Ремонт компрессионных колец

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В дисциплине «Технология ремонта» изучают методы разработки и построения рациональных технологических процессов, выбор способа восстановления и ремонта, инструмента и приспособлений, назначение режимов резания и установление технически обоснованных норм времени.

Уровень развития автототранспорта на современном этапе является определяющим фактором всего комплекса страны. Важнейшими условиями ускорения развития являются рост производительности труда, повышение эффективности производства и улучшение качества продукции.

Применение более прогрессивных методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии ее изготовления и ремонта.

Инженер-технолог стоит последним в цепи создания новой машины и от объема его знаний и опыта во многом зависит ее качество и конкурентоспособность.

Курсовая работа является одним из завершающих этапов изучения дисциплины и помогает углубить и закрепить знания, полученные при изучении дисциплины, практических навыков, полученных при выполнении лабораторных работ по материаловедению, а также облегчит дальнейшую работу при выполнении курсовых и дипломных проектов в процессе обучения.

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

Производственная программа ремонта агрегатов N=11100шт;

Коэффициент ремонта К_р=0,72;

Число запусков Х=2;

Чертеж детали

Деталь имеет следующее сочетание дефектов, восстанавливаемых на маршруте №1:

1. Коробление поверхностей стыка 0,06мм (Х)

2. Биение бурта 0,1мм (Х)

1.1 Характеристика детали

Компрессионные кольца предотвращают прорыв газов из камеры сгорания в картер. Кольцо изготавливается из легированных чугунов. Наружный диаметр кольца в свободном состоянии больше внутреннего диаметра цилиндра.

Поэтому часть кольца вырезана, вследствие чего при установке в цилиндр кольцо пружинит и хорошо прилегает к его поверхности.

Вырез в поршневом кольце называют замком. Наибольшее распространение получило кольцо с прямым замком как более простое и дешевое в изготовлении. Для уменьшения утечки газов через зазоры в замках кольца устанавливают замками в разные стороны желательно на равном расстоянии по окружности. Для уплотнения, обеспечивающего герметичность цилиндра, в карбюраторных двигателях на поршне размещают два-три, а в дизелях, где давление газов в цилиндрах более высокое, три-четыре компрессионных кольца. В канавках поршня кольца устанавливают с небольшим зазором, и они могут свободно перемещаться относительно поршня.

При перегреве двигателя образуются шлаковые отложения, которые заполняют зазоры между кольцами и стенками канавок поршня по высоте. Кольца перестают свободно перемещаться и пружинить. Это явление носит название пригорания (закоксовывания) колец и сопровождается потерей мощности двигателя и повышенным расходом масла.

Гильза блока цилиндров перед установкой тщательно обдувается сжатым воздухом от компрессора. Кольца уплотнительного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются.

Наилучшим образом этим требованиям удовлетворяет чугун, имеющий перлитовую структуру с небольшим количеством равномерно распределенных мелких выделений графита, а также легированные чугуны. В качестве легирующих присадок для чугуна применяются в небольших количествах хром, никель, молибден, медь, вольфрам. Эти присадки повышают теплостойкость серого чугуна до 350--400° С. Применяются чугуны следующих марок: СЧ 18-36; СЧ 21-40; СЧ 24-44, СЧ 28-48 и др.

1.2 Технические требования на дефектацию детали

При дефектации и сортировке деталей необходимо руководствуются техническими требованиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту поршневой группы двигателя.

технические требования на дефектацию деталей составляются в виде карт (таблица 1), которая содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных её дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Общие сведения о детали включают её эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материал и твёрдость основных поверхностей. Все эти сведения о детали получены из её рабочего чертежа.

Возможные дефекты детали обычно устанавливают на основе опыта эксплуатации и ремонта изделий, аналогичных марок.

Способы выявления дефектов назначают по опыту работы предприятий с учётом научно-исследовательских работ, проводимых в нашей стране по разработке новых методов дефектации деталей.

Таблица 1

	№ детали: 740.1003466
	Материал: чугун серый Сч36 (ГОСТ1412-85)
	Твердость: 170-229 НВ
Позиция	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер , мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Коробление поверхностей стыка 0,06 мм	Визуально ил микрометром МИ50-75 ГОСТ6507-90	0,03 мм	0,025 мм	Правка, хромирование
2	Биение бурта 0,1мм	Прибор, ИЧ-10 ГОСТ577-68	0,05	0,02	Гальваническое покрытие

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

Из-за нарушения технологии изготовления колец или вследствие перегрева во время работы происходит коробление кольца - нарушение его плоскостности. Другой причиной деформации может быть неправильное, даже кратковременное хранение, когда они лежат навалом друг на друге.

