Ремонт блока цилиндров двигателя КамАЗ 6540

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Общая часть

1.1 Анализ и описание конструкции

1.2 Определение класса восстановляемой детали

1.3 Обоснование целесообразности восстановления детали

1.4 Анализ дефектов детали

1.5 Обоснование размера партии

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа устранения дефектов детали

2.2 Разработка маршрутной карты

2.3 Составление операционной карты

2.4 Разборка конструкции приспособления

3. Определение норм времени

3.1 Расчет основного времени при шлифовании

3.2 Расчет вспомогательного времени

3.3 Расчет дополнительного времени

3.4 Расчет штучного времени

3.5 Расчет основного времени на наплавку

3.6 Расчет вспомогательного времени на наплавку

3.7 Расчет дополнительного времени на наплавку

3.8 Расчет штучного времени

3.9 Расчёт основного времени горения дуги и наплавки металла

4. Охрана труда

4.1 Требования к предупреждению несчастных случаев на стационарных постах ТО и ТР

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

И ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение

Современный автомобиль является сложной машиной, созданной трудом большого числа работников различных отраслей науки и техники многих стран. Первые автомобили с паровой силовой установкой, появившиеся в 18 в., были тяжелыми и громоздкими. В 1860 г. французский инженер Этьен Ленуар изобрел первый двигатель внутреннего сгорания, работающий на светильном газе. В 1870 г. Э. Ланген и Н. Отто (Германия) построили четырехтактные газовые двигатели с принудительным воспламенением смеси, а в 1897 г. немецкий инженер Р. Дизель создал первый стационарный двигатель с воспламенением рабочей смеси от сжатия - дизель. В 1883 г. появился автомобиль с двигателем внутреннего сгорания, построенный К. Бенцем, в 1888 г. - первый мотоцикл Г. Даймлера.

Развитие автомобильной техники сопровождалось совершенствованием научных дисциплин, связанных с изучением эксплуатационных свойств автомобиля. В 1906 г. профессор В. И. Гриневецкий разработал метод теплового расчета двигателя. В дальнейшем этот метод был дополнен профессором Е. К. Мазингом, академиком Б. С, Стечкиным и другими учеными. Много сделано в области совершенствования автомобильных дизелей членом - корреспондентом АН СССР Н. Р. Брилингом, Г. Г. Калишем, М. С. Ховахом и др. Эксплуатационные режимы работы двигателя исследовали И. М. Ленин, Н. Х. Дьяченко, Д. А. Рубец. Проблемы виброакустики двигателей и экологии транспортных средств исследовались членом - корреспондентом РАН В. Н. Луканиным.

Теория автомобиля изучает его эксплуатационные свойства, обеспечивающие перевозку грузов и пассажиров с максимальной производительностью, безопасностью и комфортабельностью при минимальных трудовых и материальных затратах. Теоретический анализ эксплуатационных свойств позволяет выяснить предельные (потенциальные) возможности автомобиля и реализовать в эксплуатационных условиях свойства, которыми обладает рассматриваемая конструкция автомобиля.

Теория автомобиля формировалась и развивалась в результате деятельности научных организаций и ученых многих стран. В нашей стране для развития автомобильной науки в 1918 г. была создана автомобильная лаборатория, ставшая научным центром и сыгравшая большую роль в развитии автомобильной промышленности. В 1921 г. на базе этой лаборатории был организован Центральный институт (НАМИ), который стал базой для большинства новых, научно обоснованных разработок двигателей и автомобилей.

Исследования знаменитого русского ученого Н. Е. Жуковского и академика Е. А. Чудакова стали базовыми для анализа эксплуатационных свойств автомобилей и разработки методов экспериментального исследования поведения автомобиля в различных дорожных условиях. В последующих работах ( « Динамическое и экономическое исследования автомобиля », 1928, « Тяговый расчет автомобиля », 1947 и др. ) Е. А. Чудаков определил цели и задачи теории автомобиля, разработал научный метод теоретического и экспериментального исследования эксплуатационных свойств, которые являются базовыми в современном курсе « Теория автомобиля ».

Основоположником отечественной автомобильной школы является академик Е. А. Чудаков, которому принадлежат более двухсот работ по различным отраслям автомобильной науки. Профессор Г. В. Зимелев исследовал тяговую динамичность автомобиля и предложил аналитический метод расчета ее показателей. Я. М. Певзнер и А. С. Литвинов разработали теорию движения автомобиля на повороте. Б. С. Фалькевич и Н. К. Куликов исследовали топливную экономичность автомобиля. В области тормозной динамики успешно работали Н. А. Бухарин и А. Б. Гредескул, а вопросы плавности хода обобщены в трудах Р. В. Ротенберга. Большая работа по исследованию эксплуатационных свойств автомобильного поезда проделана Н. А. Яковлевым и Я. Х. Закиным.

