] =0,5*B=0,5*100=50

K=1,2…1,5 - коэффициент, учитывающий доводку и выхаживание. [20]

= 355 - число двойных ходов.

Основное время

где Т_в - вспомогательное время

Штучное время

Расчет мощности Ne:

Согласно [20]:

=1,3; ф=0,75; x=0,85; y=0,7; q=0,2

ОП. 035 Шлифование тонкое. IT6 Ra 0,32

Согласно [20] для операции шлифования закаленных материалов группы X рекомендуются круги со следующими характеристиками:

для чистового шлифования ПП 600·100·300-45А

Выбор Сож - 5 % раствор эмульсола Аквол-10М.

Производится шлифование на диаметре D = 10 мм, глубиной шлифования t = 0,05 мм.

Выбор скорости вращения детали:

Согласно [20] рекомендуется V = 14 м/мин

Частота вращения детали:

об/мин.

Выбор скорости шлифовального круга.

С учетом [20] при шлифовании сталей группы X рекомендуется Vк = 30 м/с:

об/мин.

Выбор продольной подачи.

Согласно [20] Sпр = (0,05…0,1)B, где B - ширина круга;

Sпр = 0,05·100 = 5 мм.

Выбор поперечной подачи.

Согласно [20] при Dд < 20 мм, Vд < 26 м/мин и Sпр < 5,6 табличное значение поперечной подачи Sпп = 0,017 мм/ дв.х.

Поправочные коэффициенты Кi на табличное значение подачи согласно [20]:

Кr = 1,0 - коэффициент, учитывающий радиус галтели детали;

КD = 0,84 - коэффициент, учитывающий радиус круга;

Кvk = 1,0 - коэффициент, учитывающий скорость круга;

Кт = 1,0 - коэффициент, учитывающий стойкость круга;

Км = 0,66 - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

К1т = 0,6 - коэффициент, учитывающий точность обработки детали;

Кh = 1,16 - коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Кsпп = Кr · КD · Кvk · Кт · Км · К1т · Кh = 1,0 · 0,84 · 1,0 · 1,0 · 0,66 · 0,6 · 1,16=0,386.

Значение скорректированной подачи

Sпп = 0,017 · 0,386 = 0,007 мм/об.

Расчет основного времени

где соответственно величины врезания и перебега резца, мм; L- длина обрабатываемой поверхности, мм. Согласно [20] =0,5*B=0,5*100=50

K=1,2…1,5 - коэффициент, учитывающий доводку и выхаживание.

= 355 - число двойных ходов.

Основное время

где Т_в - вспомогательное время

Штучное время

Расчет мощности Ne:

Согласно [20]:

=1,3; ф=0,75; x=0,85; y=0,7; q=0,2

ОП. 040 Токарная чистовая IT12 Ra 6,3

Операция включает следующие переходы:

- отрезка бобышки на диаметре D = 12мм, глубиной резания - 3 мм.

Деталь закрепляется в 3-х кулачковый патрон с упором в правый торец.

Согласно табл. 29 стр 238 при R_a = 6,3, r = 1, для таких условий точения рекомендуется следующая табличная подача S₀ = 0,08 мм/об

Выберем корректировку выбранной подачи. Значения поправочных коэффициентов на подачу

К_sи = 1,0 коэффициент, учитывающий материал инструмента

К_sп = 1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

К_sж = 0,45 коэффициент, учитывающий жесткость системы

К_sм = 0,9 коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки

К_sз = 0,8 коэффициент, учитывающий влияние закалки

К_sф = 0,85 коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности

Полный поправочный коэффициент:

К_so1 = К_sи • К_sп • К_sж • К_sм • К_sз • К_sф = 1 • 1 • 0,45 • 0,9 • 0,8 • 0,85 = 0,275

Найдем значение скорректированной подачи:

S = S₀ • К_so1 = 0,08 • 0,275 =0,022 мм/об.

Стойкость резцов [20]: h_з=0,6 Т=60мин.