Такое кольцо не полностью прилегает к опорной поверхности поршневой канавки, теряет уплотняющие свойства, способно легко закоксоваться из-за повышения сопротивления перемещению его по канавке.

Для проверки коробления поршневое кольцо укладывается на кон- трольную плиту и не прижимается к ней. Зазор между опорной поверхностью кольца и плитой проверяется по периметру щупом. Щуп толщиной 0,05 - 0,08 мм не должен проходить между кольцом и плитой (0,05 - для колец диаметром до 300 мм). Дополнительно кольцо проверяется в канавке поршня на свободу перемещения по окружности.

Биение торца кольца нарушение технологии изготовления колец, перегрев во время работы происходит повышенный износ и возникает торцевое биений колец.

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

В технических требованиях к отремонтированной детали, кольцо уплотнительное газового стыка, указывают размер который соответствует рабочему чертежу, или ремонтный размер восстановленной поверхности, предельные отклонения формы и расположения данной поверхности относительно других (отклонение от плоскостности поверхности; радиальное биение поверхности) и параметры ее шероховатости.

Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту поршневой группы.

При указании размеров требуется оценить степень точности изготовления этих размеров, а именно определить к какому квалитету точности они относятся, пользуясь СТ СЭВ 144-75.

Шероховатость поверхности обозначается по ГОСТ 2.309-73. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73.

После ремонта размеры колец должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно:

- диаметр наружный 147 мм (^+0,04_+0,013) мм, внутренний 132^+0,16 мм. Размер соответствует 6 квалитету точности. Шероховатость поверхности шейки Ra=2,5 мкм соответствует 10 классу шероховатости;

Торцевое биение 0,05 мм относительно базовой поверхности Б, плоскостность не более 0,03 мм

1.5 Расчет размера партии деталей

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N_мес, шт, определяется по формуле

N_мес=(N_аK_pn)/12

где N_а=11000 шт- годовая производственная программа ремонта агрегатов;

К_р=0,72 коэффициент ремонта;

n=4 шт - число одноименных деталей;

12 - число месяцев в году.

получаем N_мес=(110000,724)/12=1320 шт.

Размер партии деталей Z, шт, определяется по формуле

Z=N_мес/X

где Х=2 - число запусков в месяц.

Z=1320/2=660 шт

Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти.

дефект ремонт припуск

2. Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Маршрут ремонта детали, кольцо уплотнительное газового стыка, для устранения указных дефектов

Под маршрутом ремонта, понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

- сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетании дефектов со способами восстановления;

- количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

- восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

С учетом того что у деталь кольцо уплотнительное газового стыка №740.1003466 и сочетание дефектов позволяет проводить восстановление по следующему маршруту.

1. Коробление поверхностей стыка 0,06 мм;

2. Биение бурта 0,1мм;

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Исходя из конструкции деталей, материал, дефектов с минимальными отклонениями от заданных рабочим чертежом, для достижения требуемой точности с минимальными затратами наиболее рациональным является способ восстановления с использованием гальванического покрытием - хромирование.

Хромирование - диффузионное насыщение поверхности стальных изделий хромом, либо процесс осаждения на поверхностьдетали слоя хрома из электролита под действием электрического тока. Слой хрома может наноситься для декоративных целей, для обеспечения защиты от коррозии или для увеличения твердости поверхности.

Технологические операции при ремонте (восстановлении) деталей хромированием выполняют в следующей последовательности.

Механическая обработка. Поверхности деталей, подлежащие хромированию, шлифуют до выведения следов износа и получения необходимой геометрической формы.

Промывка деталей в органических растворителях и протирка ветошью. В качестве растворителей применяют бензин, керосин, трихлорэтан, бензол и др.

Монтаж деталей на подвеску. Необходимо следить, чтобы детали одинаково отстояли от поверхности анода. Ванну следует загружать однородными деталями, укрепленными на одинаковых подвесках. Подвески и контакты должны быть изготовлены из одинаковых материалов. Контактные крючки рекомендуется изготавливать из бронзы и меди. В качестве материала для подвесок, применяют сталь, сечения подвесок рассчитывают, исходя из плотности тока 0,7... 1,0 А/мм².

Ежедневно аноды очищают от окислов и налета электролита.

Обезжиривание. Рекомендуется применять электролитическое обезжиривание в растворе следующего состава: едкий натр (NaOH)--30... 50 г/л; кальцинированная сода (iNa2C03)--25...30 г/л и жидкое стекло (Na2Si03) -- 10 ... 20 г/л.