Решающим условием успешного развития любой теории является ее неразрывная связь с практикой. Над конкретизацией основных положений теории и приложением их к решению реальных задач эксплуатации автомобиля работали Г. В. Крамаренко, Л. Л. Афанасьев, Д. П. Великанов и др.

Идеи Е. А. Чудакова, Г. В. Зимилева и Н. А. Яковлева послужили основой для выпуска в 1932 - 1939 гг. учебников и учебных пособий, в которых кроме метода анализа эксплуатационных свойств автомобиля рассмотрены критерии их количественной оценки. Повышение эффективности транспортной работы связано с требованием увеличения скоростей движения, т. е. сокращением времени перевозок, что невозможно без соблюдения условий безопасности, которая в свою очередь зависит от такого эксплуатационного свойства, как тормозная динамичность.

Результаты исследования тормозной динамичности, начатого Н. А. Бухариным в 1946 г., были дополнены А. Б. Гредескулом, М. А. Петровым и А. А. Ревиным. Совершенствование конструкции устройств управления режимом движения автомобиля с помощью компьютера, получающего информацию от устройств электронного технического зрения под контролем искусственного интеллекта, начало которому в Российской Федерации положено А. А. Юрчевским, открыло путь для реализации эффективного и безопасного автоматизированного транспортного процесса. Повышение скоростей движения автомобилей привело к необходимости решения проблем устойчивости и управляемости. В труде Я. М. Певзнера «Устойчивость автомобиля» (1947 г.) подробно исследованы особенности криволинейного движения автомобиля с учетом поперечной эластичности шин. Этот сложный вопрос в дальнейшем изучался В. А. Иларионовым, А. С. Литвиновым и Я. К. Фаробиным. Колебания и плавность хода автомобиля исследованы Р. В. Ротенбергом, И. Г. Пархиловским, Р. А. Акопяном, Н. Н. Яценко. Ими разработаны методы испытания автомобиля на плавность хода, предложены оценочные показатели. Я. Х. Закин, Д. А. Антонов, Г. А. Смирнов, В. Ф. Платонов исследовали устойчивость автопоезда, разработали разделы теории движения многоосных автомобилей. В трудах Л. Л. Афанасьева и Г. В. Крамаренко показаны пути применения теоретических положений к решению эксплуатационных задач для повышения производительности подвижного состава и снижения себестоимости перевозок.

Соответствие конструкции требованиям эксплуатации является обязательным условием успешного развития автомобильной техники. Над усовершенствованием конструкции автомобилей работают большие коллективы научных, учебных институтов и конструкторских бюро автомобильных заводов, возглавляемые ведущими специалистами отраслей. Ряд автомобилей Горьковского автомобильного завода (ГАЗ) создан под руководством А. А. Липгарта. Проектированием легковых автомобилей на Московском автомобильном заводе им. И. А. Лихачева (ЗИЛ) руководил А. Н. Островцев, а грузовых автомобилей А. М. Кригер. В. В. Осепчуговым и М. С. Высоцким проведена большая работа по совершенствованию конструкции и проектированию новых моделей автомобилей большой грузоподъемности.

Научно - исследовательские институты автомобильного транспорта изучают характерные условия эксплуатации автомобилей в стране, обобщают опыт передовых автотранспортных предприятий и водителей, разрабатывают требования к вновь создаваемым и модернизируемым транспортным средствам, работают над конкретизацией основных положений теории автомобиля и приложением их к решению реальных задач эксплуатации. Это дает возможность предъявить научно обоснованные требования ко вновь создаваемым и модернизируемым моделям автомобилей.

С расширением автомобильного парка увеличиваются материальные и человеческие потери, вызываемые дорожно-транспортными происшествиями. Снижение аварий на автомобильном транспорте возможно лишь при внимательном изучении их причин наряду с улучшением безопасности автомобиля. В нашей стране основы научного анализа процесса возникновения и способов предотвращения дорожно-транспортных происшествий разработаны В. А. Иларионовым, внесшим большой вклад в развитие теории автомобиля.

Во многих странах идет усиленная работа по обеспечению безопасности людей и сохранности грузов при аварии. Большую роль при этом играют автоматические устройства и системы, срабатывающие в опасных дорожно-транспортных ситуациях и берущие на себя функции управления автомобилей. Решению этих проблем посвящены ряд разделов международной научной программы « Эврика » и Европейской программы « Прометеус » (программа Европейского транспорта наивысшей эффективности и супернадежности).

1. Общая часть

1.1 Анализ и описание конструкции

Наиболее крупными и сложными кривошипно-шатунного механизма является блок цилиндров. Он имеет сложную форму, поэтому изготавливается литьём. Между блоком цилиндров и головкой установлена прокладка. Спереди (а иногда и сзади) также через прокладку к блоку крепится крышка распределительных шестерен. Все остальные детали кривошипно-шатунного механизма расположены в блоке цилиндров, их обычно объединяют в несколько групп.