Согласно [20] и подачи S = 0,022 мм/об рекомендуется следующее значение скорости: V_Т = 84 м/мин.

Выполним корректировку V_T согласно конкретным условиям. Поправочные коэффициенты на скорость резания выбираем из табл.43 (20) стр. 247.

1. K₁ =1,0 коэффициент, учитывающий свойства материала заготовки

K₂ =1,9 коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента

K₃ = 0,87 коэффициент, учитывающий влияние угла в плане

K₄ = 0,65 коэффициент, учитывающий вид обработки

K₅=0,35 коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

K₆=1,0 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

K₇= 1,0 коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

Полный поправочный коэффициент

К_v1 = K_Vм• K_Vи• K_Vг• K_V5• K_Vж• K_Vп • K_V0 = 1,0 • 1,9 • 0,87 • 0,65 • 0,35 • 1,0 •1,0 = 0,376

Скорректированная скорость резания:

V = V_T1 • K_V1 = 84 • 0,376 =31,5 м/мин

Частота вращения заготовки:

об/мин, выбираем стандартное значение nст =

= 850 об/мин.

Рассчитаем фактическую скорость резания V_ф

м/мин

Рассчитаем силу резания

P_z = Cp • t^Xp • S^Yp • V^np • K_p

K_цp = 0,89 - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на составляющую силы резания

K_гp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на составляющую силы резания при обработке

K_лp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на составляющую силы резания

K_rp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на составляющую силы резания при обработке согласно табл. 23 (20)

Полный поправочный коэффициент:

К_р = K_цp• K_гp• K_лp• K_rp = 0,89 • 1 • 1 • 1 = 0,89

Ср = 300; Хр = 1; Yр = 0,75 гр=0

Тогда сила резания P_z:

P_z = 300 • 0,6¹ • 0,10^0,75 • 0,89 = 28,48 кг

Проведем расчет мощности резания для сравнения эффективной мощности резания N_c с мощностью N_cт.

Расчет выполним по формуле

, кВт ? N_cт

Таким образом :

кВт < 10 кВт

Расчет основного времени

где соответственно величины врезания и перебега резца, мм; L- длина обрабатываемой поверхности, мм.

;

Основное время

где Т_в - вспомогательное время

Штучное время

12. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Исходные данные

Режим работы предприятия двухсменный. Годовая программа выпуска 50000 шт. двигателей.

Проведем расчет технико-экономических показателей на примере одной детали - впускного клапана. Вес заготовки 0,158 кг, вес детали 0,115 кг, материал - сталь 40Х10С2М.

Расчет по организации и планированию производства, обоснование запроектированных форм и методов организации и нормирование труда работающих.

Определение такта производства.

Такт работы поточной линии - промежуток времени между запуском или выпуском отдельных изделий и определяется по формуле:

(мин)

где - такт в минутах:

- годовая программа выпуска изделий, в шт., с учетом потерь на брак:

шт.,

а - процент брака (20 - 30%), принимаем 20% ; - годовая программа выпуска изделий, без учета брака: - действительный годовой фонд времени работы оборудования, в часах;

 ч.

= (3072*60)/62500 = 2,95 мин.,

где - коэффициент загрузки оборудования, =0,75; - годовой фонд времени рабочего места:

ч.

С =2- сменность работы; (11.5)

где -действительный годовой фонд времени рабочего; Дк= 365 дней - количество календарных дней в году; Доо = 24 дня - продолжительность очередного минимального отпуска; Дцо - продолжительность дополнительных отпусков 3 - 6 дней; Дву- продолжительность дополнительного отпуска за тяжелые и особо вредные условия труда 6 - 12 дней; Дв = 100 дней - количество выходных дней в году; Дп = 9 дней - количество праздничных дней в году; Дуп = 10 дней - число не явочных дней по уважительным причинам; Ч = 9 ч. - количество предпраздничных часов.

Определение потребного количества оборудования, численность основных рабочих и коэффициент загрузки оборудования.