Температура электролита -- 60... 70°, плотность тока -- 5....15 А/дм2. Время выдержки на катоде -- 2... 3 мин, а на аноде -- 1...2 мин. После обезжиривания детали сначала промывают горячей водой (60... 80°), а затем холодной. Обезжиривание считается законченным, если после промывки вода равномерно смачивает поверхность. После обезжиривания производится изоляция1 поверхностей, не подлежащих хромированию. Для изоляции можно применять перхлорвиниловый лак, лак АК-20, целлулоид,, винипласт, плексиглас, хлорвиниловые трубки или хлорвиниловую» изоляционную ленту.

Декапирование -- это процесс обработки деталей в хромовом* электролите, состоящем из 100 г хромового ангидрида (СrОз) и 2...3 г серной кислоты (H*SO₄) на 1 л воды.

Декапирование (травление) деталей проводят в течение 30... 90 с при плотности тока 25... 40 А/дм2. А для деталей из серого чугуна лучшие результаты, в смысле прочности сцепления достигаются при плотности тока 20... 25 А/дм2 и продолжительности декапирования 25... 30 сек. Температура электролита во всех случаях должна быть 55... 60 °С.

Процесс хромирования. После анодного декапирования детали загружают в ванну хромирования и прогревают их при выключенном токе в течение 5... 6 мин, а затем дают полный ток согласно режиму хромирования. При хромировании чугунныхдеталей вначале в течение 3... 5 мин дают «толчок тока» при плотности, в 2...2,5 раза превышающей выбранную по режиму. Колебания температуры электролита могут быть в пределах ±1 °С. Не допускаются перерывы тока в процессе электролиза, так как они вызывают отслаивание хромового покрытия.

Продолжить процесс после перерыва тока можно, если хромируемую поверхность подвергнуть анодному травлению при плотности тока 25... 30 А/дм2 в течение 30... 40 с, а затем изменить направление тока. В этом случае осаждение хрома следует начинать при катодной плотности тока 20... 25 А/дм2 и постепенно увеличивать до нормальной.

Аноды для хромирования изготавливают из чистого свинца или сплава, состоящего из 92...93% свинца и 7... 8% сурьмы. Аноды из чистого свинца в большей степени покрываются нерастворимой и непроводящей пленкой хромовокислого свинца, чем аноды из сплава свинца и сурьмы. В большинстве случаев аноды изготавливают плоскими и цилиндрическими. При хромировании деталей сложной конфигурации очертания анода определяются формой катода.

Расстояние между анодами и деталями рекомендуется делать 30... 35 мм, но не более 50 мм. Расстояние деталей от днища ванны должно составлять не менее 100... 150 мм, а от верхнего уровня электролита -- не менее 50... 80 мм. Уровень электролита должен быть ниже верхних кромок ванны на 100...150 мм. При завешивании деталей в ванну необходимо, чтобы все участки анодов были одинаково удалены от противоположных участков катода. При этом толщина слоя хрома откладывается равномерно по всей поверхности детали.

Глубина погружения анодов и деталей (катодов) в ванну должна быть одинаковой, так как при различной глубине на краях хромируемых деталей образуются утолщения, искажающие форму. Скорость осаждения слоя хрома при плотности тока 40... 100 А/дм2 составляет 0,03... 0,06 мм/ч.

По окончании процесса хромирования детали выгружают из ванны и вместе с подвесками промывают в холодной воде (в сборнике электролита) 15... 20 с. Окончательно детали моют в холодной проточной воде.

Обработка после покрытия. Промытые и очищенные от изоляции детали иногда подвергают термической обработке при температуре 150--200°С в течение 2...3 ч, а затем механической.

Для шлифования применяют круги мягкие или средней твердости с размером зерна от 60 до 120. Шлифование ведут при интенсивном охлаждении жидкостью и при скорости круга 20...30.м/с и выше. Скорость вращения детали--12...20 м/мин.

Режимы электролиза. Процесс осаждения хрома и свойства хромовых покрытий зависят от режима, при котором осаждается хром на поверхности металла, т. е. от катодной плотности тока и температуры электролита. Наиболее ясное представление о примерных границах режимов электролиза, обеспечивающих получение серого, блестящего и молочного осадков хрома, дает диаграмма плотности тока и температуры (DK--t), изображенная на рисунке 19.

Пористое хромирование. Пористое хромирование применяется при ремонте деталей, работающих на трение в паре с различными металлами и сплавами при высоких удельных давлениях и окружных скоростях или при повышенных температурах.