Блок цилиндров двигателя КамАЗ 6540 отливают вместе с цилиндрами, внутренние поверхности которых обрабатывают шлифованием. Пространство между внутренней поверхностью стенок блока и цилиндрами образует рубашку охлаждения, заполняемую жидкостью для охлаждения цилиндров. В поперечных перегородках нижней части картера блока расположены, коренные шейки коленчатого вала с крышками. Снизу картер блока закрывается поддоном с прокладкой, в котором помещается необходимый запас масла для смазочной системы. Торцовая часть блока, в которой размещают детали привода распределительного вала, закрывается крышками. Его отливают из чугуна (СЧ 21, СЧ 15, СЧ 21) или из алюминиевых (например АЛ4 , АЛ9) сплавов. Соотношение масс чугунных и алюминиевых блок цилиндров составляет примерно 4:1. За одно с блоком отлита верхняя часть картера.

1.2 Определение класса восстановляемой детали

Блок цилиндров двигателя КамАЗ 6540 относится к классу корпусные детали. Корпусные детали предназначены для креплений деталей агрегата, имеют: отверстие для установки подшипников, втулок, вкладышей, валов, гильз, штифтов и резьбовых отверстий для крепления деталей; плоскости и технологические плоскости. Общих конструктивно-технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий, используемых в качестве установочной базы как при изготовлении так и при восстановлений деталей данного класса.

В процессе эксплуатации двигатель КамАЗ 6540 подвергался химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов и охлаждающей жидкости, механические нагрузки от переменного давления газов, динамические нагрузки, вибрации, контактным нагрузкам, влиянию абразивной среды и т.д. Для данного класса деталей основными видами износа коррозиооно-механические и молекулярно-механический, которые характеризуются следующими явлениями: молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, выравниванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла с агрессивными элементами среды.

1.3 Обоснование целесообразности восстановления детали

Восстановление деталей имеет большое экономическое значение. Основным источником экономической эффективности восстановления детали является использование её остаточного ресурса. Около 65 - 70 % деталей автомобиля прошедшего срок службы до капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, после небольшого ремонта, либо после полного восстановления.

Стоимость восстановления детали в зависимости от конструктивных особенностей и степени изношенности детали составляет половину от стоимости новой детали. При этом, чем сложнее деталь, тем, стало быть, дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее изготовление.

Экономическая эффективность восстановления детали по сравнению с ее изготовлением объясняется рядом причин.

1. При восстановлении детали значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты связанные с получением заготовок.

2. «Родная» деталь лучше, и быстрее прирабатывается к старому агрегату, чем новая, вследствие чего, нет непредвиденных дефектов и др.

1.4 Анализ дефектов детали

Анализ проводится с целью выявления целесообразности устранения дефектов детали. Необходимо произвести оценку степени влияния каждого дефекта на эффективность и безопасность использования детали с учётом назначения и конфигурации, показателей её качества, режимов и условий эксплуатации.

Критическим называется дефект, при наличии которого использование детали по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями безопасности.

Значительным называется дефект, который существенно влияет на использование детали по назначению и на её долговечность, но не является критическим.

Малозначительным называется дефект, который не оказывает существенного влияния на использование детали по назначению и её долговечность.

Определение сочетание дефектов, каждый из которых при отдельном его рассмотрении является малозначительным или значительным, могут быть эквивалентная критическому дефекту. Из этого следует, что изношенная деталь должна выбраковываться не только в случае, когда размер одной из её поверхности превышает допустимый для ремонта, но и когда совокупность дефектов (малозначительных и значительных) делает её восстановление экономически нецелесообразным.

В процессе эксплуатации детали класса корпусные подвергаются химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов и охлаждающей жидкости, механические нагрузки от переменного давления газов, динамические нагрузки, вибрации, контактным нагрузкам, влиянию абразивной среды и т.д.

Основные дефекты в блоке цилиндров:

1. Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера.

2. Износ торцов первого коренного подшипника.

3. Трещины и отколы.

4. Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу.

5. Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу.

6. Износ отверстий под толкатели.

7. Износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала.

8. Износ гнезд вкладышей коренных подшипников и их несоосность.

9. Износ отверстий под втулки распределительного вала.

Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковочными признаками. Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещины - заваркой и заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей.

1.5 Обоснование размеров партии

В условиях ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равной месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях, размер партии определяется по формуле:

 (1)

Где шт. - годовая производственная программа

шт. - количество одноименных деталей в узле, агрегате

- коэффициент ремонта

12 - число месяцев в году

шт.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа устранения дефектов детали

В настоящие время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей двигателя КамАЗ 6540 позволяющих возвратить работоспособность изношенным и повреждённым деталям. К ним относятся способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической деформации, электролитических и газотермических покрытий, наплавки и др. Однако не все из указанных способов восстановления деталей являются равноценными.