Потребность в технологическом оборудовании при поточной форме организации производственного процесса определяется отдельно для каждой операции по формуле:

(шт.),

где Срасч.i - расчетное количество рабочих мест для выполнения i-ой операции, шт.;

Тшт.i. - штучное время на i-ю операцию, мин ; - такт работы поточной линии, мин.

Принятое количество оборудования (Спр) (рабочих мест) для каждой операции определяется путем округления Срасч.i.; в большую сторону до ближайшего целого числа. Допускается округление в меньшую сторону, если перезагрузка станка при этом не превышает 10-12% (такая перезагрузка может быть устранена в процессе эксплуатации технологическими приемами - повышение режимов резания, уменьшение припусков).

Явочное число основных рабочих определяется по формуле:

Ряв=Срасч.i. К

Где К - коэффициент учитывающий величину отпуска и неявок по болезни, К=1,15.

Списочное число работников Рсп определяется путем округления Ряв в большую сторону до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования:

Таблица 13.1

Необходимое количество оборудования и рабочих.

N	Операция Я	Тшт	С расч.	Спр	Ряв	Pсп	Кз.с.
1	Фрезерная 1	0,84	0,28475	1	0,32746	1	0,28475
2	Токарная черновая 1	1,54	0,52203	1	0,60034	1	0,52203
3	Токарная чистовая 1	1,92	0,65085	1	0,74847	1	0,65085
4	Термообработка трптентнененое ощ ая	4,13	1,4	2	1,61	2	0,7
5	Шлифование MV ie	1,64	0,55593	1	0,63932	1	0,55593
6	Шлифование тонкое MV ie	1,42	0,48136	1	0,55356	1	0,48136
7	Токарная чистовая ;	1,76	0,59661	1	0,6861	1	0,59661

Составление ведомости технологического оборудования.

На основании полученных результатов расчетов составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.

Для составления ведомости оборудования, данные по мощности электродвигателей, стоимости и категориях ремонтной сложности берутся по заводским данным (бухгалтерии, группы механика и энергетика цеха).

Таблица 13.2

Характеристики применяемого оборудования.

Марка оборудования	Количество	Мощность электродвигателя ,кВт	Категория ремонтной сложности	Стоимость оборудования	Амортизация
		На единицу оборудования	Всего	Механическая часть	Электрическая часть	На единицу оборудования	Всего	Процент	Сумма
EM535M	1	9	9	11	8,5	130000	130000	14,1	18330
Index G200	2	10	20	26	16	278100	556200	13	72306
Электропечь ПКМ 3.6.2	1	12	12	16	15	93300	93300	4,1	13155,3
3C120B	2	3	6	55	42,5	861000	1722000	16	275520

Расчет численности вспомогательных рабочих и ИТРиС.

Численность ремонтного и обслуживающего персонала определяется исходя из сменности работы оборудования, его ремонтной сложности, действительного фонда рабочего времени рабочего ремонтника или по нормам обслуживания с учетом совмещения работ: Ряв р. = ЕРС/Н

где ЕРС - число единиц ремонтной сложности обслуживания;

для механических частей - 189;

для электрических - 140,5,

Н - норма обслуживания для:

ремонтников - механиков (1650);

ремонтников - электриков (1000).

Списочное число работников Ряв пр определяется путем округления Ряв р в большую сторону до ближайшего целого числа.

Рсп р = Ряв р* К

Списочное число вспомогательных рабочих определяется по формуле:

где К - коэффициент учитывающий величину отпуска неявок по болезни.

Списочное число работников Рсп пр определяется путем округления Рсп р в большую сторону до ближайшего целого числа.

Таблица 13.3

Вспомогательные рабочие.

N	Профессия	Ряв.р.	Ряв.пр.	Рсп.р.	Рсп.пр
1	Электрик	0,14	1	0,161	1
2	Ремонтник	0,11	1	0,126	1

Мастер должен руководить сменой (бригадой) численностью в 30 человек. В каждой смене должен быть мастер или бригадир.