Пористые хромовые покрытия можно получать механическим, химическим и электрохимическим способами.

Химическим способом получают пористость путем травления поверхности в соляной кислоте.

Наибольшее распространение получил электрохимический способ получения пористого хрома. Этот способ заключается в анодной обработке хромированных деталей в электролите того же состава. Точечная пористость образуется при хромировании в универсальном электролите при плотности тока 45... 55 А/дм² и температуре 50... 55 °С. Анодную обработку проводят так же, как и при канальчатой пористости, т. е. при плотности тока 35... 45 А/дм² в течение 8 мин.

2.3 Выбор технологических баз

Для обеспечения минимальных трудовых и материальных затрат при обеспечении максимального срока службы детали кольцо уплотнительное газового стыка.

Выбор установочных баз является неотъемлемой части процесса восстановления детали.

Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При восстановлении дефекта коробление поверхностей стыка, биение бурта в качестве установочных баз являются наружная поверхность, которые используются на протяжении всего технологического процесса восстановления поверхностей.

Они позволяют при установке и зажиме деталь, предотвратить ее смещение и перекос. Достигается наибольшая точность при механической обработке, так как используется постоянные базовые поверхности и гальваническом восстановлении.

2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта

Таблица 2 Разработка схемы технологического процесса устранения дефекта коробление поверхностей стыка 0,06мм, дефекта биение бурта 0,1мм.

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
Коробление поверхностей стыка 0,06 мм	Хромирование	№1	Слесарная правка поверхностей	Пресс гидравлический
		№2	Шлифовальная	Приспособление
		№3	Гальваническая покрытие	Приспособление специальное
		№4	Шлифовальная полировка	Приспособление
Биение бурта 0,1мм	Хромирование	№1	Шлифовальная	Приспособление
		№2	Гальваническая покрытие	Приспособление специальное
		№3	Шлифовальная полировка	Приспособление

2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей.

Определить толщину нанесения покрытия на толщину детали 5,2_-0,048 мм.

Номинальная толщина мм

При толщине В_доп.=5,15 мм требуется ремонт (восстановление)

Для обеспечения точности восстановленной поверхности с учетом глубины покрытия припуск под гальваническое покрытие 0,12 мм размер восстановленной поверхности D=5,15-0,12=5,03 мм, допуск 0,012 мм. Припуск на шлифовку, на шлифовку 0,1 мм

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

Таблица 3 технологические маршрут восстановления дефекта коробление поверхностей стыка 0,06 мм, биение бурта 0,1 мм.

Дефект	Способ устранения	Наименование и содержание операций	Технологическая база	Квалитет точности	Шероховатость
Коробление поверхностей стыка 0,06 мм	Хромирование	Слесарная
		Правка поверхностей	Приспособление спец		3,2
		Шлифовальная		8
		1.Шлифовать поверхность под нанесение покрытия (хромирование)			1,25
		Гальваническая			1,6
		Нанесение покрытия			0,32
		Шлифовальная	Спец оснастка
		1.Шлифовать поверхность	Приспособление спец	6	2,5
Коробление поверхностей стыка 0,06 мм	Хромирование	Шлифовальная			1,25
		1.Шлифовать поверхность под нанесение покрытия (хромирование)	Приспособление спец	8
		Гальваническая			1,6
		Нанесение покрытия			0,32
		Шлифовальная	Спец оснастка	6
		1.Шлифовать поверхность	Приспособление спец		2,5

2.7 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

а) общие положения:

К проведению ремонтно-восстановительных работ допускаются лица, изучившие требования настоящей инструкции, объем и порядок выполнения предстоящих работ и проинструктированные по охране труда под роспись в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте.

Работающему на ремонтно-восстановительных работах следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в Инструкции по охране труда, Правилах внутреннего распорядка, Правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилах безопасности при эксплуатации электроустановок, при проведении работ могут возникнуть опасности: поражение электротоком, получение солнечного или теплового удара, травмирование. За нарушения правил по охране труда виновные привлекаются к дисциплинарной, административной или уголовной ответственности в соответствии с действующим законодательством.

Работающий на ремонтно-восстановительных работах обеспечивается исправным, проверенным (испытанным) оборудованием, механизмами и инструментом, средствами защиты согласно установленным нормам для конкретного вида выполняемых работ.

Работающий на ремонтно-восстановительных работах должен соблюдать правила пожарной безопасности и правила личной гигиены, должен уметь оказывать само- и взаимопомощь при несчастном случае. О случаях травмирования, обнаружении неисправностей оборудования, механизмов и инструмента, влияющих на безопасность работ, немедленно сообщить руководителю группы, (бригады, подразделения).