При использовании способа ремонтных размеров усложняется система снабжения запасными частями, технической документацией, возникает необходимость больших запасов деталей различной номенклатуры. Кроме того, многократное использование данного способа приводит к снижению запасов прочности деталей, уменьшению их износостойкости, так как при этом постепенно снимается упрочнёнными различными способами поверхностный слой металла.

При использовании способа дополнительных деталей значительно увеличиваются затраты на восстановления изделия и это, во многих случаях, приводит к тому, что указанный метод оказывается экономически неэффективным. Особенно нерационально использовать данный способ для восстановления деталей, имеющих незначительные износы.

Простой и экономичный способ восстановления деталей пластической деформации имеет ограниченную область применения и часто не может быть использован для восстановления конкретных изделий в связи со специфическими особенностями их конструкции.

Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применить их для восстановления конкретных деталей. Впервые экспериментальные и теоретические исследования выбора способа восстановления деталей были выполнены В.А. Шадричевым. По предложенной им методике способ восстановления деталей должен выбираться в результате последовательного трёх критериев: применимости, долговечности и технико-экономической эффективности. В дальнейшем эта методика была конкретизирована, усовершенствована, в особенности применительно к понятию первого и третьего критериев, и приведена к виду, удобного для практического применения.

Согласно рассматриваемой методике, выбираемы способ восстановления (СВ) выражается как функция (f) трёх коэффициентов:

(2)

где, - коэффициент применимости способов, учитывающий его технологические, конструкционные и эксплуатационные особенности детали;

- коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановления, примирительного к данному виду восстановления деталей;

- коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность.

Общая методика выбора рационального способа состоит из трёх этапов.

1.Рассмвтривают различные способы восстановления и производят выбор из них таких, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента .

2. Из числа способов восстановления, удовлетворяющих , проводят выбор тех, которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс восстановлённых деталей, т.е. удовлетворяю значению коэффициента долговечности .

3. Если установлено, что требуемому значению для данной детали соответствуют два или нескольких способов восстановления, то выбирают из них те, у которых наилучшее значение .

Для исключения субъективных при выборе рациональных способов восстановления деталей введено понятие коэффициента применимости, численное значение которого ограничивается двумя уровнями:

1- способ восстановления деталей по всем его параметрам применим для восстановления данной детали;

0- способ восстановления для данной детали неприменим.

Применимость способов для восстановления конкретных деталей оценивается в результате расчётов по обобщённому показателю.

(3)

где, - частные показатели, которые так же, как и обобщённый показатель, могут принимать только два значение: 1- способ оп данной характеристики отмечен соответствующему параметру детали (мог быть применён); 0 - способ по рассматриваемой характеристике не может быть применён для восстановления детали.

Схема решения данной задачи приведена на рисунке 1.



Нет Нет

Рисунок 1 Блок схема расчета обобщённого показателя:

Xi параметры характеризующие восстановляемую деталь (Х1- вид материала; Х2- вид поверхности; Х3 - наружный диаметр, мм; Х4 - внутренний диаметр, мм; Х5- требуемая величина покрытия, мм; Х6 - отношение к знакопеременным нагрузкам; Х7- вид сопряжения); Zi - технологические характеристики способа восстановления (Z1 - вид металлов и сплавов, по отношению к которым применим метод; Z2 - вид поверхности восстановления; Z3 - минимально допустимый наружный диаметр восстановления, мм; Z4 - минимально допустимый внутренний диаметр восстановления, мм; Z5 - обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания или упрочнения; Z6 - вид нагрузки на восстановляемую поверхность; Z7 - сопряжение и посадка восстановленной поверхности).

Коэффициент долговечности - определяется как функция трёх аргументов:

(4)

где , и - коэффициенты соответственно износостойкости, выносливости и сцепляемости.

Коэффициент долговечности равен значению того из коэффициентов, который имеет наибольшую величину.

Значения коэффициентов износостойкости и выносливости определяется на основании стендовых и эксплуатационных сравнительных испытаний новых и восстановленных деталей.

Сложнее обстоит дело с коэффициентом сцепляемости, который определяется по формуле:

(5)

где - опытное значение для данной детали прочности сцепления наращенного слоя с основным металлом, кгс/мм2; - эталонное значение прочности сцепления, кгс/мм2.

Опытное значение прочности сцепления наращенного слоя с основным металлом определяют методом отрыва штифта от покрытия. Эталонные значения прочности сцепления: для наружных стальных поверхностей, воспринимающие значительные ударные или знакопеременные нагрузки - 50 кгс/мм2; для наружных стальных и чугунных поверхностей, не воспринимающих значительные ударные ил знакопеременные нагрузки - 20 кгс/мм2; внутренних посадочных поверхностей под подшипники, не воспринимающие знакопеременные ударные нагрузки стальных, чугунных или детали из алюминиевых сплавов - 5 кгс/мм2; наружных или внутренних стальных или чугунных поверхностей не воспринимающих значительные ударные или знакопеременные нагрузки слоем, характеризующихся пористостью, при работе сопряжения в условиях обильной смазки - 4 кгс/мм2.