Бригадир, мастер имеет право запретить или приостановить работы в случаях необеспеченности работающих необходимыми средствами защиты или при неподготовленности рабочих мест, при неисправностях оборудования, механизмов, инструмента и др. инвентаря.

Бригадир, мастер бязан немедленно сообщать руководству предприятия (подразделения) о всех случаях нарушений требований охраны труда. При несчастных случаях он обязан принять меры для оказания помощи пострадавшим и немедленно сообщить о происшедшем, принять участие в расследовании причин несчастного случая.

б) требования безопасности перед началом работы.

Перед началом ремонтно-восстановительных работ работающие обязаны:

Мастер, бригадир - провести детальный инструктаж работающих по технологии и обеспечению безопасности при проведении каждой работы или вида работ с конкретизацией требований для каждого работающего - под роспись в журнале регистрации инструктажей.

Провести проверку готовности оборудования, механизмов, инструмента и работающих лиц, обеспеченность их необходимыми средствами защиты и оснасткой безопасности, знания порядка выполнения предстоящих на данный день работ и требований охраны труда.

Работающие - проверить исправность оборудования, механизмов и инструмента, наличие и исправность необходимых средств защиты и оснастки безопасности, опробовать на холостом ходу применяемые при проведении работ устройства и механизмы и о готовности к работам доложить мастеру, бригадиру; к работе приступать только по распоряжению их.

Перед началом работ мастер, бригадир обязан довести до всех работающих обстоятельства и причины имевших место нарушений требований по охране труда (в случае их наличия в предыдущий день работы), справиться о состоянии здоровья каждого работающего и, при необходимости, принять меры по оказанию больным медицинской помощи.

Допуск к работе лиц, имеющих заболевания или недомогания, в связи с общим ухудшением состояния здоровья, запрещается.

в) требования безопасности во время работы.

Во время проведения ремонтно-восстановительных работ работающие обязаны:

Строго соблюдать порядок выполнения работ и установленные требования охраны труда для каждой работы.

Мастер, бригадир безотлучно находиться на месте проведения работ (до их окончания) с целью осуществления контроля за работающими, соблюдением ими требований охраны труда.

При выполнении ремонтно-восстановительных ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Производить самовольные действия и выполнять различного рода работы без прохождения инструктажа по охране труда.

Использовать в работе неисправные механизмы, инструмент и др. инвентарь и приспособления.

Допускать к проведению работ неподготовленных лиц и находиться на местах работ посторонним лицам.

Противопожарные мероприятия -- система мер, направленных на предотвращение возникновения пожаров и ограничение их распространения.

Ниже перечислены обязательные противопожарные меры:

- обеспечить безопасность людей и разработать инструкцию по безопасности для каждого отдельного рабочего помещения.

- допускать персонал к работе только после инструктажа. При изменении специфики работы вносить изменения в инструктаж.

- в помещении на видном месте размещать таблички с номером вызова пожарной охраны.

- установить инструкцией места для курения, хранения сырья, полуфабрикатов или готовой продукции и их предельно допустимое количество, порядок уборки горючих отходов и пыли, обесточивания электрооборудования, хранения промасленной спецодежды.

- регламентировать порядок проведения пожароопасных работ, осмотра и закрытия помещений, действий коллектива при возникновении пожара. Назначить ответственного за инструктирование и проведение занятий по противопожарной безопасности, определить время проведения занятий.

- при нахождении более чем 10 человек на этаже утвердить и повесить на видном месте план/схему эвакуации, установить систему оповещения.

- обеспечить сооружение первичными средствами пожаротушения, в соответствии с требованием МЧС оснастить помещения пожарной сигнализацией

Мероприятия по охране окружающей среды

На участке по восстановлению применяются следующие меры для сохранения экологичности производства:

- при сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25--0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05--0,3 мг/л нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается. Способ очистки сточных вод зависит от степени их загрязнения, самоочищающейся способности водоемов, в которые спускаются сточные воды, и от использования этих водоёмов населением.

-для очистки воздуха, удаляемого из участка, используются инерционные и центробежные пыле отделители и фильтры различных конструкций.

- на участке отработанные нефтепродукты и спецжидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически, по мере заполнения ёмкостей, нефтепродукты и спецжидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода, где впоследствии перерабатываются.

- не подлежащие ремонту детали, агрегаты, а также неисправное оборудование и инструмент складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов, и далее поступают на переплавку.

Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов - одна из важнейших задач общества. Постоянное развитие народного хозяйства требует развитие автомобильного транспорта как по числу подвижного состава, так и по количеству производимой работы. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу.

Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия имеется санитарно-защитная зона шириной 60 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают.

Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на АТП предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере.

Предприятия должны иметь функциональную производственную канализацию и внутренние водостоки. Сточные воды, содержащие горючие жидкости, должны очищаться в грязеотстойниках, бензо- и маслоуловителях.

2.8 Расчет годового объема работ

Годовая производственная программа предприятия определяется: в натуральном, приведенном, денежном выражениях, а также в нормативно-чистой продукции.

Годовая программа в натуральном выражении определяется номенклатурой и количеством объемов ремонта.

Предприятия, производящие капитальный ремонт полнокомплектных транспортных средств, а также узлов и агрегатов относятся к предприятиям с "совмещенной" программой.

Для производственных подразделений выполняющих ремонтные работы только деталей и узлов, подлежащих восстановлению, программа рассчитывается по зависимости:

где t_j - трудоемкость отделочных работ, чел-ч.;

k_pj - коэффициент ремонта для j-й детали (узла);

N_j - производственная программа по j-й детали (узлу), по заданию курсовой работы N=10000 шт.

При работе по укрупненным показателям для определения трудоёмкостей ремонтных работ используется выражение 3.

где k₁ - коэффициент приведения, учитывающий конструктивно-технологические особенности АТС подвергаемого ремонту;

k₂ - коэффициент приведения, учитывающий величину производственной программы;

k₃ - коэффициент, учитывающий разномарочность объектов, подвергаемых ремонту ;

k₄ - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (соотношение капитальных ремонтов автомобилей и комплектов агрегатов);

t_э - трудоемкость ремонта объекта в эталонных условиях, t_эпред = 145 челч,

Коэффициенты принимаем в соответствии с рекомендациями

Тогда Т_г=145110000,016=25520 чел/ч

Определение потребности в оборудовании.

Потребное количество оборудования рассчитывается по зависимости:

где Т_г - годовой объем работ, чел-ч (станко-ч);

Т_до - действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

Действительный годовой фонд времени оборудования вычисляется по зависимости

где Т_фн - номинальный фонд времени рабочего, Т_фн =1860 ч [6];

y - число рабочих смен, у=2

_ио - коэффициент использования технологичного оборудования, равный 0,92-0,96. [4]

получаем Т_до=182020,94=3421,6 ч.

тогда х₀=25520/3421,6=7,46 шт

Число потребных рабочих мест х_рм по видам работ (операций) определяется исходя из годовой производственной программы участка, цеха.

2.9 Расчет годовых фондов времени

Рассчитываются два годовых фонда времени.

1) Годовой односменный фонд времени рабочего места (Ф_рм) - это количество часов работы за год рабочего места (подразделения) согласно принятого режима его работы. По этому фонду затем определяется количество технологически необходимых (явочных) рабочих, т.е. среднее количество рабочих ежедневно необходимых на работе для выполнения годовой производственной программы подразделения.

2) Годовой действительный фонд времени рабочего (Ф_р) - это среднее действительное количество часов работы рабочего за год, т.е. с учетом его выходных и праздничных дней, дней отпуска, потерь рабочего времени по болезням, командировкам и другим уважительным причинам согласно трудового законодательства.

Принятый режим работы разрабатываемого отделения:

- рабочая неделя пятидневная (5 дней по 8 часов работы в день);

- работа в одну (первую) смену - с 8.00 до 17.00, обеденный перерыв 1 час.

Расчет фондов времени производится по календарным данным 2016 года.

Расчет годового односменного фонда времени рабочего места

Ф_рм = Т_с(Д_кг-Д_в -Д_п)-Д_спТ_сп, ч

где Т_с=8 ч - продолжительность смены;

Д_кг=365 дне - количество календарных дней в году;

Д_в=104 дня - количество выходных дней в году;

Д_п=10 дней- количество праздничных дней в году;

Д_сп=4 дней- количество сокращенных предпраздничных дней в году;

Т_сп=1 ч- сокращение смены в предпраздничный день,

Ф_рм =8(365-104-10)-41= 2012 ч

Расчет действительного годового фонда времени рабочего

Ф_р=0,96(Н_гТ_рн-Д_пТ_с-Д_спТ_сп-Н_отТ_рн),

где 0,96 - коэффициент учета потерь рабочего времени по уважительным причинам;

Н_г =52 количество календарных недель в году;

Т_рн=40 ч- продолжительность рабочей недели,

Н_от=4 - продолжительность основного отпуска рабочего в календарных неделях.