Значение коэффициента не могут быть выше единице.

Схема решения данной задачи аналогична рисунку 1.

При определении экономического эффекта, получаемого от восстановления деталей на единицу продукции, а не за определённый промежуток времени, нельзя не учитывать относительную производительность способов восстановления.

Сравнение производительности характерных способов восстановления, например наплавочных, не связано с какими-либо трудностями. Затруднение возникают при попытке сравнения производительности принципиально отличающихся способов. Чтобы избежать этого, вводится понятие условной детали. За условную деталь принят полый валик (применительно к способам пластических деформаций) диаметром 40 мм, длинной 100 мм и с величиной износа на сторону 0,2 мм.

Производительность различных способов определялась исходя из основного времени, затрачиваемую на предварительную обработку (если требуется в данном способе), собственно восстановление (раздачу или наращивание) и последующею механическую обработку, и сравнилась с производительностью ручной дуговой наплавки. Значение коэффициента производительности () определялось по зависимости:

(6)

где , - основное время восстановления условной детали соответственно ручной наплавкой и i-м способом.

2.2 Разработка маршрутной карты

Разработку маршрутной карты начнем с выбора маршрута и составления плана операций на устранение дефекта. Я решил описать восстановление блока цилиндров двигателя КамАЗ 6540 с имеющимися у него дефектом трещины и пробоины:

План устранения дефекта :

- Мойка, очистка блока от накипи и остатков асфальтосмолистых отложений и топливо-смазочных материалов.

- Контроль размеров.

- Ручная сварка

- Наплавка.

- Контроль размеров.

- Шлифование.

- Мойка и продувка детали сжатым воздухом.

-Контроль размеров.

Маршрутная карта.

	Маршрутная карта	ТР
			Лит.	у
Литер	Наименование и содержание операции	Оборудование (наименование модели, код )	Приспособл. и вспомог. инструменты (наименование, код)	Рабочий инструмент (наименование, код)	Измерительный инструмент (наименование, код)
цеха	участка	операции
1	2	1	Мойка, очистка блока от накипи и остатков асфальтосмолистых отложений и топливо-смазочных материалов	Моечная установка S-800	Шланг S-800, насадки	Щётки, 2-х тип, моющие средства	-
1	2	2	Контроль размеров	-	-	-	Измерительный контроллер
2	3	3	Ручная сварка	Сварочный автомат R-250	Бормашина, шабер, крейцмейсер.	Стальная щётка, зубило, сверло 3мм	-
2	3	4	Наплавка	Сварочный автомат LT-5000	Бормашина, шабер, крейцмейсер	Мех-кие но-цы, зубило, молоток	-
1	2	5	Контроль размеров	-	-	-	Измерительный контроллер
3	1	6	Шлифование	Шлифовальный станок Русь-20	-	-	Штангенциркуль
1	2	7	Мойка и продувка детали сжатым воздухом	Моечная установка S-800, компрессор.	Шланг ST-900, насадки, спец. шланг.	Щётки, 2-х тип, м-е сре-ва, спец. шланг.	-
1	2	8	Контроль размеров	-	-	-	Измерительный контроллер

Разраб.

Лист

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Н. контр.

Дата

2.3 Составление операционной карты

Операционная карта предназначена для описания операций технологического процесса изготовления (восстановления) изделия с распределением операций на переходы, с указаниями режимов технологической обработки, данных о средствах технологического оснащения, расчетных карт и трудовых нормативов и используясь как инструкционная карта для простых случаев анализа приемов работы и норм времени.

Операционная карта составляется на все операции, в последовательности указаний в маршрутной карте.

В наименовании переходов, точно указывают способ установки и крепления детали (например, установить коленчатый вал в патроны).

По каждому переходу указывают вспомогательные, режущие, рабочие и измерительные инструменты и их заводской ход: расчетные данные, т. е. диаметр обрабатываемой детали, шаг наплавки (общее количество слоев, приходящееся на одну шейку), число ходов, режим обработки и время по каждому переходу определяю и заношу в операционную карту при технологическом нормировании операций.

Операционная карта

Операционная карта

ТО (ТР, Д)

Лит

У

Наименование операции

Оборудование (наименование, модель)

Номер перехода

Содержание перехода

Обор-ие (наименование, модель, код)

Приспособл. и вспомогат. инструмент (наименование, код)

Рабочий инструмент (наименование, код)

Измерительный инструмент (наименование, код)

1

Мойка, очистка блока от накипи и остатков асфальтосмолистых отложений и топливо-смазочных материалов.

Моечная установка S-800

Шланг ST-900, насадки 4-х типов.

Щётки 2-х тип, мо-е сре-ва.

2

После тщательной мойки блок измеряют специальный контроллером

-

-

-

Измерительный контроллер.

3

После измерений блок готовят к ручной сварки: зачищают до металлического блеска вокруг трещины на ширину 12…15мм. Вырубают канавку вдоль трещины на глубину 1/2 и ширину 2/3 от толщены стенки.

Сварочный автомат R-250

Бормашина, шабер, крейцмейсер

Стальная щётка, зубило, сверло 3мм

-

4

После ручной сварки блок готовят к наплавке: зачищают до металлического блеска поверхность вокруг пробоины. Изготавливают заплаты из стали Ст3 толщиной 2…2,5 мм.

Сварочный автомат LT-5000

Бормашина, шабер, крейцмейсер

Мех-кие но-цы, зубило, мо-к.

-

5

После 2-х операций блок снова измеряют специальным контроллером

-

-

-

Измерительный контроллер.

6

После измерительных процедур блок отправляют на шлифование

Шлифовальный станок Русь-20

-

-

Штангенцир-куль

7

После шлифовки блок снова промывают и обдувают сжатым воздухом.

Моечная установка S-800, компрессор

Шланг ST-900, насадки, спец. шланг.

Щётки, 2-х тип, м-е сре-ва, спец. шланг.

-

8

После мойки и обдувки блок измеряют контроллер для подтверждения результатов финальных размеров.

-

-

-

Измерительный контроллер.

Разраб.

Лист

Лист

Изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

Изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

Н.контр.

Дата

2.4 Разборка конструкции приспособления

Приспособление для снятия блока цилиндров двигателя КамАЗ 6540 довольно просто в исполнение. При снятии блока используют передвижной гидравлический кран (Рисунок 2) (закрепляя блок специальными приспособления), либо снимают в ручную.

Рисунок 2: 1-стрела подъёма выносная; 2- механизм подъема; 3- ролик для перемещения.

3. Определение норм времени

3.1 Расчет основного времени при шлифовании определяется по формуле

(7)

Где - припуск на шлифование

об/мин - частота вращения обрабатываемого изделия

- коэффициент ремонта

мин0

мин

3.2 Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле

(8)

мин - вспомогательное время на снятие и установку детали

мин - вспомогательное время на проход

мин

3.3 Расчет дополнительного времени определяется по формуле

(9)

мин

3.4 Расчет штучного времени рассчитывается по формуле

(10)

мин

3.5 Расчет основного времени на наплавку

(11)

Где - длина наплавленного валика

об/мин - частота вращения обрабатываемой детали

мм - шаг наплавки

- количество слоев наплавки

мин

мин

3.6 Расчет вспомогательного времени на наплавку рассчитывается по формуле

(12)

мин - вспомогательное время на снятие и установку детали

мин - вспомогательное время на проход

мин

3.7 Расчет дополнительного времени на наплавку определяется по формуле

(13)

мин

3.8 Расчет штучного времени на наплавку рассчитывается по формуле

(14)

мин

3.9 Расчёт основного времени горения дуги и наплавки металла

(15)

, , …, - скорость сварки, м/ч;

м/ч.

4. Охрана Труда

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека.

В России существует государственная Система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ - 12.3.017 - 85), который проводят на АТП, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее - автомобилей), предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля.

Ответственность за выполнения всего объёма задач по создании безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

Все лица, поступающих на работу, проходят вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии, которых является первым этапом обучения безопасности на данном предприятии. Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения безопасных условий труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, где он должен работать. При выполнении работ повышенной безопасности проводят повторные инструктажи, через определённые промежутки времени, но не реже одного раза в 3 месяца.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводится при нарушении работающим правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса, вида работ и типа обслуживаемых автомобилей. Все виды инструктажа записываются в специальные журналы, которые хранятся у руководителя предприятия, цеха или производственного участка.

Слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях, поражении током до прибытия скорой медицинской помощи или доставки пострадавшего в медицинское учреждение.

К производственному травматизму относятся увечья, ранения, ожоги, поражения электрическим током, отравления и профессиональные заболевания, связанные с выполнением своих трудовых обязанностей.

Производственный травматизм возникает вследствие недостатков в организации труда, пренебрежениями правилами безопасности и отсутствии должного контроля за их выполнением. Наиболее характерными причинами возникновении травматизма является: отсутствие или проведенный в недостаточном объеме инструктаж работающего о правилах безопасности труда; нарушение технологического процесса; неисправности оборудования, приспособлений и инструмента или его несоответствие условиям выполняемых работ; отсутствие ограждений, предупреждающих или запрещающих надписей; несоответствие выполняемой работе или небрежное использование спецодежды; недостаточное освещение; низкий уровень культуры производства. Государственный стандарт требует, чтобы процессы ТО и ТР были безопасными на станциях; подготовки автомобилей к ТО и ТР; непосредственного выполнения работ; испытаний и проверок систем автомобилей; заправки автомобилей горюче-смазочными материалами и спец жидкостями; хранения и транспортирования автомобилей, деталей, агрегатов и материалов; удаление и обезвреживание отходов производства.