Ф_р=0,96(5240-108-41-440)=1769 ч

2.10 Расчет численности основных производственных рабочих

Исходными данными для определения численности производственных рабочих:

- годовая трудоемкость определенных видов работ, нормо-час.;

- нормы обслуживания оборудования, рабочих мест;

- годовой эффективный фонд рабочего времени, час;

- количество рабочих мест;

- количество смен работы рабочих мест.

В том случае, если известна годовая трудоемкость ремонтных работ и обслуживания технологического оборудования, годовой эффективный фонд времени одного среднесписочного рабочего, численность рабочих определяется по формуле:

Ч_сЛ=Т_р.р./(Ф_рК_в.н.)

где Ч_сл. - списочная численность основных рабочих;

Т_р.р.=25520 ч- годовая трудоемкость ремонтных работ и обслуживания;

технологического оборудования, час.;

Ф_р=1769 ч - годовой эффективный фонд рабочего времени, час.;

К_в.н. =1,1 - коэффициент выполнения норм выработки.

получим

Ч_сЛ=25520_./(17691,1)=13,1 чел. Принимаем Ч_сЛ=14 чел

2.11 Организация технологического процесса на участке

В авторемонтных предприятиях находят применение подефектная и маршрутная организационные формы восстановления деталей.

При подефектной технологии на каждый дефект разрабатывают отдельный технологический процесс и детали подбирают партиями для устранения какого-либо одного дефекта. Комплектуют детали в партии только по наименованиям. На каждую партию выписывают наряд. Недостатком подефектной технологии является то, что детали с несколькими дефектами могут включаться в различные партии деталей по несколько раз. При этом последовательность устранения дефектов является случайной. Кроме того, при подефектной технологии затруднены планирование объемов работ, операционный контроль, создаются предпосылки для нарушений технологической дисциплины и пр.

Наиболее прогрессивной является маршрутная технология восстановления деталей. Сущность ее заключается в том, что для сложных деталей, имеющих множество дефектов, разрабатывают несколько технологических маршрутов, в основе которых лежит определенное (естественное) сочетание дефектов. Маршруты определяют путем специальных исследований. Каждым маршрутом предусматривается определенная последовательность устранения дефектов, кратчайший путь движения детали, оптимальная технология ее восстановления.

Маршрутная технология восстановления деталей имеет существенные преимущества по сравнению с подефектной технологией: обеспечивается рациональная последовательность выполнения технологических операций, что способствует улучшению качества восстановления деталей и повышению производительности труда; облегчается планирование работы цехов и участков за счет своевременного определения объема работ; уменьшается количество технологической документации (маршрутных карт требуется значительно меньше, чем нарядов); создаются более благоприятные условия для организации механизированных поточных линий восстановления деталей и рациональной расстановки оборудования.

2.12 Расчет площади участка

В условиях авторемонтных предприятиях наибольшее распространение получили поточные линии с периодическим перемещением ремонтируемого объекта с одного рабочего места на последующие. Интервал времени, через который периодически выпускаются изделия определённого наименования, называются тактом поточной линии Т_n. (час)

Т_n = Т_до / N_i,

получаем Т_n = 3421,6/ 11000 = 0,311 час.

Принимаем Т_n = 18,66 мин.

Площади и планировка производственного участка

Расчёт площади производственного участка авторемонтного предприятия определяется по укрупнённым нормативам, исходя из удельной площади на одного производственного рабочего.

F_уч = f Ч_сл,

где: f - удельная площадь на одного производственного рабочего, м?.

получаем F_уч = 26 14 = 364 м?

Принимаем 680 м?, т. к. соотношение длины с шириной 24 м *30 м.

2.13 Планировка участка восстановления

Расчет общего освещения участка - определить количество светильников необходимых для обеспечения Е_min и мощность осветительной установки, необходимых для обеспечения на участке нормированной освещенности.

Необходимый световой поток одной лампы:

Ф_л=[Е_minkSz]/[Nn]

где Е_min=340 лк - минимальная нормированная освещенность;

k=1,3 - коэффициент запаса (для ламп ДРЛ);

S=680 м²- освещаемая площадь;

Z=1,1 - коэффициент минимальной освещенности;

N=15 - число светильников;

n=4 - число ламп в светильнике;

=43 - коэффициент использования светового потока в долях единицы.