4.1 Требования к предупреждению несчастных случаев на стационарных постах технического обслуживания и текущего ремонта

ТО и ТР необходимо выполнять в специально предназначенных для этой цели местах (постах) с применением устройств, приспособлений, оборудования и слесарно-монтажного инструмента, предусмотренных для конкретного вида работы.

Слесарно-монтажные инструменты, применяемые на постах ТО и ТР, должны быть исправными. Не допускаются использование гаечных ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров, применения рычагов для увеличения усилий затягивания резьбового соединения, а также зубила и молотка в этих целях. Рукоятки отверток, напильников, ножовок должны быть изготовлены из пластмассы и дерева, на их поверхностях не должно быть сколов. Деревянные рукоятки во избежание раскалывания должны иметь металлические скрепляющие кольца.

Для осмотра автомобилей необходимо применять только переносные безопасные лампы напряжением 36 В с предохранительными сетками. При работе в осмотровых канавах напряжение ламп не должно превышать 12 В. Ручные электроинструменты присоединять к электросети только через розетки с заземляющим контактом. Провода электроинструмента подвешивать, не допуская соприкосновения их с полом.

Перед установкой на пост ТО и ТР автомобили следует очистить от грязи и вымыть.

Автомобиль, установленный на напольный пост ТО и ТР, необходимо надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг переключения коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передачи. На автомобилях с карбюраторным двигателем или газоболонной установкой следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельным двигателем - перекрыть подачу топлива.

На рулевое колесо необходимо повесить табличку с надписью «Двигатель не запускать: работают люди!».

При обслуживании автомобиля с помощью подъемника на механизме управления подъемником следует вывесить табличку с надписью « Не трогать, работают люди!» в рабочем положение упорные лапы подъемника должны быть надежно зафиксированы металлическим упором, предотвращающим самопроизвольное опускание автомобиля на подъемнике.

Осмотровые канавы должны иметь направляющие предохранительные борта-реборды и содержаться в чистоте. Не допускаются разлив масла и наличие сырости на дне и стенках канавы.

При работе с высоко расположенными деталями, агрегатами и механизмами автомобиля следует применять только металлические подпоры, которые должны быть устойчивыми, прочными, надежными.

Подъем и транспортировка агрегатов и узлов массой более 20 кг осуществлять только с помощью подъемно-транспортных механизмов, использую специальные приспособления по схеме захвата объекта, предусмотренной для данного вида работ.

Для буксировки неисправного автомобиля можно использовать мягкую сцепку (цепь, трос) или жесткую (металлическую трубу или штангу с проушинами). При сцепке автомобиля с прицепом необходимо, чтобы помимо водителя был человек, подающий водителю сигналы об изменении направлении движения или остановке. Чтобы не допустить произвольного отцепления прицепа после сцепки, необходимо закрепить сцепное устройство, применяя предохранительную цепь или трос.

При буксировке необходимо выполнять ряд правил: на мягкой сцепке можно буксировать только один автомобиль с исправным управлением, звуковым сигналом и освещением (при буксировке в ночное время). Длина мягкой сцепки должна быть от 4 до 6 м. Мягкую сцепку необходимо присоединять к двум буксирным крюкам. Если буксирных крюков нет, то ее следует присоединить к раме. Нельзя присоединять буксир к переднему мосту. Буксирный трос нужно обозначить в соответствии с « Правилами дорожного движения », ночью - освещать.

На жесткой сцепке в буксируемом автомобиле должны быть исправны рулевое управление, передний мост и в темное время суток приборы освещения.

Скорость при буксировке необходимо снижать.

Запрещается выполнять какие-либо работы на автомобиле, один край которого приподнят подъемным механизмом, но не установлен на специальные подставки.

Снятие с автомобилей деталей и агрегатов, заполненных жидкостями, следует производить только после полного слива этих жидкостей.

Мойку и очистку двигателей, деталей и агрегатов автомобилей необходимо производить в моечных устройствах или емкостях специально предназначенными для этого веществами с последующим обезвреживанием отложений.

Прежде чем проворачивать коленчатый вал двигателя или карданный вал, необходимо убедиться, что подача топлива отключена, и установить рычаг переключения в нейтральное положение.

Перед пуском двигателя автомобиль следует затормозить стояночным тормозом, рычаг переключения коробки передач установить в нейтральное положение. При пуске двигателя пусковой рукояткой запрещается применять дополнительные рычаги и усилители, а также брать рукоятку в обхват кистью руки. Поворот рукоятки необходимо осуществлять снизу вверх.