тогда

Ф_л=[3401,36801,1]/[15443]=128,14

Число светильников 15

При удалении избытков явного тепла

L=L_о.з.+[AQ_я-BL_о.з.(t_о.з.-t_о.з.)]/[B(t_ух-t_п)]

где L - необходимое количество подаваемого воздуха, м3/ч;

L_о.з=120,5м³/ч -- количество воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, общеобменной вентиляцией и на технологические или другие нужды,;

А и В -- коэффициенты для перевода единиц в СИ;

А = 3,6 кДж/(м³К);

В= 1,2 кДж/(м³К);

Q_я =1,2 Дж/с -- избыточный тепловой поток соответственно явного тепла в помещении;

t_о.э.=299 К-- температура воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, обще обменной вентиляцией и на технологические и другие нужды;

t_n =292К -- температура воздуха, подаваемого в помещение;

t_ух=294 К-- температура воздуха, удаляемого из помещения за пределами рабочей или обслуживаемой зоны получаем L=120,5_.+[3,61,2-1,2120,5_.(299-299_.)]/[1,2(294-292)]=122,3 м³

При удалении избытков полного тепла

L=L_о.з.+[AQ_п-1,2L_о.з.-J_п)]/[1,2(J_ух-J_п)]

где L_о.з=120,5м³/ч -- количество воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, обще обменной вентиляцией и на технологические или другие нужды,;

А и В -- коэффициенты для перевода единиц в СИ;

А = 3,6 кДж/(м³К);

В=1,2 кДж/(м³К);

Q_П =4,25 Дж/с -- избыточный тепловой поток полного тепла в помещении;

J_ух=5,25 кДж/кг -- энтальпия воздуха, удаляемого из помещения за пределами рабочей зоны;

J_п=3,7 кДж/кг -- энтальпия воздуха, подаваемого в помещение;

получаем

L=120,5_.+[3,644,25-1,2120,5_.-3,7)]/[1,2(5,25-3,7)]=126,41 м³

При удалении избытков влаги

L=L_о.з.+[W-1,2L_о.з.(d_о.з.-d_п)]/[1,2(d_ух-d_п)]

где L_о.з=120,5м³/ч -- количество воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, обще обменной вентиляцией и на технологические или другие нужды,;

W=255 г/ч -- избытки влаги в помещении,;

d_о.з.=184 г/кг -- влагосодержание воздуха, удаляемого из рабочей зоны помещения местными отсосами, общеобменной вентиляцией и на технологические и другие нужды;

d_п=55 г/кг -- влагосодержание воздуха, подаваемого в помещение;

d_ух=62 г/кг --влагосодержание воздуха, удаляемого из помещения за пределами рабочей зоны получаем L=120,5_.+[255-1,2120,5(184-55)]/[1,2(62-55)]=124,32 м³

Схема расположения оборудования участка восстановления деталей хромированием рис.1

Источники тока -- выпрямители с напряжением 12 В ВАКГ-12/6-3000, ВАГГ-12/600М, ВАС-600/300 и другие, а также низковольтные генераторы АНД 500/250, 750/375, 1000/500, 1500/750. Ванны для гальванического участка изготавливают из листовой стали толщиной 4... 5 мм. Облицовка для ванн промывки и обезжиривания не требуется. Внутреннюю поверхность ванны хромирования облицовывают свинцом.



Рисунок 1 Расположение оборудования на участке восстановления деталей хромированием: 1 -- выпрямитель; 2 -- электрощит; 3 -- ванна для электрохимического обезжиривания; 4 -- ванна для горячей промывки; 5 -- ванна для холодной промывки; 6 -- ванна для декапирования; 7 -- ванна для хромирования; 8 -- ванна для улавливания электролита;9 -- шкаф сушильный; 10-- стеллаж ремфонда; 11 -- электротельфер; 12 -- сборник-нейтрализатор; 13 -- стол для монтажа и демонтажа.

Список использованных литературных источников

1. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - 3-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2005.-496 с.

2. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник для студ. учрежден т сред. проф. образования / В.В. Петросов. - 5-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2010. - 224 с.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995.

4. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. - М.: Транспорт, 1989.

5. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.А. Скепян. - Минск: Новое знание; М.: ИНФРА-М, 2011. - 235 с.: ил.

6. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / А.П. Смелов, И.С. Серый, И.П. Удалов, В.Е. Черкун; под общ. ред. А.П. Смелова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1984. - 192 с., ил.

7. Ремонт тракторов и автомобилей. - 3-е изд., перераб. и доп. М.: Агропромиздат, 1987. - 351 с.: ил.

8. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. Изд. 2-е, испр. и доп. М., Колос, 1969, - 320 с., ил.

9. Бобриков Ф.А. Курсовое и дипломное проектирование. Изд. 3-е, перераб. и доп. - М., Колос, 1975, - 368 с. с ил.

Размещено на Allbest.ru