ТО и ТР автомобиля следует осуществлять при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима по технологическому процессу данной операции.

Пуск двигателя и трогание автомобиля с места следует производить с учетом обеспечения безопасности работающих с данным автомобилем и находящихся вблизи людей.

Испытание тормозных систем автомобиля необходимо осуществлять на стенде. Допускается проведение испытаний на специальной площадке вне помещения, при этом ее размеры должны обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.

Снятие и установка рессор, амортизаторов, пружин следует осуществлять после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси ( кузов ) специальных упоров ( козелков ). Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля-самосвала необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора, исключающего возможность самопроизвольного опускания или падения платформы.

Выпрессовывание втулок, подшипников и снятие других деталей, требующих приложение значительных усилий, следует производить при помощи прессов или специальных съемников. Съемники должны надежно захватывать детали в месте приложения усилия.

Перед началом ТО и ТР автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ цистерна должна быть освобождена, проветрена и надежно закреплена.

Аккумуляторные батареи следует демонтировать и устанавливать с помощью специальных устройств, исключающих падение аккумуляторных батарей. Все работы, связанные с ТО и ремонтом, необходимо производить специально оборудованных для этих целей помещениях и спецодежде ( защитные очки, резиновые перчатки и прорезиненный фартук ). Приготовлять электролит следует в стеклянных емкостях путем вливания кислоты в воду тонкой струей с тщательным перемешиванием раствора стеклянной или эбонитовой палочкой. Аккумуляторные батареи, устанавливаемые на зарядку, необходимо подсоединять зажимами, исключающими возможность искрообразования. При зарядке аккумуляторных батарей пробки из банок должны быть вывернуты и обеспечена надежная вентиляция помещения.

Ремонт рамы следует производить на подставках или на автомобиле с установленными колесами. Демонтированные кузова и кабины автомобилей, подлежащие ремонту, должны быть надежно установлены в удобном для проведения работ положении на специальные стенды или подставки. Рихтовку кузовных деталей из листового проката необходимо осуществлять на автомобиле или специальных стендах.

В целях исключения возможности возгорания горючих материалов ( топливо, масла, обивка и др. ) электрогазосварочные работы непосредственно на автомобиле следует проводить согласно требованиям ГОСТ 12.3.003-75. Пайку и сварку емкостей из-под горюче-смазочных веществ необходимо осуществлять только после полного удаления этих веществ и их паров путем специальной обработки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В этой курсовой работе был рассмотрен блок цилиндров в сборе двигателя КамАЗ 6540. Были проанализированы дефекты блока, был выбран метод устранения дефектов, разработаны и построены маршрутная и операционная карты. Было также сконструировано приспособление для снятия блока. Также были рассчитаны нормы времени на отдельные виды операций. Техника безопасности также была описана.

Список литературы

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания - М.: Транспорт, 2005.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта- М.: Транспорт, 2007.

3. Кузнецов Е.С., Ворнов В.П., Болдин А.П. Техническая эксплуатация автомобилей- М.: Транспорт, 2007.

4. Завьялов С.Н. Мойка автомобилей: Технология оборудования- М.: Транспорт, 2005.

5. Шубин Л.Ф. Архитектура гражданских и промышленных зданий. В 5 т. Т.5. Промышленные здания- М.: Стройиздат, 2008.

6. Подъёмно-транспортное оборудование. Каталог. Под ред. Черноиванова В.И.- М.: Информагротех,2009.

7. Оборудование для автосервиса. Гаражное оборудование. Каталог.- Новгород, ПФК завода “Гаро”,2009.

8. Туревский И.С. «Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. Часть 2» - учебное пособие для средних профессиональных учебных заведений - М., издательство «Академия», 2006.

9. Орозбеков Э.Т., Капустин А.В. «Методические указания к курсовому проекту по дисциплине ТОА» в двух частях - Фрунзе, 2009.

10. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта» - учебное пособие для студентов среднего профессионального образования, - М., Форум - Инфра-М, 2009.

11. Техника безопасности и охрана труда на промышленных предприятиях - 2008.

12. Сарбаев В.И., Селиванов С.С. и др. «Техническое обслуживание автотранспорта: механизация и экологическая безопасность производственных процессов» - М., издательство «Академия», 2007.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рисунок 3: Блок цилиндров двигателя КамАЗ 6540.



Рисунок 4 Основные дефекты блока цилиндров двигателя КамАЗ 6540: 1-трещина; 2, 4 - посадочные отверстия под гильзы; 3- повреждение резьбы; 5- отверстия под толкатели; 6,9 - износ отверстий под втулки; 7- износ вкладышей коренных подшипников; 8- износ первого коренного подшипника; 10- пробоина.

Размещено на Allbest.ru